Relatório Eric atualizado

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CENTRO DE ESPECIALIZAÇÃO TÉCNICA - CETEC 
 
 
 
ERIC MMORAIS DE OLIVEIRA
 
 
 
 
 
 
 
 
 
RELATÓRIO DE ESTÁGIO SUPERVISIONADO ELETROMECÂNICA
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
ANDORINHA - BAHIA 
2017
 ERIC MORAIS DE OLIVEIRA 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
RELATÓRIO DE ESTÁGIO SUPERVISIONADO ELETROMECÂNICA
 
 
Relatório apresentado à Coordenação 
Pedagógica do Curso Técnico em 
Eletromecânica do Centro de Especialização Técnica - CETEC, como requisito avaliativo do Estágio Supervisionado. 
ANDORINHA - BAHIA 
2017
1. DESCRISÃO DA EMPRESA
 
Nome: Cia de Ferro Ligas da Bahia (FERBASA)
Endereço: Fazenda Ipueira, s/nº Zona Rural
Cidade: Andorinha
CEP: 48990-000 
UF: BA 
Telefone: (74) 3529-5900 
CNPJ: 15.141.799/0001-03 
Negócio da empresa: Extração de Mineiro de cromo 
CNAE: 7.129-4-04 
Grau de risco: 04 
N° de funcionários: 800 
SESMT: Sim
Constitui CIPA: Sim
 
1.1 Realização do Estágio 
 
Área(s): Elétrica de Máquina e Equipamentos 
Período: Março de 2017 à Junho de 2017 
Carga horária: 400 horas 
2 INTRODUÇÃO
Através desse relatório apresentamos as atividades realizadas na empresa Ferbasa (CIA DE FERROS LIGAS DA BAHIA) durante o período de estagio, uma empresa voltada a extração de minério de cromo localizada na zona rural da cidade de Andorinha, precisamente na fazenda ipueira.
Abordando as atividades realizadas durante o período, no setor de manutenção elétrica de corrente contínua, momento em que pôde-se desfrutar do campo com total abrangência de funções e equipamentos bem como suas as dificuldades, problemas e soluções. Citaremos a oportunidade de participamos do projeto de montagem de uma plataforma que foi montada sobre um caminhão onde pode-se desenvolver todo o circuito elétrico. Trataremos ainda do aprendizado extra, onde foi trabalhado com refrigeração de equipamentos, oportunidade essa de fazer diagnósticos e soluções, no sistema de ar condicionado de uma carregadeira volvo L120F.
O estágio contou ainda com períodos de trabalho na mina subterrânea em que há uma dificuldade maior, pois existem muitas adversidades, por exemplo: Calor excessivo, alta umidade, poluição com gases/poeira, risco de desmoronamento entre outros.
É relatado ainda, a correlação entre dinâmica utilizada pela empresa para manter seus equipamentos em boas condições de trabalho e o conhecimento adquirido no curso de eletromecânica, a exemplo das manutenções preventiva e corretivas.
Como também é listado alguns softwares, ferramentas, manuais, esquemas elétricos e hidráulicos que ajudam nos diagnósticos e monitoramento dos equipamentos, componentes esses de suma importância, para maior agilidade na solução de problemas.
Por fim, destacaremos a importância dada pela mineradora ás normas regulamentadoras tais como, segurança no trabalho, ambientais e de saúde a fim de promover maior segurança e confiabilidade para colaboradores e ao meio ambiente além de assegurar-se como empresa cidadã. Ressaltando que esses temas foram muito bem abordados no curso de eletromecânica. 
3 OBJETIVO GERAL
Aplicar de maneira incisiva o que aprendemos ao longo do curso de eletromecânica e do estágio, assim nos tornado profissionais de alto nível, com capacidade de alavancarmos com facilidade as empresas que iremos auxiliar.
3.1 OBJETIVO ESPECIFICO
	
Realizar atividades na empresa Ferbasa nas áreas de elétrica, hidráulica e mecânica 
Buscar maiores conhecimentos, para aperfeiçoamento na elaboração de projetos nas áreas de mecânica, elétrica e hidráulica
Participar de forma eficaz na elaboração e realização de treinamentos envolvendo elétrica, hidráulica e mecânica. 
 
