Soldagem TIG

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EEP – ESCOLA DE ENGENHARIA DE PIRACICABA 
FUMEP – FUNDAÇÃO MUNICIPAL DE ENSINO DE 
PIRACICABA 
 
 
 
 
 
 
PROCESSO DE SOLDAGEM TIG 
 
 
 
 
 
 
GRUPO: 
Caio Chiavari Franchesci RA: 201201323 
Carlos Eduardo Vaz RA: 201200697 
Daniel Rodrigues Carlos RA: 201200716 
Fábio Jairo Dias RA: 200700053 
Pedro Henrique Bonatti RA: 201200705 
Lucas Ruiz Inforsato RA: 201200668 
 
 
 
 
 
Laboratório De Processos Metalúrgicos 
Piracicaba 
Junho de 2015 
2 
 
PROCESSO DE SOLDAGEM TIG 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
GRUPO: 
Caio Chiavari Franchesci RA: 201201323 
Carlos Eduardo Vaz RA: 201200697 
Daniel Rodrigues Carlos RA: 201200716 
Fábio Jairo Dias RA: 200700053 
Pedro Henrique Bonatti RA: 201200705 
Lucas Ruiz Inforsato RA: 2012668 
 
 
 
Prof. Erivelto Marino 
 
 
 
 
 
 
Relatório da Aula Prática de Processo de 
Soldagem TIG apresentado para avaliação 
da Disciplina Laboratório de Processos 
Metalúrgicos com orientação do Prof. 
Erivelto Marino. 
 
3 
 
SUMÁRIO 
 
 
 
1. Objetivos............................................................................................................... 
2. Introdução.............................................................................................................. 
2.1 Processo de Soldagem TIG............................................................................ 
2.1.1 O arco elétrico TIG........................................................................... 
2.1.2 Tipos de Processo................................................................................ 
2.1.3 Vantagens e limitações do processo.................................................... 
2.2 Processos não convencionais de soldagem..................................................... 
2.2.1 Soldagem por feixe de elétrons........................................................... 
2.2.2 Soldagem por Fricção.......................................................................... 
2.2.3 Soldagem por difusão................................................................. 
3. Equipamentos........................................................................................................ 
4. Materiais................................................................................................................ 
5. Procedimento Experimental.................................................................................. 
6. Questões................................................................................................................ 
6.1 Questão 01....................................................................................................... 
6.2 Questão 02....................................................................................................... 
6.3 Questão 03....................................................................................................... 
6.4 Questão 04....................................................................................................... 
6.5 Questão 05....................................................................................................... 
7. Conclusão.............................................................................................................. 
8. Bibliografia............................................................................................................ 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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LISTA DE FIGURAS 
 
 
Figura 01: Exemplo de soldagem TIG......................................................................................... 
Figura 02: Soldagem por feixe de elétrons................................................................................... 
Figura 03: Seqüência de soldagem por fricção............................................................................. 
Figura 04: Esquema microscópio das superfícies........................................................................ 
Figura 05: Exemplos de componentes soldados por fricção......................................................... 
Figura 06: Etapas do processo de soldagem por difusão.............................................................. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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1 – Objetivos 
Visualizar o funcionamento do processo de soldagem TIG, os cuidados a serem 
observados, os parâmetros de soldagem e os equipamentos utilizados. 
Mostrar ao aluno a importância da utilização de um processo de soldagem com 
alimentação contínua do metal de adição, na soldagem de metais não ferrosos. 
O objetivo é fazer uma comparação do resultado do processo utilizando a alimentação 
contínua do metal de adição com os processos com alimentação manual. 
 
