Apostila_MetodoseProcessosdeFabricacao

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REAL
Apostila
Métodos e Processos de Fabricação
Apresentação
Este Catálogo de Processos de Fabricação é um 
trabalho desenvolvido durante a disciplina Proces-
sos de Fabricação, do Departamento de Engenha-
ria Mecânica da Universidade de Brasília, oferecida 
aos alunos do curso de Desenho Industrial. 
O catálogo visa, ainda que parcialmente, suprir 
a carência de materiais didáticos adequados aos 
estudantes design. Seu conteúdo, que continua em 
construção, foi formulado pelos alunos do segundo 
semestre de 2004 e primeiro de 2005, sob a orien-
tação do professor Alberto Carlos Diniz.
Catálogo de formas
Pode ser obtido por: brochamento
Forma da peça Forma da ferramenta
Brochamento externo
Brochamento interno
Pode ser obtido por: torneamento
Forma da peça Forma da ferramenta
Torneamento cônico
Rosqueamento
Faceamento
Faceamento de ressaltos
Torneamento de perfis
 Forma da peça Forma da ferramenta
Perfilamento
Sangramento
Recartilhamento
Torneamento cilíndrico
Torneamento cilíndrico interno
Catálogo de formas
Pode ser obtido por: furação
1. Furação
2. Alargamento de furo
3. Furação escalonada
4. Broqueamento
1. 2. 3. 4.
5. 6. 7.
5. Rebaixamento de furo
6. Escariamento
7. Alargamento de precisão
1. 2.
Pode ser obtido por: fresagem
1. Fresa convexa / Perfil côncavo
2. Fresa côncava / Perfil convexo
Fresas verticais
Catálogo de formas
Pode ser obtido por: planaimento
1.
3.2.
4.
1. Aplainamento de rasgos
2. Aplainamento de guias
3. Aplainamento de ranhuras em T
4. Aplainamento de perfis
Pode ser obtido por: retificação
1.
2. 3.
1. Retificação superficial
2. Retificação externa
3. Retificação interna
Catálogo de formas
Pode ser obtido por: fundição
Forma da peça Fôrma
Pode ser obtido por: injeção
Forma da peça Fôrma
Pode ser obtido por: eletroerosão
Processo
Forma da peça
Usinagem da Madeira
.Características e pro-
priedades da madeira
.Tipos de corte
.Processso de usinagem
.Máquinas 
.Características que 
influenciam a usinagem
.Principais defeitos 
.Tabelas
Processos Metalúrgicos
.Fundição
.Metalurgia do pó
.Soldagem elétrica
.Soldagem a gás
.Soldagem a resistência
.Conformação mecânica
.Forjamento
.Extrusão
.Cunhagem
.Estampagem
.Laminação
.Trefilação
Índice
Processo de Fabricação
Introdução
Catálogo de formas
Processos de Usinagem
.Torneamento
.Fresagem
.Fresagem de 
engrenagens
.Plainamento
.Furação
.Retificação
.Brochamento
.Mandrilamento
.Eletroerosão
.Lapidação
.Brunimento
.Superacabamento
.Métodos avançados
Anexos
.Prototipagem rápida
.Automação e
comando numérico
.Adesivos
.Tratamentos de
superfície
Plásticos
.Conformação no estado
líquido
.Injeção de plásticos
.Conformação no estado
plástico
.União de plásticos
.Usinagem de plásticos
e acrílicos
Processos de Usinagem
Os processos de usinagem têm como característica 
principal a retirada de cavaco, e são largamente uti-
lizados na indústria. Neste capítulo estão descritos os 
principais métodos tradicionais e avançados de usina-
gem industrial.
Torneamento
Variando os movimentos, a posição e o 
formato da ferramenta, é possível realizar 
uma grande variedade de operações:
1. Tornear superfícies externas e internas
2. Tornear superfícies cônicas externas e 
 internas
3. Roscar superfícies externas e internas
4. Perfilar superfícies
5. Furar
6. Fresar
7. Retificar
Além dessas operações, é possível furar, 
alargar, recartilhar, roscar com machos e 
cossinetes, mediante o uso de acessórios 
próprios para a máquina-ferramenta.
Ferramentas de corte de um torno e os respectivos 
perfis resultantes de seu uso
Definição
O processo se baseia no movimento da 
peça em torno de seu próprio eixo. Trabalha 
com peças cilíndricas movidas por um movi-
mento uniforme de rotação em torno de um 
eixo fixo. 
O torneamento acontece mediante a reti-
rada progressiva do cavaco da peça traba-
lhada. O cavaco é cortado por uma ferra-
menta de um só gume cortante, que deve 
ter uma dureza superior à do material a ser 
cortado. 
A ferramenta penetra na peça, cujo movi-
mento rotativo ao redor de seu eixo permi-
te o corte contínuo e regular do material. 
A força necessária para retirar o cavaco é 
feita sobre a peça, enquanto a ferramenta 
contrabalança a reação dessa força.
São necessários três movimentos relativos 
entra a peça e a ferramenta: 
1. Movimento 
 de corte, 
2. Movimento 
 de avanço, 
3. Movimento 
 de penetração.
operações com o torno
Torneamento
A máquina de tornear
A máquina utilizada no torneamento é cha-
mada de torno. 
As partes de um torno univerasal são:
1. Corpo da máquina: barramento, cabe-
çote fixo e móvel, caixas de mudança de 
velocidade.
2. Sistema de transmissão de movimen-
to do eixo: motor, polia, engrenagens e 
redutores.
3. Sistemas de deslocamento da ferramen-
ta e de movimentação da peça em dife-
rentes velocidades: engranagens, caixa 
de câmbio, inversores de marcha, fusos 
e vara.
4. Sistemas de fixação da ferramenta: tor-
re, carro porta-ferramenta, carro trans-
versal, carro principal ou longitudinal;
5. Sistemas de fixação da peça: placas e 
cabeçote móvel;
6. Comandos dos movimentos e das velo-
cidades: manivelas e alavancas.
Essas partes são comuns a todos os tornos. 
O que diferencia um dos outros é a capaci-
dade de produção , se é automático ou não 
e o tipo de comando: manual, eletrônico ou 
por computador.
a - placa
b - cabeçote fixo
c - caixa de engrenagens
d - torre porta-ferramenta
e - carro transversal
f - carro principal
g - barramento
h - cabeçote móvel
i - carro porta-ferramenta
Fixação da peça
Para realizar o torneamento, é necessá-
rio que tanto a peça quanto a ferramenta 
estejam devidamente fixadas. Quando as 
peças a serem torneadas são de pequenas 
dimensões, de formato cilíndrico ou hexa-
gonal regular, elas são presas por meio de 
um acessório chamado de placa universal 
de três castanhas.
A peça é presa por meio de três castanhas, 
apertadas simultaneamente com o auxílio de 
uma chave. Cada castanha apresenta uma 
superfície raiada que melhora a capacidade 
de fixação da castanha em relação à peça. 
De acordo com os tipos de peças a serem 
fixadas, as castanhas podem ser usadas de 
diferentes formas:
(1) Para peças cilíndricas maciças como 
eixos, por exemplo, a fixação é feita por 
meio da parte raiada interna das castanhas 
voltadas para o eixo da placa universal.
(2) Para peças com formato de anel, utili-
za-se a parte raiada externa das castanhas.
(3) Para peças em forma de disco, as cas-
tanhas normais são substituídas por casta-
nhas invertidas.
Cabeçote móvel
Para operações de furar no torno, usa-se a 
broca e não uma ferramenta de corte. Para 
fixar a ferramenta para furar, escarear, alar-
car e roscar, usa-se o cabeçote móvel. O 
cabeçote móvel é a parte do torno que se 
desloca sobre o barramento. É composto 
por:
 base: apóia-se no barramento e serve de 
apoio para o corpo;
 corpo: suporta os mecanismos do cabe-
çote móvel. Pode ser deslocado lateralmen-
te para permitir o alinhamento ou desali-
nhamento da contraponta;
 mangote: que aloja a contraponta, man-
dril ou outras ferramentas para furar, esca-
rear, alargar ou roscar. É fixado por meio 
de uma trava e movimentado por um eixo 
roscado acionado por um volante. Possui 
um anel graduado que permite controlar a 
pofundidade do furo, por exemplo;
 parafusos de fixação e deslocamento do 
cabeçote móvel.
O cabeçote móvel tem as seguintes fun-
ções:
(1) de suporte à contraponta, destinada a 
apoiar uma das extremidades da peça a ser 
torneada.
Torneamento(2) fixar o mandril de haste cônica usado 
para prender brocas, escareadores, alarga-
dores e machos.
(3) suporte direto para ferramentas de 
corte de haste cônica como brocas e alarga-
dores - serve também de apoio para opera-
ções de rosqueamento manual;
(4) deslocar a contraponta lateralmen-
te, para o torneamento de peças longas de 
pequena conicidade.
O torno permite a execução de furos 
para:
 * Abrir furos de forma de dimensões 
determinadas, chamados de furos de cen-
tro, em materiais que precisam ser traba-
lhados entre duas pontas ou entre a placa 
e a ponta. Esse tipo de furo também é um 
passo prévio para se fazer um furo com bro-
ca comum.
 * 
Fazer um furo cilíndrico por deslocamento 
de uma brica montada no cabeçote e com o 
material em rotação. É um furo de prepara-
ção do material para operações posteriores 
de alargamento, torneamento e roscamento 
interno.
 * 
Fazer um superfície interna, passante ou 
não, pela ação de uma ferramenta deslo-
cada paralelamente ao eixo do torno. Essa 
operação é conhecida tamabém como bro-
queamento. Com ela, obtém-se furos cilín-
dricos com diâmetros exatos em buchas, 
polias, engrenagens e outras peças.
Torneamento
Definição
A fresagem ou fresamento é um processo
de usinagem mecânica, feito por fresado-
ras
e ferramentas especiais chamadas fresas.
A fresagem consiste na retirada do exces-
so
de Material da superfície de uma peça, a
fim de dar a esta uma forma e acabamen-
to
desejados. Na fresagem, a remoção do 
material
da peça é feita pela combinação de
dois movimentos, efetuados ao mesmo
tempo. Um dos movimentos é o de rota-
ção
da ferramenta, a fresa. O outro é o movi-
mento
da mesa da máquina, onde é fixada
a peça a ser usinada.
A variedade de tipos de máquinas, a flexi-
bilidade
destas e a diversidade de tipos de
ferramentas tornam o fresamento de lar-
ga
aplicação para a usinagem de peças. Suas
vantagens são encontradas na variedade
de formas e superfícies que podem ser
Variáveis
Existem varia variaveis em um processo 
de
fresagem. Sao elas:
. Frequência de rotação
. Velocidade de corte
. Avanço por revolução
. Avanço por dente
. Velocidade de avanço
. Diâmetro
. Número de dentes
. Profundidade de corte
. Penetração de trabalho
. Tempo de corte
. Taxa de remoção de material
Classificação
A classificação das fresas pode ser reali-
zada
segundo vários critérios, conforme
segue:
a. Quanto ao método de fresamento
a.1 Fresas para fresamento periférico,
também denominado tangencial
a.2 Fresas para fresamento frontal
b. Quanto ao tipo de construção das
fresas
Fresagem
Copiadora e perfis
Pantográfica
b.1 Tipo corpo ou bloco único - inteiriça
b.2 Corpo com dentes soldados ou cola-
dos
b.3 Corpo com dentes substituíveis, fixa-
dos
com grampos e/ou parafusos
c. Quanto a forma geométrica das
fresas
c.1 Corpo cilíndrico com grande largura 
ou
comprimento (fresa cilíndrica)
c.2 Corpo cilíndrico com pequena largura
(fresa de disco)
c.3 Corpo cilíndrico com pequena largura
(serra)
c.4 Corpo cilíndrico com haste própria 
para
fixação (fresa com haste)
c.5 Corpo cônico, com ou sem haste pró-
pria
para fixação (angular)
c.6 Corpo com forma especial ou particu-
lar
(com perfil constante)
d. Quanto ao tipo de flanco ou superfície
de incidência das fresas
d.1 Com superfície de incidência fresada
d.2 Com superfície de incidência detalona-
da
e. Quanto a forma dos dentes das
fresas e dos canais entre os dentes
e.1 Com dentes e canais retos
e.2 Com dentes e canais helicoidais
(helicoidais à direita ou à esquerda)
e.3 Com dentes e canais bi-helicoidais
f. Quanto ao sentido de corte das
fresas
f.1 Fresa com sentido de corte à esquerda
f.2 Fresa com sentido de corte à direita
g. Quanto a montagem ou fixação das
fresas na máquina (fresadora)
g.1 Montagem sobre um eixo auxiliar
(sobre mandril)
g.2 Montagem através da sua própria has-
te
g.3 Montagem com auxílio de parafusos e
chaveta (fresas frontais)
h. Quanto a aplicação das fresas
h.1 Para usinagem de rasgos e canais
diversos
h.2 Para usinagem de rebaixos para cha-
vetas
h.3 Para usinagem de guias de máquinas
h.4 Para usinagem de engrenagens
h.5 Para usinagem de roscas
h.6 Para realizar rebaixos em superficies
Fresagem
Tipos de Máquinas
. Fresadora vertical. Uma fresadora
convencional na qual a ferramenta funcio-
na
perpedicularmente em relação a
peça a ser usinada.
. Fresadora horizontal. Uma fresadora
convencional na qual a ferramenta funcio-
na
paralelamente em relação a peça a
ser usinada.
. Fresadora universal. Uma fresadora
convencional na qual a ferramenta funcio-
na
tanto paralelamente como perpendicular-
mete
em relação a peça a ser
usinada. Isso é possivel com a adiçao de
um cabeçote para a mudança de sentido.
. Máquinas de Controle Numérico
(CN), sua definição é que todas as infor-
mações
geométricas e dimensionais contidas
em uma peça, conhecida por meio de
desenhos e cotas (números), seriam
entendidas e processadas pela máquina
possibilitando a automação da operação.
. Máquinas de Controle Numerico
Computadorizado. Muito similar a CN, 
é na verdade sua evolução. A diferença 
está no fato da CNC ser computadori-
zada possibilitando formas ainda mais 
complexas, alem de maior precisao, 
mais rapidez e maior facilidade projetu-
al.
. Centros de usinagem. A evolução 
natural das fresadoras acabou por dar 
origem aos chamados centros de usin-
gem. Esses são, na verdade, fresadoras 
às quais se juntaram outros sistemas 
mecânicos e eletrônicos, para obter uma 
máquina mais versátil. 
Existem ainda fresagens pelo processo 
Renânia e Fellows ambos utilizados para 
fabricação de engrenagens em larga 
escala.
Aplicações ao Desenhista Industrial
Para o desenhista industrial vale saber 
todas essas informaçoes sobre fresagem 
pois ao projetar ele pode ter em mente o 
que e e o que nao e possivel, como e mais 
barato, custo, tempo para ser fabricado.
Casos mais frequentes aonde a fresagem
esta envolvida num projeto de design 
sao:
Fresagem
. Automoveis: Peças, moldes, rodas,
etc.
. Moveis: Peças complexas de Madeira
ou outros materiais
. Moldes: Moldes industriais para
estampagem ou fundição
Fresagem
Definição
Engrenagens são conjuntos de duas ou 
mais rodas dentadas, nos quais uma roda 
transmite movimento à outra. Popularmen-
te, chama-se engrenagem a própria roda 
dentada.
A fabricação de engrenagens é uma das 
principais operações realizadas em fresa-
doras. Estes componentes mecânicos estão 
presentes em mecanismos que vão desde um 
antigo ferrorama até um ônibus espacial.
A fabricação de engrenagens com fresa de 
forma só é empregada em pequenas produ-
ções e em manutenção devido ao alto tem-
po necessário à sua fabricação e também 
por não gerar um perfil perfeito, necessário 
em aplicações mais exigentes.
A ferramenta utilizada é a chamada fresa 
módulo. Para cada módulo existe um conjunto 
de fresas, onde cada fresa é responsável por 
uma faixa de dentes. Elas são fornecidas em 
um jogo de oito para cada módulo até o módu-
lo 10. A partir deste módulo, as fresas módulo 
são fornecidas em um jogo de 15, porque os 
perfis dos dentes têm maior dimensão. Acima 
do módulo 4 , recomenda-se o desbaste com 
uma fresa de desbaste, afim de economizar a 
fresa-módulo (preço elevado).
Divisor universal
O divisor universal, também conhecido 
como cabeçote divisor, é um dos principais 
acessórios da fresadora. Sua finalidade é a 
de dividir uma circunferência em n partes 
iguais.
Sendo assim pode-se usinar peças com 
seções na forma de polígonos regulares 
(quadrados, hexágonos, etc.), executar 
sulcos regularmente espaçados (canais de 
lubrificação, dentes de engrenagem, etc.), 
usinar cavidades circulares, etc.Os modos 
de divisão são três: divisão direta, divisão 
indireta e divisão diferencial.
Divisão direta
Esta forma de divisão recebe este nome 
pois é executada diretamente no eixo onde 
está fixada a peça. É a forma mais simples e 
limitada. Utiliza um disco perfurado denomi-
nado disco divisor que possui o número de 
furos necessários para girar a peça e execu-
tar a divisão desejada.
Fresagem de 
Engrenagens
O disco divisor pode conter mais de uma 
carreira de furos e furos em ambas as faces, 
de modo a ter maior flexibilidade, pois só é 
permitida a divisão em números que sejam 
submúltiplos do número de furos de cada 
carreira. Por exemplo, supondo um disco 
que tenha uma carreira de 24 furos pode-se 
executar as seguintes divisões: 2, 3, 4, 6, 
8, 12 e 24.
Divisão indireta
A divisão indireta faz uso de uma relação de 
transmissão por meio de parafuso sem-fim 
e coroa, como mostra a figura 1.37 Como a 
divisão não ocorre diretamente no eixo onde 
a peça é fixada esta divisão recebeu o nome 
de indireta.
Figura 1.37 – Detalhe da transmissão do 
divisor universal.
Este sistema permite obter uma maior série 
de divisões com o mesmo disco divisor.
Pode-se tomar, como exemplo de disco 
divisor, um que possui as seguintes carrei-
ras de furos: face A (15, 18, 20, 23, 27, 31, 
37, 41 e 47) e face B (16, 17, 19, 21, 29, 
33, 39, 43 e 49).
O parafuso sem-fim é comandado por uma 
manivela, ou manípulo, que contém um pino 
que ajusta-se aos furos do disco divisor. Por 
sua vez o sem-fim comanda uma coroa que 
está ligada diretamente à árvore onde fixa-
se a peça.
Processo Renânia
Nesse processo, a fresa e o disco de aço 
onde são usinados os dentes da engrena-
gem apresentam movimento de rotação. 
Isso significa que é possível submeter, ao 
mesmo tempo, vários dentes ao processo de 
corte e assim reduzir o tempo, em relação 
aos processos convencionais, de fabricação 
da engrenagem.
A máquina empregada nesse processo é 
também chamada Renânia. Tratase de uma 
máquina utilizada para a produção, em lar-
ga escala, de engrenagens cilíndricas com 
dentes retos ou helicoidais e coroas para 
parafusos sem-fim.
Basicamente, a máquina Renânia é forma-
da por um cabeçote porta-fresa e uma mesa 
porta-peça.
Divisor Universal
Fresagem de 
Engrenagens
Máquina Renânia
Nesse tipo de máquina a mesa porta-peça 
está ligada a uma grade de engrenagens 
que funciona como um aparelho divisor.
Graças a isso, dá-se o sincronismo de 
movimento entre a mesa e o deslocamen-
to da fresa, isto é, enquanto a mesa porta-
peça realiza um movimento de giro, a fresa 
faz o movimento de corte.
Ainda, ao mesmo tempo em que ocorre o 
movimento entre a peça e a fresa, o cabe-
çote porta-ferramenta descreve um movi-
mento vertical, de forma que quando a fer-
ramenta deixa a peça, todos os dentes da 
engrenagem já terão sido usinados.
É a sincronização de movimento entre a 
fresa e a mesa que torna possível fresar 
maior número de dentes da engrenagem 
por vez, sem que para isso seja necessária 
a intervenção constante do operador, como 
ocorre nos sistemas de fresagem conven-
cionais em que a fresadora fresa um só 
dente por vez. O resultado é que se conse-
gue maior produção de peças, com maior 
rapidez e exatidão nas medidas das peças.
No processo Renânia, a ferramenta uti-
lizada é a fresa caracol. A fresa caracol é 
cilíndrica e dispõe de uma hélice com ângu-
lo de inclinação definido. A hélice pode ter 
sentido à esquerda ou à direita. Na hélice 
encontram-se ranhuras. São as ranhuras 
que geram os dentes de corte que se suce-
dem em toda a espiral.
Fresagem de 
Engrenagens
Fresa Caracol
Descrição
Defnição: 
Operação de usinagem feita por máquinas 
(plainas). Produz superfícies planas em 
posição horizontal, vertical ou inclinada.
Características:
Utiliza-se de ferramentas com apenas uma 
aresta cortante, que retira o sobremetal 
com movimento linear;
Operação de desbaste, necessitando de 
uso de outras máquinas para o acaba-
mento;
Corte feito em um único sentido, curso de 
retorno da ferramenta é tempo perdido;
Utilização de só uma aresta cortante faci-
lita a montagem e a afação e barateia o 
custo.
Equipamentos
Plaina limadora: 
Movimento retilíneo alternativo 
Corte ocorre no avanço da ferramenta
Ferramenta se move enquanto ocorrem 
avanços transversais da peça
Curso máximo – 600mm, usina peças de 
tamanho médio pequeno
Realiza estrias, rasgos, rebaixos, chanfros 
e faceamento de topo graças a possibilida-
de de girar e travar o porta-ferramenta em 
qualquer ângulo.
Exerce uma forte pressão sobre a peça, 
que deve estar bem presa a máquina (pos-
sível utilização de cunhas, calços, grampos 
e cantoneiras).
OBS: plaina limadora vertical utilizada no 
aplainamento de superfícies internas de 
furos em perfis variados.
Plaina de mesa:
Plaina
Plainamento
Plaina
Executa os mesmo trabalhos que a lima-
dora, podendo ser adaptada para fresamen-
to e retificação.
A peça movimenta-se enquanto a ferra-
menta avança transversalmente.
Curso - superior a 1000mm, usina qual-
quer superfície de peça (inclusive em gran-
des dimensões).
Quatro operações diferentes de usinagem 
podem ser feitas simultaneamente.
Peças fixadas diretamente sobra a mesa.
 Quanto às operações, a plaina limado-
ra pode realizar estrias, rasgos, rebaixos, 
chanfros, faceamento de topo em peças de 
grande comprimento. 
 Isso é possível porque o conjunto no qual 
está o porta-ferramenta pode girar e ser 
travado em qualquer ângulo. 
mento e retificação.
 A peça movimenta-se enquanto a ferra-
menta avança transversalmente.
 Curso - superior a 1000mm, usina qual-
quer superfície de peça (inclusive em gran-
des dimensões).
 Quatro operações diferentes de usina-
gem podem ser feitas simultaneamente.
 Peças fixadas diretamente sobre a 
mesa.
Plainamento
porta-ferramenta inclinável Plaina elétri-
ca: 
 A plaina elétrica permite fazer trabalhos 
de desbaste de peças de madeira tais como 
ripas, vigas ou traves e ainda trabalhos de 
montagem e acabamento: aparelhar topos, 
rebaixar cantos ou chanfrar arestas. 
 As profundidades do aplainamento e de 
re- baixamento são reguláveis e variam em 
função da potência da plaina. 
 A descarga das aparas pode ser adapta-
da à esquerda ou direita na maioria do apa-
relhos. 
 Equipada com uma tomada de aspira-
ção e com uma base de trabalho com uma 
ranhura em V para fazer chanfros, a plai-
na elétrica pode também ser utilizada numa 
bancada em posição fixa. Plaina de mesa:
 Executa os mesmos trabalhos que a lima-
do- ra, podendo ser adaptada para fresa-
Plainamento
Ferramentas
 
Iguais para qualquer tipo de plaina.
Feitas geralmente de aço rápido.
Utilização de metais duros em suportes 
para cortar materiais mais resistentes.
aplainamento de rasgos
aplainamento de perfis
aplainamento de guias
aplainamento de ranhuras em “T“
aplainamento de superfícies côncava
Etapas do aplainamento
 
1. Aplainar horizontalmente superfície pla-
na e superfície paralela;
2. Aplainar superfície plana em ângulo;
3. Aplainar verticalmente superfície pla-
na;
4. Aplainar estrias;
5. Aplainar rasgos;
Seqüência de operações:
1. Fixação da peça;
2. Fixação da ferramenta;
3. Preparação da máquina: regulagem de 
altura da mesa e regulagem do curso 
da ferramenta;
Vantagens
 