4 DESENVOLVIMENTO
No período em que se compreendeu o estágio, foram realizados serviços de diferentes tipos, o que propiciou aplicabilidade de distintas competências advindas do curso de eletromecânica. Será descrito a seguir procedimentos realizados nas seguintes máquinas: Caterpillar 962G, Scaler Scamec 2000L, Carregadeira Volvo L120F, Plataforma montada sobre o Caminhão Mercedes Benz Atego 1726 e Carregadeira com pneus rebaixada Atlas Copco Scooptram ST14. 
 A empresa em questão empenha-se em manter um bom padrão de qualidade e assegurar maior segurança e fluidez nos serviços realizados cotidianamente, adotando como medida de controle de dados a chamada OS (ordem de serviço). 
4.1 Carregadeira Caterpillar 962G
O estágio iniciou-se com um equipamento de múltiplos defeitos, tratava-se de uma carregadeira Caterpillar 962G, a O.S. descrevia uma “exclamação no painel e sinal sonoro intermitente” indicando que algumas funções da máquina estavam comprometidas deixando a mesma impossibilitada de executar suas tarefas. Pôde-se então iniciar a busca pela solução dos problemas descrito.
Inicialmente observou-se a máquina em funcionamento com o teste operacional para que pudéssemos perceber os problemas na integra. Locomovendo o equipamento foi possível observar que a função de “neutralizar” ao pisar no freio não estava funcionando, um péssimo contratempo pois ao fazer o carregamento de material a máquina ficaria em “stol” diminuindo a eficiência na escavação do material deixando o motor com sobrecarga, aumentando o consumo de combustível além de diminuir a vida útil da transmissão e do motor. 
Ademais, a função automática de troca de machas não funcionava, o que reduz a produção ao sobrecarregar o operador e tornar a operação mais lenta.
 Após breve avalição pratica não detectando novas anomalias, iniciou-se verificação mais precisa através de recursos disposto no local, conectou-se a ferramenta de diagnóstico Caterpillar de modo a auxiliar na verificação dos códigos ativos, uma sequência de números dá referência aos problemas presentes no equipamento. 
O equipamento revelou 3 códigos ativos e não apenas dois como era esperado, recorremos então ao manual da máquina onde encontra-se uma tabela que relaciona os códigos apresentados na ferramenta de diagnóstico e os possíveis componentes afetados facilitando a busca pela solução. 
Os códigos se referiam ao sensor do pedal do freio, sensor de rotação da transmissão e solenoide controladora de velocidade do motor hidráulico do ventilador trocador de calor do liquido arrefecedor do motor a combustão. Problemas identificados com precisão, partirmos para solução. 
Empossados do manual de serviço, buscou-se informações relacionada ao sensor do pedal do freio e foi descoberto que se tratava de um potenciômetro magnético que ao acionar o pedal do freio o mesmo alterava a seus valores de resistência, com ajuda de um multímetro instrumento que vimos como utilizar no curso de eletromecânica, iniciou-se os teste de resistência, selecionou-se a escala referente, e ao comparar o teste do sensor descrito pelo manual pôde-se observar que ao pisar no pedal os valores alteravam e estavam dentro das especificações.
Sabendo-se que o sensor estava perfeito partimos para o segundo passo, teste de continuidade dos cabos, agora em posse do esquema elétrico da máquina ficou claro quais cabos a testar, cores, numerações e o caminho percorrido por eles até chegar ao modulo de monitoramento da máquina, o teste identificou que um dos cabos estava sem continuidade, então restava saber em que parte da máquina estava rompido, após algumas eliminações, foi encontrado um pino com corrosão em um conector, com ajuda de ferramentas o pino foi substituído e este problema foi solucionado.