2 – Introdução 
2.1 - Processo de soldagem TIG 
TIG é o processo de soldagem ao arco elétrico com proteção gasosa que utiliza 
eletrodo de tungstênio, um gás inerte, para proteger a poça de fusão. O nome TIG é uma 
abreviação de Tungsten Inert Gas (gás inerte tungstênio), em que tungstênio é o material de 
que é feito o eletrodo e gás inerte refere-se ao gás que não reage com outros materiais. Na 
Alemanha, o processo TIG é conhecido como WIG, sigla de Wolfranium Inert Gas. O 
processo TIG apresenta variante, tais como a soldagem TIG por pontos, TIG por corrente 
pulsada e TIG com arame quente ou "hot wire". O processo TIG também é conhecido por 
GTAW ou GasTungsten Are Welding (soldagem a arco com gás tungstênio). 
No processo TIG, o aquecimento é obtido por meio de um arco elétrico gerado com 
auxílio de um eletrodo não consumível de tungstênio o qual não deve se fundir para evitar 
defeitos ou descontinuidades no cordão de solda. O eletrodo e a poça de fusão são protegidos 
por uma atmosfera gasosa constituída de gás inerte, isto é, um gás que não reage com outros 
materiais, ou uma mistura de gases inertes, geralmente argônio ou hélio. 
 
Figura 01: Exemplo de soldagem TIG 
6 
 
O processo TIG permite soldar materiais com ou sem material de adição. Dependendo 
da aplicação da solda, é possível adicionar material à poça de fusão; nesse caso, o material 
deverá ser compatível com o metal de base. 
O processo TIG foi desenvolvido na década de 40 para soldagem de aços inoxidáveis e 
de ligas de alumínio e magnésio; atualmente, é utilizado para soldar praticamente todos os 
metais. 
Aplicações 
• Soldagem de tubos e chapas de espessuras finas; 
• Passe de raiz em tubos de vários diâmetros e espessuras; 
• Reparo e manutenção em geral; 
• Soldagem de alumínio e magnésio e suas ligas; 
• Soldagem de materiais dissimilares; 
• Soldagem de uma ampla gama de metais, como aços carbono e baixa liga, aços inoxidáveis, 
ligas de alumínio, ligas de níquel, ligas de cobre e ligas de magnésio. 
2.1.1 - O arco elétrico TIG 
Um grande número de elétrons escoa do pólo negativo para o pólo positivo em uma 
fração de segundos. O processo de emissão dos elétrons e suas respectivas colisões geram um 
arco extremamente quente. Para que isto aconteça o eletrodo deve possuir excelentes 
qualidades termiônicas, ou seja, ele deve alcançar temperaturas suficientemente altas para 
causar a emissão de elétrons por agitação térmica sem que seja consumido. 
A soldagem TIG pode ser feita utilizando corrente contínua (CC- ou CC+) ou correntealternada (CA). Cada uma dessas alternativas irá influenciar fortemente os mecanismos de 
emissão de elétrons e conseqüentemente as características de soldabilidade. 
Em contato com o ar as ligas de alumínio formam uma superfície de óxido de 
alumínio que dificulta ou mesmo impede sua soldagem. Para sobrepor esse problema se o uso 
de corrente alternada, a qual associa as propriedades de limpeza da corrente CC+ e de 
penetração da CC- a cada meio ciclo. 
 
 
 
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2.1.2 - Tipos de processo 
TIPO DE 
CORRENTE 
CONTÍNUA ALTERNADA 
Características Direta CC- Inversa CC+ CA 
Objetivo 
Penetração profunda e 
preservação do 
tungstênio 
Penetração "rasa" e 
efeito limpeza de 
óxido superficial 
Preservação do W e 
efeito limpeza a 
cada meio ciclo 
Aplicação 
Aços carbono, 
baixa/alta liga, 
inoxidáveis, prata e 
cobre e ligas, 
revestimentos 
Viável para 
soldagem de 
pequenas 
espessuras 
Alumínio, magnésio 
e suas ligas 
Eletrodo de W: 
capacidade de 
suportar corrente 
sem fundir 
Ótima, podem-se usar 
altos valores de 
corrente 
Pobre, somente 
para baixos valores 
de corrente 
Boa, pode-se usar 
valores 
intermediários de 
corrente 
Ação de limpeza do 
óxido na soldagem 
de Al e Mg e suas 
ligas 
Não Sim Sim, a cada meio 
ciclo 
Balanço de calor no 
arco (aprox.) 
70% na peça, 
30% no eletrodo 
30% na peça, 
70% no eletrodo 
50% na peça, 
50% no eletrodo 
Fluxo de elétrons - 
Penetração 
 
 
 
2.1.3 - Vantagens e limitações do processo 
 
Vantagens 
• Elevado controle da poça de fusão; 
• Ótimo acabamento; 
• Ótima qualidade das propriedades mecânicas; 
• Não apresenta escória, respingos ou fumos de soldagem; 
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• Possibilidade de soldagem de chapas muito finas; 
• Soldagem de inúmeras ligas metálicas (aço, níquel, inoxidáveis, titânio, alumínio, magnésio, 
cobre, bronze e até mesmo ouro); 
• Processo que visa a estanqueidade; 
• Em determinadas espessuras e preparações não necessita de material de adição. 
 