O aplainamento apresenta grandes vanta-
gens na usinagem de réguas, bases, guias 
e barramentos de máquinas, porque cada 
passada da ferramenta é capaz de retirar 
material em toda a superfície da peça. 
 Além disso, usa ferramenta de corte com 
uma só aresta cortante que são mais bara-
tas, mais fáceis de afiar e com montagem 
mais rápida. Isso significa que o aplaina-
mento é,em regra geral, mais econômi-
co que outras operações de usinagem que 
usam ferramentas
Desvantagens
O aplainamento é uma operação de des-
bas- te. Por isso, e dependendo do tipo de 
peça que está sendo realizada, pode ser 
necessário o uso de outras máquinas para 
realização posterior de acabamento que dão 
maior exatidão às medidas.
Nas operações de aplainamento, o cor-
te é feito em um único sentido. O curso de 
retorno da ferramenta é um tempo perdido. 
Assim, esse processo é mais lento que o fre-
samento, por exemplo, que corta continua-
mente. 
Plainamento
Furação
Definição
Na furação uma ferramenta (broca) de 
dois gumes executa uma cavidade cilíndrica 
na peça. O movimento da ferramenta é uma 
combinação de rotação e deslocamento reti-
líneo (ao longo do eixo do furo). 
Uma variante da furação é o alargamen-
to de furos, onde uma ferramenta similar à 
broca, porém com múltiplos gumes, remove 
material de um furo, aumentando seu diâ-
metro, ao mesmo tempo conferindo-lhe um 
alto grau de acabamento. Este é um proces-
so típico de acabamento. 
Numa operação de furação, a máquina 
furadeira é responsável pela movimenta-
ção da broca, sendo esta a responsável pela 
remoção de material. Para operações de 
furar a broca mais utilizada é a broca helicoi-
dal, mas a par desta ainda existe um gran-
de número de brocas para as mais diversas 
finalidades. 
Na escolha da broca devem ser considera-
dos os seguintes fatores: 
1. Diamêtro do furo a ser aberto;
2. Material a ser perfurado;
3. Aguçamento da broca.
Furadeiras
Furadeiras são máquinas que têm como 
função principal executar furos nos mais 
diversos tipos de materiais. Para tanto o 
motor da furadeira aplica uma alta velocida-
de de rotação a uma ou várias brocas que 
serão responsáveis pela remoção de mate-
rial desejada. Para as diferentes condições 
de perfuração requeridas, foram criados 
diferentes modelos de furadeiras. Antes de 
se escolher a furadeira ideal para o traba-
lho a ser realizado devem ser avaliados os 
seguintes aspectos: 
1. Forma da peça;
2. Dimensões da peça; 
3. Número de furos a serem abertos; 
4. Quantidade de peças a serem produzi-
das; 
5. Diversidade no diâmetro dos furos de 
uma mesma peça; 
6. Grau de precisão requerido. 
Algumas Classificações: 
1. Furadeira Portátil; 
2. Furadeira Sensitiva;
3. Furadeira de Coluna; 
4. Furadeira de Árvores Múltiplas; 
5. Furadeira Radiais; 
6. Furadeira Múltipla de Cabeçote Único; 
7. Furadeira Múltipla de Múltiplos Cabeço-
tes; 
8. Furadeira de Comando Numérico;
9. Furadeira de Bancada;
As furadeiras apresentam os 5 subsistemas 
comuns às máquinas atuais:
1. Subsistema de Sustentação 
2. Subsistema de Fixação e Movimentação 
da Ferramenta 
3. Subsistema de Fixação da Peça 
4. Subsistema de Acionamento Principal 
5. Subsistema de Avanço 
Furação
Brocas
As brocas são as ferramentas de abertu-
ra de furos. Possuem de 2 até 4 arestas de 
corte e sulcos helicoidais por onde corre o 
cavaco.
Os tipos de brocas mais comuns são: bro-
ca cilíndrica, broca de centro, broca calçada 
com pastilha e broca múltipla. A broca de 
centro é uma broca curta e de diâmetro rela-
tivamente grande. Sua alta rigidez impede 
que ocorra uma flanbagem e que o furo seja 
executado fora do local correto. Sua função 
é a de iniciar o furo de uma peça, ou seja, 
fazer um pequeno furo para que a ponta da 
broca não se desloque-se da posição.
broca de centro
As brocas calçadas com pastilha são indi-
cadas para furação de materiais de maior 
dureza e/ou para obter-se rendimentos 
superiores. Neste tipo de broca as pastilhas 
são soldadas ao corpo.
broca calçada
Similares às brocas calçadas há as brocas 
com pastilhas intercambiáveis, largamente 
utilizadas em altas produções e em máqui-
nas CNC, devido a rapidez e simplicidade 
em se manter a afiação do gume cortante. 
brocas com dentes postiços
As brocas canhão, que têm um único fio 
cortante, são indicadas para execução de 
furos profundos, entre 10 e 100 vezes o seu 
diâmetro.
brocas canhão
As brocas múltiplas são especialmente 
afiadas para executar furos complexos em 
apenas uma operação. As possibilidades de 
combinação são muito grandes. Sua aplica-
ção é voltada para grandes produções onde 
o custo de preparação de brocas especiais 
acaba se diluindo na execução de grandes 
lotes em tempos mais reduzidos.
brocas múltiplas
As brocas com furos para fluido refrige-
rante. O refrigerante é enviado diretamente 
para a região de formação do cavaco, evi-
tando o superaquecimento da ferramenta e 
auxiliando na remoção do cavaco. Essa fer-
ramenta permite a usinagem de furos rela-
Furação
tivamente profundos em um único aprofun-
damento.
brocas com furos para refrigeração
Existem também as brocas anulares, que 
permitem executar furos de grandes diâ-
metros com menor geração de cavaco. Esta 
broca remove apenas um anel de material e 
a cápsula resultante pode até ser utilizada 
como matéria prima.
broca anular
Sistema Ejector
Sistema semelhante ao STS, porém facil-
mente adaptável às máquinas existentes, 
preferencialmente em tornos CNC, centros 
de torneamento, máquinas universais e 
centros de usinagem.
Não precisa de nenhuma seladora entre a 
peça e a bucha-guia. 
Indicada para usinagem de peças onde 
possam surgir problemas com a seladora. 
Vantajoso quando for possível usar um furo 
pré-usinado ao invés de uma bucha-guia, 
por exemplo em centros de usinagem.
Sistema Ejector
Sistema STS
É um sistema de refrigeração e escoamen-
to de cavaco para furação profunda, ou seja, 
furos de profundidade de 10 a 100 vezes o 
diâmetro da broca.
Nesse sistema a broca e a peça devem 
ser seladas. Como a broca é oca, o flui-
do refrigerante é enviado exteriormente a 
ela, retornando por seu interior, carregan-
do o cavaco. É indicada para materiais com 
propriedades insatisfatória para formação 
de cavacos como aços inoxidáveis, para 
materiais com uma estrutura não homogê-
nea quando ocorre problemas na quebra-
de-cavacos. Tem uso mais vantajoso para 
produção de lotes longos. Gera peças extre-
mamente longas e uniformes e furos de diâ-
metros maiores que 200 mm. 
Sistema STS
Retificação
Descrição
A retificação é um processo de usinagem 
por abrasão que possui alta precisão dimen-
sional e alto nível de acabamento, poden-
do corrigir irregularidades superficiais de 
peças. 
Especificações
Os materiais ou peças geralmente preci-
sam ser submetidos à tratamentos térmi-
cos de têmpera para serem retificados. No 
entanto, também são retificados materiais 
sem tratamentos térmicos.
Existem basicamente três tipos de retifi-
cadoras:
. Retificadora plana;
. Retificadora Cilíndrica Universal;
. Retificadora Cilíndrica Sem Centro.
Quanto ao movimento das retificadoras, 
em geral podem ser: manuais, semi-auto-
máticas ou automáticas. No caso da retifica-
dora cilíndrica sem centro, esta é automáti-
ca, pois trata-se de uma máquina utilizada 
para produção em série.
Para que a superfície retificada apresente 
exatidão dimensional e bom acabamento, é 
necessário levar em conta aspectos como: 
tipo de material a ser usinado, tipo de tra-
balho a ser realizado e principalmente o tipo 
de rebolo a ser utilizado. Existem algumas 
especificações básicas que relacionam o tipo 
de material a ser usinado com as ferramen-
tas utilizadas. 
Quanto à dureza do rebolo:
Material mole - rebolo duro
Material duro - rebolo mole
Quanto à velocidade da mesa:
Material mole - maior velocidade
Material duro - menor velocidade
Rebolo de liga vitrificada - baixa veloci-
dade (até 33 m/s)
Rebolo de liga resinóide - alta velocidade
(até 45 m/s)
Quanto à estrutura:
Desbaste - estrutura aberta
Acabamento - estrutura fechada
Duranteo processo, podem ocorrem algu-
mas rugosidades na peça devido à folga 
nos eixos, irregularidades no movimento da 
mesa, granulação do abrasivo ou desbalan-
ceamento do rebolo.
Brochamento
Definição
É um processo de fabricação por usinagem 
que consiste em remover material da super-
fície de uma peça, de forma progressiva, 
pela ação ordenada dos fio de corte, dispos-
tos em série, de ferramentas multicortan-
tes. Nesse processo a peça fica estática e a 
ferramenta tem movimento retilíneo.
O brochamento é utilizado para a produ-
ção de furos de diversas formas geométri-
cas, rasgos de chaveta, estriados e perfis 
irregulares internos e externos.
Ferramenta
A brochas, utilizadas nesse processo, são 
ferramentas multicortantes de corte pro-
gressivo. Geralmente as brochas são feitas 
de aço temperado ou revenido, devido ao 
grande esforço a que são submetidas. Para 
cada forma a ser usinada é necessário uma 
brocha diferente. A região de corte da bro-
cha possui 3 partes: desbaste, acabamento 
e calibração.
Na fabricação das brochas, deve ser levado 
em conta a angulação das cavidades de seus 
dentes para a boa acomodação do cavaco 
durante o processo de brochamento.
Classificação das brochas:
1. Brochas de Compressão: São forçadas 
através do furo, manualmente ou por pren-
sa. São curtas para evitar flambagem e uti-
lizadas também no brochamento de furos 
cegos.
2. Brochas de Tração: São puxadas através 
do furo permitindo um maior comprimento, 
possibilitando, assim, realizar operações 
completas de desbaste e acabamento.
3. Brochas Giratórias: Utilizadas na pro-
dução de formas helicoidais, como ranhuras 
de armas.
4. Brocha Sólida: Fabricada em uma só 
peça, em geral de aço rápido incluindo den-
tes. A mioria das brochas internas se enqua-
dram nessa categoria.
5. Brochas tipo pote: É uma brocha de 
superfície que envolve toda a peça como 
eixos ranhurados e engrenagens.
Maquinário
As máquinas de brochamento são cha-
madas de brochadeiras ou brochadoras e 
podem ser horizontais ou verticais. A hori-
zontal possibilita o trabalho com brochas de 
grande comprimento. As verticais economi
zam espaço. Há também brochadeiras de 
cabeçotes múltiplos para executar opera-
ções em várias peças simultaneamente.
Processo
O brochamento pode seguir dois tipos de 
processos:
. externo: operação feita sobre a superfí 
cie externa da peça, dando acabamento ou 
semi-acabamento a seus perfis;
. interno: operação feita num furo aberto 
anteriormente por um outro processo. Pemi-
te modificar um furo vazado e transformar 
o perfil de uma peça. O objetivo dessa ope-
ração pode ser abrir cavidades com chave-
tas em fursos cilíndricos ou o de transformar 
perfis de furos cilíndricos em perfis acanela-
dos, estriados, quadrados, hexagonais etc.
A forma da brocha se modifica ao longo de 
seu comprimento a fim de que a peça seja 
usinada gradativamente até formato dese-
jado. Assim, a brocha permite realizar uma 
operação desde o desbaste grosseiro até o 
bom acabamento nas peças trabalhadas, 
dispensando, inclusive, usinagens posterio-
res.
Na figura ao lado, há três exemplos de 
fases de transformação que exemplificam o 
processo pelo qual a peça é submetida.
Cuidados na Usinagem
A velocidade de corte é regulada levando 
em consideração os seguintes fatores:
. perfil da aresta cortante;
. ângulos de incidência do corte;
. material da peça;
. profundidade do corte.
Os fluidos de corte são utilizados para:
. lubrificar as cavidades dos dentes das 
brochas, reduzindo o atrito entre o cava-
co e a ferramenta, diminuindo assim o 
desgaste
. absorver o calor gerado durante o corte
. remover os cavacos que ficam entre os 
dentes da brocha.
É um processo caro, pois para cada for-
ma a ser usinada é preciso uma ferramen-
ta (brocha) diferente, entretanto, torna-se 
barato se a produção for em larga escala e a 
longo prazo, pois a produção é econômica e 
a máquina tem vida longa.
Brochamento
Definição
Processo mecânico de usinagem destinado 
à obtenção de superfícies de revolução com 
auxílio de uma ou várias ferramentas de bar-
ra. Para tanto, a ferramenta gira e a peça ou 
a ferramenta se deslocam simultaneamente 
segundo uma trajetória determinada.
Ferramentas
As ferramentas de mandrilar são seleciona-
das em função das dimensões (comprimen-
to e diâmetro) e características das opera-
ções a serem realizadas. Assas ferramentas 
são feitas de aço rápido ou de carboneto 
metálico e são montadas naponta da barra 
de mandrilar.
 A barra de Mandrilar (madril) deve ser 
rígida , cilíndrica sem defeitos de retili-
niedade. Deve estar bem posicionada no 
eixo de mandriladora, para possibilitar a 
montagem de buchas que formam man-
cais, evitando com isso possíveis desvios e 
vibrações durante o uso. 
Tipos de Mandrilamento
Mandrilamento cilíndrico
Processo no qual a superfície usinada é 
cilíndrica de revolução, cujo eixo coincide 
com o eixo em torno do qual gira a ferra-
menta.
 Mandrilamento radial
Processo no qual a superfície usinada é 
plana e perpendicular ao eixo em torno do 
qual gira a ferramenta.
Mandrilamento cônico
Processo no qual a superfície usinada é 
cônica de revolução, cujo eixo coincide com 
o eixo em torno do qual gira a ferramenta.
Mandrilamento de superfícies especiais
Processo no qual a superfície usinada é 
uma superfície de revolução, diferente das 
anteriores, cujo eixo coincide com o eixo em 
torno do qual gira a ferramenta. Exemplos: 
mandrilamento esférico mandrilamento de 
sangramento, etc..
Mandrilamento
Mandrilamento cilíndrico
Mandrilamento radial
Mandrilamento cônico
Mandrilamento de superfícies 
especiais
Mandriladoras
a) árvore porta-ferramentas
b) carro ou cabeçote porta-árvore
c) montande da máquina
d) coluna auxiliar ou luneta
e) mesa da máquina
f) barra de mandrilar, também chamada 
de mandril cujo eixo coincide com o eixo 
em torno do qual gira a ferramenta.
Mandrilamento
Mandriladora universal horizontal
Na mandriladora universal horizontal a 
árvore porta-ferramenta ou eixo-árvore que 
está disposta horizontalmente serve para 
nela se fixarem as ferramentas de mandri-
lar.
Mandriladora universal vertical
A mandriladora universal vertical possui 
sua árvore porta-ferramenta disposta verti-
calmente, o que não altera sua função, des-
crita no item anterior.
Definição
 Processo de usinagem por destruição de 
partículas metálicas por descarga elétrica, 
sendo um processo complexo e em grande 
parte não visível. 
Aplicações
O método é indicado para formas comple-
xas em materiais duros, como carbonetos 
metálicos e superligas. Produz superfícies 
de alta qualidade, acuidade e sem gransdes 
alterações microestruturais. é largamente 
utilizado na indústria fabricante de ferra-
mentas, principalmente por permitir usina-
gem após o processo de tempera, o que, em 
outros processos convencionais de usina-
gem, não é comumente possível. Exemplos 
de produtos executados por esse método 
são matrizes para estampos de corte, mol-
des de injeção, forjaria, cunhagem e fabri-
cação de ferramentas de metal duro. Há 
três elementos participantes do processo: o 
anodo, correspondendo ao eletrodo, o cato-
do, correspondendo à peça e o dielétrico.
Processo
Os materiais da peça a ser usinada (cato-
do) e da ferramenta (anôdo) devem ser bons 
condutores elétricos. Ambos são imersos em 
um líquido isolante ou dielétrico. Ambas as 
peças, eletrodo e catodo são ligados a uma 
fonte de corrente contínua
Ao ligar o circuito, forma-se uma tensão 
elétrica entre o eletrodo e a peça. De início, 
não há passagem de corrente, já que o die-
létrico atua como isolante. Quando o espa-
ço entre a peça e a ferramenta é diminuído 
até uma distância determinada,chamada 
GAP, os elétrons escapam do eletrodo em 
direção à peça, esse fenômeno é chama-
do de descarga elétrica. Produz-se, então, 
uma centelha que superaquece a superfície 
do material dentro do campo de descarga, 
fundindo-a. Inicia-se assim um processo de 
erosão, tanto no eletrodo como na peça. O 
dielétrico passa a atuar como protetor dessa 
corrente, permitindo maior controle de pre-
cisão da descarga, conbate à contaminação 
por gases, resfriamento do conjunto e lim-
peza dos resíduos de metal. Esse proces-
so de erosão acontece em nas duas extre-
midades, porém por meio de regulagens é 
possível concentrar até 99,5% da erosão na 
peça.
Esquematização do processo de eletroerosão
Peças usinadas por eletroerosão
Eletroerosão
Eletroerosão
Vantagens
Na usinagem por eletroerosão, a peça per-
manece submersa em um líquido e, portan-
to, há rápida dissipação do calor gerado no 
processo. Não existe força de corte, pois não 
há contato entre a ferramenta e a peça. Por 
isso, não se formam as tensões comuns dos 
processos convencionais de usinagem.
Uma vantagem adicional é a automati-
zação das máquinas de eletroerosão, que 
permite a obtenção de estreitos limites de 
tolerância. É possível um controle rigoroso 
da ação da ferramenta sobre a peça usina-
da, graças a um servomecanismo que rea-
ge rapidamente às pequenas variações de 
intensidade de corrente. 
ELEMENTO REQUISITO MATERIAL DESEMPENHO
ELETRODO bom condutor elé-
trico metais
ótimo acabamento e mínimo 
desgaste
metal duro 
fácil usinagem, insensível a 
choques térmicos, leve, não 
deforma, porém é quebradiço
PEÇA boa condutora elé-
trica 
alumínio
DIELÉTRICO isolante elétrico, 
participa na limpeza 
e refrigera a peça
cobre
FONTE corrente contínua ferro
GAP depende do material 
dielétrico e da inten-
sidade da corrente
zinco
GAP alto – tempo curto de 
usinagem e rugosidade maior
aço GAP baixo – maior tempo de 
usinagem e menor rugosidade
 