O próximo problema a ser corrigido seria o sensor de rotação da transmissão, novamente com o manual de serviço em mãos, foi identificado que se referia ao sensor de pulso magnético que alterava sua resistência ao aproxima-lo de um metal, ao encosta o sensor em uma superfície metálica não ouve nenhuma alteração de resistência fugindo do padrão defino pelo manual. Logo conclui-se que o sensor esta defeituoso, em posse do catalogo de peças, verificou-se a referência do sensor, iniciamos o processode requisição, usando o workflow e pôde-se conferir que a peça dispunha em estoque, preenchendo a requisição, com o seguintes dados: número da O.S. Código de controle interno do produto, matricula do solicitante, quantidade de peças a serem requisitadas, descrição do componente e prefixo do equipamento onde a peça será utilizada, também faz-se necessário recolher a assinatura do supervisor de manutenção, por fim a peça é dado baixa no sistema e recolhida no almoxarifado. Já com a peça em mãos pôde-se fazer a substituição do sensor, o problema foi solucionado e a máquina voltou a realizar as trocas de machas na função automática. 
Partimos então em busca da solução do último problema, tão ou até mais importante que os outros pois dependendo do entendimento o software da máquina poderia trazer um prejuízo maior, mas como o software da máquina é muito inteligente ao perceber algumas anomalias trata de utilizar de proteções.
Neste caso especifico ao perceber um erro na controladora do fluxo hidráulico do motor do ventilador, inteligentemente adotou a seguinte medida, deixou o ventilador na rotação máxima impedido piamente que a temperatura do liquido ficasse fora do padrão, mas dessa forma mesmo que a máquina estivesse em temperaturas baixas, a rotação seria a mesma, acentuando os desgastes de componentes e afetando a eficiência energética aumentado os custos de manutenção.
Partimos para avalição da solenoide de controle, após os teste de resistência identificamos que a mesma estava dentro do padrão estabelecido pelo manual, partimos então para os cabos com ajuda do esquema elétrico notou-se que as numerações e cores dos cabos não estava conforme o esquema, fazendo uma inspeção visual percebeu-se que logo abaixo existia um outro conector que estava em desuso, e que continha a mesma quantidades de fios do verificado anteriormente, realizando a conferencia de cores e números dos cabos e constatou-se que esse era o conector correto a ser plugado na solenoide de controle.
Após a devida conexão dos fios o controle do ventilador foi restabelecido e a máquina parou de emitir sinais sonoros e visuais de alerta de falhas, com ajuda da ferramenta de diagnóstico os códigos foram apagados com sucesso e a máquina pode ser liberada. Para finalizar o ciclo é necessário o fechamento da O.S. onde colocamos os seguintes dados, descrição do serviço executado, horário inicial, dia/mês/anos e horário de conclusão, dia/ mês/ano além de recolher a assinatura do supervisor com isso permitindo liberação para fechamento e arquivamento da O.S.
4.2 Scaler Scamec 2000L
O equipamento a ser descrito a seguir estava localizado na mina subterrânea, o Scaler Scamec 2000L, é um equipamento de abatimento de “choco” pedras e casca de ficam “soltas” e ameaçam a cair do teto do túnel após a detonação. 
A OS descrevia que uma das “patolas”, braços que estabilizam o equipamento no chão no momento que se utiliza o martelo rompedor de choco, não suspendiam impossibilitando o equipamento de desloca-se. 
Iniciou-se a preparação para deslocamento até a mina subterrânea, equipando-se com os E.P.I.s necessários tais como, bota de borracha cano longo, respirador de gases e poeira, óculos de segurança, lanterna e máscara de fuga, além de um rádio de comunicação informamos a central que iremos até a galeria onde o equipamento estava localizado. 
Ao chegar na galeria descrita fizemos uma breve vistoria no local, importante medida de segurança afim de minimizar eventuais inconvenientes, após alguns testes elétricos e hidráulicos no equipamento, constatou-se que havia defeito em apenas uma das patolas.
O passo seguinte foi identificar a localização do grupo de válvulas da patola, para verificar se a válvula solenoide estava sendo energizada, em posse do manual de serviço, esquema elétrico e hidráulico, identificamos quais solenoides atuavam para fazer a patola recuar e avançar, utilizando de um multímetro, concluiu-se que o sistema elétrico estava perfeito. 