Limitações 
• Baixas taxas de deposição; 
• Necessidade de maior coordenação e experiência do soldador no controle da poça de fusão; 
• Dificuldade de manter proteção adequada em ambientes com vento; 
• Baixa tolerância a contaminantes. 
 
2.2 - Processos não convencionais de soldagem 
Processos especiais de soldagem, também chamados de não-convencionais, são 
dificilmente classificados em uma única classe ou aplicação. São processos modernos, com 
alto potencial de mecanização e que não utilizam o arco elétrico como fonte de calor. São 
exemplos de processos especiais: a soldagem por movimento de fricção (FSW – Friction Stir 
Welding), a soldagem a plasma (PAW – Plasma-arcWelding), a soldagem por feixe de 
elétrons (EBW – Electron BeamWelding) e a Soldagem a laser (LBW – Laser Beam 
Welding). A importância econômica desses métodos é evidente, embora a formação de 
recursos humanos seja muito pequena no Brasil 
 
2.2.1 - Soldagem por feixe de elétrons 
A soldagem por feixe de elétrons, conhecida também pela sigla EBW – Electron Beam 
Welding - é um processo chamado de alta intensidade porque uma grande quantidade de 
energia é emitida em curto espaço de tempo, de modo que o impacto dos elétrons sobre o 
material a ser trabalhado produz calor. Devido às diferentes possibilidades de aplicar o calor 
sobre a peça, convergindo-o ou espalhando-o por meio de mecanismos ópticos, é possível 
utilizar o feixe eletrônico de diferentes formas, como por exemplo: soldagem corte tratamento 
superficial e micro-usinagem. É importante destacar, porém, que os processos de corte, 
tratamento superficial e micro-usinagem por feixe de elétrons ainda não competem técnica e 
economicamente com os outros existentes. Por enquanto, o feixe de elétrons é utilizado quase 
que unicamente em soldagem. 
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Embora já se tenha conhecimento da teoria do bombardeamento eletrônico há anos, a 
utilização do processo precisou aguardar um maior desenvolvimento da área de vácuo, pois 
este é necessário para evitar a dispersão do feixe, e com isto, dar maior penetração à 
soldagem. 
O processo de soldagem por feixe de elétrons se desenvolveu, juntamente com a 
técnica de vácuo, no início da época de construções nucleares (anos 50), quando foi 
necessário soldar materiais reativos como titânio e zircônio, e se encontraram problemas de 
oxidação. Como os elétrons podem ser projetados no vácuo, passou- se a fazer as soldagens 
em câmaras de vácuo. O vácuo permitiu soldagens livres de oxidação, soldagens de zonas 
fundidas muito estreitas e de zonas afetadas pelo calor (ZAC) reduzidas, em consequência da 
grande convergência do feixe. Esta grande convergência resulta em uma interação 
feixe/matéria diferente das interações observáveis nos processos convencionais. 
Aplicação 
O processo de soldagem por feixe de elétrons pode ser aplicado em quase todos os 
materiais, em juntas de metais dissimilares e em várias faixas de espessura, permitindo alta 
precisão e alta velocidade de soldagem. 
Vantagens 
Uma das grandes vantagens do feixe de elétrons é o baixo "heat input" ou aporte de 
calor com que este processo efetua as soldagens. As outras vantagens da utilização do 
processo de soldagem por feixe de elétrons são: possibilidade de soldar materiais com 
espessuras elevadas; obtenção de cordão com pequena largura em relação à profundidade 
atingida; menores tensões residuais; qualidade metalúrgica da solda superior à de outros 
processos devido à ausência de ar e possibilidade de soldagem em locais de difícil acesso ou 
inacessíveis. 
 