Tabela de requisito e desempenho da eletroerosão
Lapidação
Descrição
Segundo a norma DIN 8589, a lapidação 
é um processo de usinagem envolvendo 
grãos abrasivos dispersos num fluido, capaz 
de transferir para a peça a forma do disco 
de lapidação, através da remoção promovi-
da pelos grãos que descrevem movimentos 
aleatórios sobre a superfície da peça. 
Esse processo caracteriza-se por baixa 
remoção de material, elevado grau de aca-
bamento superficial, boa precisão de forma 
e tolerância dimensional na faixa de IT1.
 Um importante parâmetro no processo é 
a carga (pressão) empregada sobre a peça, 
quanto maior a pressão exercida, maior o 
volume específico de material removido. 
Logo, é de grande importância o estabele-
cimento de uma carga ideal para a maior 
eficiência da lapidação.
Grãos
A escolha do tamanho do grão é de acor-
do com o acabamento final especificado: 
quanto mais duro for o material da peça 
a ser lapidada, maior deve sera dureza do 
grão abrasivo.
Segundo Stähli, partículas maiores cau-
sam riscos e as menores não conseguem 
Remoção do Material
Há dois mecanismos distintos: rolamento 
e corte.
Rolamento
Ocorre devido ao rolamento do grão na 
superfície da peça, deformando-a plástica e 
elasticamente. 
A superfície é alisada e encruada, e, devi-
do à fadiga, o material se desprende em 
pequenas partículas. 
Obtem-se como resultado uma superfície 
da peça opaca, sem brilho
Corte
No corte, os grãos abrasivos são ancora-
dos, mesmo que temporariamente, no dis-
co de lapidação com conseqüente remoção 
de cavacos pelo movimento relativo entre o 
disco e a peça. 
Ao contrário do rolamento, neste mecanis-
mo observa-se superfícies usinadas espe-
lhadas 
Na Figura observa-se que o grão A atua por rolamento enquanto que B atua por cor-
te. Já o os grãos menores, entre a A e B, não participam efetivamente do processo.
Lapidação
Detalhamento
1. Após vários processos, vem a parte do 
acabamento, em que se trabalha o aspec-
to final da peça. Geralmente a peça chega 
com suas formas medidas, quase finaliza-
das, cortadas, usinadas, soldadas, recebem 
então um tratamento superficial para obte-
rem um aspecto melhor ou possibilitar um 
sistema mecânico adequado. 
Para obter tal acabamento, emprega-se o 
processo de lapidação, que consiste no uso 
de discos de abrasão sobre as peças com 
pressão e velocidade específicas obtendo-se 
muitas vezes uma superfície espelhada.
2. Primeiramente é colocada na peça a ser 
lapidada uma quantidade de solução com 
partículas abrasivas que desgastam leve-
mente a peça.
3. A peça é trabalhaba com um disco gira-
tório com um peso que passa leve e rapida-
mente o material abrasivo. Os grãos dimi-
nuem a rugosidade do material mais duro, 
dando o acabamento.
4. O resultado é uma superfície com menos 
rugosidades e bom acabamento. O proces-
so é também utilizado em objetos esféricos, 
lentes, espelhos, vidros e gemas. 
Etapas do processo de lapidação
Etapas do processo de lapidação
Lapidação
Lapidação de Gema
A lapidação de gemas surgiu com o intuito 
de melhorar o brilho e a beleza daspedras 
brutas encontradas na natureza. A milhares 
de anos o home lixa e quebra as pedras na 
busca da melhor angulação e combinação 
de facetas para cada tipo de gema.
Uma das lapidações mais conhecidas é a 
brilhantes, inicialemnte feita especialemnte 
pata os diamantes por acentuar seu brilho, 
atualemnte essa lapidação é empregada 
em outras gemas como as emesraldas e os 
topázios.
Com o desenvolvimento dos conhecimen-
tos do homem e seu contrle sob as ferra-
mentas, suguram diversos tipos de lapida-
ção que se adapitam a gemas de diversos 
tipos e tamanhos. Brilhante, navete, cora-
ção, cabochon, oval, gota são apenas alguns 
exeplos dentre as diversas possibilidades de 
se lapidar uma gema.
Desvantagens
Apesar de todo o desenvolvimento tecno-
loógico e a maioria dos processos de usina-
gem serem feitos com auxilio de comando 
numérico. O processo de lapidação depede 
muito da ação do homem e sua habilida-
de manual e aquidade visual, o maquinário 
existente não é computadorizado, e possui 
grande defiencia para precisar os angulos 
das faces, apenas para a lapidação de dia-
mantes com fins industrais há softwares que 
fazem a varredura da gema bruta e indicam 
a melhor posição para a lapidação.
Lapidação Brilhante
Lapidação NaveteLapidação Esmeralda
Lapidação de Vidros
Grande parte dos vidros utilizados em nos-
sa vida cotidiana são lapidados, Os acaba-
mentos de tampos de mesa, espelhos e até 
mesmo pias, são feitos por máquinas lapi-
dadoras.
Atualmente estão disponíveis no mercado 
diversos tipos de acabamento para vidros. 
Nesses casos a lapidação é feita principal-
mente nas bordas, esse acabamento evita 
acidentes por extremidades pontiagudas e 
melhora a resistência.
Brunimento
Descrição
Apesar de todos os cuidados, as peças 
usinadas e mesmo as de acabamento em 
máquina, como é o caso da retificação, apre-
sentam sulcos ou “riscos” mais ou menos 
visíveis, decorrentes das arestas das ferra-
mentas de corte ou das pontas agudas dos 
grãos abrasivos.
Mesmo em superfícies finamente acaba-
das pela retificação, uma lente de aumen-
to mostra irregularidade na superfície das 
peças. Com a finalidade de eliminar o mais 
possível essas irregularidades e de deixar as 
superfícies com dimensões exatas e, ainda, 
melhorar o aspecto visual das peças, exis-
tem operações especiais como o brunimen-
to.
O brunimento consiste na remoção da 
aspereza, dando acabamento na superfície 
da peça, mediante utilização de pedra de 
brunir ou brunidor. Durante o processo, os 
grãos ativos do brunidor entram em conta-
to com a superfície da peça. Esta gira len-
tamente e o brunidor desloca-se ao longo 
da geratriz da superfíciede revolução com 
movimentos alternativos de pouca amplitu-
de e freqüência relativamente grande.
Procedimento
Para se obter um brunimento uniforme, 
claro e limpo, os seguintes pontos deverão 
ser respeitados:
1. Selecionar o tipo de grão abrasivo 
de acordo com o material a ser brunido e o 
resultado desejado do acabamento.
2. Selecionar a rotação de brunimento, 
lembrando que a velocidade superficial ideal 
é influenciada pelos seguintes fatores:
. Altas velocidades podem ser usadas para 
metais de corte fácil, em ferro fundido e 
alguns metais não-ferrosos macios.
. Peças com superfícies de alta dureza 
requerem baixas velocidades.
. Em superfícies de alta rugosidade, que 
foram abrasadas mecanicamente, a pedra 
abrasiva permite maior velocidade.
. Diminuir a velocidade à medida que a 
pedra abrasiva aumenta, em função da uni-
dade de área do furo a ser brunido.
. Altas velocidades resultam em um aca-
bamento superficial fino.
3. A lubrificação dos cilindros, durante o 
brunimento, deve ser abundante para evitar 
aquecimento e conseqüentes danos às par-
tes do trabalho.
Ao girar, o brunidor 
faz um movimento 
vertical oscilante de 
subir e descer.
A diferença entre retificção e brunimento 
consiste na velocidade de rotação. No bru-
nimento ela já é bem menor e o trabalho é 
feito com pressão maior.
Superacabamento
Métodos Avançados
Definição
Os novos processos de usinagem baseiam-
se mais em princípios eletrofísicos do que 
nas propriedades mecânicas dos materiais.
Segundo esses novos métodos, a usinabi-
lidade dos materiais depende de caracterís-
ticas como:
 -ponto de fusão;
 -condutibilidade térmica;
 -resistividade elétrica;
 -peso atômico.
Surgiu da necessidade de usinar metais e 
ligas com resistências e durezas cada vez 
mais elevadas; 
Possibilitam a remoção de material molé-
cula por molécula e até mesmo átomo por 
átomo.
Usinagem por feixe de elétrons
Elétrons acelerados e concentrados em um 
feixe geram uma intensa energia cinética 
que se transforma em energia térmica: fun-
de praticamente todos os tipos de materiais 
conhecidos;
Energia concentrada: vaporiza o material 
no ponto de impacto, e material derretido 
ao redor é ejetado pela pressão do vapor;
É realizado dentro de câmaras de vácuo, 
pois diminui a dispersão da energia por atri-
to como ar;
A convergência do feixe é feita por meio de 
lentes magnéticas;
Aplicação do feixe: soldagem, tratamen-
to térmico, corte furação de materiais de 
pequena espessura e microusinagem, 
Contadores de elétrons: registra o número 
de pulsos que permite ajuste do tempo de 
usinagem, para produzir a profundidade de 
corte requerida, 1 a 2 mm³/min;
Algumas aplicações ainda se encontram 
em fase experimental, não sendo uma alter-
nativa competitiva do ponto de vista técnico 
ou econômico, quando comparada a outros 
processos;
Indústria aeroespacial, aeronáutica e ele-
trônica: produção de múltiplos microfuros e 
microusinagem de peças complexas.
Usinagem por ultra-som
Executa penetrações de formas variadas 
em materiais duros, frágeis e quebradiços 
(vidro, cerâmica, diamante) dificilmente 
obtidas pelos processos convencionais;
Uma ferramenta é posta para vibrar sobre 
uma peça mergulhada em um meio líquido 
com pó abrasivo em suspensão, numa dada 
freqüência;
O “martelamento” das vibrações erode o 
material, formando uma cavidade negativa 
da ferramenta;
Não há contato entre ferramenta e peça; 
A usinagem é feita pelos grãos do material 
abrasivo.
Ferramenta:
- Não precisa ser muito dura, pode ser de 
material fácil de usinar, pois não entra em 
contato com a peça, possui forma inversa a 
desejada à peça;
- Pode usar ferramenta rotativa (aumenta 
a capacidade de remoção do material);
Métodos Avançados
Usinagem química
Usina os metais pela sua dissolução em 
uma solução agressiva (ácida ou básica);
A única energia utilizada é liberada pela 
reação química; 
É mais lenta e dá resultados mais exatos;
Permite a obtenção de formas bem defini-
das e precisas;
Muito utilizada na indústria aeronáutica e 
eletrônica;
Dispensa a confecção de ferramental e 
permite o trabalho em diversos materiais.
Etapas:
-preparação da superfície do metal;
-confecção da máscara;
-aplicação do ácido ou base;
-limpeza.
 Proporciona peças sem rebarbas, sem 
deformação e estruturalmente íntegras;
 O tempo de produção de uma peça frágil e 
complexa é muito menor;
 O recorte não é rigorosamente perpendicu-
lar à superfície e os ângulos obtidos são mal 
reproduzidos.
Usinagem eletroquímica
Remoção e transporte, átomo por átomo, 
do metal usinado, em uma solução eletrolí-
tica;
Realizada por meio da eletrólise: reação 
não espontânea de decomposição de uma 
substância, por meio de corrente elétrica;
Necessita de ferramenta específica, seme-
lhante a uma ferramenta mecânica.
A peça a ser usinada e a ferramenta cons-
tituem o ânodo e o cátodo, respectivamente, 
mergulhadas num eletrólito. Uma diferença 
de potencial é aplicada entre os eletrodos;
Vantagens:
- qualquer material condutor pode ser usi-
nado;
- podem ser reproduzidas formas comple-
xas;
- não há desgaste da ferramenta;
- é possível controlar a quantidade de 
material removido.
Inconvenientes:
- problemas devidos à corrosão;
- existência de elevadas pressões hidráu-
licas;
- dificuldades para ajustagem da ferra-
menta.
Peças em usinagem química
Ferramenta (acima) e máquina (abai-
xo) de eletroquímica
Métodos Avançados
Usinagem por eletroerosão
 A peça sofre um desgaste devido à passa-
gem de uma corrente elétrica contínua que 
rompe a ligação entre as moléculas.
 O fluido dielétrico tem grande importân-
cia, pois atua como um isolante até que a 
diferença de potencial seja suficientemente 
alta, retira as partículas removidas de metal 
e resfria o eletrodo e a peça. 
 Obrigatoriamente deve ser utilizado um 
material que seja condutor de eletricidade;
 É utilizado na conformação e corte de peças 
complexas feitas de materiais duros;
 Eletroerosão a Fio: utilizada no corte de 
contornos de superfícies planas ou curvas.
Usinagem a jato d’água
Sistema de corte com água pressurizada, 
aplicável a quase todos os materiais de uso 
industrial;
Corte de todos os tipos de materiais não 
metálicos e em alguns casos para materiais 
metálicos;
Adequado para corte de contornos.
 
Usinagem a laser
A fonte de energia é um laser que concen-
tra energia luminosa na superfície da peça. 
A energia altamente concentrada funde e 
evapora pequenas regiões do material de 
modo controlado;
Corte e furação em materiais de peque-
na espessura (combinado com fluxo de 
gás) metálicos (ferrosos e não ferrosos em 
geral), não metais (cerâmicas, madeira, 
couro, mármore e materiais compósitos);
Usado para soldagem, tratamento térmico 
localizado, e marcação de peças (apesar de 
mais cara traz melhorias: precisão, repro-
dutibilidade, facilidade de automação).
Uso na indústria eletrônica e automotiva.
Inconvenientes:
- refletividade da superfície;
- cantos vivos devem ser evitados.
Vantagens:
- sem confecção de ferramenta específica, 
viabiliza o processo para pequenas quanti-
dades;
- usinagem rapida de formas complexas.
- usinagem de peças delicadas.
- bom acabamento de superfície.
Comparação dos 
métodos
Diante dos muitos métodos e processos 
disponíveis, ainda existe a dificuldade para 
escolher a melhor solução para cada neces-
sidade de produção.
É preciso comparar os custos e as condi-
ções técnicas para poder avaliar o interesse 
industrial de cada método de trabalho.
A viabilização técnica e econômica dos 
novos métodos não implica o desapareci-
mento das formas tradicionais de trabalho;
Métodos Tradicionais
O arranque dematerial se dá, em geral, 
por cisalhamento;
As máquinas tradicionais, associadas a 
equipamentos de comando numérico, são 
reservadas para os trabalhos em grandes 
séries; 
Para que seja econômico, é necessário que 
a retirada de material seja grande e que a 
quantidade de peças a reproduzir compense 
os gastos com o ferramental;
Limitações para usinagem de materiais 
duros e peças com formas complexas, geram 
peças com exatidão em superfícies planas e 
de revolução;
Métodos avançados
O arranque de material se dá, em geral, 
por cisalhamento;
As máquinas tradicionais, associadas a 
equipamentos de comando numérico, são 
reservadas para os trabalhos em grandes 
séries; 
Para que seja econômico, é necessário que 
a retirada de material seja grande e que a 
quantidade de peças a reproduzir compense 
os gastos com o ferramental;
Limitações para usinagem de materiais 
duros e peças com formas complexas, geram 
peças com exatidão em superfícies planas e 
de revolução;
Métodos Novos
Baseiam-se muito mais em princípios ele-
trofísicos;
Miniaturização de peças e componentes e 
a exatidão requerida;
A usinabilidade dos materiais depende: 
ponto de fusão, condutibilidade térmica, 
resistividade elétrica, peso atômico.
Comparação dos 
métodos
Tendências e perspectivas
O objetivo dos novos métodos é aperfei-
çoar os já existentes. Dessa forma, a ten-
dência é que sejam reservados aos métodos 
tradicionais os serviços mais grosseiros, de 
produção em pequena escala;
De início, os métodos não tradicionais 
eram reservados a materiais difíceis de 
usinar. Com a evolução tecnológica, foram 
levados à indústria convencional, onde pas-
saram a representar considerável fonte de 
economia.
Preferência por métodos não geradores de 
resíduos;
O futuro dos métodos está associado ao 
desenvolvimento de novos materiais;
Os processos metalúrgicos são empregados na 
conformação de metais e ligas, e diferenciam-se 
dos processos de usinagem por não apresentarem 
formação de cavaco. A seguir, descrevemos os 
principais processos metalúrgicos.
Processos Metalúrgicos
Conformação 
Mecânica
Definição
 
 Processos em que se aplica uma força ex-
terna sobre a matéria-prima, obrigando-a 
a adquirir a forma desejada por deforma-
ção plástica. O volume e a massa do me-
tal (matéria prima) se conservam nestes 
processos. Os processos de conformação 
mecânica alteram a geometria do material 
através de forças aplicadas por ferramentas 
adequadas que podem variar desde peque-
nas matrizes até grandes cilindros, como os 
empregados na laminação. Em função da 
temperatura e do material utilizado a con-
formação mecânica pode ser classificada 
como trabalho a frio, a morno e a quente. 
Principais Processos
FORJAMENTO: conformação por esforços 
compressivos tendendo a fazer o material 
assumir o contorno da ferramenta con-
formadora, chamada matriz ou estampo. 
LAMINAÇÃO: conjunto de processos em 
que se faz o material passar através da 
abertura entre cilindros que giram, mo-
dificando-lhe (em geral reduzindo) a se-
ção transversal; os produtos podem ser 
placas, chapas, barras de diferentes se-
ções, trilhos, perfis diversos, anéis e tubos.
TREFILAÇÃO: redução da seção transversal 
de uma barra, fio ou tubo, “puxando-se” a 
peça através de uma ferramenta (fieira, ou 
trefila) com forma de canal convergente. 
 EXTRUSÃO: processo em que a peça é 
“empurrada” contra a matriz conformado-
ra, com redução da sua seção transversal. 
A parte ainda não extrudada fica contida 
num recipiente ou cilindro (container); o 
produto pode ser uma barra, perfil ou tubo. 
 CONFORMAÇÃO DE CHAPAS: Compre-
ende as operações de: - Embutimento; 
- Estiramento; - Corte; - Dobramento. 
A Temperatura na Conformação
Quente
 Processos de recuperação e recris-
talização ocorrem simultaneamen-
te com a deformação. Superfície áspe-
ra e grossa após a fase de recuperação.
 -Vantagens do trabalho a quente:
 . Menor esforço mecânico;
 . Refina a estrutura;
 . Aumenta a tenacidade;
 . Deformação profunda;
 
 -Desvantagens do trabalho a quente:
 . Ferramental para altas temperaturas;
 . Oxidação e casca de óxido;
 . Tolerâncias dimensionais maiores.
Frio
 
 Processos de recuperação e recris-
talização não são efetivos. Superfície 
lisa e fina após a fase de recozimento.
Geração de Calor 
Deformação plástica e atrito = geração 
de calor. O aumento pode chegar a cen-
tenas de graus em alguns processos.
Há necessidade de resfriamento.
Estampagem
Operações de Estampagem
Processos de conformação mecânica, rea-
lizado geralmente a frio, que compreende 
um conjunto de operações, por intermédio 
das quais uma chapa plana é submetida a 
transformações por corte ou deformação, 
de modo a adquirir uma nova forma geo-
métrica.
Operações de Corte:
 Corte e furação por estampagem, são 
processos semelhantes que fazem a separa-
ção de material por cisalhamento utilizando 
um macho, uma matriz e uma prensa para 
a produção em série de peças.
 A prática de aquecer a chapa a ser perfu-
rada ou cortada a uma temperatura de cerca 
de180ºC, reduz a força de corte necessária 
e por conseguinte garante uma sobrevida 
tanto às ferramentas quanto às prensas uti-
lizadas. 
 Em contrapartida, esta prática exige 
investimentos em operações comple- men-
tares de aquecimento e posterior polimento 
para a eliminação dos óxidos 
roduzidos pelo aquecimento. Sua adoção 
exige um estudo econômico para atestar 
sua viabilidade.
. corte
 quando há separação total do material
. entalhe
 quando há corte em separação total
. puncionamento
 é uma operação utilizada para se efetuar 
o corte de figuras geométricas por meio de 
punção e matriz por impacto
recorte
 é a operação de corte realizada pela 
segunda vez
. transpasse
 é a operação de corte associada à opera-
ção de deformação (enrijecimento em cha-
pas muito finas)
Exemplos: fuselagem de aviões, painéis de 
automóveis, brinquedos, eletrodomésticos,
 
Estampagem
Equipamentos
Tesoura guilhotina com facas paralelas:
 Tesoura guilhotina com faca inclinada:
alguns equipamentos de corte e perfu-
ração de chapas de aços inoxidáveis, bem 
como a concepção de matrizes de furação 
de chapas
Estampagem
Fases
1. Deformação Plástica
 A folga excessiva das facas de corte pode 
conduzir em quebra da ferramenta de cor-
te.
 2. Cisalhamento
 Para materiais mais moles, utilizam-se 
facas de corte com ângulos de corte meno-
res.
3. Ruptura
Aumento da competitividade
. informatização
. prototipagem virtual CAE (engenharia 
auxiliada pelo computador)
. simulação do comportamento físico das 
peças, condições ambientais de carga
. tempo, custo, qualidade
. otimização do design
. menos protótipos físicos
. eliminação de retrabalho
Laminação
Definição
 Neste processo de conformação mecânica, 
o metal é forçado a passar entre dois 
cilindros, girando em sentido oposto, 
com a mesma velocidade superficial, 
distanciados entre si a uma distância
menor que o valor da espessura da peça a 
ser deformada. Ao passar entre os cilindros, 
o metal sofre deformação plástica; a 
espessura é reduzida e o comprimento e a 
largura são aumentados. Pela laminação, 
o perfil obtido pode ser o definitivo e a 
peça resultante pronta para ser usada, 
por exemplo: trilhos, vigas, tarugos para 
forjamento, etc.
Máquinas de Laminação
 Um laminador consiste basicamente 
de cilindros (ou rolos) , mancais, uma 
carcaça chamada de gaiola ou quadro 
para fixar essas partes e um motor par a 
fornecer potência aos cilindros e controlar a 
velocidade de rotação. As forças envolvidas 
na laminação podem facilmente atingir 
milhares de toneladas, portanto é necessáriauma construção bastante rígida, além de 
motores muito potentes para fornecer a 
potência necessária. O custo, portanto, de 
uma moderna instalação de laminação é da 
ordem de milhões de dólares e consome-
se muitas horas de projetos uma vez que 
esses requisitos são multiplicados para as 
sucessivas cadeiras de laminação contínua.
 
