controle_da_corrosao_e_protecao_das_estruturas

Prévia do material em texto

Brasília-DF. 
Controle da Corrosão 
e Proteção das estruturas
Elaboração
Wellington Paulo da Silva
Produção
Equipe Técnica de Avaliação, Revisão Linguística e Editoração
Sumário
APRESENTAÇÃO ................................................................................................................................. 4
ORGANIZAÇÃO DO CADERNODE ESTUDOS E PESQUISA ..................................................................... 5
INTRODUÇÃO.................................................................................................................................... 7
UNIDADE I
LIMPEZA E PREPARO DE SUPERFÍCIES METÁLICAS .................................................................................... 9
CAPÍTULO 1
IMPUREZAS E MEIOS DE REMOÇÃO ........................................................................................ 10
UNIDADE II
REVESTIMENTOS METÁLICOS ................................................................................................................ 23
CAPÍTULO 1
PROCESSOS E APLICAÇÕES DE REVESTIMENTOS METÁLICOS ................................................... 24
UNIDADE III
REVESTIMENTOS NÃO METÁLICOS ....................................................................................................... 33
CAPÍTULO 1
REVESTIMENTOS NÃO METÁLICOS (INORGÂNICOS) ................................................................. 33
CAPÍTULO 2
REVESTIMENTOS NÃO METÁLICOS (ORGÂNICOS) .................................................................... 43
UNIDADE IV
PROTEÇÃO CATÓDICA ........................................................................................................................ 56
CAPÍTULO 1
MECANISMOS E MÉTODOS DE PROTEÇÃO ............................................................................. 57
UNIDADE V
ENSAIOS DE CORROSÃO ..................................................................................................................... 85
CAPÍTULO 1
ENSAIOS DE LABORATÓRIO E CAMPO .................................................................................... 85
UNIDADE VI
EVITANDO A CORROSÃO .................................................................................................................... 99
CAPÍTULO 1
MODIFICANDO IMPACTOS CORROSIVOS POR MEIO DE PROJETOS ......................................... 99
REFERÊNCIAS ............................................................................................................................... 119
5
Apresentação
Caro aluno
A proposta editorial deste Caderno de Estudos e Pesquisa reúne elementos que se 
entendem necessários para o desenvolvimento do estudo com segurança e qualidade. 
Caracteriza-se pela atualidade, dinâmica e pertinência de seu conteúdo, bem como pela 
interatividade e modernidade de sua estrutura formal, adequadas à metodologia da 
Educação a Distância – EaD.
Pretende-se, com este material, levá-lo à reflexão e à compreensão da pluralidade 
dos conhecimentos a serem oferecidos, possibilitando-lhe ampliar conceitos 
específicos da área e atuar de forma competente e conscienciosa, como convém 
ao profissional que busca a formação continuada para vencer os desafios que a 
evolução científico-tecnológica impõe ao mundo contemporâneo.
Elaborou-se a presente publicação com a intenção de torná-la subsídio valioso, de modo 
a facilitar sua caminhada na trajetória a ser percorrida tanto na vida pessoal quanto na 
profissional. Utilize-a como instrumento para seu sucesso na carreira.
Conselho Editorial
6
Organização do Caderno 
de Estudos e Pesquisa
Para facilitar seu estudo, os conteúdos são organizados em unidades, subdivididas em 
capítulos, de forma didática, objetiva e coerente. Eles serão abordados por meio de textos 
básicos, com questões para reflexão, entre outros recursos editoriais que visam tornar 
sua leitura mais agradável. Ao final, serão indicadas, também, fontes de consulta para 
aprofundar seus estudos com leituras e pesquisas complementares.
A seguir, apresentamos uma breve descrição dos ícones utilizados na organização dos 
Cadernos de Estudos e Pesquisa.
Provocação
Textos que buscam instigar o aluno a refletir sobre determinado assunto antes 
mesmo de iniciar sua leitura ou após algum trecho pertinente para o autor 
conteudista.
Para refletir
Questões inseridas no decorrer do estudo a fim de que o aluno faça uma pausa e reflita 
sobre o conteúdo estudado ou temas que o ajudem em seu raciocínio. É importante 
que ele verifique seus conhecimentos, suas experiências e seus sentimentos. As 
reflexões são o ponto de partida para a construção de suas conclusões.
Sugestão de estudo complementar
Sugestões de leituras adicionais, filmes e sites para aprofundamento do estudo, 
discussões em fóruns ou encontros presenciais quando for o caso.