Figura 02: Soldagem por feixe de elétrons 
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Desvantagens 
As desvantagens do processo de soldagem por feixe de elétrons são, dentre outras: 
emissão de raios X; exigência de vácuo; limitação do tamanho da peça, o qual está vinculado 
ao tamanho da câmara de vácuo. 
2.2.2 - Soldagem por fricção 
A soldagem por fricção é um processo de soldagem no estado sólido, que visa unir 
partes metálicas através de caldeamento, obtidas pelo calor gerado, através do atrito 
provocado por movimento das superfícies em contato, e aplicação de pressão. Devido ao 
atrito entre as partes, a energia cinética é convertida em calor, sendo absorvido pela região 
imediatamente próxima às superfícies em contato, coalescendo as superfícies, uma pressão é 
aplicada e a ação da força centrífuga faz fluir o metal para fora dos limites da peça na forma 
de rebarba, arrastando os óxidos superficiais existentes. Toda a energia gasta para fluir o 
metal coalescido impede que fases líquidas sejam formadas. Normalmente as juntas soldadas 
por este processo têm características mecânicas e metalúrgicas superiores a no mínimo um 
dos metais envolvidos na junta. 
A forma mais comum de soldagem por fricção é pelo o seguinte arranjo: Uma das 
peças é fixada (estacionária) enquanto a outra sofre giro e é pressionada contra a superfície da 
peça fixada, conforme mostra a figura abaixo. 
 
Figura 03: Seqüência de soldagem por fricção. 
A – Rotação 
B – Atrito 
C - Material Coalescido 
D - Forjamento 
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Com esta aproximação das superfícies há um aquecimento localizado que a princípio 
ocorre somente nas partes salientes destas superfícies, onde há atrito e conseqüentemente 
nestes pontos que estão a uma temperatura elevada há fusão e no instante seguinte são 
cisalhados devido ao movimento da peça, ver a figura abaixo: 
 
 
Figura 04: Esquema microscópico das superfícies 
Aplicações 
 A soldagem por fricção oferece a possibilidade da soldagem de materiais dissimilares, 
com pontos defusão diferentes, pois a soldagem não resulta de fusão e sim de caldeamento. 
Para os materiais com baixo coeficiente de atrito, a soldagem fica dificultosa, no caso dos 
ferros fundidos existe um agravante, a grafita, que age como lubrificante. Isto também ocorre 
com os aços ao sulfeto de Mn porque apresentam uma fase distinta e quebradiça na estrutura. 
A figura abaixo destaca exemplos de peças soldadas por fricção 
 
Figura 05: Exemplos de componentes soldados por fricção 
 
 
 
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Observações 
 É desejável que os diâmetros das regiões de união das peças sejam iguais. * Quando 
em soldagem de materiais diferentes, a peça com maior resistência deverá ter o menor 
diâmetro. Quando peças com diferentes diâmetros são soldadas, normalmente os tempos 
utilizados para a soldagem são diferentes. 
 
2.2.3 – Soldagem por Difusão 
A soldagem por difusão é um processo que liga materiais por meio de aplicação 
simultânea de pressão e calor. Quando ocorre deformação plástica por ação de calor, as 
camadas de átomos que compõem a estrutura cristalina do metal vibram e se movimentam em 
várias direções, ocupando lugares diferentes nos planos cristalinos; a essa movimentação dá-
se o nome de difusão. Uma temperatura definida é aplicada na região de soldagem ou em toda 
a peça, durante certo tempo, resultando em uma deformação plástica localizada. O contato 
entre as superfícies provoca difusão dos átomos, que se movimentam pelo interior das 
superfícies, promovendo a ligação perfeita das partes. 
A operação pode ser feita no vácuo, sob proteção de gás ou fluido e, de preferência, 
sem material de adição. O processo por difusão é utilizado para unir materiais com 
composição química semelhante ou materiais dissimilares, predominantemente os metálicos, e 
foi desenvolvido originalmente para ser aplicado na construção de peças para a indústria 
aeronáutica e espacial; hoje em dia, outras áreas já fazem uso desta tecnologia. 
 