LAMINADOR DUO TÍPICO , com cilin-
dro regulável durante a operação a). 
LAMINADOR DUO TÏPICO, b) Vista lateral de 
quadros fechados e abertos .
Laminação
Tipos de laminadores
 Utilizam-se variadas disposições de ci-
lindros na laminação, o mais simples é 
consistuído por dois cilindros de eixo ho-
rizontais, colocados verticalmente um so-
bre o outro. Este equipamento é chamado 
de laminador duo e pode ser reversível ou 
não. Nos duos não reversíveis, figura a), o 
sentido do giro dos cilindros não pode ser 
invertido e o material só pode ser lamina-
do em um sentido. Nos reversíveis, figu-
ra b), a inversão da rotação dos cilindros 
permite que a laminação ocorra nos dois 
sentidos de passagem entre os rolos. No 
laminador trio, da figura c), os cilindros 
sempre giram no mesmo sentido. Porém, 
o material pode ser laminado nos dois sen-
tidos, passando-o alternadamente entre o 
cilindro superior e o intermediário e entre 
o intermediário e o inferior. À medida que 
se laminam materiais cada vez mais finos, 
há interesse em utilizar cilindros de traba-
lho de pequeno diâmetro. Esses cilindros 
podem fletir, e devem ser apoiados por ci-
lindros de encosto, ficura d). Esse tipo de 
laminador denomina-se quádruo, poden-
do ser reversível ou não. Quando os cilin-
dros de trabalho são muito finos, podem 
fletir tanto na direção vertical quanto na 
horizontal e devem ser apoiados em am-
bas as direções. Um laminador que permi-
te esses apoios é o Sendzimir, figura e).
Um outro laminador muito utilizado é o 
universal, que dispõe de dois pares de 
cilindros de trabalho, com eixos verti-
cais e horizontais, figura f). Existem ou-
tros tipos de laminadores mais espe-
cializados, como o planetário, “passo 
peregrino”, Mannesmann, de bolas, etc.
ARRANJOS TÍPICOS DE CILINDROS: 
(a) - laminador duo; 
(b) - laminador duo reversível; 
(c) - laminador trio; 
(d) - laminador quádruo,
(e) - laminador Sendzimir e
(f) - laminador universal. 
f)
Trefilação
Definição
 Operação em que a matéria-prima é es-
tirada através de uma matriz em forma 
de canal convergente (fieira ou trefila) por 
meio de uma força trativa aplicada do lado 
de saída da matriz. O escoamento plástico é 
produzido principalmente pelas forças com-
pressivas provenientes da reação da matriz 
sobre o material. 
Características
 O material pode ser estirado e reduzido em 
secção transversal mais do que com qual-
quer outro processo; 
A precisão dimensional obtenível é maior do 
que em qualquer outro processo exceto a 
laminação a frio, que não é aplicável às bi-
tolas comuns de arames; 
A superfície produzida é uniformemente 
limpa e polida; 
O processo influi nas propriedades mecâni-
cas do material, permitindo, em combinação 
com um tratamento térmico adequado, a
obtenção de uma gama variada de proprie-
dades com a mesma composição química.
O Processo de Trefilação O processo de trefilação tem início com 
o fio-máquina, que é o material laminado 
a quente que não se fabrica em diâmetros 
menors que 5,5mm. Tem prosseguimento 
com o tratamento térmico, pois a estrutura 
do material laminado a quente, conhecido 
como fio-máquina, o torna inadequado para 
o trabalho a frio, por apresentar granulação 
não-homogênea e defeitos internos e super-
ficiais. O tratamento térmico mencionado é 
comumente denominado de recozimento. A 
decapagem é uma etapa também necessária 
entre as diversas etapas da trefilação, não 
somente para eliminação de óxidos, mas 
principalmente para obtenção de uma su-
perfície que retenha eficientemente o lubri-
ficante e é realizada pela passagem dos ro-
los de arame por sistemas mecânicos ou por 
tanques em meio químico.
Definição
É um processo de fabricação de peças 
metálicas que consiste essencialmente em 
encher com metal líquido a cavidade de um 
molde com formato e medidas correspon-
dentes aos da peça a ser fabricada.
A fundição permite a obtenção de peças 
com formas praticamente definitivas. É con-
siderado um processo de fabricação inicial, 
porque seu acabamento superficial não é 
muito bom, exijindo que a peça seja usina-
da. É um processo muito antigo e versátil, 
podendo-se produzir com ele, praticamente 
qualquer peça.
Histórico
A fundição é um dos processo de fabri-
cação mais utilizados e é também um dos 
mais antigos.
A fundição começou a ser usada pelo 
homem por volta do anos 3000 a.C. Os mol-
des eram confecionados em cerâmica, técni-
ca também muito antiga. Com a Revolução 
Industrial e o desenvolvimento da tecnolo-
gia se tornou possível fundir outros metais 
e ligas mais resistentes, ampliando assim a 
utilização da fundição.
É um processo simples e barato e também 
muito versátil, pois possibilita a fabricação 
de peças de diferentes formatos e tama-
nhos.
Grande parte do maquinário utilizado nos 
outros processos de fabricação é fabricada 
por fundição, vê-se então a grande impor-
tância desse processo.
Processo
Matéria-prima:
. ligas ferrosas e metálicas que se apre-
sentem temperatura de fusão e fluidez.
Tipos de fundição:
. com molde não permanente, o molde é 
destruído no desmolde da peça. O mol-
de mais comum nesse caso é o de areia 
verde.
. com molde permanente: o molde não é 
descartável. 
. fundição por gravidade: processo onde o 
metal líquido escoa dentro do molde por 
mera ação da gravidade.
. fundição sob pressão: o metal líquido é 
pressionado dentro do molde por meio 
de energia hidráulica.
Fundição
Passo-a-Passo
1. Confecção do modelo - o modelo é uma 
peça com formato aproximado da que 
se pretende fabricar, a dimensões do 
modelo devem prever a contração do 
metal após a solidificação e eventual 
sobremetal para posterior usinagem. O 
modelo pode ser de madeira, alumínio, 
aço, resina plástica ou até isopor.
2. Confecção do molde - o material do 
molde é moldado sobre o modelo que, 
após retirado, deixa uma cavidade com 
o formato da peça a ser fundida.
3. Confecção do machos - caso o desenho 
da peça tenha espaço vazados é neces-
saria a utilização de machos na fundi-
ção. dão peças que ocupam os espaços 
desses vazios, e são colocados no mol-
de antes dele ser enchido com metal.
4. Fusão - aquecimento do metal até que 
ele chegue ao estado líquido. 
5. Vazamento - é o enchimento do mol-
de com o metal líquido. Geralmente o 
molde é enchido atráves de canais de 
alimentação.
6. Desmoldagem - após a solidificação da 
peça, ela é desmoldada, ou seja, é reti-
rada do molde. Nos casos de fundição 
com molde não permanente o molde é 
destruído. Pode ser desmoldado manu-
almente ou por meio de processos 
mecânicos. 
7. Rebarbação - é retirada dos canais de 
alimentação e rebarbas. 
8. Limpeza - no caso de fundição com mol-
de de areia, ficam sobre a peça encru-
tações de areia, sendo necessário lim-
par a peça com jatos abrasivos.
Molde de Areia Verde
A fundição mais comum é a que utiliza 
molde de areia. Mas por que areia? O mol-
de de areia é barato e de fácil fabricação, e 
além do mais, a areia suporta bem as altas 
temperaturas de fusão dos metais. 
O molde é chamado de molde de areia 
verde porque não passa por um processo de 
secagem. Ele é basicamente composto por 
areia-base que pode ser sílica, cromita ou 
zirconita e mais argila (como aglomerante) 
e água. Após a destruíção do molde para 
desmoldagem da peça, 98% da areia pode 
ser reutilizada para a fabricação de novos 
moldes. Por isso é um processo barato.Há outros moldes de areia cujo aglome-
rante são resinas e passam por secagem. 
Confecção de molde de areia
Fundição
Fundição
Cuidados e problemas
Problemas na fundição
O processo de fundição de um metal está 
sujeito à alguns problemas que são causa-
dos, principalmente, pelo aquecimento e 
resfriamento dos metais. Essas alterações 
de temperatura causam contrações nos 
metais, que dão origem a uma heteroge-
neidade conhecida por vazio ou rechupe, 
e também podem causar aparecimento de 
trincas à quente ou tensões residuais. 
Outros problemas bastante comuns na 
fundição, são a concentração de impurezas 
e o desprendimento de gases.
Cuidados na fundição
Para evitar trincas à quente, e eventuais 
tensões residuais, deve ser feito um projeto 
adequado das peças e/ou buscar uma téc-
nica adequada de moldagem. No entanto, a 
completa eliminação das tensões exige tra-
tamentos térmicos adequados.
Os vazios ou rechupes, podem ser elimi-
nados pela utilização de massalotes, que 
alimentam as retrações que se verificam na 
peça de maneira que ela seja obtida cheia. 
Para isso, os massalotes devem ser a últi-
ma forma a se solidificar, além de abrange 
completamente o setor da peça que requer 
alimentação. 
O desprendimento de gases ocorre nas 
ligas ferro-carbono, e se dá quando o oxi-
gênio dissolvido no metal líquido combina 
com o carbono dessas ligas e os gases CO e 
CO2 escapam facilmente para a atmosfera 
enquanto a liga estiver no estado líquido. Á 
medida que a viscosidade da massa líquida 
diminui devido a queda de temperatura, fica 
mais difícil a fuga desses gases, que acabam 
ficando retidos nas proximidades da superfí-
cie das peças, na forma de bolhas. 
Em fundição as bolhas devem ser evitadas 
adicionando-se ao metal líquido desoxidan-
tes, que reagem com o oxigênio dissolvido 
no metal líquido, formando óxidos sólidos 
que impedem que o oxigênio reaja com o 
carbono formando gases COe CO2.
Soldagem
com arco elétrico
Definição
Soldagem é o processo de unão de peças 
metálicas ou não metais, de modo que o 
local da junção forme com o todo uma mas-
sa homogênea. O processo aqui é alcançado 
aquecendo-se ambas as pessas até o estado 
de fusão ou plasticidade, para que as peças 
se tornem uma.
O princípio de soldagem a arco elétrico 
está na eletricidade.
Arco elétrico
O arco de soldagem é formado ao passar 
uma corrente elétrica entre uma barra de 
metal (eletrodo, pólo negativo ou catodo) e a 
peça a ser moldada (pólo positivo ou anodo). 
A chama formada pela passagem da corrente 
tem o formato de arco, por isso o nome do 
processo.
Os gases portam-se como 
isoladores elétricos, mas se 
forem introduzidas partículas 
carregadas, então a corrente 
passará.
A passagem de corrente elé-
trica pelo gás é denominada 
descarga elétrica.
O arco é o tipo estável de descarga.
Na soldagem ao arco elétrico com gás de 
proteção (GMAW – Gas Metal Arc Welding), 
t a m b é m 
conhec i -
da como 
soldagem 
MIG/MAG 
( M I G 
– Metal 
Inert Gas 
e MAG 
– Metal 
Active Gas), um arco elétrico é estabelecido 
entre a peça e um consumível na forma de 
arame. O arco funde continuamente o ara-
me à medida que este é alimentado à poça 
de fusão. O metal de solda é protegido da 
atmosfera pelo fluxo de um gás (ou mistura 
de gases) inerte ou ativo.
O processo de soldagem funciona com corRepresentação esquemática dos fenômenos metalúrgicos que ocorrem na soldagem do aço
Soldagem a arco elétrico com “eletródo 
não-consumível”
Soldagem a arco elétrico com “eletródo 
consumível”
Exemplo de soldagem a arco
Soldagem
com arco elétrico
rente contínua. São comumente emprega-
das correntes de soldagem de 50 A até mais 
que 600 A e tensões de soldagem de 15 V 
até 32 V. Um arco elétrico autocorrigido e 
estável é obtido com o uso de uma fonte de 
tensão constante e com um alimentador de 
arame de velocidade constante.
Melhorias contínuas tornaram o processo 
MIG/MAG aplicável à soldagem de todos os 
metais comercialmente importantes como 
os aços, o alumínio, cobre e vários outros. 
Materiais com espessura acima de 0,76 mm 
podem ser soldados praticamente em todas 
as posições.
Métodos de proteção da solda:
O meio circundante tem um efeito nocivo 
à qualidade da solda, devido ao depósito de 
impurezas e substâncias estranhas nos con-
tornos dos grãos do metal, o que diminui a 
resistência e ductilidade da solda.
O eletrodo é submerso em um fluxo gra-
nulado, condutor, de alta resistência elétri-
ca, que funciona como fundente e isolante 
térmico, de modo que o calor gerado fica 
concentrado, assim fundindo o eletrodo e o 
metal-base.
O fluxo fundido, da superfície absorve as 
impurezas e protege o metal do meio cir-
cundante. 
Pela ação da gravidade, pode ser apenas 
empregado na posição plana ou horizontal.
Aplicações: em todo o tipo de junção entr 
dois metais de mesmo material como nos 
botijões e cilindros para gases e ar compri-
mido, oleodutos, tubulações, turbinas elé-
tricas, locomotivas, vagões, material fer-
roviário, indústria aeronáutica, espacial, 
submersa, automotiva e todas as outras.
Vantagens:
O processo de soldagem MIG/MAG propor-
ciona muitas vantagens na soldagem manu-
al e automática dos metais para aplicações 
de alta e baixa produção. Suas vantagens 
combinadas quando comparado ao eletrodo 
revestido, arco submerso e TIG são:
a soldagem pode ser executada em 
todas as posições;
não há necessidade de remoção de 
escória;
alta taxa de deposição do metal de 
solda;
tempo total de execução de soldas de 
cerca da metade do tempo se compara-
do ao eletrodo revestido;
•
•
•
•
Soldagem a arco com gás argônio
Soldagem a arco com eletrodo revstido
Soldagem a arco submerso
Soldagem
com arco elétrico
altas velocidades de soldagem; menos 
distorção das peças;
largas aberturas preenchidas ou 
amanteigadas facilmente, tornando cer-
tos tipos de soldagem de reparo mais 
eficientes;
não há perdas de pontas como no 
eletrodo revestido.
Eletrodos revestidos:
São revestidos por uma camada de com-
postos de matérias orgânicas e minerais, 
elementos de liga e desoxidantes, que pre-
vinem a oxidação, e por estabilizadores de 
arco. Devido ao calor gerado na passagem 
da corrente elétrica, essa camada forma 
uma atmosfera protetora, que com o dimi-
nuir da temperatura se deposita, formando 
a escória. 
TIG:
A Solda TIG (Gás Inerte de Tungstênio) ou 
a Solda de Arco com Escudo de Gás de Tun-
gstênio (GTAW) é um processo que usa um 
eletrodo sólido não-consumível de Tungstê-
nio.
O eletrodo, o arco e a área circundando 
a solda líquida são protegidos da atmosfera 
por um escudo de gás inerte. Se um metal 
•
•
•
de preenchimento for necessário, ele é adi-
cionado à extremidade do líquido de solda. 
Resumindo, a diferença entre o Processo 
MIG/MAG e o TIG é apenas relacionado ao 
eletródo. 
O arco elétrico é, em geral, protegido pela 
introdução de gás argônio no processo. 
Variando sua nominação a partir pelo tipo 
de eletrodo usado.
Pontiagudo e rígido eletródo de tungstênio 
permite uma alta precisão de solda;
O pequeno arco produzido por TIG é ideal 
para soldar materiais mais finos;
Nenhum material é adicionado, a menos 
que necessite.
Processo de hidrogênio atômico:
Uma corrente alternada é formada entre 
dois eletrodos de tungstênio numa atmosfe-
ra de hidrogênio, que provoca a quebra do 
hidrogênio e elevando, assim, altas tem-
peraturas nas vizinhanças do metal a ser 
soldado. Indicado para algumas ligas não-
ferrosas.
História:
Em 1802 V. Ptrov, cientista Russo, desco-
briu o fenômeno do arco elétrico. Com ajus-
tes chegamos ao processo de soldagem.
Soldagem MIG/MAG
Soldagem TIG
Definição
É um processo de fabricação de peçasmetálicas que consiste essencialmente em 
encher com metal líquido a cavidade de um 
molde com formato e medidas correspon-
dentes aos da peça a ser fabricada.
A fundição permite a obtenção de peças 
com formas praticamente definitivas. É con-
siderado um processo de fabricação inicial, 
porque seu acabamento superficial não é 
muito bom, exijindo que a peça seja usina-
da. É um processo muito antigo e versátil, 
podendo-se produzir com ele, praticamente 
qualquer peça.
Histórico
A fundição é um dos processo de fabri-
cação mais utilizados e é também um dos 
mais antigos.
A fundição começou a ser usada pelo 
homem por volta do anos 3000 a.C. Os mol-
des eram confecionados em cerâmica, técni-
ca também muito antiga. Com a Revolução 
Industrial e o desenvolvimento da tecnolo-
gia se tornou possível fundir outros metais 
e ligas mais resistentes, ampliando assim a 
utilização da fundição.
É um processo simples e barato e também 
muito versátil, pois possibilita a fabricação 
de peças de diferentes formatos e tama-
nhos.
Grande parte do maquinário utilizado nos 
outros processos de fabricação é fabricada 
por fundição, vê-se então a grande impor-
tância desse processo.
Processo
Matéria-prima:
. ligas ferrosas e metálicas que se apre-
sentem temperatura de fusão e fluidez.
Tipos de fundição:
. com molde não permanente, o molde é 
destruído no desmolde da peça. O mol-
de mais comum nesse caso é o de areia 
verde.
. com molde permanente: o molde não é 
descartável. 
. fundição por gravidade: processo onde o 
metal líquido escoa dentro do molde por 
mera ação da gravidade.
. fundição sob pressão: o metal líquido é 
pressionado dentro do molde por meio 
de energia hidráulica.
Fundição
Molde de Areia Verde
molde
Passo-a-Passo
1. Confecção do modelo - o modelo é uma 
peça com formato aproximado da que 
se pretende fabricar, a dimensões do 
modelo devem prever a contração do 
metal após a solidificação e eventual 
sobremetal para posterior usinagem. O 
modelo pode ser de madeira, alumínio, 
aço, resina plástica ou até isopor.
2. Confecção do molde - o material do 
molde é moldado sobre o modelo que, 
após retirado, deixa uma cavidade com 
o formato da peça a ser fundida.
3. Confecção do machos - caso o desenho 
da peça tenha espaço vazados é neces-
saria a utilização de machos na fundi-
ção. dão peças que ocupam os espaços 
desses vazios, e são colocados no mol-
de antes dele ser enchido com metal.
4. Fusão - aquecimento do metal até que 
ele chegue ao estado líquido. 
5. Vazamento - é o enchimento do mol-
de com o metal líquido. Geralmente o 
molde é enchido atráves de canais de 
alimentação.
6. Desmoldagem - após a solidificação da 
peça, ela é desmoldada, ou seja, é reti-
rada do molde. Nos casos de fundição 
com molde não permanente o molde é 
destruído. Pode ser desmoldado manu-
almente ou por meio de processos 
mecânicos. 
7. Rebarbação - é retirada dos canais de 
alimentação e rebarbas. 
8. Limpeza - no caso de fundição com mol-
de de areia, ficam sobre a peça encru-
tações de areia, sendo necessário lim-
par a peça com jatos abrasivos.
Fundição em Moldes de Areia
A fundição em moldes de areia utiliza mis-
turas e especiais para criar formas grandes, 
complexas ou de pequenas quantidadesde 
produção.
A moldagem em areia verde utiliza uma 
mistura de areia, que pode ser sílica, cromi-
ta ou zirconita, e água, sendo um processo 
mais econômico por dispensar caixa de mol-
dagem e permitir a reutilização de cerca de 
98%da areia após o desmolde das peças. 
Suas desvantagens são o baixo acabamento 
superficial das peças e a imprecisão dimen-
sional, o que torna necessária a usinagem 
posterior das peças fundidas.
Os moldes em areia seca apresentam 
maior resitência mecânica,maior resistência 
a erosão do metal líquido, permeabilidade e Confecção de molde de areia
Fundição
modelo massalote
caixa de moldagem
areia
compactação da areia
retirada do modelo
maior estabilidade dimensional, além de um 
melhor acabamento das peças.
Existem também moldes confeccionados 
a partir da mistura de areia e resina. São 
os chamados moldes em casca ou shell. 
Os moldes em casca apresentam boa pre-
cisão dimencional e um melhor acabamen-
to superficial, porém são de alto custo de 
fabricação e a areia do desmolde não pode 
ser reaproveitada.
Problemas na fundição
O processo de fundição de um metal está 
sujeito à alguns problemas que são causa-
dos, principalmente, pelo aquecimento e 
resfriamento dos metais. Essas alterações 
de temperatura causam contrações nos 
metais, que dão origem a uma heteroge-
neidade conhecida por vazio ou rechupe, 
e também podem causar aparecimento de 
trincas à quente ou tensões residuais. 
Outros problemas bastante comuns na 
fundição, são a concentração de impurezas 
e o desprendimento de gases.
Cuidados na fundição
Para evitar trincas à quente, e eventuais 
tensões residuais, deve ser feito um projeto 
adequado das peças e/ou buscar uma téc-
nica adequada de moldagem. No entanto, a 
completa eliminação das tensões exige tra-
tamentos térmicos adequados.
Os vazios ou rechupes, podem ser elimi-
nados pela utilização de massalotes, que 
alimentam as retrações que se verificam na 
peça de maneira que ela seja obtida cheia. 
Para isso, os massalotes devem ser a últi-
ma forma a se solidificar, além de abrange 
completamente o setor da peça que requer 
alimentação. 
O desprendimento de gases ocorre nas 
ligas ferro-carbono, e se dá quando o oxi-
gênio dissolvido no metal líquido combina 
com o carbono dessas ligas e os gases CO e 
CO2 escapam facilmente para a atmosfera 
enquanto a liga estiver no estado líquido. Á 
medida que a viscosidade da massa líquida 
diminui devido a queda de temperatura, fica 
mais difícil a fuga desses gases, que acabam 
ficando retidos nas proximidades da superfí-
cie das peças, na forma de bolhas. 
Em fundição as bolhas devem ser evitadas 
adicionando-se ao metal líquido desoxidan-
tes, que reagem com o oxigênio dissolvido 
no metal líquido, formando óxidos sólidos 
que impedem que o oxigênio reaja com o 
carbono formando gases COe CO2.
Fundição
Molde de Areia do Tipo Shell
Exemplo de contração de peça
Massalote
Processo
Também conhecido por: microfusão, fun-
dição de revestimento ou fundição por cera 
perdida. 
Objetivo:
. Permite a obtenção de peças fundidas em 
série com tolerâncias de ± 0,07mm a ± 
0,1mm.
. Possui maior elasticidade. 
. Produção de peças pequenas (peso máxi-
mo em torno de 300g), com formas 
extremamente complicadas e produção 
de peças fundidas em ligas de difícil usi-
nagem.
Ligas e aplicações
Ligas de melhor performance: cobre-berí-
lio, aços inoxidáveis, aços-ferramenta, ligas a 
base de cobalto, ligas a base de níquel, etc.
Aplicações: peças estruturais para a indús-
tria aeronáutica, de ligas de alumínio e aço 
inoxidável; peças para motores de avião, 
de aço inoxidável, ligas resistentes ao calor, 
etc.; sistemas de combustão de aviões, de 
aço inoxidável, ligas de alumínio e ligas resis-
tentes ao calori; instrumentos de controle de Etapas do processo parte 1
Fundição
Cera perdida
aviões, de alumínio e suas ligas, ligas cobre-
berílio, ligas de magnésio, etc.; equipamen-
to aeroespacial, de aço inoxidável,alumínio, 
etc.; equipamento de processamento de 
dados, de aços-liga, ligas cobreberílio, ligas 
de alumínio, etc.; e em uma infinidade de 
outras aplicações.
Etapas do processo
1. Produção dos modelos sensíveis ao 
calor, confeccionados em cera ou mis-
turas cera/resina, utilizando os moldes 
(matrizes).
2. Montagem do modelo (vários modelos 
são fabricados simultaneamente) em 
um sistema de alimentação composto 
de um canal central que liga todas as 
peças.
3. Revestimentoou cobertura doconjunto 
de modelos (cacho) comdiversas cama-
das de cerâmicaproduzindo um molde 
monolítico.
4. Aquecimento do conjunto acima datem-
peratura de fusão do modelo pararemo-
ção (derretimento) dos modelos ecanais 
de alimentação.
5. Aquecimento do molde cerâmico para
 remoção dos últimos vestígios de mate-
rial do modelo, cura definitiva da cerâ-
mica desenvolvendo ligações de alta 
resistênciamecânica e pré-aquecimento 
do molde.
6. Vazamento do metal líquido.
7. Desmoldagem por vibração,separação e 
acabamento.
Fundição
Cera perdida
Tipos de ceras utilizadas
Ceras parafínicas: ponto de fusão entre 
52 e 68o C, baixo custo, baixa vis-
cosidade quando fundidas, fragilidade, alta 
contração.
Ceras microcristalinas: excelente plastici-
dade, boa tenacidade.
Normalmente os dois tipos de ceras são 
usadas em conjunto, pois suas propriedades 
são complementares
Deficiência das ceras: resistência mecâ-
nica e rigidez, especialmente em modelos 
frágeis; controle dimensional (devido à con-
tração que ocorre durante o resfriamento).
Moldes
Modelagem: injeta-se a cera em moldes 
metálicos ou de silicone.
Montagem dos moldes (cachos): depen-
dendo do tamanho e grau de complexidade 
das peças, os cachos podem ser criados em 
sua forma final, incluindo os modelos ade-
quadamente dispostos em torno do canal de 
alimentação.
Peças muito grandes ou complexas, devem 
ser injetadas em partes. A montagem final 
é feita usando uma chama ou espátula para 
Etapas do processo parte 2
Vantagens do processo
1. Possibilidade de produção em massa de 
peças de formas complicadas
2. Possibilidade de reprodução cantos vivos, 
paredes finas, etc. com ótima precisão 
dimensional e excelente acabamento 
superficial.
3. Utilização de praticamente qualquer 
metal ou liga.
4. Necessitam de pouca ou nenhuma usi-
nagem posterior, minimizando a adoção 
de ligas fáceis de usinar. Inexistência de 
linhas divisórias e de partição.
5. O processo permite controle rigoroso da 
microestrutura do material, resultando 
em controle mais preciso de suas pro-
priedades mecânicas.
6. Não há necessidade de utilização de 
machos.
aquecer a região de contato, enquanto os 
componentes são pressionados até a solidi-
ficação da cera.
Forjamento
Definição
Operações de conformação mecânica 
efetuadas com esforço de compressão 
sobre um material dúctil, de tal modo que 
ele tende a assumir o contorno ou perfil 
da ferramenta de trabalho. É aplicada a 
materiais como aços , ligas de alumínio, 
de cobre , de magnésio, de níquel e de 
titânio.
A maioria das operações de forjamento é 
executada a quente; contudo, uma grande 
variedade de peças pequenas, tais como 
parafusos, pinos, porcas, engrenagens, 
pinhões, etc, são produzidas por forjamento 
a morno ou a frio. 
Encontra-se variadas aplicações para o 
forjamento nas indústrias aeroespacial, 
militar, agrícola, mineira, de ferramentas 
manuais, de equipamentos industriais 
em geral, etc. Podem ser forjados des-
de moedas, alfinetes, pregos, parafusos 
e porcas até rotores de turbinas e asas 
de avião. 
Existem duas grandes categorias de for-
jamento, o livre ou de matriz aberta e o de 
matriz fechada. O método envolve diversas 
etapas, começando com o corte do mate-
rial, aquecimento, pré-conformação com 
operações de forjamento livre, forjamento 
em matriz (em uma ou mais etapas). 
Vantagens
. Os forjados são produzidos a partir de 
pré-formas simples, geralmente sob a 
forma de varão ou barra;
. Quase todos os metais e ligas metálicas 
podem ser forjados;
. Existem poucas restrições ao tamanho 
dos componentes forjados;
. Produzem-se componentes com tolerân-
cias apertadas;
. Os componentes são recicláveis;
. Assegura-se o fabrico de peças com ex-
celentes propriedades mecânicas, nome-
adamente boa resistência mecânica, boa 
ductilidade, boa tenacidade e boa resis-
tência à fadiga;
. O processo é eficiente em termos do 
aproveitamento da matéria-prima e da 
diminuição dos desperdícios;
. O controle da seqüência de fabrico asse-
gura uma elevada taxa de repetitibilida-
de das peças forjadas;
. Os custos de produção são em geral bai-
xos.
Ferramentas
Na maioria das operações de forjamento 
emprega-se um ferramental constituído por 
um par de ferramentas de superfície pla-
na ou côncava, denominadas matrizes ou 
estampos.
Há os martelos de forja, que deformam 
o metal com rápidos golpes de impacto na 
superfície do mesmo; e as prensas, que 
deformam o metal por compressão contínua 
com velocidade relativamente baixa.
The forgin of Gradon Lance de Keith Parkinson
Forjamento
Forjamento em Matriz Aberta
São operações relativamente simples de 
conformação por forjamento, empregan-
do matrizes abertas ou ferramentas espe-
ciais, podendo ter as finalidades de: pro-
duzir peças acabadas de feitio simples, ou 
redistribuir a massa de uma peça bruta para 
facilitar a obtenção de uma peça de geome-
tria complexa por posterior forjamento em 
matriz fechada. 
Exemplos de operações em matriz aberta:
Recalque ou Recalcamento 
Estiramento
Encalcamento
Rolamento
Alargamento
Furação
Forjamento
Forjamento em Matriz Fechada
O material é conformado entre duas meta-
des de matriz que possuem, gravadas em 
baixo-relevo, impressões com o formato 
que se deseja fornecer à peça. 
A deformação ocorre sob alta pressão em uma 
cavidade fechada ou semi-fechada, permitindo 
assim obter-se peças com tolerâncias dimensio-
nais menores do que no forjamento livre. 
Nos casos em que a deformação ocorre 
dentro de uma cavidade totalmente fecha-
da, sem zona de escape, é fundamental a 
precisão na quantidade fornecida de mate-
rial: uma quantidade insuficiente implica 
falta de enchimento da cavidade e falha no 
volume da peça; um excesso de material 
causa sobrecarga no ferramental, com pro-
babilidade de danos ao mesmo e ao maqui-
nário. 
Dada a dificuldade de dimensionar a quan-
tidade exata fornecida de material, é mais 
comum empregar um pequeno excesso. 
As matrizes são providas de uma zona oca 
especial para recolher o material excedente 
ao término do preenchimento da cavidade 
principal. A material excedente forma uma 
faixa estreita (rebarba) em torno da peça 
forjada. A rebarba exige uma operação pos-
Forjamento em matriz fechada Forjemento com rebarba
Forjemento em matriz aberta
terior de corte (rebarbação) para remoção
Soldagem
com arco elétrico
Definição
Soldagem é o processo de unir peças metá-
licas ou não metais, pelo aquecimento das 
superfícies de contato de modo a levá-las a 
um estado de fusão ou de plasticidade.
A soldabilidade mútua dos metais varia 
de um elemento metálico para o outro, de 
modo que as juntas soldadas nem sempre 
apresentam a segurança e inseparabilida-
de ou coesão que seriam necessárias, para 
melhores resistências mecânicas.
Os tipos de soldagem:
. soldagem por arco elétrico
. soldagem a gás
Arco de soldagem
O arco de soldagem é formado ao passar uma 
corrente elétrica entre uma barra de metal 
(eletrodo, pólo negativo ou catodo) e o metal 
original (pólo positivo ou anodo). A chama for-
mada pela passagem da corrente tem o for-
mato de arco, por isso o nome do processo.
Tipos de soldagem a arco:
. com eletrodo consumível (eletrodos de 
carbono)
. com eletrodo não-consumível (eletrodos 
de tungstênio)
Métodos de proteção da solda:
O meio circundante tem um efeito nocivo 
à qualidade da solda, devido ao depósito de 
impurezas e substâncias estranhas nos con-
tornos dos grãos do metal, o que diminui a 
resistência e ductilidade da solda.
Soldagem a arco submerso:
O eletrodo é submerso em um fluxo gra-
nulado, condutor, de alta resistência elétri-
ca, que funciona como fundente e isolante 
térmico,de modo que o calor gerado fica 
Representação esquemática dos fenômenos 
metalúrgicos que ocorrem na soldagem do aço
Soldagem a arco elétrico com “eletródo 
não-consumível”
Soldagem a arco elétrico com “eletródo 
consumível”
Exemplo de soldagem a arco
Soldagem
com arco elétrico
concentrado, assim fundindo o eletrodo e o 
metal-base.
O fluxo fundido, da superfície absorve as 
impurezas e protege o metal do meio cir-
cundante. 
Pela ação da gravidade, pode ser apenas 
empregado na posição plana ou horizontal.
Aplicações: botijões e cilindros para gases 
e ar comprimido, oleodutos, tubulações, tur-
binas elétricas, locomotivas, vagões, mate-
rial ferroviário.
Eletrodos revestidos:
São revestidos por uma camada de com-
postos de matérias orgânicas e minerais, 
elementos de liga e desoxidantes, que pre-
vinem a oxidação, e por estabilizadores de 
arco. Devido ao calor gerado na passagem 
da corrente elétrica, essa camada forma 
uma atmosfera protetora, que com o dimi-
nuir da temperatura se deposita, formando 
a escória. 
Cobertura gasosa: 
O arco elétrico é protegido pela introdução 
de gás argônio nele. Variando sua nomina-
ção a partir pelo tipo de eletrodo usado.
TGI (sigla de tungstênio-inerte gás) onde 
se emprega um eletrodo de tungstênio não 
consumível. Esse processo pode se soldar 
a maior parte dos metais e ligas. Juntas de 
alta qualidade e lisas, devido à presença do 
gás, e também pela ausência de respingos 
e escórias (o que evita trabalhos posteriores 
de limpeza). A automatização desse proces-
so é facilitada pelo pequeno consumo de 
eletrodo. 
MIG e MAG. Permite soldas de aços de 
baixo e médio carbono, aços inoxidáveis e 
alumínio. Um processo de soldagem com-
patível com todos os requisitos de proteção 
ambiental.
Processo de hidrogênio atômico:
Uma corrente alternada é formada entre 
dois eletrodos de tungstênio numa atmosfe-
ra de hidrogênio, que provoca a quebra do 
hidrogênio e elevando, assim, altas tem-
peraturas nas vizinhanças do metal a ser 
soldado. Indicado para algumas ligas não-
ferrosas.
Soldagem a arco com gás argônio
Soldagem a arco com eletrodo revstido
Soldagem a arco submerso
Soldagem
por resistência elétrica
Definição
O processo de soldagem por resistência 
elétrica é um processo de soldagem por 
pressão que consiste em unir duas ou mais 
peças metálicas através da passagem de 
uma corrente elétrica, sem adição de metal 
de aporte e com aplicação de pressão obje-
tivando realizar a união molecular de uma 
área determinada.
É muito utilizada na união de componentes 
fundidos, para união de aços ferramenta com 
aço carbono e para união de metais dife-
rentes, quando estes permitem a formção 
de uma liga ou quando entre os mesmos é 
colocado um metal intermediário capaz de 
ligar-se aos metais base.
Além dos metais ferrosos como aço, aço inox, 
aço galvanizado, dentre outros, metais não-
ferrosos como alumínio, latão, bronze, níquel, 
zinco, cobre e prata podem ser soldados. 
Estes materiais podem ter os mais diversos 
formatos como chapas, arames, tubos, por-
cas, parafusos, pastilhas, e outros.
O Processo de Soldagem Elétrica
O calor para solda é gerado pela passa-
gem da corrente elétrica pelo próprio mate-
rial que apresenta uma resistência elétrica. 
Este princípio de funcionamento é chamado 
de Efeito Joule.
 A corrente de soldagem possui limites 
inferior e superior: abaixo do limite inferior 
não ocorre aquecimento necessário para 
a fusão das peças. Esse valor depende da 
área de contato entre o eletrodo e a super-
fície do material a ser soldado, da superfície 
de contato entre as peças, da espessura e 
do material a ser soldado. Correntes acima 
do limite superior provocam o aquecimen-
to de toda a espessura do material resul-
tando em uma deformação plástica da área 
em contato com o eletrodo, podendo haver 
penetração excessiva do mesmo.
A quantidade de calor na junção das peças 
é diretamento proporcional ao tempo de 
passagem da corrente.
A pressão é ajustada por reguladores e 
depende da espessura do material a ser sol-
dado. A força reduz a resistência de contato, 
sendo sensível ao acabamento superficial.
Ciclo de soldagem por resistência
a) Fase de compressão: intervalo de tempo 
compreendido entre o início da operação e 
o início da passagem de corrente no qual as 
Soldagem por pontos
Soldagem por costura
chapas são pressionadas pelos eletrodos.
b) Fase de soldagem: intervalo de tempo 
em que circula corrente formando o ponto
c) Fase de manutenção (ou resfriamento): 
intervalo de tempo em que, após a interrup-
ção da passagem de corrente, os eletrodos 
continuam pressionando as chapas, até a 
completa solidificação do metal no ponto 
d) Fase de espera: intervalo de tempo 
entre uma operação de soldagem e a pró-
xima.
Soldagem por pontos (resistance spot 
welding – RSW)
Na soldagem a ponto, (resistance spot 
welding – RSW) as chapas a serem solda-
das são pressionadas entre dois eletrodos 
que exercem um esforço de compressão nas 
chapas. 
Há então, circulação de corrente elétrica e, 
consequentemente, a geração de calor e a 
fusão das chapas.A área de contato dos ele-
trodos possui perfil adequado para garantir 
a pressão necessária, o perfeito alinhamen-
to e a condução sem perdas excessivas da 
corrente elétrica.
Pequenas depressões são formadas nos 
pontos de contato, dependendo da pressão 
aplicada, que pode ser diminuída afim de 
diminuir ou eliminar a depressão na superfí-
cie de acabamento.
Várias soldas podem ser obtidas simulta-
nemanete pela utilização de múltiplos pares 
de eletrodos
A soldagem por pontos é utilizada na fabri-
cação de peças em conjuntos a partir de cha-
pas metálicas finas de, espessura aproxima-
da de até 3 mm, com sobreposição juntas.
È um processo utlizado na subustituição de 
parafusos e rebites quando não é necessário 
o desmonte posterior das peças soldadas, 
mas não garante a estanquiedade da junta.
Soldagem por costura (resistance seam 
welding – RSEW)
A solda por Costura ode ser considerada 
uma solda por pontos contínua, com eletro-
dos rotativos, onde os pontos ocorrem em 
seqüência.
È utilizada quando há necessidade de sol-
dagem contínua ou estanquiedade, sendo 
impermeável a gases e líquidos, sendo utli-
zada em peças como tanques de combustí-
vel, extintintores e incencio e tubos.
Soldagem
por resistência elétrica
Soldagem por projeção
Soldagem topo a topo
Soldagem
por resistência elétrica
Soldagem por projeção (resistance 
pojection welding – RPW) 
Na solda por projeção a área de solda é 
definida pela projeção ou saliência de uma 
das peças, onde o fluxo de corrente é con-
centrado nos pontos estabelecidos. È uti-
lizada principalmente na união de pecas 
estampadas, forjadas ou usinadas. Parafu-
sos e pinos podem ser soldados à uma cha-
pa fina.
Soldagem Topo a Topo
Na Solda Topo a topo a corrente passa 
através das faces das peças, a área de sol-
da é definida pelo ponto de contato entre 
as peças, submetidas à uma força de recal-
que. Os eletrodos, além de conduzir a cor-
rente de solda, atuam como mordentes.
É utilizada para unir amames, anéis, tubos, 
e tiras. Para garantir a continuidade da sol-
da, é necessário um bom contato superfi-
cial, por isso não é utilizada ára peças de 
secção transversal grande ou irregular. 
 