Atenção
Chamadas para alertar detalhes/tópicos importantes que contribuam para a 
síntese/conclusão do assunto abordado.
7
Saiba mais
Informações complementares para elucidar a construção das sínteses/conclusões 
sobre o assunto abordado.
Sintetizando
Trecho que busca resumir informações relevantes do conteúdo, facilitando o 
entendimento pelo aluno sobre trechos mais complexos.
Para (não) finalizar
Texto integrador, ao final do módulo, que motiva o aluno a continuar a aprendizagem 
ou estimula ponderações complementares sobre o módulo estudado.
8
Introdução
A corrosão é o resultado ocorrido pela exposição de uma determinada superfície 
metálica ou não metálica a um meio com características que reagem a esta superfície 
fazendo com que seja corroída e entre em deterioração, trazendo um segundo produto 
mais visível.
O fato de a corrosão ocorrer muitas vezes pode ela mesma gerar uma pequena película 
sobre a superfície do material a qual agirá como meio protetivo, portanto não sendo de 
todo mal.
As condições dos meios corrosivos precisam primeiramente ser conhecidas juntamente 
com o material que estará presente a esta, assim verificando-se a possibilidade de 
reação entre os meios corrosivos. Sendo que muitas vezes pequenas modificações ainda 
durante a fase de concepção podem evitar problemas com corrosão no futuro.
Desta forma, neste material, iremos ver métodos de aplicação de sistemas protetivos, tais 
como revestimentos metálicos e revestimentos não metálicos orgânicos e inorgânicos, 
técnicas de preparo da superfície para receber os revestimentos e as melhores práticas 
de projetos que ajudam a evitar a corrosão prematura de estruturas.
Objetivos
 » Apresentar os métodos de proteção anticorrosiva. 
 » Citar os principais meios de proteção à corrosão mediante determinados 
meios corrosivos. 
 » Detalhar meios de evitar a corrosão. 
 » Auxiliar na escolha e no desenvolvimento de determinados meios de 
proteção anticorrosiva.
9
UNIDADE ILIMPEZA E PREPARO DE 
SUPERFÍCIES METÁLICAS
Quando falamos sobre proteção contra corrosão, estamos querendo evitar que processos 
das reações químicas possam ocorrer, sendo assim o primeiro passo para proteger 
uma superfície contra a oxidação é sua preparação, ou seja, a execução da limpeza de 
impurezas que já se encontram na superfície.
Na maioria das vezes o processo de oxidação de uma superfície, quando não tratado 
adequadamente, é iniciado sobre um ponto de impureza existente o qual facilita ou 
estimula a superfície a ceder elétrons para o ponto de impureza ou mesmo para o meio 
onde se encontram.
Por este motivo, o primeiro passo é conhecer os tipos de impurezas que habitam as 
superfícies que desejamos proteger e posteriormente conhecer quais métodos são mais 
eficazes para a remoção destas impurezas.
10
CAPÍTULO 1
Impurezas e meios de remoção
Podemos associar ao termo impurezas metálicas o fato de quea matéria-base esteja limpa, 
livre de compostos fora de sua natureza, como graxas, óleos, umidade, entre outros.
Estas impurezas, quando existentes, dificultam a aderência dos revestimentos 
protetivos, causando desde baixos resultados até a impossibilidade de aplicação do 
revestimento.
Vejamos alguns tipos mais comuns de impurezas.
Oleosas
Impurezas oleosas são aquelas geradas em processos que necessitam de lubrificação. 
Óleos minerais, óleos graxos, óleo de laminação, de estampagem, de repuxo, de 
trefilação e óleos protetores contra a corrosão, são os principais produtos causadores 
deste tipo de impureza em peças metálicas. 
A dificuldade de remoção de impurezas oleosas está diretamente ligada à viscosidade 
do produto, quanto maior, mais difícil de remover. Outro ponto relevante a se conhecer 
é que óleos minerais são mais difíceis de remover enquanto os óleos graxos são 
mais fáceis.
Semissólidas
Impurezas semissólidas são aquelas geradas por produtos como parafinas, alguns 
tipos de graxas, ceras, produtos de limpeza como sabões e alguns produtos protetivos 
anticorrosivos, os quais, quando impregnados nas peças metálicas, não geram grande 
dificuldade de remoção. Sendo possível realizar a limpeza por meio de desengraxe 
alcalino a quente e por meio de processos de jateamento.