Aplicação 
A soldagem por difusão é aplicada preferencialmente nas situações em que a união por 
processos de soldagem convencionais, notadamente os processos por fusão a arco elétrico, 
não é possível. Como exemplos, podem-se destacar a soldagem de secções transversais com 
revestimentos anticorrosivos e a união de materiais diferentes e metalurgicamente 
incompatíveis, como o aço e o alumínio. A soldagem por difusão confere alta qualidade à 
junta, podendo alcançar valores de resistência mecânica semelhantes aos do material de base. 
 
Vantagens 
As vantagens do processo de soldagem por difusão são várias; o processo não 
modifica o estado do material; permite montagens de grandes superfícies e montagens 
complexas, próximas ao estágio final; apresenta menores deformações, quando comparado à 
soldagem por fusão; trabalha com juntas múltiplas em uma só operação e permite união de 
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metais e materiais considerados não soldáveis ou de difícil soldabilidade por fusão, como 
cerâmicas e ligas refratárias, além da união de metais dissimilares sob o aspecto metalúrgico, 
a exemplo dos aços austeníticos com liga de alumínio. 
 
Desvantagens 
As desvantagens da soldagem por difusão são o custo do investimento inicial e o fato 
de que o processo não é aplicável na produção em grande escala. 
A união entre os materiais segue uma seqüência que inicia com a colocação das peças 
em contato. 
Na primeira etapa (1) pode-se verificar a rugosidade superficial, pois alguns pontos 
não se tocam. 
Na segunda etapa (2) a superfície recebe aplicação de pressão e aumento de 
temperatura, o que provoca aumento da área de contato e deformações plásticas. 
Na terceira etapa (3), a temperatura e a pressão, que podem estar aliadas a uma 
atmosfera protetora, permanece por certo tempo, favorecendo a difusão atômica entre as 
superfícies. 
No estágio final (4), são eliminadas praticamente todas as descontinuidades 
encontradas no processo inicial e a soldagem é completada. 
 
 
Figura 6: Etapas do Processo de Soldagem por Difusão 
 
Parâmetros de Soldagem 
Os parâmetros de soldagem que devem ser considerados são a temperatura, a pressão, 
o tempo de soldagem ou contato entre as peças, a deformação das superfícies de contato, a 
qualidade superficial (rugosidade superficial e condições de limpeza) e a atmosfera protetora. 
 