Soldagem por centelhamento
Soldagem por centelhamento(Flash 
welding – FW)
Nesse processo, as peças são energizadas 
antes do contato e suas faces são aproxi-
madas até que o contato ocorra em pontos 
na superfície da junta, formando o cisalha-
mento. O inicio da fusão se dá a partir das 
irregularidades das duperficies das peças, 
estendendo-se por toa a superfície, comple-
tando o processo de fusão das peças. No 
estágofinal, as faces são aquecidas e pres-
sionadas, sofrendo deformação e comple-
tando o processo.
Equipamentos
Os equipamentos para soldagem com 
resistência apresentam três sistemas bási-
cos: elétrico mecânico e de controle
O sitema elétrico é formado pela fonte de 
energia, conexões e eletrodos. Os eletro-
dos devem conduzir a corrente de solda-
gem e transmitir a força que pressionará as 
peças.
Os eletrodos são feitos de ligas de alta 
condutividade térmica e elétrica.
A geometria da ponta do eletrodo influi na 
Soldagem
por resistência elétrica
qualidade da solda e deve ser adequada a 
cada aplicação. Além disso, o material não 
deve tender a formar ligas com o material 
soldado.
O sistema mecânico consiste de um chas-
si que comporta os sistemas elétrico e de 
controle, além de um dispositivo para a fixa-
ção das peças e aplicação de pressão.
O sistema de controle é o permite que a 
corrente de solda seja controlada e guia-
da em seus parâmetros – fluxo de corrente, 
intensidade de corrente, tempo de solda e 
pressão de solda .
Vantagens e Aplicações do Proceso
É um método de união metálica versátil e 
dinâmico, permite realizar um grande núme-
ro de soldas de forma rápida, precisa, lim-
pa e com repetibilidade de qualidade. È um 
pocesso econômico, pois dispesa o uso de 
consumíveis de soldagem ou de parafusos 
e afins e de usinagem, como furação, per-
mitindo a monategem complexas a partir de 
componentes simples, de varias espessuras, 
formas e materiais.
Pode apresentar excelente qualidade 
mecânica e de acabamento, já que pode ser 
praticamente inivisível.
Suas aplicações são encontradas na indus-
tria automotiva e siderúrgica , na eletro-ele-
trônica, na fabricação de eletrodomésticos, 
tubulações, equipamentos rodoviários e 
autopeças.
 
Extrusão
Definição
Extrusão é um processo de fabricação de 
produtos semi-acabados. Como resultado 
disso, obtém-se uma das importantes carac-
terísticas do produto extrudado: seção trans-
versal reduzida e grande comprimento. 
O processo de extrusão consiste basica-
mente em forçar a passagem de um bloco de 
metal através do orifício de uma matriz. Isso 
é conseguido aplicando-se altas pressões ao 
material com o auxilio de um êmbolo. 
Etapas do Processo
De acordo com o tipo de metal, que se deve 
suportar rigorosamente condições de atrito 
e temperatura, e com a seção a ser obtida, 
a extrusão pode ser realizada a quente ou 
frio. 
Os metais mais duros passam normal-
mente pelo matriz processo de extrusão a 
quente. Esse processo envolve passagem as 
seguintes etapas:
1. Fabricação de lingote ou tarugo de seção 
circular,
2. Aquecimento uniforme de lingote ou 
tarugo,
3. Transporte do lingote ou tarugo aqueci-
do para a câmara de extrusão,
4. Execução da extrusão,
5. Fim da extrusão,
6. Remoção dos resíduos de óxido. 
Tipos de extrusão:
A extrusão pode ser realizada de duas 
maneiras básicas:
Direta:
O bloco metálico a ser processado é colo-
cado em uma câmera ou cilindro, e empurra-
do contra uma matriz através de um pistão, 
acionado por meios mecânicos ou hidráuli-
cos. 
Indireta:
O êmbolo é oco e está ligado à matriz. 
A extremidade oposta da câmera é fecha-
da com a placa. O êmbolo oco empurra a 
matriz de encontro ao metal e este sai da 
matriz em sentido contrario ao movimento 
de haste. 
Os equipamentos usados na extrusão con-
sistem em prensas horizontais, mecânicas 
ou hidráulicas.
Defeitos e Soluções
Existem vários defeitos típicos dos proces-
sos de extrusão. Os defeitos podem ser evi-
tados da seguinte forma:
1. Cavidade no produto: descartar a por-
ção final do produto,
2. Anel de oxido: não extrudar o tarugo 
até o fim,
3. Arrancamento: diminuir a velocidade de 
extrusão,
4. Bolhas: eliminar gases dissolvidos no 
metal líquido durante a fundição do lin-
gote.
Cunhagem
Definição
Operação de prensagem, geralmente rea-
lizada a frio, em que todas as superfícies da 
peça são restringidas ou limitadas, pela uti-
lização de matrizes, de modo que o perfil e 
a impressãoda matriz se reproduzam per-
feitamente.
Processo
O esforço da deformação ocorre entre duas 
partes da matriz. Em seguida o recorte das 
rebarbas de material é feito.
Aços inoxidáveis, cobre, prata, ouro e 
outras ligas são submetidos a esse tipo de 
processo. Aços-carbono e aços-liga também 
sofrem cunhagem, contudo deve-se levar 
em conta que a capacidade de cunhagem 
decresce à medida que os teores de carbono 
e elementos de liga aumentam.
A matriz é o baixo relevo da peça que se 
deseja produzir.
Na cunhagem, a primeira etapa consiste 
numa operação preliminar de forjamento e 
extrusão, pois apenas pequena redistribui-
ção do metal pode ser obtida pela cunha-
gem.
Aplicações
O processo aplica-se em objetos decorati-
vos como medalhas, moedas, etc. Ou quan-
do se deseja grande precisão dimensional, 
como em diversas peças da indústria auto-
mobilística.
Colher cunhada
Máquina para cunhagem Processo antigo de cunhagem de moedas
REAL
Propriedades da Madeira 
A madeira é como um organismo vivo, e 
está em constante mudança, por isso, às 
vezes, é difícil trabalhar com ela. Para faci-
litar é preciso conhecer suas propriedades e 
assim prever defeitos na usinagem. 
Propriedades:
. Textura: característica que se refere às 
dimensões, distribuição e abundância relati-
va dos elementos constituintes da madeira, 
observada no plano transversal. As madei-
ras podem ter textura fina, média ou gros-
sa.
. Dureza
. Grã: a grã é o elemento constituinte da 
madeira. O modo como a grã está organi-
zada constitui a trama do tecido. Uma mes-
ma árvore pode apresentar grã em diversos 
sentidos. De acordo com o sentido dessa 
trama, a usinagem pode ser mais difiícil ou 
fácil. A posição da grã também interfere na 
resistência mecânica da madeira.
. Densidade: as madeiras podem ser clas-
sificadas como leves, médias ou pesadas, 
de acordo com a sua densidade.
. Umidade: a umidade é responsável pela 
contração e expansão da madeira. As célu-
las da madeira possuem espaços que são 
preenchidos com água, fazendo assim com 
que o tecido se expanda. Madeiras leves e 
com maior espaço entre células tendem ter 
maior contração que madeiras pesadas.
Para que a madeira possa ser usada 
comercialmente ela passa por um processo 
de secagem. Nesse processo podem acon-
tecer defeitos como rachaduras, colapso e 
empenamentos (encanoamento, torcimen-
to, encurvamento e arqueamento). Algumas 
madeiras tem tendência a apresentar defei-
tos de secagem, devido a sua constituição.
. Permeabilidade: capacidade da madeira 
de absorver substâncias. Essa proprieda-
de é muito importante pois a secagem e a 
preservação da madeira estão diretamente 
ligadas a permeabilidade. Madeiras de boa 
permeabilidade absorvem melhor os verni-
zes e se tornam mais duráveis.
. Durabilidade natural:é o grau de susce-
tibilidade da madeira ao ataque de agentes 
destruidores (fungos, brocas marinhas, ação 
de intempéries) 
. Trabalhabilidade: é grau de facilidade de 
se trabalhar a madeira. Grã e dureza são o 
principais fatores que influenciam a traba-
lhabilidade.Defeitos de secagem
Texturas da madeira
Usinagem de Madeira
Tipos de Grã
. Grã direita – nela os elementos consti-
tuintes da madeira mantêm certo paralelis-
mo com o eixo vertical da árvore ou peça de 
madeira.
. Grã transversal – reduzem a resistência 
da madeira. Dificultam a serragem.
. Grã revessa – dificulta o corte radial, 
devido às sucessivas camadas de cresci-
mento em direções opostas. As superfícies 
radiais apresentam faixas ásperas inter-
caladas a faixas lisas. Máquinas avançadas 
podem transformar este aspecto em valor 
adicional, pela formação de figuras atrativas 
com diferençasde brilho nas faixas de cres-
cimento. Esta grã também afeta a flexão 
estática e elasticidade da madeira.
. Grã ondulada – elementos axiais da 
madeira apresentam ondulações.
. Grã inclinada – desvio angular apresenta-
do pelos elementos longitudinais da madei-
ra.
. Grã irregular – elementos axiais apre-
sentam variações irregulares em relação ao 
eixo vertical da tora ou peça de madeira.
. Grã espiralada (torsa) – elementos axiais 
regularmente colocados em disposição espi-
ral ao longo do tronco.
Tipos de Corte
Os planos de corte da madeira:
Os tipos de corte da madeira para desdo-
bro (corte do tronco da árvore em tábuas) 
são:
. Tangencial – corte com direção perpen-
dicular aos raios e tangencial aos anéis 
de crescimento.
. Topo – corte transversal da tora.
. Radial – corte longitudinal do tronco, que 
segue os raios da madeira desde a casca 
até o centro.
Usinagem de Madeira
Processos mecânicos de usinagem
Os processos mecânicos utilizados para 
usinagem de madeira, são basicamente os 
mesmos utilizados para usinagem de metais. 
Estando entre eles: torneamento, lixamen-
to, serramento, aplainamento e furação. No 
entanto o maquinário é um pouco diferen-
te, já que as propriedades da madeira e dos 
metais também o são.
Serras
Para usinagem de madeira, existem qua-
tro tipos de serra: Serra fita, Serra circular, 
Serra circular com mesa móvel e Serra cir-
cular com disco móvel.
Os parâmetros de usinagem das serras 
consistem na ferramenta (geometria, núme-
ro de dentes), na velocidade da ferramenta 
(linear ou de rotação) e na velocidade de 
avanço.
Serra Fita
Os principais componentes desta serra 
são:
. Fita de aço com dentes em uma ou nas 
duas bordas;
. Dois ou mais volantes;
. Mesa (com ou sem régua e guia).
Esta serra é normalmente utilizada para 
realizar cortes curvos e/ou para madeira 
com casca. Sua principal vantagem é a 
flexibilidade de geometria que ela oferece, 
mas é preciso considerar o raio mínimo de 
curvas e a largura máxima de corte. Suas 
principais desvantagens são o risco de aci-
dentes e a lentidão do corte.
Serra Circular
Os principais componentes desta serra 
são:
. Disco de serra (altura e inclinação po- 
dem ser reguláveis);
. Mesa com régua e guia.
A serra circular é utilizada para realizar 
cortes retos e rápidos, e cortes longitudinais. 
Suas principais vantagens são a simplicida-
de de operação e a grande sensibilidade de 
seu corte. No entanto, ela possui uma certa 
imprecisão no avanço, e exige dois operado-
res para cortar peças mais longas.
Usinagem de Madeira
Serra Circular com Mesa Móvel
Os principais componentes desta serra 
são:
. Disco de serra (com altura e inclinação 
reguláveis);
. Mesa móvel com régua e guia;
. Mesa fixa.
A serra de mesa móvel é utilizada para 
realização de cortes retos e precisos, e cor-
tes transversais. Ela possui precisão, curso 
longo e menor esforço, mas no entanto pos-
sui muito pouca sensibilidade no corte. Para 
sua boa utilização é necessário considerar a 
largura máxima de corte.
Serra Circular com Disco Móvel
Os componentes desta serra são:
. Disco de serra e disco riscador;
. Caixa de curso do disco;
. 4, 6 ou 8 mesas (com ou sem ar compri-
mido)
. Réguas com múltiplas guias.
Esta serra é utilizada para cortes retos 
totais e possui alta produtividade, realizan-
do cortes simultâneos de peças. No entanto, 
a possui altos custos e um limite de espes-
sura. Para sua utilização é necessário consi-
derar os planos de corte, e é preciso minimi-
zar as regulagens.
Plainas
Em usinagem de madeira, existem dois 
tipos de plainas: a Plaina Desengrossadeira 
e e a Plaina Desempenadeira.
Plaina Desengrossadeira
A Plaina Desengrossadeira possui os se-
guintes componentes:
. 1 a 4 eixos de ferramentas;
. Rolos de tração;
. Rolos de deslize.
Ela é normalmente utilizada no processo de 
pré-usinagem, e tem como principal função 
diminuir a espessura da peça. Ela permite 
grandes reduções de espessura, e também 
madeira com casca ou suja com areia. No 
entanto, não tem boa qualidade de acaba-
mento e gera grande perda de material.
Usinagem de Madeira
Plaina Desempenadeira
A Plaina Desempenadeira possui 1 eixo de 
ferramentas e duas mesas apenas.
Ela é normalmente utilizada para elimi-
nar irregularidades na geometria da peça, 
e possui um bom acabamento além de ser 
auto-ajustável. No entanto a usinagem de 
uma peça nesta máquina requer a realiza-
ção de várias etapas.
Furadeiras
Em usinagem de madeira, assim como em 
usinagem de metais, existem três tipos de 
furadeiras, a Furadeira Vertical, A Furadeira 
Horizontal e a Furadeira Múltipla.
Furadeira Vertical
A Furadeira Vertical possui os seguintes 
componentes:
. Mandril
. Mesa
. Haste
Ela é utilizada para a realização de furos 
em faces, e possui grande sensibilidade de 
furação. Para utilizá-la é preciso considerar 
a utilização de gabaritos para o posicio-
namento das peças, já que esta furadeira 
não possui guias. Suas principais desvantagens 
provêm do fato de permitir apenas um furo por 
peça, o que gera baixa produtividade.
Furadeira Múltipla
A Furadeira Múltipla possui os seguintes 
componentes:
. Cabeçotes horizontais;
. Cabeçotes verticais;
. Mesa com guia e régua.
Ela é normalmente utilizada em peças com 
múltiplos furos, possui alta produtividade e 
precisão. Para utilizá-la é necessário consi-
derar a distância fixa existente entre furos 
de 32 mm, além de minimizar as regulagens. 
Suas principais desvantagens se devem ao 
fato de possuir uma distância e direções 
fixas para a realização de furos. 
Usinagem de Madeira
Características que Influenciam na Usi-
nagem e Valor de Mercado
. Nós: são originados de desenvolvimen-
to de galhos. Influenciam na aparência e, 
em geral, determinam a desvalorização da 
madeira.
. Rachaduras: podem seguir os anéis ou 
o sentido radial. Podem comprometer uma 
secção do lenho para o uso.
. Madeira reagida/comprimida: ocasiona-
da pela inclinação da árvore, normalmente 
sob ação de vento. O resultado é o desen-
volvimento excêntrico perceptível no corte 
tangencial. Em geral não deprecia o valor 
da madeira.
. Mancha mineral: é ocasionada por pica-
das de pássaros ou ação do vento.
. Raios medulares
. Taninos ressequidos
. Resinas
Rachaduras na madeira Presença de resina
Principais Defeitos da 
Usinagem da Madeira
Grã Arrancada 
Defeito dos mais comuns e estudados do 
processo de usinagem. Apresenta´se como 
buraco formado na superfície de poucos 
milímetros de largura .Originado na retirada 
de feixes de fibras, vasos e raios. Ocorre, 
em geral, em espécies de grã revessa.
 
Usinagem de Madeira
Grâ arrancada
. Lixamento/Aplainamento
Elevadas pressões nesses processos podem 
ocasionar a grã arrancada
Grã Felpuda
Elementos constitutivos da madeira que 
não foram retirados na usinagem, resultan-
do em aspecto de pêlo. Ocorre nas opera-
ções de plaina, lixa, broca, torno e fresa-
gemÉ remediável por lixamentos sucessivos 
em diferentes sentidos
Grã Levantada
Rugosidade em que parte dos anéis de 
crescimento ficam mais salientes. É oca-
sionada pela diferença de densidades entre 
lenho primaveril e invernal. Há pouca inci-
dência nas madeiras brasileiras, devido ao 
clima mais constante. Ocorre na operação 
de plaina. 
Marcas de Cavaco
Afundamentos na superfície da madeira, 
originados na má exaustão dos cavacos, 
que ficam presos à ferramenta de corte e 
agem como uma impressora sobre a madei-
ra. Ocorre na operação de plainamento e 
fresagem. 
Superfície Riscada
Riscos na superfície da madeira. Há maior 
incidência próximo a nós e em madeiras 
duras. Ocorre na operação de lixamento.Grã Esmagada
Esmagamento de regiões da madeiraOca-
sionada pela pressão da ferramenta sobre 
a superfície da madeira. Há maior incidên-
cia em madeiras moles e atacadas por fun-
gos. Ocorre nas operações de torneamento 
e broca.
. Plaina
Este defeito pode ser eliminado ao passar-
se a madeira no sentido contrário na plaina, 
em algumas espécies. Caso contrário, só 
poderá ser eliminado no lixamento.
 