Analisando o esquema hidráulico procurou-se identificar a mangueira que iria do bloco de válvulas até o atuador afim de retirar a mesma para observar se iria fluir óleo no momento que energizasse a solenoide correspondente a função de recuar o cilindro da patola.
Após o acionamento do comando, o óleo não fluiu como esperado, ficou claro que existia um problema no bloco, a solução foi retirar o bloco para ser analisado, após aberto, encontrou-se uma pequena limalha de metal na válvula que a impedia que tal trabalhasse corretamente. Após a limpeza a válvula foi recolocado e a função voltou ao seu estado normal. 
Ao fechar a O.S. no campo de observações foi relatado que algum outro componente estaria com desgaste e que possivelmente poderia comprometer todo o sistema hidráulico contaminando-o, por fim através do rádio, a central foi informada que o equipamento estava apto para trabalhar.
4.3 Carregadeira volvo L120F
Tivemos ainda a oportunidade de trabalhar na área refrigeração, com ar condicionado pôde-se pude ampliar conhecimentos além do que foi visto no curso de eletromecânica. 
A O.S. fazia referência a uma carregadeira volvo L120F informando que o ar condicionado tinha parado de “gelar”, ao fazer uma inspeção visual pôde-se observar que a correia que girava o compressor não estava presente. Buscou-se então, alternativas que justificassem a ausência da peça.
 Tentando girar o compressor com a mão, notou-se que o mesmo estava travado, o que explicaria o motivo da correia ter saído do local original, questionou-se então a respeito do compressor ter travado, nesse momento havia dois possíveis fatores: a vida útil da peça e possível falta de lubrificação.
Em busca de respostas, seguimos a última hipótese. Para verificar a falta de lubrificação é necessário a verificação do gás refrigerante. Com auxílio do manifollds acoplado no circuito de descarga e sucção não foi encontrado nenhum valor de pressão, indicando que não existia gás no sistema, o que denuncia um vazamento de gás que possivelmente expulsou o óleo de lubrificação do compressor e que por falta de alguma das proteções, o sistema não desativou a bobina do compressor fazendo o mesmo trabalhar sem lubrificação até seu limite.
Iniciou-se a busca pelo vazamento e componente de proteção responsável pela monitoração do gás, seguindo as mangueiras do ar condicionado notou-se um vestígio de óleo na mangueira que acoplava no condensador (trocador de calor do gás refrigerante) ela estava rompida devido ao desgaste na abraçadeira que a fixava, ao verificar o pressostato (Instrumento de medição de pressão utilizado como componente do sistema de proteção de equipamento ou processos industriais) foi observado que mesmo sem gás, este manteve o circuito elétrico fechado alimentando a bobina do compressor porém apresentando defeito em sua capacidade de proteção.
Com o diagnóstico concluído, iniciou-se a resolução dos problemas encontrados, visto que houve um travamento do compressor, o manual recomenda a limpeza de todo o sistema pois a presença de fragmentos prejudicaria todo o funcionamento. Iniciamos a limpeza utilizando o fluido R141b, recomendado pelo fabricante do equipamento, o mesmo é injetado sob pressão nas mangueiras do circuito de refrigeração e nos componentes, expulsando assim toda sujeira retida.
 Precisamos requisitar os componentes para substituição no software de gerenciamento de peças da empresa, havia necessidade de uma mangueira, pressóstato e compressor, porém ao checar no software foi observado que não tinha o compressor em estoque e foi preciso improvisar.
A alternativa foi desmontar o compressor e procurar uma solução. Para desmontar a peça foram utilizados um saca polia, alicate de bico e uma chave 12 mm, ao desmontar foi encontrado um único problema, a esfera que fica responsável pelo movimento do prato tinha fundido na carcaça.
Iniciou-se uma busca por outros compressores que estavam na sucata e possuíssem os componentes que procurávamos em bom estado, ao vasculhar encontramos uma que cujo defeitoera apenas o suporte da carcaça quebrado, indicando que as suas peças internas estavam em perfeitas condições.