 
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 Temperatura 
O processo de geração do calor é feito por energia elétrica que pode ser na forma de 
indução, resistência ou alta freqüência. As temperaturas de processo ficam abaixo da linha 
"solidus" ou acima da temperatura de recristalização da liga, em média 0,7. T(em Kelvin). 
A temperatura promove um rompimento das camadas de óxido, causando interferência na 
estrutura cristalina do material e contribuindo para uma orientação favorável dos íons 
necessários para a difusão. As temperaturas podem atingir 1000°C ou mais, favorecendo a 
ligação entre inoxidáveis ou refratários. No entanto, uma temperatura de processo alta demais 
leva ao aumento do grão e, por conseguinte, à queda das propriedades mecânicas. 
 Pressão 
A pressão de soldagem, que pode ser aplicada por processo hidráulico, pneumático ou 
mecânico, fica pouco abaixo do limite de escoamento na temperatura de soldagem. Em 
conjunto com o calor, serve para provocar uma deformação plástica nas superfícies rugosas, 
que faz aumentar o contato das superfícies e possibilita a união dos materiais. 
 Tempo de soldagem 
O tempo de soldagem pode variar de 10 minutos até várias horas. Existe uma relação 
inversa entre tempo e temperatura: quando a temperatura de soldagem aumenta, o tempo de 
soldagem diminui, e vice-versa. 
 Estado das superfícies 
As exigências quanto ao estado de superfície na união, no que diz respeito a qualidade 
da superfície (Rj = 1 até 6|im), são desvantagens do processo. 
 Limpeza das superfícies 
A limpeza das superfícies de união, após uma usinagem fina, é feita por decapagem 
química. Gorduras e óleos são removidos com álcool, acetona ou tricloretileno, com ação de 
ultra-som. 
 Atmosfera de proteção 
Para a soldagem de materiais metálicos, pode-se usar vácuo como atmosfera de 
proteção, a qual deve ser mantida durante o processo de união, de baixa a média, entre 103 e 
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10"6 Torr. Além do vácuo, pode se trabalhar também com gás de proteção, seja argônio ou 
hélio, ou banho de sal (BaCI2). 
Equipamento 
Vários equipamentos podem ser utilizados para a soldagem por difusão, dependendo 
da aplicação específica da soldagem. A exigência maior é que exista um controle rigoroso da 
temperatura e da pressão aplicadas. Existem quatro tipos de equipamento: o de pressão 
isostática elevada, as prensas, o equipamento de soldagem por resistência e equipamentos 
especializados. 
O equipamento de pressão isostática elevada apresenta uma autoclave, isto é, um 
aparelho que funciona por meio de pressão e temperatura; na verdade, o equipamento 
proporciona uma prensagem a quente, utilizando um gás inerte como fluido. 
A autoclave permite a aplicação de pressões acima de 150.000 psi e temperaturas 
superiores a 1649°C. O aparelho tem um sistema interno de refrigeração para manter baixa a 
temperatura da parede e um isolamento de alumina ou sílica para reduzir as perdas de calor. 
Para controlar a temperatura, existem termopares colocados ao longo do forno; para 
pressurizar o gás usa-se um compressor. Este tipo de equipamento permite fazer uniões entre 
peças de geometrias complexas e é capaz de soldar, ao mesmo tempo, grandes quantidades de 
peças relativamente pequenas. No entanto, as desvantagens são os custos e as dimensões do 
equipamento. 
3 - Equipamentos- Fonte de Tensão 
- Cilindro de Gás 
- Manômetro 
- Metal de Adição 
- Tochas 
 
4 - Materiais 
- Serão utilizadas chapas diversas. 
 
 
 
 
16 
 
5 – Procedimento Experimental 
Após uma breve apresentação do processo de soldagem TIG, onde foi abordado o tipo 
de corrente da máquina de solda podendo ser AC/DC, o motivo pela qual não e possível 
soldar alumínio em maquinas com corrente continua bem como os diferentes eletrodos para as 
aplicações em solda em aço e alumínio, posteriormente feito uma demonstração de como abrir 
o arco elétrico utilizando a alta freqüência, em seqüência foi feito um cordão de solda, onde 
todos os alunos foram convidados a soldarem também. 
 
6 – Questões 
6.1 - Quais os ângulos de ponta indicados para soldagem do alumínio e do aço? 
Por que é utilizada corrente alternada na soldagem do alumínio? 
• Ponta verde (puro): é o eletrodo considerado o "comum" e também é o mais barato 
deles. Contém 99,50% de tungstênio. Forma pequena bola após o uso. Indicado para 
soldagem de alumínio e magnésio. Excelente estabilidade de arco com TIG AC. Não 
deve ser usado em TIG DC. 
• Ponta vermelha (1,7 e 2,2% Tório): mais utilizado, preferidos por causa da excelente 
vida útil e facilidade de uso (abertura do arco e alta amperagem). Opera muito abaixo 
da temperatura de fusão (baixo desgaste e baixo risco de contaminação). Ideal para 
soldagem de aço carbono, aço inoxidável, níquel e titânio. 
• Ponta cinza (1,80 e 2,20% Cério): melhor para TIG DC baixa amperagem ou TIG 
AC. Fácil abertura de arco indicado para solda de tubos, pequenas peças e chapas finas 
de aço carbono, aço inoxidável, titânio. Não é indicado para altas amperagens. 
• Ponta dourada e azul (Lantânio): versátil (TIG AC e DC), excelente para aço 
inoxidável (fonte pulsada). 
• Ponta marrom e branca (Zircônio): somente para TIG AC, usado para ferro, aço e 
aço inoxidável. 
Em contato com o ar as ligas de alumínio formam uma superfície de óxido de 
alumínio que dificulta ou mesmo impede sua soldagem. Para sobrepor esse problema 
se faz o uso de corrente alternada, a qual associa as propriedades de limpeza da 
corrente CC+ e de penetração da CC- a cada meio ciclo. 
 