. Torno/Broca
Defeito irreversível, devido a rotação da 
peça.Pode-se minimizar pela mudança de 
ângulo de corte e umidade.
Usinagem de Madeira
Dados Principais
NOME COMUM: Quaruba.
NOME CIENTÍFICO: Vochysia maxima.
FAMÍLIA: Vochysiaceae.
LOCAL DE COLETA: Santarém-PA.
OUTROS NOMES COMUNS: Cedrorana, 
Guaruba, Guaruba-cedro, Quaruba, Qua-
ruba-cedro, Quaruba-verdadeira.
Árvore
Altura comercial (m): min. 7,0 - med. 
17,0 - max. 23,0; Diâmetro (DAP) (cm): 
min. 45 - med. 62 - max. 74; Tronco: reto, 
cilíndrico; Casca: espessura (cm) 0,5 - 1,5 
(em placas, contém resina).
Secagem
Rápida (5 dias)
Trabalhabilidade
Serragem: fácil; Aplainamento: médio.
Usos
Construção leve, móveis, obras gerais de 
carpintaria, marcenaria e acabamento, asso-
alhos, divisórias, caixas, engradados, pale-
tes, compensados, construção de embarca-
ções (interna).
Classificação da cor do cerne
 
Marrom.Quaruba
Cerne
Usinagem de Madeira
Dados Principais
NOME COMUM: Fava-orelha-de-negro.
NOME CIENTÍFICO: Enterolobium schom-
burgkii.
FAMÍLIA: Mimosaceae.
LOCAL DE COLETA: Curuá-Una-PA.
OUTROS NOMES COMUNS: Angelim-
rosca, Cambuí-sucupira, Fava-bolota, 
Fava-de-rosca, Fava-dura, Fava-ferro, 
Fava-grande, Fava-orelha-de-macaco, 
Fava-orelha-de-negro, Fava-uingue, Fava-
wing, Faveca, Faveira-de-rosca.
Árvore
Altura Comercial: 10,90cm; Diâmetro 
(DAP): 58,3cm - (DAS) 62,4cm; Tronco: 
retilínio/tortuoso; Sapopema: de baixa a 
8,70.
Secagem
Muito rápida (3 dias)
Trabalhabilidade
Teste: Plaina 
Número de Amostras: 29
Processamento: Fácil 
Acabamento: Muito ruim 
Superfície: Arrancada 
Teste: Lixa 
Número de Amostras: 29
Processamento: Fácil 
Acabamento: Muito ruim
Superfície: Felpuda 
Teste: Torno 
Número de Amostras: 27 
Processamento: Fácil 
Acabamento: Bom 
Superfície: Felpuda e esmagada 
Teste: Broca
Número de Amostras: 18
Processamento: Fácil
Acabamento: Excelente
Superfície: Boa
Usos
Construção pesada, construção leve, 
embarcações, armação de móveis, tornea-
dos e chapas, paletes, cabos em geral, pos-
tes e pilares, caminados para compensados 
e laminados decorativos.
Fava-orelha-de-nego
Cor do cerne: marrom
Usinagem de Madeira
Dados Principais
NOME COMUM: Angelim-amargoso.
NOME CIENTÍFICO: Vatairea sericea.
FAMÍLIA: Fabaceae.
LOCAL DE COLETA: Floresta Nacional do 
Jamari-RO.
OUTROS NOMES COMUNS: Angelim-
amargoso, Fava-amargosa, Fava-bolacha,
Faveira-amargosa, Faveira-bolacha, Sapu-
pira-amarela, Sucupira-amarela.
Árvore
Altura Comercial: 11,0 m; Diâmetro 
(DAP): 36,70 cm; (DAS): 67,20cm; Tronco: 
retilíneo; Altura da sapopema: de baixa até 
2,60m.
Secagem
Muito rápida (3,9 dias).
Trabalhabilidade
Teste: Plaina 
Número de Amostras: 24 
Regulagem Equipamento: Não adequada 
Acabamento: Bom 
Superfície: Felpuda
Teste: Lixa 
Número de Amostras: 22
Regulagem Equipamento: Adequada
Acabamento: Bom
Superfície: Riscada
Teste: Torno 
Número de Amostras: 17 
Regulagem Equipamento: Adequada 
Acabamento : Bom 
Superfície: Felpuda 
Teste: Broca
Número de Amostras: 18
Regulagem Equipamento: Adequada
Acabamento: Excelente
Superfície: Boa
Usos
Construção civil, chapas, assoalhos, mar-
cenarias, dormentes e outros.
Classificação da cor do cerne 
Marrom.
Fava-orelha-de-nego
Cerne
Usinagem de Madeira
Dados Principais
NOME COMUM: Pequiarana.
NOME CIENTÍFICO: Caryocar glabrum.
FAMÍLIA: Caryocaraceae.
LOCAL DE COLETA: Floresta Nacional do 
Jamari-RO.
OUTROS NOMES COMUNS: Cabeleira, 
Jiqui, Pequi, Pequiarana, Pequiá, Piqui, 
Piquiarana, Piquiarana-da-terra, Piquia-
rana-da-terra-firme, Piquiarana-verme-
lha, Piquiá, Piquiá-bravo, Piquiá-da-areia, 
Piquiá-verdadeiro, Vinagreiro.
Árvore
Altura Comercial: 9,50 m; Diâmetro (DAP): 
62,90 cm; Tronco: retilíneo/tortuoso.
Secagem
Moderadamente rápida (9,1 dias).
Trabalhabilidade
Teste: Plaina 
Número de Amostras: 24
Regulagem Equipamento: Adequada
Acabamento: Exelente
Teste: Lixa 
Número de Amostras: 24
Regulagem Equipamento: Adequada
Acabamento: Ruim
Superfície: Felpuda e riscada
Teste: Torno 
Número de Amostras: 17 
Regulagem Equipamento: Adequada
Acabamento: Bom 
Superfície: Felpuda 
Teste: Broca
Número de Amostras: 24
Regulagem Equipamento: Adequada
Acabamento: Bom
Superfície: Felpuda
Usos
Dormentes, armações de cavernas de 
embarcações, tanoaria, marcenaria, esta-
cas, vigas, caibros, ripas, tábuas, tacos para 
assoalhos, marcos de portas e janelas, pos-
tes, esteios, mourões.
Classificação da cor do cerne 
Amarelo.
Fava-orelha-de-nego
Cerne
Usinagem de Madeira
Dados Principais
NOME COMUM: Roxinho.
NOME CIENTÍFICO: Peltogyne cf. subses-
silis.
FAMÍLIA: Caesalpiniaceae.
LOCAL DE COLETA: Floresta Nacional do 
Jamari-RO.
OUTROS NOMES COMUNS: Pau-roxo, 
Roxinho.
Árvore
Altura Comercial: 12,0 m; Diâmetro (DAS): 
59,70 cm; Tronco: etilíneo; Altura da sapo-
pema: de 1,50 até 3,90 m.
Secagem
Rápida (6,6 dias).
 
Trabalhabilidade
Teste: Plaina 
Regulagem Equipamento: Não adequada 
Acabamento: Regular
Superfície: Arrancada
Teste: Lixa 
Regulagem Equipamento: Adequada
Acabamento: Bom
Superfície: Felpuda e riscada
Teste: Torno 
Regulagem Equipamento: Não adequada
Acabamento: Bom 
Superfície: Felpuda 
Teste: Broca
Regulagem Equipamento: Não adequada
Acabamento: Excelente
Superfície: Aceitável
Usos
Dormentes, armações de cavernas de 
embarcações, tanoaria, marcenaria, esta-
cas, vigas, caibros, ripas, tábuas, tacos para 
assoalhos, marcos de portas e janelas, pos-
tes, esteios, mourões.
Classificação da cor do cerne 
Roxo.
Fava-orelha-de-nego
Cerne
Usinagem de Madeira
Dados Principais
NOME COMUM: Ipê.
NOME CIENTÍFICO: Tabebuia sp.
FAMÍLIA: Bignoniaceae.
LOCAL DE COLETA: Floresta Nacional do 
Jamari-RO.
OUTROS NOMES COMUNS: Açoita-cava-
lo, Camarão, Embiratã, Folha-larga,Ipê, 
Ipê-ovo-de-macaco, Ipê-roxo, Jitaipemba, 
Maçaranduba-branca,Pau-d’arco-branco, 
Pau-d`arco-pardo, Pau-d`arco-taipoca, 
Peroba,Peroba-amarela, Peroba-branca, 
Peroba-canela.
Árvore
Altura Comercial: 13,80 m; Diâmetro 
(DAP): 74,0 cm; Tronco: retilíneo/tortuoso.
Secagem
Muito rápida (3,3 dias).
 
Trabalhabilidade
Teste: Plaina 
Regulagem Equipamento: Não adequada 
 
Acabamento: Bom
Superfície: Arrancada
Teste: Lixa 
Regulagem Equipamento: Adequada
Acabamento: Excelente
Superfície: Sem defeitos
Teste: Torno 
Regulagem Equipamento: Não adequada
Acabamento: Execlente
Superfície: Aceitável
Teste: Broca
Regulagem Equipamento: Não adequada
Acabamento: Excelente
Superfície: Aceitável
Usos
Dormentes, armações de cavernas de 
embarcações, tanoaria, marcenaria, esta-
cas, vigas, caibros, ripas, tábuas, tacos para 
assoalhos, marcos de portas e janelas, pos-
tes, esteios, mourões.
Cor do cerne: marrom
Usinagem de Madeira
Dados Principais
NOME COMUM: Gogó-de-guariba.
NOME CIENTÍFICO: Rauvolfia paraensis.
FAMÍLIA: Apocynaceae.
LOCAL DE COLETA: Floresta Nacional do 
Jamari-RO.
OUTROS NOMES COMUNS: Gogó-de-
guariba, Peroba-d’água.
Árvore
Altura Comercial: 12,20 m; Diâmetro 
(DAP): 59,40 cm; Tronco: retilíneo/tortuo-
so.
Secagem
Muito rápida (1,9 dias),
 