Existe alguns tipos de impurezas semissólidas causadas por alguns tipos de protetivos 
pesados que exigem a utilização de detergentes com alto índice de alcalinidade 
combinados a solventes de base orgânica, porém quando esta combinação é utilizada 
problemas de acabamento são gerados para processos de revestimentos superficial de 
fosfatização e eletrodeposição.
11
LIMPEZA E PREPARO DE SUPERFÍCIES METÁLICAS │ UNIDADE I
Sólidas
São aquelas geradas normalmente por processos realizados com substratos sólidos 
não metálicos, tais como substratos de polimento, substratos de estampagem, 
além de resíduos de materiais carbonizados. Esses sólidos possuem um alto grau 
de impregnação na peça metálica, impossibilitando a utilização de processos de 
revestimento superficial por meio de eletrodeposição, sendo necessários processos 
subsequentes na existência desses tipos de sólidos e da necessidade de revestimento 
por eletrodeposição.
Óxidos e produtos de corrosão
Impurezas de óxidos e de produtos de corrosão são aquelas geradas durante processos 
de tratamentos térmicos os quais geram oxidações superficiais nas peças e que são de 
difícil remoção.
Após entender os principais tipos de impurezas, conseguimos definir com maior clareza 
qual é o melhor método de remoção destas impurezas entre os vários métodos de 
remoção existentes.
Dos métodos existentes, os mais comuns são a limpeza com sabão ou detergente, a 
limpeza por solubilização, limpeza por meio de reações químicas e limpeza por meio de 
ação mecânica.
Estes métodos podem ser utilizados em modo único como também podem ser montados 
processos de sequência de vários métodos, o que é muito comum para se obter bons 
resultados com pouco tempo.
Antes de entrarmos em detalhes em cada método de remoção, é bom entendermos que 
a escolha entre os diversos métodos ou a combinação de vários desses métodos deve ser 
considerada levando em consideração o estado inicial da peça a ser limpa, os resultados 
desejados após a limpeza, custos, disponibilidade da tecnologia, entre outros.
Detergência
A detergência, também conhecida como desengraxamento alcalino, é o processo para 
remoção de filmes e sujidade as quais estão aderidas à superfície da peça metálica, 
porém antes que esta impregnação tenha reagido quimicamente com a superfície 
metálica, sendo possível através de uma solução de limpeza, emulsificar e em alguns 
casos solubilizar essas sujidades.
12
UNIDADE I │ LIMPEZA E PREPARO DE SUPERFÍCIES METÁLICAS
Existem quatro variáveis-base para se realizar o desengraxamento alcalino que são: a 
concentração da solução, o tempo de imersão, a temperatura da solução e a ação mecânica, 
esta última variável pode ser entendida como agitação, circulação ou jateamento.
É preciso entender que as quatro variáveis precisam ser balanceadas e que na 
necessidade de reduzir uma delas a outra variável deve ser elevada. Um exemplo 
disso é na indústria que existe grande preocupação com o tempo de processamento, 
outro fato comum é a inexistência de ação mecânica, por este motivo trabalham 
com alta concentração da solução e com altas temperaturas a qual é limitada pela 
temperatura de ebulição da solução. Porém em outros casos pelos altos custos de se 
manter altas temperaturas, sistemas de bombeamento para circulação da solução são 
também adotados.
O modo de ação do banho baseia-se na quebra da tensão superficial e na alteração do 
potencial elétrico das peças metálicas fazendo com que as gotículas de sujidade sejam 
repelidas pelas peças.
O grau de alcalinidade do desengraxante alcalino pode ser referenciado pelo grau de 
sujidade conforme tabela a seguir.
Tabela 1. Grau de sujidade.
Material Grau de sujidade Grau de Alcalinidade pH
Aço Grande/severa Alcalinos pesados 12,4 a 13,8
Aço Média Alcalinos médios 11,2 a 12,4
Metais e ligas especiais Baixa Alcalinos leves 10,5 a 11,2
Fonte: Gentil, 1996.
Solubilização
Os solventes são meios de remoção de impurezas muito utilizados e com grande 
eficiência para remoção de sujidades à base de óleos de natureza simples ou graxas com 
baixo grau de contaminação em função das partes a serem limpas.
Tabela 2. Tipos de solventes.