 
 
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6.2 - Por que não é recomendado usar corrente contínua com o eletrodo no pólo 
positivo? 
Quando ligado ao pólo positivo, CC+, o eletrodo é positivo e o metal é negativo; os 
elétrons fluem do metal de base para o eletrodo, o qual se aquece e tende a fundir a 
extremidade. A concentração de calor é de aproximadamente 30% na peça e 70% no eletrodo. 
Por esta razão, a soldagem com CC+ requer um eletrodo com diâmetro maior ou uma corrente 
mais baixa para evitar o superaquecimento e conseqüente fusão do eletrodo, que contamina a 
poça de fusão. Esse inconveniente torna a soldagem com CC+ pouco utilizada, uma vez que 
não é viável para correntes elevadas. O cordão de solda obtido é largo, com pequena 
penetração. 
 
6.3 - Por que é usada uma corrente secundária de alta freqüência nesse processo? 
O uso de alta freqüência ajuda a abertura do arco e o estabiliza durante o processo, e 
ajuda a eliminar o óxido que se forma sobre o alumínio e suas ligas, o deposito é obtido pela 
fusão da liga apropriada na forma de varetas. 
 
6.4 - Em que situação é possível a não utilização da vareta de adição? 
Embora o processo TIG permita a soldagem sem metal de adição, esse tipo de trabalho 
é de uso limitado, principalmente a materiais de espessura muito fina e ligas não propensas a 
trincas quando aquecidas. 
Em uma soldagem de topo, por exemplo, onde se realiza a solda entre tubos de 
paredes finas, essa técnica chama-se caldeamento, o operador, usando uma técnica adequada, 
faz a soldagem fundindo as duas partes a serem soldadas por completo sem haver a 
necessidade de adição de material. 
 
6.5 - Compare este processo com o processo de soldagem MAG. 
TIG 
A soldagem TIG aplicado à maioria dos metais e suas ligas, em uma ampla faixa de 
espessura, porém, dado seu alto custo, é mais utilizado na soldagem de metais não-ferrosos e 
aços inoxidáveis, em peças de pequena espessura e no passe de raiz na soldagem de 
tubulações. 
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O processo TIG é muito usado em soldas sem metal de adição (autógenas). Por isso, 
não há grande disponibilidade de metais de adição no mercado, e, o desenvolvimento destes 
pode ser economicamente inviável. 
A taxa de deposição é menor que em processos com eletrodo consumível (correntes 
iguais), é menos econômico a espessuras maiores que 10 mm. Como o processo é na maioria 
das vezes manual, a capacidade de produção é inferior a outros processos com eletrodos 
consumíveis. 
O equipamento básico usado consiste de uma fonte (CC ou CA), cabos, tocha, eletrodo 
de W, fonte de gás e reguladores, ferramentas e material de alta proteção, ignitor de alta 
freqüência. 
Pode ser usado em trabalhos em campo, mas há o inconveniente de ser sensível a 
ventos e ter um cilindro de gás com dimensões relativamente grandes. 
Solda em todas as posições, com bom acabamento e boas propriedades mecânicas. 
Solda espessuras a partir de aproximadamente 0,02 mm, até uma faixa de 10 mm, 
ultrapassando este valor, torna-se economicamente inviável. 
 