Trabalhabilidade
Teste: Plaina 
Regulagem Equipamento: Adequada
Acabamento:Excelente
Superfície: Sem defeitos
Teste: Lixa 
Regulagem Equipamento: Adequada
Acabamento: Excelente
Superfície: Sem defeitos
Acabamento: Excelente
Superfície: Sem defeitos
Teste: Broca
Regulagem Equipamento: Adequada
Acabamento: Excelente
Superfície: Aceitável
Classificação da cor do cerne 
Amarelo.
Cerne
Usinagem de Madeira
Dados Principais
NOME COMUM: Muirajuçara.
NOME CIENTÍFICO: Aspidosperma macro-
carpon.
FAMÍLIA: Apocynaceae.
LOCAL DE COLETA: Floresta Nacional do 
Jamari-RO.
OUTROS NOMES COMUNS: Balsinha, 
Bucheira, Guatambu, Guatambu-do-cer-
rado, Moela-de-ema, Muirajuçara, Pana-
céia, Pau-pereira, Pereira, Pereiro, Perei-
ro-do-campo, Peroba, Peroba-amarela, 
Peroba-amarga, Peroba-cetim, Peroba-
do-campo, Peroba-do-cerrado, Peroba-
mica, Peroba-mico, Peroba-mico-marrom.
Árvore
Altura Comercial: 11,40 m; Diâmetro 
(DAP): 65,90 cm; Tronco: retilíneo/tortuo-
so.
Secagem
Rápida (4,5 dias). 
Trabalhabilidade
Teste: Plaina 
Regulagem Equipamento: Adequada 
Acabamento: Excelente
Superfície: Sem defeitos
Teste: Lixa 
Regulagem Equipamento: Adequada
Acabamento: Excelente
Superfície: Sem defeitos
Teste: Torno 
Regulagem Equipamento: Adequada
Acabamento : Excelente
Superfície: Aceitável
Teste: Broca
Regulagem Equipamento: Adequada
Acabamento: Excelente
Superfície: Aceitável
Classificação da cor do cerne 
Marrom.
Cerne
Usinagem de Madeira
Dados Principais
NOME COMUM: Tauari.
NOME CIENTÍFICO: Cariniana micrantha.
FAMÍLIA: Lecythidaceae.
LOCAL DE COLETA: Floresta Nacional do 
Jamari-RO.
OUTROS NOMES COMUNS: Castanha-de-
macaco, Castanha-vermelha,
Jequitibá-do-brejo, Jequitibá-rosa, Mata-
matá-vermelho, Taanuari,
Taauari, Tanari, Tauari, Tauari-vermelho.
Árvore
Altura Comercial: 17,60 m; Diâmetro 
(DAP): 81,90 cm -(DAS): 63,0 cm; Tronco: 
retilíneo; Altura da sapopema: de baixa até 
2,10 m.
Secagem
Muito rápida (3,2 dias).
Trabalhabilidade
Teste: Plaina 
Regulagem Equipamento: Adequada 
 Acabamento: Excelente
Superfície: Sem defeitos
Teste: Lixa 
Regulagem Equipamento: Adequada
Acabamento: Bom
Superfície: Felpuda e riscada
Teste: Torno 
Regulagem Equipamento: Adequada
Acabamento: Bom
Superfície: Felpuda
Teste: Broca
Regulagem Equipamento: Adequada
Acabamento: Excelente
Superfície: Aceitável
Classificação da cor do cerne 
Marrom.
Cerne
Usinagem de Madeira
Os processos de conformação de plásticos são empre-
gados na produção de produtos feitos com resinas em 
diferentes estados físicos. A utilização de cada proce-
so varia de acordo com as propriedades do material 
empregado e forma do produto a ser desenvolvido. A 
seguir, descrevemos os principais processos de confor-
mação de resinas, injeção e união de plásticos. 
Conformação de Plásticos
Conformação no estado 
líquido
Tipos de plástico
. Termoplásticos: sob pressão e calor, pas-
sam por uma transformação física, sem 
alteração em sua estrutura química.
 Ex.: PVC, poliestireno, policarbonato, 
“nylon” e outros. 
. Termofixos: sob efeito de calor e pressão 
sofrem transformação química.
 Ex.: poliéster e melamina.
Definição
De maneira geral os processos de confor-
mação de resinas no estado líquido são aná-
logos aos processos de fundição de metais, 
as opções disponíveis a poucas décdas atrás 
eram bastante limitadas mas atualmente os 
processos são bastante completos, possuem 
alto grau de qualidade e permitem a produ-
ção de peças muito complexas.
Conformação por Expansão
Espuma e outras formas em resina flexí-
vel de poliuretano. A densidade da espuma 
depende da pressão criada pelo volume da 
mistura no molde.
Comumente empregadas na indústria 
moveleira e civil;
Conformação por Contado
1. Hand lay up
. Processo trabalhoso;
. Utiliza moldes de plástico,
madeira, ou gesso.
2. Moldagem a pistola (ou Spray up)
. Utiliza fibras picadas e pode ser automa-
tizada
3. Contato manual
. Limitado à fabricação de peças com forma-
tos simples e com uma face lisa;
. Volumes pequenos e médios.
Moldagem por Injeção e Reação (RIM)
. Artigos moldados a partir de componen-
tes líquidos;
. Tecnologia utilizada em produções em 
grande escala;
. Velocidades de produção competitivas 
com o processo convencional de molda-
gem de termoplásticos ;
. Baixo custo relativo de capital;
. Baixo consumo energético;
. Grande gama de propriedades de com-
postos que podem ser obtidas;
. Em geral não é apropriado para peque-
nos recipientes.
Conformação no estado 
líquido
Moldagem por Compressão
Uma técnica para moldar termofixos, na 
qual a peça é moldada colocando a fibra 
e resina em um molde aberto, fechando o 
molde, e aplicando calor e pressão até que 
o material seja curado ou alcance sua forma 
final.
. É usada basicamente com resinas termo-
fixas e borrachas;
. As pré-formas são colocadas manual-
mente em um molde pré-aquecido;
. A polimerização ocorre no molde sobre 
calor e pressão;
. Devem ser removidas as rebarbas que 
normalmente se formam;
. Os moldes custam menos que os usados 
para injeção.
Moldagem por Transferência
 Processo de baixa pressão, em molde fecha-
do, no qual uma mistura de resina e cata-
lisador é injetada na câmara de transferên-
cia com aplicação de pressão o composto é 
transferido para as cavidades do molde que 
contém o reforço ou a forma pré-definida. 
Depois que a resina é curada, o molde pode 
ser aberto e a peça finalizada removida.
. Vantagens: melhor acabamento superfi-
cial, melhor fluido de composto.
. Desvantagens: esperdício de material nos 
canais de corrida.
Rotomoldagem
 O material é colocado no molde de suas 
partes de metal, no segundo estágio do pro-
cesso enquanto é girado ao redor de dois 
eixos é aquecido num forno grande.
Essa ação rola o pó, revestindo as paredes 
internas do molde.
A peça resfria enquanto gira num terceiro 
estágio e é então removida da estação car-
regamento ou descarregamento.
. Vantagens: produção de peças em qual-
quer tamanho (preferencialmente grandes), 
custo ferramental baixo.
. Desvantagens: Indicado para produção de 
pequenos produtos apenas se forem poucas 
unidades.
Esquema do processo
Processo
O processo de moldagem por injeção con-
siste essencialmente no amolecimento do 
material num cilindro aquecido e sua conse-
qüente injeção em alta pressão para o inte-
rior de um molde relativamente frio,onde 
endurece e toma a forma final.
Condições de moldagem
Para se obter uma moldagem satisfatória 
precisa-se observar:
.Pressão de injeção: Uso do mínimo de 
pressão, para a obtenção de artigos mol-
dados, livres de defeitos internos e super-
ficiais. 
.Temperatura do cilindro: A temperatu-
ra do material depende não só da tempera-
tura do cilindro, como também da velocida-
de com que o material passa através dele. 
.Tempo do ciclo: Deve ser o mínimo do 
ponto de vista econômico, porém deve estar 
também nos limites estabelecidos para a 
boa qualidade do objeto moldado. 
.Temperatura do molde: Uma tempera-
tura constante do molde, abaixo do ponto 
de amolecimento do material, é o objetivo 
do produtor.
Ferramentas
Ferramentas para a moldagem por injeção 
possuem uma cavidade que é o negativo da 
parte a ser moldada. 
A ferramenta é geralmente responsável 
pela maior parte das despesas da molda-
gem por injeção. 
Outras características de uma ferramenta 
de moldagem por injeção incluem canais de 
refrigeração a água, pinos ejetores e uma 
placa que corta em tiras e/ou ejetores para 
separar a peça do molde.
Máquinas de injeção
Os principais elementos componentes das 
máquinas injetoras são:
.A unidade injetora que compreende o dis-
positivo de alimentação e dosagem, plastifi-
cação e injeção. 
.A unidade de fechamentoincumbida de 
abrir e fechar o molde. 
.O cilindro de injeção deverá apresentar 
zonas de aquecimento cuidadosamente ter-
moreguladas. 
.O torpedo dos cilindros injetores de pistão 
serve para homogeneizar a massa fundida. 
Injeção de Plásticos
Injeção em atmosfera controlada
Mantém o acabamento característico de 
alta qualidade da superfície da moldagem 
por injeção 
Esse processo utiliza um gás inerte que, 
mais do que misturar a resina, força túneis 
ocos nos canais projetados para reforço e 
que fornecem a rigidez necessária para as 
peças grandes moldadas.
 A superfície é tão boa quanto aquelas mol-
dadas por injeção. Apesar disso, pode haver 
alguma variação no brilho da superfície.
Moldagem por expansão estrutural
A moldagem por expansão estrutural foi 
desenvolvida para obter peças grandes, 
moldadas, econômicas.
O processo utiliza gás inerte ou um agente 
químico para a produção de peças plásticas 
que possuem uma superfície sólida e uma 
estrutura interna celular.
Um aspecto negativo desse processo é que 
as partes moldadas apresentam um padrão 
de superfície áspero, em espiral, chamado 
“pele de elefante”.
Injeção auxiliada a gás
Redução do consumo de resina (peça 
oca).
 Melhoria da resistência física e a redução 
das tensões da peça, a redução da força de 
fechamento da máquina e o aumento da 
durabilidade do molde. 
Micro injeção
Peças com peso na faixa de miligramas, 
praticamente invisíveis a olho nu, com resul-
tados extremamente técnicos e precisos.
Por ser fechado, garante produção limpa, 
sem contato manual ou possibilidade de 
contaminação (chip subcutâneo). 
Aplicação nos segmentos de informática e 
instrumentos de precisão (câmeras fotográ-
ficas, equipamentos de laboratório, telefo-
nia e outros).
Injeção de Plásticos
Conformação no
estado plástico
Moldagem expandida
O poliestireno expansível, um polímero de 
estireno que contém um agente expansor, 
é obtido a partir do petróleo, por meio de 
diversas transformações químicas. Apresen-
ta-se sob a forma de pequenos grânulos. 
Devido à simplicidade dos perfis e às bai-
xas pressões de moldagem, o custo de pro-
dução é relativamente baixo.
As espumas são produzidas em dois está-
gios:
As partículas são expandidas, através do 
aquecimento por contato com vapor de 
água, cerca de 20 a 40 vezes o seu tamanho 
original (pode ser adicionado um corante). 
O material é derramado em um molde de 
alumínio e aquecido a vapor sob baixa pres-
são, fazendo com que as partículas sejam 
expandidas e unidas. Assim, obtém-se um 
material expandido, que é rijo e contém 
uma grande quantidade de ar.
Produtos obtidos:
Produtos moldados descartáveis (copos, 
recipientes para alimentos).
Produtos para esportes aquáticos (barcos 
pequenos, pranchas de surf, coletes salva-
vidas).
Embalagem de produtos frágeis e objetos 
de valor como eletrônicos, computadores, 
componentes de áudio.
Isolamento térmico e acústico.
Contêineres.
Marco arquitetônico de portas e janelas.
Espuma para assento/encosto de móveis.
Conformação no
estado plástico
Termoformagem
Processo que utiliza calor e pressão na 
conformação de chapas termoplásticas
Conformação a vácuo
Nesse processo a chapa de plástico é aque-
cida ao ponto de curvatura e sugada para 
dentro ou sobre um molde.
Vantagens
Utiliza materiais mais baratos, como 
madeira e alumínio, já que o processo é rea-
lizado a baixas pressões.
Ideal para produzir peças com produção 
baixa e limitada.
Permite produções de peças grandes, como 
placas de aviso, revestimentos de refrigera-
dores, boxes de baho e banheiras e painéis 
internos de aeronaves.
Desvantagem
Risco potencial de dano na superfície em 
contato com o molde.
Conformação por pressão
A chapa é forçada sobre molde, macho ou 
fêmea, por meio de ar comprimido, com ou 
sem vácuo.
Desvantagens 
Podem ocorrer encolhimento, empena-
mento, não-uniformidade quanto à espes-
sura das paredes e dificuldade de detalhes 
de superfícies.
Custo maior do que conformação a vácuo, 
pela impossibilidade de usar moldes de 
madeira.
Conformação no
estado plástico
Moldagem Soprada por Injeção
Produz objetos ocos, é largamente utilizada 
na fabricação de garrafas e vasilhames
Etapas:
1. produção de uma peça (parison) injetada 
via moldagem por injeção
2. fechamento do molde sobre a peça oca
3. introdução de ar comprimido para expan-
dir a peça oca até a forma final
4. resfriamento e extração da peça soprada
4
Conformação no
estado plástico
Moldagem Soprada por Extrusão
Semelhante à moldagem soprada por inje-
ção, diferencia-se por o parison ser produ-
zido via extrusão, já dentro do molde para 
sopro, reduzindo assim uma etapa de pro-
dução.
Produz objetos de alta resistência, como 
dobradiças, maçanetas e pára-choques
Vantagens Desvantagens
Moldagem 
soprada
por injeção
.Moldados sem rebarba. 
.Bom controle de espessura do
gargalo e da parede. 
.Mais fácil de produzir objetos não-
simétricos. 
.Não há necessidade de
acabamento.
.Processo lento. 
.Mais restrito na escolha dos 
moldados. 
.São necessários dois moldes para 
cada objeto.
Moldagem 
soprada
por extrusão
.Deforma lentamente. 
.Altas velocidades de produção. 
.Maior versatilidade com respeito à 
produção.
.Moldados com rebarbas. 
.Mais difícil de controlar a espessura 
da parede. 
.Necessária a operação de corte.
Conformação no
estado plástico
Novos métodos de Moldagem Soprada
Moldagem soprada intermitente
No processo intermitente, a fusão se acumu-
la no barril e é expelida em um só tiro.
Vantagem: alta velocidade de produção.
Moldagem soprada por estiramento injetado
Começa com a moldagem de uma injeção de 
material pré-formado, que é então reaquecido 
e esticado com uma chaveta ao mesmo tempo 
em que é soprado no molde. 
Moldagem soprada 3D
Técnica mais recente, na qual um braço de 
robô é usado para posicionar o tubo oco em 
um molde tridimensional antes da sopragem. 
Vantagens: baixos níveis de desperdício e a 
capacidade de produzir formas complexas.
Peças produzidas por Moldagem Soprada por Injeção
Peças produzidas por Moldagem
Soprada por Extrusão
União de Plásticos
Usinagem de Plásticos 
e Acrílicos
O que é plástico?
O termo plástico é usado amplamente para 
descrever resinas e polímeros que são feitos 
de hidrogênio, carbono, nitrogênio, oxigênio, 
flúor, silicone e cloro, em sua maioria deri-
vados do petróleo. A palavra plástico é usa-
da para descrever como um material reage. 
Plástico significa que uma mudança perma-
nente ocorre quando um material é submeti-
do à tensão. “Materiais plásticos” foram assim 
denominados porque sua forma é facilmente 
modificada com muito pouco calor. 
Termoplásticos
Termoplásticos amolecem e fundem quan-
do aquecidos e endurecem quando resfria-
dos, comportamento esse que permite reu-
tilização. 
Termofixos
Diferentemente dos termoplásticos, os ter-
mofixos formam ligações cruzadas, estrutu-
ra que tende a restringir os movimentos de 
cadeias. Essa rede de cadeias de polímeros 
tende a degradar-se, ao invés de amolecer, 
quando exposta ao calor.
O que é acrílico?
O acrílico é um termoplástico de enge-
nharia de médio custo. Sendo um termo-
plástico, ele amolece ao receber calor vol-
tando a enrijecer-se com a diminuição da 
temperatura. 
Apresentam as seguintes propriedades:
- Transmitância de 92%, usados para apli-
cações ópticas para transmissão e controle 
de luz;
- Superior resistência a intemperismo;
- Não-afetado por sprays de sal ou por 
atmosferas corrosivas;
-Não escurecem ou deterioram quando 
expostos a lâmpadas fluorescentes;
-Desbotam quando expostos à luz ultra-
violeta intensa;
-Formulações especiais resistema emis-
sões de lâmpadas de mercúrio e vapor de 
sódio;
-Disponíveis em chapas especiais resis-
tentes à abrasão, a maioria formulada 
para durabilidade externa de longo prazo 
e filtragem de ultravioleta.
Vantagens:
transparência, versatilidade, durabilidade, 
segurança, leveza, contato com alimentos, 
ecologia, custo de usinagem 
Desvantagens: custo do material, cuidados 
extras na usinagem 
Como fazer
As máquinas usadas para usinagem de plás-
ticos e acrílicos são: o torno, a fresadora e a 
furadeira. No caso de dobrar uma chapa de 
acrílico utiliza-se um forno industrial específi-
co, com temperatura próxima a 200° C. Para 
fazer recortes no acrílico, deve-se utilizar uma 
máquina especial de plotagem para acrílicos, 
que os cortam a laser. Por ser um material rela-
tivamente frágil, devem-se ter cuidados e aten-
ção extras durante a usinagem do plástico.
Custos
O acrílico é um material nobre, derivado do 
Petróleo. Custa em média 7 vezes mais caro 
que o vidro temperado, chegando a 10 vezes 
mais caro que um vidro comum. As chapas 
coloridas são de 10 a 20 % mais caras do que 
as transparentes, devido aos pigmentos.
Corte com jato de água 
• Bombas bastante poderosas elevam 
a pressão água a uma pressão variando 
de 30.000 a 50.000 psi, ou seja, cerca de 
4.000 vezes a pressão atmosférica ao nível 
do mar. A água pressurizada é armazena-
da num acumulador, que regulariza o flu-
xo de saída do fluido. Depois é levada por 
tubulações até um bocal feito de safira, que 
é um material com elevada resistência ao 
desgaste.
• Geralmente é feita adição de abrasi-
vos, entre os quais se destacam as partícu-
las de sílica e de granada, para aumentar a 
eficiência do corte.
• Acoplado ao bocal, existe um reser-
vatório contendo material abrasivo em pó. 
Assim, a água, ao passar pelo bocal, arrasta 
o material abrasivo, o que faz o jato, agora 
formado por uma mistura de água e abrasi-
vo, ter uma potência de corte maior. 
• À medida que sai do bico, o jato de 
água se abre. O jato de água com abrasivo 
apresenta maior abertura, por ser menos 
uniforme, a distância entre o bico e o mate-
rial é sempre muito pequena, abaixo de 1,5 
mm.
• Quando se utiliza a tecnologia do jato 
de água com abrasivo para cortar metais e 
outros materiais duros, 90% do corte, na 
realidade, é feito pelo abrasivo e não pela 
água. O abrasivo produz uma ação de cisa-
lhamento que permite cortar materiais de 
grande dureza até a espessura de 152,4 
mm. Esse tipo de corte é eficaz tanto para 
materiais duros como para peças que pas-
saram por endurecimento superficial.
• Após atravessar o material, o jato de 
água é amortecido num tanque, contendo 
água e esferas de aço ou pedras britadas, 
que fica sob a mesa do equipamento. Em 
alguns equipamentos, a água é armazena-
da em uma unidade coletora móvel. O pro-
cesso não produz efluentes tóxicos, portan-
to o descarte pode ser feito normalmente. A 
limpeza regular do tanque de água é tarefa 
que não oferece perigo nem para o opera-
dor, nem para o meio ambiente.
• Este processo é ideal para cortar cer-
tos materiais duros, como placas blindadas 
ou alguns materiais cerâmicos, que normal-Esquema de um bocal de corte
Peças de metal submetidas 
a corte por jato d’água
PROCESSOS DE 
CORTE NÃO MECÂNICOS
mente levam a grande desgaste de ferramentas nos 
sistemas de corte tradicionais.
• O jato d’água é usado em corte manual, 
corte automático (robôs com 5 ou 6 eixos de movi-
mentação) e mesas X-Y.
• O material cortado não vibra e não sofre 
deslocamentos.
• Não produz problemas de efeito térmico, 
não polui o meio ambiente e é aplicável a uma vas-
ta gama de materiais.
• Utilizado num grande número indústrias, 
incluindo as aeroespaciais, nucleares, fundições, 
automobilísticas, de pedras ornamentais, de vidros 
e de construção.
Corte com laser 
• O nome Laser é uma sigla formada pelas 
letras iniciais das palavras Light Amplification by 
Stimulated Emission of Radiation, que em portu-
guês quer dizer: amplificação da luz por emissão 
estimulada da radiação.
• O sistema de corte a laser combina o calor 
do raio focado com a mistura de gases (dióxido de
PROCESSOS DE 
CORTE NÃO MECÂNICOS
carbono, nitrogênio e hélio) para produzir uma po-
tência que chega a cerca de 3.000 watts por centí-
metro quadrado, capaz de vaporizar a maioria dos 
metais. O hélio auxilia ainda na dissipação do calor 
gerado pelo campo elétrico.
• O tipo mais comum de laser usado na in-
dústria utiliza o dióxido de carbono (CO2) como 
veículo ativo. Outros gases, como o nitrogênio 
(N2) e o hélio (H), são misturados ao dióxido de 
carbono para aumentar a potência do laser.
• Os sistemas de corte a laser não podem ser 
operados manualmente, pois o processo envolve 
alta concentração de energia, uma vez que o feixe 
deve ser muito concentrado e o corte ocorre a velo-
cidades muito altas.
• Pelo cabeçote laser flui um gás, chamado 
gás de assistência, que tem por função, entre ou-
tras, remover o material fundido e óxidos da região 
de corte. O gás normalmente usado para esta finali-
dade é o oxigênio, porque ele favorece uma reação 
exotérmica, isto é, libera calor, aumentando ainda 
mais a temperatura do processo e, por conseqüên-
cia, a velocidade de corte. Entretanto, o nitrogênio 
pode ser preferido como gás de assistência quan-
do forem necessárias superfícies livres de óxidos, 
como no corte de aços inoxidáveis.
Esquema de produção de um laser de rubi:
1. rubi artificial
2.feixe de fótons 
3 e 4.espelhos 
5.raio laser
Diagrama simplificado de um laser de elétron livre
• As máquinas de corte a laser podem 
cortar chapas de aço-carbono de até 20 
mm de espessura. Ao contrário do que se 
poderia pensar, sua capacidade de corte de 
chapas de alumínio, por exemplo, é bem 
menor: corta chapas de 6 mm, no máximo. 
Isso se explica pela tendência do alumínio 
ao empastamento e à reflexão da luz.
• O uso de máquinas de corte a laser 
é recomendado quando as peças apresen-
tarem formas complicadas e for exigido 
um acabamento de superfície praticamente 
livre de rebarbas na região de corte.
• À medida que sai do bico, o jato de 
água se abre. O jato de água com abrasivo 
apresenta maior abertura, por ser menos 
uniforme, a distância entre o bico e o mate-
rial é sempre muito pequena, abaixo de 1,5 
mm.
Corte com plasma
• O corte plasma, utilizado no mesmo 
estado em que foi descoberto, é atualmen-
te chamado de corte plasma convencional. 
Pode ser aplicado a cortes de vários metais 
com espessuras diferentes. É muito usado, 
por exemplo, para cortar aço inoxidável, 
aço-carbono e alumínio.
• Esta técnica de corte foi introduzida 
na indústria em 1957 e, inicialmente, era 
usada para cortar qualquer metal a altas 
velocidades de corte. As chapas a serem 
cortadas variavam de 0,5 mm até 300 
mm.
• O plasma se desloca a uma velocida-
de de 15.000 km/h e atinge uma tempera-
tura de 18.000 K.
• Se é usada uma baixa vazão de gás, 
o jato de plasma apresenta alta temperatu-
ra e concentra grande quantidade de calor 
na superfície. Esta é a situação ideal para 
soldagem. Ao contrário, se a vazão de gás é 
aumentada, a velocidade do jato de plasma 
é tão grande que empurra o metal fundido 
através da peça de trabalho, provocando o 
corte do material.
• O corte plasma com ar comprimido 
incorpora em seu processo ar comprimi-
do como um elemento que substitui gases 
industriais de alto custo, como hidrogênio e 
hélio e proporciona um corte mais econômico.
O plasma é um gás ionizado em elevadíssimas 
temperaturas, contudo é possível produzir plasma com 
gases a temperaturas relativamente baixas, como é o 
caso desta luminária decorativa.
Laser em ação na usinagem de uma peça metálica.
PROCESSOS DE 
CORTE NÃO MECÂNICOSO oxigênio presente no ar fornece uma ener-
gia adicional que aumenta a velocidade de 
corte em 25%. Esse processo pode ser usa-
do para corte de aço inoxidável e alumínio. 
Entretanto, a superfície desses materiais 
tende a ficar fortemente oxidada, o que não 
é adequado para certas aplicações. 
• A principal desvantagem desse pro-
cesso de corte é a rápida erosão do eletro-
do. Um eletrodo de tungstênio, por exem-
plo, desgasta-se em poucos segundos se o 
gás de corte contiver oxigênio. Por isso, é 
necessária a utilização de eletrodos espe-
ciais feitos de zircônio, háfnio ou ligas de 
háfnio. Mesmo com o emprego de eletro-
dos especiais, a vida útil deles é bem menor 
que a dos eletrodos do processo de plasma 
convencional.
• O corte com plasma somente pode 
ser utilizado com materiais eletricamente 
condutivos, contudo novas tecnologias pos-
sibilitam encapsular o arco voltaico dentro 
do bocal de gás permitindo assim que o 
processo seja usado em materiais não con-
dutivos.
• Durante a realização do corte plasma 
produz-se uma elevada concentração de 
calor, que é própria do processo. Além disso, 
as altas correntes utilizadas geram inten-
so nível de ruído e as operações produzem 
fumaça e gases tóxicos. Por isso, é preci-
so que haja nessas áreas de trabalho boa 
ventilação e sejam utilizados protetores de 
ouvido. Roupas apropriadas e uso de óculos 
escuros são também necessários, por causa 
da radiação ultravioleta.
Oxicorte
• Oxi-solda de um metal é comumen-
te chamada de solda com oxiacetileno dado 
que o acetileno é o gás combustível mais 
utilizado. Freqüentemente é chamada sim-
plesmente de solda a gás. No processo de 
solda e corte a gás, o calor necessário para 
derreter o metal provém de um gás com-
bustível queimado juntamente com oxigê-
nio na chama produzida por um maçarico.
• Um maçarico de corte é muito similar 
a um maçarico de solda. O gás combustível 
utilizado normalmente também é o aceti-
leno. As diferenças entre um maçarico de 
corte e um maçarico de solda são: 
O plasma em ação. Chapas de aço de 300mm podem ser 
facilmente cortadas por este processo.
Foi do processo TIG (gás inerte de tungstênio) que 
evoluiu o corte com plasma o qual gera temperaturas 
ainda mais elevadas.
PROCESSOS DE 
CORTE NÃO MECÂNICOS
-A câmara de mistura dos gases e o bico 
ejetor são mais pesados e formam um 
ângulo de 90° com o corpo do maçarico;
-Há três tubos de gás percorrendo o cor-
po do maçarico, dois dos quais transportam 
oxigênio e o outro o gás combustível. 
• Tochas que não misturam oxigênio 
puro com o gás combustível dentro bico do 
maçarico, que, em vez disso, queimam o 
gás usando o oxigênio do ar atmosférico, 
não podem ser chamadas de maçaricos de 
oxi-gás e podem ser identificadas pelo seu 
único tanque ou cilindro reservatório de 
gás (a solda com oxi-gás necessita de dois 
cilindros, um para o oxigênio e o outro para 
o gás combustível). A maioria dos metais 
não podem ser fundidos por maçaricos de 
tanque único, eles são usados apenas para 
aquecer ou amolecer metais de baixo ponto 
de fusão, tais como estanho ou chumbo.
• O equipamento utilizado para solda a 
gás consiste basicamente de uma fonte de 
oxigênio e uma fonte de gás combustível 
(geralmente armazenados em cilindros), 
dois reguladores de pressão, duas man-
gueiras flexíveis e o maçarico propriamente 
dito. Este tipo de chama também pode ser 
utilizado para aquecer e amolecer metais. 
Os cilindros geralmente são transportados 
num carrinho dotado de rodas, mas também 
existem equipamentos compactos, dotados 
de cilindros que podem ser transportados 
às costas do operador, tal como uma mochi-
la, e utilizados para trabalhos especiais tais 
como operações de resgate, nesse caso o 
equipamento é utilizado para cortar o metal 
e geralmente usa hidrogênio como combus-
tível.
• Deve-se sempre utilizar válvulas cor-
ta-chamas, montadas entre os regulado-
res e as mangueiras. Essas válvulas são 
equipamentos de segurança baratos, prin-
cipalmente se comparados com resultado 
de possíveis acidentes nos quais teríamos, 
provavelmente, mangueiras queimadas e 
manômetros destruídos, ou até, em casos 
mais graves, explosões que resultariam em 
cilindros inutilizados, além de risco de vida. 
Além da válvula corta-chamas é aconse-
lhável montar válvulas contrafluxo entre o 
maçarico e as mangueiras (acetileno e oxi-
gênio). A válvula não detém chamas retro-
cedentes, pois seria destruída pelo calor da 
chama, porém evita a entrada de acetileno 
na mangueira de oxigênio e vice-versa. As
O equipamento básico consiste de dois cilindros, um 
contendo oxigênio e o outro o gás combustível.
O oxicorte é o processo mais simples e barato, 
conseqüentemente o mais difundido.
PROCESSOS DE 
CORTE NÃO MECÂNICOS
mangueiras usadas para conduzir os gases 
são apresentadas em cores diferentes: a 
preta ou verde para oxigênio e a vermelha 
para acetileno.
• O maçarico é a parte do equipamen-
to que o soldador manipula para produzir a 
solda. Ele possui duas válvulas e duas cone-
xões, uma para o gás combustível e a outra 
para o oxigênio, uma pega para o soldador 
segurar, uma câmara de mistura (montada 
em ângulo) dos gases e um bico por onde a 
chama sai.
• Válvulas reguladoras são fixadas 
uma no cilindro de gás combustível e outra 
no cilindro de oxigênio. A válvula do oxigê-
nio reduz a pressão de saída, da ordem de 
2,1x10³kPa (cerca de duzentas atmosferas), 
a um valor menor adequado para o maçari-
co. A pressão é ajustada manualmente para 
se adequar ao trabalho executado girando-
se uma roda na válvula, para valores entre 
zero e 1400kPa. Da mesma forma, a válvu-
la do gás combustível reduz a pressão de 
saída do gás do cilindro e pode ser ajustada 
para valores entre zero e 100kPa, no caso 
do acetileno.equipamento é utilizado para 
cortar o metal e geralmente usa hidrogênio 
como combustível.
• A maioria das válvulas possuem dois 
manômetros: um indica a pressão do cilindro 
quando a válvula é aberta e o outro indica 
a pressão do gás que sai da válvula regu-
ladora e é levado através das mangueiras 
até o maçarico. Os manômetros são regula-
dos para fornecerem uma leitura correta a 
20°C (quando um manômetro indica zero, 
o cilindro não está vazio, o gás dentro deste 
apenas se encontra a uma pressão igual à 
do ar atmosférico). As válvulas reguladoras 
podem ser de estágio único ou de dois está-
gios.
• Válvula de estágio único: consiste de 
um bocal por onde passa o gás, uma vál-
vula para fechar esse bocal, um diafragma 
e molas balanceadoras, tudo isso montado 
dentro do dispositivo da válvula. As válvulas 
de gás combustível e de oxigênio possuem 
basicamente o mesmo design, contudo as 
válvulas do gás combustível não são cons-
truídas de modo a suportar a alta pressão 
dos cilindros que contém oxigênio (exceto 
quando o gás combustível é o hidrogênio). 
Na válvula para oxigênio, o gás entra por 
um conector de alta pressão e passa através de
Nas duas figuras acima, temos, no primeiro caso, uma 
chama rica em combustível e, no segundo caso, uma 
chama rica em oxigênio.
O maçarico de oxiacetileno pode ser utilizado para corte 
ou solda. No primeiro caso temos um maçarico de solda 
e, no segundo, um maçarico de corte o qual possui dois 