Retiradas as peças necessárias, do equipamento de sucata pôde-se montar e corrigir o compressor da carregadeira, adicionado 200ml do óleo HB 32, quantidade definida no manual. 
Iniciou-se a montagem dos componentes na máquina, com tudo no seu devido lugar, partiu-se para o processo de vácuo no sistema onde se utiliza uma bomba de vácuo que é acoplada no monômetro. Ela é responsável por retirar a umidade que poderia ficar no sistema, pois, ao se misturar com o gás refrigerante partículas de água que podem formar blocos de gelo bloqueando a circulação do gás.
O manual especifica que a bomba fique em funcionamento por 40 minutos tempo hábil para a quebra das moléculas de agua e para expulsa-la do sistema, após o vácuo completo é o momento de recolocar o gás refrigerante, acopla-se o galão de gás r134a e com a ajuda da balança mede-se o peso, após anotado, subtrai-se ao valor de 1,090 kg, quantidade que será utilizada no sistema, informação especificada pelo fabricante da máquina.
Sabendo-se o valor correto que ficara no cilindro, inicia-se o processo de adição, primeiramente abre-se o registro do cilindro de gás, em seguida abe-se o do monômetro, registro conectado na linha de sucção, esperamos até o gás fluir por todo os sistema assim, equalizando a linha de sucção e de pressão, observado no monômetro que todas a linhas estavam equalizadas, pode-se então ligar a máquina e acionar o compressor para q o mesmo sugasse o gás para o sistema, após um tempo percebeu-se que a cabine da máquina estava refrigerada e que obteve-se sucesso, aguardamos então até que a balança mostrasse que os 1090kg fossem drenados para o sistema, o processo finalizado e a máquina pôde voltar a suas atividades. 
4.4 Plataforma móvel sob um caminhão Mercedes Benz Atego 1726
Houve ainda um desafio que culminou na criação de todo um sistema elétrico de uma plataforma móvel. A mesma foi montada sobre um Caminhão Mercedes Benz Atego 1726, equipamento a ser utilizado para fazer manutenções na mina subterrânea, com elevações de carga e pessoas.
Após toda estrutura e sistema hidráulico montado, seguimos para as normas de segurança, juntamente com a supervisão e compreendendo as necessidades do projeto, deu-se início a um esboço do digrama elétrico. 
Partimos então para o levantamento do material a ser utilizado ex: grupo de válvulas, solenoides, botoeiras de acionamento, botões de comandos, botoeira de emergência, relês auxiliar 24 v, fusíveis de lâmina, terminais de encaixe, cabos elétricos, sinalizador luminoso e sonoro, faróis, entre outros. 
Ao iniciar a parte pratica, tivemos algumas dificuldades pois não tínhamos o esquema elétrico do caminhão, impedimento contornado através de muitos testes utilizando os conhecimentos adquirido no curso de eletromecânica e com auxílio do multímetro. 
Precisaríamos conjugar a sistema do caminhão ao da plataforma, mapeamos onde poderíamos fazer a união e passamos para a próxima fase, onde fizemos uma busca pelo local ideal para alocação dos componentes de comando e proteção “ relês e fusíveis” decidimos então colocar próximo a caixa de fusível do caminhão pois ali ficaria protegido e de fácil acesso para futuras manutenções.
Posteriormente fizemos o levantamento para distribuição dos outros componentes, assim definindo os locais para que o caldeireiro e o soldador fabricassem os suportes e posicionassem os mesmos. 
Com o suporte nos lugares devidos partimos para fixação dos cabos e demais componentes, onde tivemos que desmontar uma boa parte do caminhão, demandando mais tempo para finalização do processo, após montagem dos componentes, partimos para ligações elétricas, por fim fizemos um teste prático.
Inicialmente, dar-se partida no caminhão, pisa-se na embreagem, aciona-se a tomada de força (acoplamento entre motor a combustão e bomba hidráulica que fará a mesma girar gerando fluxo e pressão do óleo), posteriormente pressiona-se o botão da botoeira na função elevação da plataforma, fazendo com que a eletroválvula seja energizada deslocando o carretel, liberando a passagem de óleo para o cilindro. 