MIG/MAG 
O processo MIG/MAG pode ser aplicado a praticamente qualquer tipo de metal 
existente (ferrosos e não ferrosos), deve-se ressaltar o inconveniente da fabricação do arame, 
que deve compatível com o metal da peça que será soldada (incapacidade de aplicação na 
soldagem de ferro fundido). É maciçamente utilizado em produções de larga escala, dada a 
sua alta densidade de corrente (até 300 I/mm²). 
O arame eletrodo tem a composição química variada de acordo com a aplicação, 
podem ser maciços ou tubulares. Para aços, são revestidos de cobre, para alumínio, devem 
estar lacrados antes de serem usados. Sempre devem estar isentos de sujeiras. Não há grande 
variedade no mercado, como acontece com os consumíveis do processo eletrodo revestido. 
O processo garante uma alta capacidade de produção, dada a alta densidade de 
corrente que pode ser usada (100 a 300 A/mm²), mais de 50 vezes maior que a do eletrodo 
revestido, por exemplo. Também pode ser facilmente automatizado, parcialmente ou 
totalmente. 
Para MIG/MAG em C.C., a corrente e a tensão são baixas, diminuindo a capacidade 
de produção. 
 Para MIG/MAG goticular, emprega-se alta corrente e alta tensão, aumentando a 
capacidade de produção, mas torna-se o arco mais instável. 
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O equipamento é mais caro, mais complexo e de portabilidade inferior comparado ao 
do eletrodo revestido, por exemplo. A pistola de soldagem é maior que o porta eletrodo para 
soldagem manual, inviabilizando a solda em locais de difícil acesso. 
Além disso, o processo é sensível a ventos, que podem desviar o fluxo de proteção 
gasosa, tornando difícil o uso em trabalhos nos locais abertos. 
Na soldagem por curto-circuito, aplicada a peças de pequena espessura, pode-se soldar 
em qualquer posição. 
Na soldagem por spray (goticular), para cobre e alumínio, usa-se apenas a posição 
plana, dada a grande poça de fusão formada para estes materiais. Para aços carbono, pode-se 
usar qualquer posição, a poça é pequena, para arames de diâmetro de 0,89 a 1,10 mm. 
No MIG pulsado, a transferência goticular é obtida em corrente média abaixo da de 
transição, conciliando-se as vantagens do curto circuito e do goticular (poucos respingos, 
solda em todas as posições, pequenas espessuras e solda de alumínio). 
 Materiais com espessura acima 0,76 mm podem ser soldados em praticamente 
todas as posições. 
Com curto circuito, usando arames de 0,8 a 1,2 mm, soldam-se materiais de pequenasespessuras, a poça é pequena, pode-se soldar em todas as posições. 
A transferência metálica por spray permite soldar espessuras de 2,4 mm e maiores. 
Percebe-se que a espessura a ser soldada depende do material a ser unido, bem como a 
composição do gás de proteção empregado. Por exemplo, para a mistura Argônio / 90% He 
(HE-90), pode-se soldar Cobre acima dos 12,5 mm e alumínio acima dos 75 mm. 
 
7 – Conclusão 
 Concluído a prática realizada em laboratório sobre o processo de soldagem T.I.G 
(Tungsten Inert Gas) foi entendido que este consiste em um processo de vital importância no 
setor da engenharia. 
Como foi possível observar este processo se baseia em um eletrodo sólido de tungstênio não 
consumível e uma poça de soldagem entre um arco. 
 Foi possível compreender que a poça de soldagem , o eletrodo e uma parte do cordão 
são protegidos por um gás de proteção que é “soprado” pelo bocal da tocha. 
Também foi discutido no laboratório que este processo é aplicável praticamente em quase 
todos metais podendo ser manual ou automático. 
 Apresenta importantes vantagens como elevado controle da poça de fusão , excelente 
acabamento , ótima qualidades mecânicas e não apresenta escórias, respingos ou fumos de 
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soldagens. 
Entretanto como foi dito anteriormente nem todo processo é considerado perfeito , o processo 
de soldagem T.I.G possuí certas limitações que tornam seu uso inadequado para certas 
situações. 
Este contém baixas taxas de deposições , baixa tolerância a contaminantes e também é bem 
mais difícil manter uma proteção adequada em ambientes que ventem. 
 
8 - Bibliografia 
- http://www.infosolda.com.br/biblioteca-digital/livros-senai/processos/167-processo-tig-caracteristicas.html 
- http://www.esab.com.br/br/pt/education/blog/processo_soldagem_tig_gtaw.cfm 
- http://www.infosolda.com.br/biblioteca-digital/livros-senai/processos/201-soldagem-por-feixe-de-eletrons-
caracteristicas-do-processo.html 
- http://www.infosolda.com.br/biblioteca-digital/livros-senai/processos/153-processo-por-arco-plasma-
caracteristicas.html 
- http://br.amadamiyachi.com/glossary/glosslaserwelding