tubos para alimentar a chama com oxigênio.
PROCESSOS DE 
CORTE NÃO MECÂNICOS
um filtro de lã de vidro o qual remove poeira 
e outras impurezas. A maior desvantagem 
de uma válvula reguladora de estágio único 
é que a pressão de saída decresce a medida 
em que o cilindro se esvazia, necessitando 
observação constante dos manômetros e 
reajuste da pressão de saída.
• Válvula de duplo estágio: o princípio 
de funcionamento é similar ao caso anterior, 
a maior diferença está no fato de a queda 
de pressão se dar em dois estágiosem vez 
de apenas um. Há um primeiro estágio de 
alta pressão no qual o gás tem sua pressão 
baixada a um valor intermediário antes de 
passar ao estágio de baixa pressão o qual é 
regulado para a vazão de gás necessária ao 
trabalho a ser executado.
• O gás combustível mais comum é o 
acetileno (etino na nomenclatura da IUPAC 
– União Internacional de Química Pura e 
Aplicada), o mais simples dos hidrocarbo-
netos etinos, de fórmula C2H2, o qual possui 
dois carbonos unidos por uma ligação tri-
pla e cada um deles a um único átomo de 
hidrogênio. Outros gases também utiliza-
dos são o propileno (C3H6), propano (C3H8), 
gás liquefeito de petróleo (GLP), gás natural, 
bustível. Sua principal desvantagem é seu 
custo relativamente alto. O acetileno é ins-
tável sob uma pressão de 10 metros de 
coluna de água, por esse motivo a solda e 
o corte subaquáticos devem ser feitos com 
hidrogênio.
• Hidrogênio: este gás produz uma 
chama limpa e ideal para o uso em alu-
mínio. Ele pode ser utilizado sob pressões 
maiores que o acetileno e portanto é o mais 
indicado para corte e solda submarinas. Em 
pequenos maçaricos, o hidrogênio utilizado 
pode ser produzido por eletrólise da água 
em um dispositivo diretamente conectado 
ao maçarico.
• Propano: não produz uma chama tão 
quente como a do acetileno e portanto não 
pode ser usado para solda, porém é mais 
barato e assim freqüentemente é utilizado 
para o corte.
• Propileno: bastante utilizado na sol-
da e corte em escala industrial. Produz um 
corte mais rápido e limpo que o propano. 
Quando propileno é utilizado, raramente é 
necessário fazer limpeza do bico do maçari-
co.
PROCESSOS DE 
CORTE NÃO MECÂNICOS
hidrogênio (H2) e gás MAPP. Acetileno e 
demais gases que se liquefazem dentro dos 
cilindros de alta pressão devem ser utiliza-
dos apenas em situações em que se possa 
manter o cilindro sempre na vertical e com 
a válvula voltada para cima. Deve-se notar 
que não existe um gás chamado “oxiaceti-
leno”; é uma concepção errônea às vezes 
manifestada por pessoas leigas no assunto.
• Acetileno: foi o primeiro gás com-
bustível usado em oxi-solda e permanece o 
combustível preferencial para solda e cor-
te. O gás de acetileno é armazenado em 
cilindros especiais desenvolvidos de modo 
a conservar o gás na forma dissolvida. Os 
cilindros são preenchidos com vários mate-
riais porosos, tais como fibra de paina, dia-
tomita ou asbestos, e então são cheios um 
pouco além da metade com acetona. O ace-
tileno é então dissolvido na acetona. Esse 
procedimento é necessário porque acima de 
207kPa este gás é instável e pode explodir. 
A pressão dentro de um cilindro cheio de 
acetileno é de aproximadamente 1700kPa. 
Quando o acetileno é queimado juntamen-
te com oxigênio produz temperaturas entre 
3200°C e 3500°C, as quais são as mais altas 
entre os gases geralmente usados como com-
• Gás MAPP: é um produto registrado 
pertencente à “Dow Chemical Company”. 
Trata-se de gás liquefeito de petróleo (GLP) 
misturado com metil-acetileno-propadieno. 
É fácil de armazenar e transportar tal como 
o GLP e produz uma chama pouco menos 
quente que a do acetileno. Dessa forma 
pode ser envazado em pequenos recipien-
tes e ser vendido em lojas comuns, assim 
é o ideal para artesãos, escultores e mode-
listas. Outros gases utilizados para solda, e 
que produzem altas temperaturas, necessi-
tam de cuidados especializados para arma-
zenagem e manuseio.
PROCESSOS DE 
CORTE NÃO MECÂNICOS
Prototipagem rápida
O termo prototipagem rápida designa um 
conjunto de tecnologias usadas para se fab-
ricar objetos físicos projetada diretamente a 
partir de fontes de dados gerados por siste-
mas de projeto auxiliado por computador 
(C.A.D.).
Tais métodos são bastante peculiares, uma 
vez que eles agregam e ligam materiais, 
camada a camada, de forma a constituir 
o objeto desejado. Eles oferecem diversas 
vantagens em muitas aplicações quando 
comparados aos processos de usinagem 
tradicionais. 
A prototipagem rápida é utlizada na confecção 
de protótipos de produtos, na produção de 
produtos em pequena escala e na criação 
de ferramentas para outras máquinas.
Definição Processo
Atualmente existem 7 processos diferentes 
de prototipagem rápida (PR), todos seguin-
do os seguintes passos:
1. Criação de um modelo CAD da peça que 
está sendo projetada;
2. Conversão do arquivo CAD em formato 
STL, próprio para estereolitografia;
3. Fatiamento do arquivo STL em finas 
camadas tranversais;
4. Construção física do modelo, empilhan-
do-se uma camada sobre a outra;
5. Limpeza e acabamento do protótipo.
Os processo de PR utilizados comercialmente 
são:
. Estereoligrafia (SLA);
. Manufatura de onjetos em lâminas 
(LOM);
. Sinterização seletiva a LASER (SLS);
. Modelagem por deposição de material 
fundido (FDM);
. Cura sólida na base (SGC);
. Impressão por jato de tinta (MJT/BPM);
. Conformação próxima ao formato final 
via LASER (LENS).
Automação da indústria
A solução para o problema de passar de 
uma fase artesanal de produção, carac-
terizada por uma pequena quantidade de 
produtos feitos sob encomenda, para uma 
produção em escala industrial composta 
por grandes lotes está na automatização ou 
automação dos processos.
A automação não é recente. Máquinas e 
processos de fabricação automáticos exis-
tem há muito tempo. A própria linha de 
montagem, criada pela indústria automobi-
lística para produzir uma grande quantida-
de de carros a baixo custo, é do começo do 
século passado. A linha de montagem con-
sistia na automação do processo de fabrica-
ção em si. Cada operário tinha uma função 
típica bem definida, capaz de ser executada 
de forma repetitiva durante toda a jornada 
de trabalho.
A operação das máquinas foi se automa-
tizando com o tempo, primeiramente com 
o auxílio de mecanismos, depois com o uso 
de componentes elétricos, principalmen-
te os relês, e finalmente, utilizando-se de 
computadores. Ao homem restaram apenas 
as tarefas de supervisão e manutenção do 
equipamento.
Automação e 
Comando Numérico
Comando Numérico Computadorizado
A sigla CNC significa comando numérico 
computadorizado e refere-se a máquinas-
ferramenta comandadas por computadores. 
Um programa para máquinas-ferramenta 
CNC é constituído por uma grande quantida-
de de códigos. A maior parte deles “manda” 
a ferramenta se mover em relação à peça 
segundo uma determinada trajetória. Pode-
se dizer, assim, que o controlador numéri-
co é um computador com uma tarefa bem 
específica: controlar movimentos. E isso 
vale para qualquer máquina-ferramenta.
O CNC é considerado o primeiro passo da 
microeletrônica na automação industrial. A 
utilização dos comandos numéricos permi-
te a automação de vários dos movimentos 
e ajustes que nas máquinas convencionais 
são executados manualmente.
Vantagens
.Fabricação de peças de geometrias mais 
complexas, tolerâncias dimensionais mais 
estreitas e melhor acabamento superficial.
.Maior repetibilidade das características do 
produto: as peças produzidas são idênticas 
umas às outras, independentemente dos 
fatores humanos;
.Redução da fadiga dos operadores huma-
nos, que passam a ser responsáveis apenas 
por tarefas de preparação, programação e 
controle de produção das máquinas;
.Flexibilização da produção, ou seja, possi-
bilidade de fabricação de pequenos lotes de 
uma grande variedade de peças, sem que 
para isso sejam necessários ajustes demo-
rados no equipamento;
Desvantagens
.Necessidade de investimentos relativa-
mente elevados para aquisição dos equipa-
mentos.
.Necessidade de treinamento e capacita-
ção de mão-de-obra, para utilização de todo 
o potencial tecnológico das máquinas.
.Desemprego nos segmentos de indústria 
onde foram instaladas.
RobôsRobôs industriais são máquinas controla-
das por computador e destinadas a reali-
zar uma grande variedade de tarefas. Ou 
seja, são máquinas flexíveis, adaptáveis a 
serviços diferentes, bastando que para isso 
mudemos a ferramenta com que ela traba 
lha e seu programa.
Os robôs ajudam bastante em processos 
que exigem um maior esforço físico huma-
no. Essas máquinas são resistentes à radi-
ação térmicas e luminosas, gases e fagul-
has metálicas, além de realizar movimentos 
repetitivos e precisos sem comprometer a 
qualidade do serviço e sem se cansar.
Automação e 
Comando Numérico
Adesivos
Definição
Adesivo é uma substância capaz de con-
servar materiais unidos pela ligação de 
superfícies. Os adesivos podem ser descritos 
segundo os seguintes parâmetros:
. Forma física: adesivo líquido, adesivo de 
fita;
. Tipo químico: adesivo de silicato, adesivo 
de resina;
. Finalidades: adesivo para papel, adesivo 
para metais, adesivo para plásticos e adesi-
vo para borrachas.
Tecnicamente as superfícies a serem uni-
das por um adesivo são chamadas de subs-
tratos.
Na colagem há a atuação de duas forças:
. A adesão que é a força união entre o ade-
sivo e o substrato. 
. A coesão que são forças provenientes das 
interações químicas entre as partículas (áto-
mos, íons , moléculas que compõem o ade-
sivo, mantendo-as unidas. 
Mecanismos de cura: muitos adesivos são 
polímeros reativos. Eles mudam do estado 
líquido para o sólido por meio de várias rea-
ções de polimerização o, e essa mudança de 
estado físico recebe o nome de cura. Exis-
tem adesivos de cura a quente e adesivos de 
cura à temperatura ambiente.
Pré-tratamento das superfícies
O pré-tratamento correto das superfícies é 
necessário para que ocorra uma ótima ade-
são e ele pode envolver as seguintes opera-
ções: desengraxe, abrasão mecânica, ioniza-
ção das superfícies e aplicação de primers. 
Desengraxe: remoção completa de óleo, 
graxa, poeira e outros resíduos das superfí-
cies é exigida para a melhor união possível 
do adesivo. Os solventes que evaporam sem 
resíduos são adequados para isso. 
Abrasão mecânica: as superfícies metáli-
cas manchadas são freqüentemente cober-
tas de óxidoque não pode ser removido pelo 
desengraxe. Nesses casos o pré-tratamento 
das superfícies pode ser efetuado por meio 
de jateamento, lixamento ou com uma esco-
va provida de cerdas metálicas. 
Primers: são revestimentos aplicados a 
uma superfície, antes da aplicação de um 
adesivo, para melhorar o desempenho de 
uma adesão.Uma vantagem importante do 
primer, coparado aos outros métodos de 
pré-tratamento de ionização, reside em seu 
manuseio simples. 
Fixação
Os adesivos anaeróbicos para fixação de 
peças cilíndricas são indicados para monta-
gens de engrenagens, rolamentos e buchas 
em eixos e sedes e substituem ou comple-
mentam métodos mecânicos de montagem 
como interferências (prensagem e/ou dila-
tação/contração térmica), chavetas, estria-
gem e montagens cônicas. 
O adesivo, confinado entre as peças metá-
licas, preenche todos os microespaços exis-
tentes entre os componentes. Funcionando 
como microchavetas ancoradas às rugosi-
dades microscópicas presentes na superfície 
das peças, o adesivo garante 100% de con-
tato entre as peças e o polímero. 
O uso dos produtos anaeróbicos para fixa-
ção aumenta a resistência ao cisalhamento 
em até duas vezes à obtida por interferência 
mecânica. Eliminando o jogo em montagens 
chavetas ou estriadas, os adesivos anaeró-
bicos de fixação garantem a integridade das 
montagens, evitando a ovalização, folgas e 
corrosão e aumentando a confiabilidade do 
conjunto. 
A aplicação de adesivos anaeróbicos de 
fixação permite montagens por deslizamen-
to, reduzindo a necessidade de acabamento 
requerido nas tolerâncias de alta precisão, 
além de eliminar trincas em sedes e empe-
namento de eixos em conseqüência da alta 
interferência em montagens por prensa-
gem. 
Montagens Eletrônicas
A indústria eletrônica é uma das que mais 
crescem atualmente. A evolução das placas 
de circuito impresso nos últimos quarenta 
anos abriu novas perspectivas com relação 
às tecnologias de adesão, vedação, revesti-
mento e proteção. As placas nos anos 50 e 
60 possuíam circuito em apenas um lado. No 
início dos anos 60 houve a evolução das pla-
cas com orifícios perfurados que permitiam 
a interconexão das placas multicamadas 
chamada tecnologia do furo atravessante 
(through-hole). Com o aumento das densi-
dades e complexidades do circuito, surgiu 
a necessidade de placas multicamadas com 
diversos circuitos sobrepostos. Hoje, as pla-
cas multicamadas dominam a indústria. 
A tendência principal no projeto de placas 
e na tecnologia de fabricação é a miniatu-
rização. Nos anos 80, a miniaturização de 
placas e componentes foi direcionada para 
a SMT (tecnologia de montagem de superfí-
cie). Com a SMT, os contatos do componen-
te são diretamente soldados às plataformas 
(pads) de soldagem na superfície da placa, 
eliminando furos e conexões através dela. 
Colaborando com as indústrias eletrônicas, 
as indústrias que fabricam adesivos também 
direcionam-se para as montagens de pla-
cas de circuitos impressos. As colaborações 
visam os seguintes itens:
. adesão de componentes montados em 
superfície;
. fixação de fios;
. revestimento de placas de circuito impres-
so montadas;
. proteção e encapsulamento de compo-
nentes.
Travamento
O parafuso hidráulico, inventado por Arqui-
medes (287212 a.C.), Conduziu ao desenvol-
vimento de travas rosqueadas, hoje comuns 
a toda tecnologia de conexão. O travamento 
de superfícies rosqueadas consiste unica-
mente no aumento do atrito entre as roscas 
macho e fêmea. 
A trava química auxilia a montagem com 
uma lubrificação adequada e, depois da poli-
merização, o produto preenche os requisi-
tos normais de desmontagem, ou seja, a 
preservação do atrito desejado para a não 
desmontagem com esforços inferiores aos 
desejados. Com isto, eliminam-se torques 
adicionais de montagem. 
Os principais tipos de travamento são os 
mecânicos: 
. grampo travante;
. porca com arruela dentada pré-monta-
da;
. inserto de náilon;
. porca bimetálica ou com inserto de nái-
lon;
. enchimento de náilon no parafuso;
. rosca autodeformante;
. arruela dentada pré-montada;
. arruela dentada.
Adesivos
Adesivos anaeróbicos e travamento 
Os adesivos, dentre eles os anaeróbicos, 
sem dúvida alguma estão entre os meios 
mais eficazes para o travamento de parafu-
sos. Sendo líquidos, eles preenchem com-
pletamente as folgas microscópicas entre as 
roscas de interface. Eles se transformam num 
sólido resistente quando entram em contato 
com metal na ausência de ar. Nessa condi-
ção, o adesivo cria uma conexão interfacial 
ancorando-se à rugosidade da superfície e 
evitando qualquer movimento das roscas. 
O adesivo líquido pode ser aplicado manu-
almente ou com o auxílio de equipamentos 
dosadores especiais.
Vedação da Flange
Os materiais de vedações evitam o vaza-
mento de líquidos e gases formando barrei-
ras impermeáveis entre dois flanges encai-
xáveis.
Os flanges são classificados como sistemas 
estáticos, embora se movam por causa da 
vibração, temperatura e/ou alterações de 
pressão, choques, impactos etc.
Existem três tipos de vedação de flange:
. as juntas de compressão convencionais de 
cortiça, papel, borracha, metal e outros 
materiais livres de amianto;
. as juntas de compressão líquidas “cured-
in-place” (CIP curadas no lugar) que 
curam em segundos com luz ultravioleta 
antes da montagem; 
. as vedações líquidas “formed-in-place”(FIP 
moldadas no lugar) que se curam depois 
que as peças foram montadas. 
Todas as vedações devem desempenhar 
quatro funções:. criar vedações;
. manter vedações;
. ser impermeável ao fluxo de fluidos;
. ser compatível com o maquinário.
Classificação
Segundo as propriedades de cura, os ade-
sivos podem ser classificados em cinco cate-
gorias: 
Adesivos anaeróbicos 
São materiais monocomponentes que se 
solidificam à temperatura ambiente quan-
do privados do contato com o oxigênio. O 
componente de cura permanece inativo no 
líquido, enquanto estiver em contato com o 
oxigênio.
Por exemplo, se o adesivo é privado do 
oxigênio atmosférico na união de peças, a 
cura ocorre rapidamente, especialmente se 
as peças forem de natureza metálica como 
aço, latão, bronze, cobre, ferro etc. Os ade-
sivos curados por reação anaeróbica apre-
sentam as seguintes características:
. oferecem alta resistência ao cisalhamen-
to;
. podem operar dentro da seguinte faixa de 
temperaturas: -55°C a 230°C;
. resistem à vibração;
. resistem às cargas dinâmicas;
. dispensam acabamento, pois rugosidades 
entre 8 mm e 40 mm são aceitáveis;
. são excelentes vedantes;
Adesivos
Polimerização: 
Processo em que duas ou mais molécu-
las de uma mesma substância, ou dois ou 
mais agrupamentos atômicos idênticos, se 
reunem para formar uma estrutura de peso 
molecular múltiplo das unidades iniciais e, 
em geral, elevado. 
. sua cura é rápida e são fáceis de aplicar. 
Adesivos curados pela ação de luz ultravio-
leta (UV) 
O tempo de cura destes adesivos depende 
da intensidade e do comprimento de onda 
da luz ultravioleta. Desse modo, a polime-
rização iniciada pela luz ultravioleta exigirá 
sempre a coordenação exata do produto e 
da fonte de radiação ultravioleta.
Os adesivos curados pela luz ultravioleta 
apresentam as seguintes características:
. alta resistência;
. alta capacidade de preenchimento de fol-
ga;
. tempo de cura pequeno;
. resistência ao meio ambiente;
. facilidade de aplicação.
Adesivos curados por reação aniônica 
Nessa categoria temos os adesivos ciano-
crilatos que polimerizam em contato com 
superfícies levemente básicas ou alcalinas. 
Em geral, a umidade ambiente no ar e na 
superfície de adesão são suficientes para 
iniciar a cura. Os melhores resultados são 
alcançados quando o valor da umidade rela-
tiva do ar for de 40% a 60%. Após a aplica-
ção do adesivo, as peças devem ser unidas 
rapidamente, uma vez que a polimerização 
começa em apenas alguns segundos. 
Adesivos cianocrilatos devem ser aplicados 
com moderação em apenas uma superfície. 
A melhor adesão somente é alcançada se for 
aplicado adesivo suficiente para preencher a 
folga da montagem. 
As principais características dos adesivos 
curados por reação aniônica são as seguin-
tes: 
. resistência ao cisalhamento e às tensões 
muito altas;
. velocidade de cura muito rápida;
. boa resistência ao envelhecimento;
. efeito de vedação simultâneo;
. capacidade de unir quase todos os mate-
riais;
. facilidade de aplicação;
. economia em termos de consumo.
Adesivos curados com sistemas ativadores 
Esses adesivos curam à temperatura 
ambiente quando utilizados com ativadores. 
O adesivo e o ativador são aplicados separa-
damente nas superfícies de adesão.
As propriedades desses adesivos são:
. resistência ao cisalhamento e as tensões 
muito altas;
. boa resistência ao impacto;
. larga faixa de temperatura de trabalho: 
-55°C a 120°C;
. boa resistência ao meio ambiente;
. capacidade de unir quase todos os mate-
riais.
Adesivos curados por meio da umidade do 
ambiente 
Estes adesivos/vedantes polimerizam, na 
maioria dos casos, por meio da reação de 
condensação que implica uma reação com 
a umidade do ambiente. Dois tipos quími-
cos gerais de adesivos se enquadram nesta 
categoria: silicones e uretanos. Os silicones 
endurecem à temperatura ambiente por meio 
da reação com a umidade do ambiente. 
Adesivos
Tratamentos de superfície
Definição
Corrosão é o fenômeno de deterioração 
e perda de material devido a modificações 
químicas e eletrônicas que ocorrem por rea-
ções com o meio ambiente. A corrosão pode 
provocar a falha direta dos metais.
Alguns fatores que aumentam a probabili-
dade de corrosão são:
- Contato com oxigênio pode causar oxida-
ção e redução
- Temperaturas elevadas aumentam a solu-
bilidade do oxigênio e com isso a oxidação.
- A velocidade do meio pode remover a 
película protetora, resultando em um ataque 
corrosivo acelerado 
- A presença de grande quantidade de íons 
aumenta consideravelmente a velocidade de 
corrosão. 
Nos materiais metálicos suscetíveis de 
sofrerem ataque corrosivo, a aplicação de 
revestimentos superficiais constitui a téc-
nica mais comum. Tais revestimentos atu-
am também como fator estético das peças 
metálicas.
A eficiência do revestimento depende do 
preparo prévio da superfície, de modo a tor-
ná-la livre de sujeiras.
Métodos de limpeza e preparo de
superfícies
Detergência: utilização de alcalinos pesa-
dos e médios, dependendo do pH
Solubilização: Remoção de impurezas por 
meio de solventes
Ação química: inclui a decapagem ácida e 
alcalina (ainda não desenvolvida suficien-
temente), para remoção de casa de óxido, 
hidróxidos, sulfetos, etc.
Ação mecânica: abrasão por meio de lixas, 
raspadeiras, lixadeiras, politrizes. Ou limpe-
za a jato (mais eficiente pela rapidez e qua-
lidade de limpeza).
Proteção catódica
Consiste em transformar a superfície a 
proteger de anodo em catodo de uma célula 
de corrosão, especialmente concebida para 
esse fim Para obtenção da proteção catódica 
de uma estrutura existem dois processos: 
galvânica ou por corrente impressa, que se 
fundamentam no mesmo princípio - obten-
ção da proteção pela injeção de corrente na 
estrutura através do meio em que ela se 
encontra
No processo de corrente impressa a força 
eletromotriz é suprida por um gerador, bate-
ria ou retificador
Tratamentos de superfície
revestimentos metálicos
Cladização
Consiste em chapas de um metal resisten-
te à corrosão revestindo e protegendo um 
outro metal com função estrutural.
Os produtos são geralmente na forma de 
lâminas metálicas ou chapas.
O metal mais comumente aplicado por essa 
técnica é o alumínio.
Essa técnica permite obter um material em 
que se combina a resistência mecânica da 
liga protegida com resistência à corrosão do 
alumínio.
Imersão a quente
Imersão a quente é a técnica onde peças 
são mergulhadas em um banho de metal 
protetor fundido.
É empregada principalmente pra revestir 
objetos de ferro ou aço com zinco (galvani-
zação ou zincagem) e com estanho (esta-
nhação).
Galvanização ou Zincagem
Método muito utilizado contra corrosão;
O tempo e a temperatura de imersão são 
de suma importância;
A cromatização posterior dá ao zinco uma 
maior resistência à corrosão, ao contato, e 
aumenta a aderência das partículas de ver-
nizes. 
Estanhação
Revestimento protetor, decorativo e não-
tóxico;
Utilizado em aparelhagem de armazena-
mento e manuseio de alimentos, par facili-
tar a soldagem de uma variedade de com-
ponentes utilizados na industria elétrica e 
eletrônica e auxiliar a ligação de um outro 
metal num metal-base. 
Utilizado na produção da folha de flan-
dres.
Eletrodeposição
É provavelmente o processo de revesti-
mento metálico mais empregado, pois por
seu intermédio consegue-se camadas 
superficiais de espessura fina, uniforme e 
isenta de poros. 
Muitos itens são submetidos a eletrodepo-
sição, desde colheres a carrocerias de veícu-
los. Os banhos mais comuns são os banhos 
de cromo, cobre, estanho, níquel, zinco. 
Outros banhos ganham destaque como ouro, 
prata, ródio, platina, etc. 
Tratamentos de superfície
revestimentos metálicos
Difusão
Difusão é um processo menos utilizado que 
consiste em colocar-seas peças a serem 
protegidas no interior de tambores rotativos 
onde se encontra uma mistura do metal pro-
tetor na forma de pó com um fundente.
O conjunto é aquecido a temperaturas ele-
vadas; em conseqüência, ocorre uma difu-
são do metal protetor nas peças a serem 
revestidas. Os revestimentos comuns deste 
processo são o de alumínio (calorização), o 
de zinco (sherardização) e o de silício (sili-
conização). 
Metalização
Consiste em aquecer-se um metal até a 
fundição, fazendo-o passar através de um 
fonte de calor de alta temperatura, de modo 
a desintegrá-lo em partículas que são arre-
messadas contra a superfície da peça a pro-
teger. No choque, as partículas achatam-se 
e aderem a superfície metálica. Novas partí-
culas podem ser depositadas posteriormen-
te comportando-se da mesma maneira. 
Empregado para proteger contra a corro-
são, a oxidação, abrasão, erosão e impacto. 
Um grande número de metais e suas ligas 
podem ser servir de agente protetor , assim 
como podem ser metalizadas substâncias 
não-metálicas como papel, vidro, madeira, 
concreto etc. 
Tratamentos de superfície
revestimentos não-metálicos 
inorgânicos
Definição
Revestimentos resultantes de reações quí-
micas entre material metálico e o meio em 
que são colocados
Anodização
Processo de tratamento superficial de alu-
mínio, onde o alumínio superficial da peça é 
convertido em óxido de alumínio.
Aumenta a resistência à corrosão, já que o 
óxido de alumínio é impermeável ao ataque 
atmosférico e da água salgada.
Aumento da adesão de tintas.
Melhora a estética da peça.
Confere isolamento elétrico.
Aumenta a resistência à abrasão.
Principais processos de anodização
Crômico
Agente ativo: ácido crômico.
Revestimento resultante de cor cinza-escu-
ro, espessura entre 7 e 10 mícrons.
Sulfúrico
Agente ativo: ácido sulfúrico.
Revestimento resultante de cor cinza-claro, 
transparente, espessura de 20 a 30 mícrons. 
Pode ser colorido com diversas tintas.
Duro
Agente ativo: ácido sulfúrico e oxálico.
Revestimento resultante de cor amarela-
da, espessura entre 20 e 30 mícrons.
Cromatização
Obtido a partir de soluções contendo cro-
matos
ou ácido crômico, com adição de ativado-
res
como sulfatos, nitratos, cloretos, fosfatos,
fluoretos, etc.
Espessura variável entre 0,01 a 1 mícron, 
a coloração pode ser amarela, verde, ver-
de-oliva ou incolor, dependendo do tipo de 
tratamento.
Aplicável em alumínio, magnésio, zinco e 
cádmio principalmente, eventualmente em 
ferro, aço, cobre, ligas de níquel, de titânio 
e de zircônio.
Tratamentos de superfície
revestimentos não-metálicos 
inorgânicos
Fosfatização
Tratamento prévio da superfície para pos-
terior aplicação de pintura.
Uma superfície simplesmente fosfatizada 
tem sua resistência à corrosão elevada em 
cerca de cinco vezes, recoberta com duas 
camadas de tinta, de base sintética, esta 
proteção melhora 600 vezes.
O processo consiste no tratamento de fer-
ro e aço, mediante de uma solução diluída 
de ácido fosfórico e outras substâncias quí-
micas; ocorre uma reação da superfície do 
metal com o ácido fosfórico, formando-se 
uma camada integral, medianamente prote-
tora, de fosfato insolúvel cristalino.
Os revestimentos fosfatizados são geral-
mente de três tipos:
Fosfato de zinco, coloração entre cinza-claro 
e cinza-escuro.
Fosfato de ferro, coloração azulada (serve 
de base a películas posteriores de tinta)
Fosfato de manganês, coloração escura ou 
marrom escuro, aplicados principalmente 
em objetos ferrosos.
Esmaltação à porcelana
Revestimentos vítreos aplicados principal-
mente em chapas e produtos de aço, ferro 
fundido e alumínio.
Confere melhoria estética e resistência à 
corrosão.
Os principais componentes do esmalte à 
porcelana são chamados fritas, complexos 
vítreos ou cerâmicos compreendendo de 5 a 
15 componentes. Tais componentes são mis-
turados e fundidos, adquirindo consistência 
vítrea. Em seguida o material é secado, moí-
do e aplicado numa suspensão em água.
Após a aplicação do esmalte as peças são 
deixadas para secar e posteriormente enca-
minhadas paara queima ou cozimento final.
Tratamentos de superfície
revestimentos não-metálicos 
orgânicos
Tintas
A pintura é uma das técnicas de proteção 
anticorrosiva mais empregadas, por apre-
sentar facilidade de aplicação e de manu-
tenção. Além disso, também é tem relação 
custo-benefício atraente, finalidade estéti-
ca, auxília a segurança industrial por meio 
de sinalização e identificação de tubulações 
ou reservatórios. Pode ser utilizada para 
impermeabilização e impede a incrustação 
de microorganismos marinhos em cascos 
de embarcações. Permite maior ou menor 
absorção de calor, por meio das cores e cau-
sa diminuição da rugosidade superficial.
Composição
Veículos
Óleos e resinas que formam a película
Pigmentos
Partículas cristalinas insolúveis, dão a cor
Carga
Substituto eventual do pigmento, reduz o 
custo das composições
Solvente
Dissolve o veículo para aplicação em cama-
das finas
Materiais secantes
Proporcionam polimerização mais rápida 
do veículo
Formas de aplicação
Imersão
- Imersão convencional
- Eletroforese
Aspersão por meio de pistola
- Convencional
- Sem ar
Trincha, ou pincel
Rolo
Eletroforese
Utiliza tinta ecológica, à base de água.
Sistema totalmente automático
Inicialmente utilizada na indústria automo-
tiva, foi adotada por grande parte do seg-
mento industrial que trabalha metais ferro-
sos.
Uma fonte elétrica de corrente contínua 
atua entre peça e líquido que contém par-
tículas de tinta carregadas eletricamente. 
Estas trocam de carga na interface do metal, 
coagulando-se. Após a cura obtém-se um 
filme de tinta fortemente aderido que cobre 
toda a área exposta da peça.
As peças pintadas por eletroforese apre-
sentam distribuição perfeitamente regular 
da tinta, sem marcas de aplicação.
Professor Orientador
Alberto Carlos Diniz
Equipe de Conteúdo 2º/2004
César Bulcão
Luiz Pulino
Marcelo Campos
Equipe de PV 2º/2004
Adriano Ayub
Dimitri Lociks
Jessé Gusmão
Helena Lameza
Equipe de Conteúdo e PV 1º/2005
Clara do prado
Glenda Capdeville
Luiza Superti
Marina Guimarães 
Poema Mühlenberg
Equipe de Conteúdo 2º/2005
Acciole Félix
Ana Patrícia
Bruno Cared
Danilo Vale
Eduardo Dias
Gabriela Alves
Guilherme
Jesuan Reis
Marina Bresolin
Marina Francischetti
Murilo
Patrícia Amador
Ficha técnica
Equipe de Conteúdo 1º/2006
Ana Carolina Pacheco
Bernardo Horta
Clara Farias
Daniel Mendes
Eduardo Damasceno
Fábio Cherman
Igor Barros Cavalcante
Júlio César Rodrigues
Leonardo Ferreira
Ludmila Marques
Mariana Ramos
Marianne Abreu
Michael Maron
Rafaela Menezes
Rodrigo Botero
Tamara Ramos
Ícones e Figuras
Ludmila Marques
Luiza Superti
Marina Guimarães
Marianne Abreu