A plataforma elevou-se com sucesso, o botão referente ao recuo do pistão foi acionado e a plataforma recuo com sucesso, porém, a velocidade estava muito elevada tornando-a insegura, após analisar bastante e não encontrar uma solução hidráulica, pois a eletroválvula não teria regulagem, e substituição por uma com regulagem, demandaria custo e tempo, partimos para a busca de uma solução elétrica. 
Voltando aos testes práticos observou-se que ao acionar a tomada de força o sistema eletrônico do caminhão elevava a rotação do motor e consequentemente a da bomba hidráulica, fazendo com que a bomba gerasse uma pressão maior.
Por ser desnecessário para o dimensionamento do sistema deveríamos eliminar a função que elevava rotação, como não tínhamos nem o manual e nem o esquema elétrico do caminhão, prevaleceu a lógica de que algum componente teria que informar o sistema que a tomada de força estava acoplada.
Confiante dessa hipótese, checamos os componentes elétricos próximo a bomba hidráulica, e encontramos um interruptor que possivelmente informava ao sistema do caminhão que a tomada de força teria sido acionada, como teste, desligou-se o interruptor e refizemos o processo de acoplamento de tomada de força, o resultado foi positivo e o caminhão permaneceu com a rotação inicial não mais alterando como anteriormente.
Voltamos a acionar a elevação e recuo da plataforma e como pesávamos a velocidade de elevação ficou dentro do esperado tão quanto da de recuo. Continuamos com os testes dos outros componentes, sinalizador luminoso e sonoro, faróis da plataforma e faróis de acionamento da macha ré, e todos estavam funcionaram como deveriam, finalizamos assim o processo de testes elétricos, e liberamos o equipamento para executar suas funções.
4.5 Carregadeira com pneus rebaixada Scooptram ST14
Uma carregadeira com pneus rebaixada Scooptram ST14 estava na manutenção mecânica sem engrenar machas. A primeira coisa a ser verificada era se existia um aviso de anomalia no painel da máquina, como esperado, o modulo painel informava que não tinha comunicação com o módulo da transmissão, deixando a máquina impossibilitada de se locomover.
Então em posse do esquema elétrico, iniciamos testes nos cabos e conectores de comunicação e alimentação do modulo da transmissão, para garantirmos que não existia nem um cabo partido ou em curto-circuito, e se todas as alimentações positivas e negativas estavam chegando corretamente.
Após finalizar o teste de cabos e conectores, sem nenhuma indicação problema, chegamos à conclusão de que o módulo da transmissão estava defeituoso. 
Relatamos a supervisão o diagnóstico sobre o problema e pedimos autorização para abrir o modulo com expectativa de ser algo simples como uma solda fria, integrado partido ou algum capacitor estourado, ao abrir o módulo pudemos observar que a solução estava fora do nosso alcance, o componente teria sofrido uma infiltração de agua danificando assim alguns microchips programáveis, nos deixando impossibilitado de fazer algum reparo.
Fechamos a O.S. relatando os procedimentos usados e que a máquina ficaria parada até a chegada do modulo da transmissão pois o mesmo não tinha em estoque.
Além das corretivas tivemos a oportunidade de participar das preventivas, onde a empresa Ferbasa adota prazos contados em horas de trabalho do equipamento, além das preventivas semanais, uma forma de controle que mantem os equipamentos em ótimas condições assim diminuindo as corretivas consequentemente aumentando a disponibilidade dos equipamentos.
Como padrão a manutenção segue uma sequência de preventiva a cada 250 horas onde os setores de lubrificação mecânica, elétrica e borracharia verificam os itens que o compete. 
A preventiva inicia-se com uma quantidade de itens, mas com o passar das horas á necessidades de aumento, pois as peçascom maior durabilidade passam a apresentar desgaste, sendo necessário uma maior abrangência nas verificações. 
5 CONSIDERAÇÕES FINAIS
	
A experiência vivida neste estágio foi muito gratificante pois pudemos observar o quanto é importante unir a teoria à prática, enfatizando cada vez mais que uma não vive sem a outra, além do que o maior ganho vem através de troca de informações com profissionais que já atuam na área, isso foi o pilar para um ótimo e proveitoso crescimento profissional.
	Pôde-se perceber que o trabalho em equipe é o que faz o profissional crescer e que discussões saudáveis agrega conhecimento, modela a índole, favorece convivência com os colegas, nos tornando maduros para enfrentar as adversidades comuns na jornada com técnicos.
	Parabenizo a empresa Ferbasa, pois a mesma equivale a uma faculdade, no que tange ao acesso à uma grande variedade de equipamentos, com infinitas possibilidades desde o aprendizado na manutenção quanto na operação seguindo sempre a normas de segurança, também temos acesso a software de controle e diagnóstico, uma adição de conhecimentos para uma futura carreira promissora.
	No estágio pôde-se por em prática tudo que foi exposto no curso de eletromecânica além de aprender o que não tinha visto em sala de aula, isso foi muito gratificante, executamos corretivas das mais diversas, pudemos também fazer preventivas e descobrir visualmente a importância ser feita. 	
Declaro que o estágio obteve êxito e proporcionou-me imensa satisfação de estar ali, aprendendo a ser um bom profissional, podendo contribuir para o crescimento de uma empresa juntamente com crescimento próprio, acreditamos que o sucesso profissional não vem apenas da sala de aula, mas do interesse pessoal de quem busca. Com sorte e oportunidade de encontrar o lugar certo para pôr em pratica o que aprendeu. 
6 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
Caterpillar, Manual de Serviço da Carregadeira 962g
Normet, Manual de Serviço da Scaler Scamec 2000L
Volvo, Manual de Serviço Carregadeira Volvo L120F
Atlas Copco, Carregadeira rebaixada Scooptram ST14
Wikipédia.org, artigo sobre pressostato. Disponível em: 
https://pt.wikipedia.org/wiki/Pressostato Acesso em: 10/07/2017
Biblioteca Digital, artigo sobre abatimento de choco. Disponível em:
http://www.bibliotecadigital.ufmg.br/dspace/handle/1843/ECJS-7KDMNT 
Acessado em: 10/07/2017
Significado Definições, scllogistica, artigo referente a patola. Disponível em:
http://www.significado-definicao.com/Patola 
Acessado em: 10/07/2017
ANEXO I
Figura 2- Manutenção Mecânica, ET Ferramenta de diagnóstico Caterpillar Fonte: Próprio Autor, 2017
 Figura 1- Manutenção Mecânica, carregadeira Caterpillar 962g Fonte: Neide Alves, 2015
Figura 3- Manutenção Mecânica, POTENCIOMETRO DO PEDAL DO FREIO DA CARREGADEIRA 962g Fonte: Próprio Autor, 2017
Figura 4- Manutenção Mecânica, esquema elétrico da transmissão referente a carregadeira 962g Fonte: Próprio Autor, 2017
ANEXO IIFigura 9- Manutenção Mecânica, Esquema Hidráulico da Patola do Scaler scamec 2000L, Fonte: Próprio Autor, 2017
Figura 8- Manutenção Mecânica, Esquema Elétrico da Patola do Scaler, scamec 2000L, Fonte: Próprio Autor, 2017
Figura 7- Manutenção Mecânica, Grupo de Válvula solenoide da patola do Scaler scamec 2000L, Fonte: Próprio Autor, 2017
Figura 6- Manutenção Mecânica, Martelo Abatedor de choco Scaler scamec 2000L, Fonte: Próprio Autor, 2017
Figura 5- Manutenção Mecânica, Scaler scamec 2000L, Fonte: Próprio Autor, 2017
ANEXO III
Figura 10- Manutenção Mecânica, Manual de Serviço Volvo carregadeira L120F, Fonte: Próprio Autor, 2017
Figura 12- Manutenção Mecânica, Galão de Gás R134a Utilizado no Sistema de Ar Condicionado Automotivo Fonte: Próprio Autor, 2017
Figura 11- Manutenção Mecânica, Monômetro Utilizado na Monitoração das Pressões do gás R 134a, Fonte: Próprio Autor, 2017
ANEXO IVFigura 13- Manutenção Mecânica, Plataforma Montada sobre um Caminhão Mercedes, Fonte: Próprio Autor, 2017
ANEXO VFigura 17- Manutenção Mecânica, Esquema Elétrico Referente ao Módulo Controlador da Transmissão da Carregadeira Atlas Copco St14, Fonte: Próprio Autor, 2017
Figura 16- Manutenção Mecânica, Módulo Controlador da Transmissão Aberto e com Corrosão de Microchips da Carregadeira Atlas Copco St14, Fonte: Próprio Autor, 2017
Figura 15- Manutenção Mecânica, Módulo Aberto, Controlador da Transmissão da Carregadeira Atlas Copco St 14, Fonte: Próprio Autor, 2017
Figura 14- Manutenção Mecânica, Módulo Controlador da Transmissão da Carregadeira Atlas Copco St 14, Fonte: Próprio Autor, 2017
ANEXO VI
Figura 18- Manutenção Elétrica, Preenchendo O.S. Fonte: Próprio Autor, 2017
Figura 19- Exemplo de O.S utilizado pela FERBASA, Fonte: Próprio Autor, 2017
ANEXO VII
Figura 20- Exemplo do Check List de Preventiva 250 h Utilizado na FERBASA, Fonte: Próprio Autor, 2017
_________________________ _______________________ 
 Eric Morais de Oliveira Wagner Celso Lima 
 Estagiário (CIA de Ferros Ligas da Bahia, Ferbasa) 	 
 Engenheiro Mecânico 
 
 
 ______________________________________ 
 Centro de Especialização Técnica - CETEC 
 Coordenadora Pedagógica 
 
 
 
 
 
 
 Andorinha, 17 de julho de 2017.