Tipos de Solventes
Derivação Composição
Indústria petrolífera Hidrocarbonetos alifáticos
Indústria do carvão Hidrocarbonetos aromáticos
Incombustíveis Hidrocarbonetos clorados
Fonte: Gentil, 1996.
13
LIMPEZA E PREPARO DE SUPERFÍCIES METÁLICAS │ UNIDADE I
Suas principais aplicações são em pré-limpezas, porém por serem de elevado custo e 
por possuírem características inflamáveis e tóxicas, são poucos usados como processo 
de limpeza nas grandes indústriais.
Os principais métodos de utilização baseiam-se em imersão no solvente, jateamento de 
peças com solvente, desengraxe com vapor do solvente e a combinação desses métodos.
Ação química
A ação corrosiva de determinadas substâncias são consideradas problemáticas, porém 
isto quando não podemos controlar a ação corrosiva. Neste tópico iremos conhecer a 
aplicação de ação corrosiva quando controlada em benefício ao processo de limpeza 
de peças. Este processo também conhecido como decapagem, sendo divididos em 
Decapagem Ácida e Decapagem Alcalina.
Decapagem ácida
A decapagem ácida é utilizada para realizar a dissolução de camadas presentes nas 
peças, como carepas de laminação, óxidos e outros compostos, deixando assim o 
metal-base exposto e apto a receber posteriormente tratamentos de proteção contra 
oxidações. Apesar de a decapagem ácida ser vista como um dos métodos de limpeza mais 
eficientes, também pode ser altamente problemático se não realizado adequadamente, 
deixando a peça suscetível à corrosão ao ar e à fragilização por hidrogênio, sendo 
necessário o uso de tensoativos e inibidores.
Sempre que utilizada a decapagem ácida, enxágues com água corrente em abundância 
são necessários para a eliminação total do ácido.
Os principais ácidos utilizados neste processo são:
Ácido sulfúrico comercial
Usado em concentrações entre 5 a 25% a temperaturas entre 60 a 80⁰C é o ácido 
mais utilizado para decapagem principalmente por seu baixo custo e alto rendimento 
no processamento de peças metálicas, além de ser possível trabalhar com tanques 
revestidos com chumbo, tijolos antiácidos e alguns tipos de aços inoxidáveis. 
Sua maior desvantagem está na necessidade de se trabalhar em temperaturas elevadas, 
manipulação em concentração elevada e baixa eficiência na limpeza carepas de 
laminação novas.14
UNIDADE I │ LIMPEZA E PREPARO DE SUPERFÍCIES METÁLICAS
Ácido clorídrico
Também conhecido como ácido muriático é utilizado em concentrações entre 25 a 
50% a temperatura ambiente, muito utilizado para dissolução de óxidos. Suas maiores 
desvantagens são o desprendimento de vapores e a necessidade de se trabalhar em 
tanques revestidos por borrachas ou plásticos (PVC). 
Ácido fosfórico
Usado em concentrações entre 15 a 40% a temperaturas entre 50 a 80⁰C, em comparação 
aos ácidos sulfúrico e clorídrico, o ácido fosfórico possui ação lenta de limpeza, porém é 
possível trabalhar a temperaturas inferiores a 60⁰C, utilizando-se tanques em madeira 
com revestimento em aço inoxidável, cerâmico ou plástico.
Ácido nítrico
Na indústria mecânica é utilizado para a passivação de aços inoxidáveis e alumínios e 
para limpeza superficial de titânio, ligas de titânio.
Ácido fluorídrico 
Por ser muito tóxico este ácido se limita a aplicações específicas para limpeza de ferro 
fundido por meio de concentrações baixas entre 0,5 a 5,0% a temperatura ambiente.
Decapagem alcalina
Os metais leves, tais como alumínio e zinco, quando imersos em soluções alcalinas, tem 
suas superfícies atacadas pela solução, porém este fato não ocorre em peças de ferro e aço, 
sendo possível realizar sua limpeza por decapagem alcalina sem prejuízos às dimensões 
da peça.
É comum aditivar a solução alcalina com alguns tipos de ácidos orgânicos, tais como 
ácido cítrico, ácido glucônico, ácido tartárico, entre outros, de modo a solubilizar os 
pontos de oxidação presentes na superfície das peças, resultando quimicamente em 
sais complexos de ferro solúveis.
Em comparação com a decapagem ácida, a decapagem alcalina apresenta várias 
desvantagens do ponto de vista produtivo, pois neste processo é necessário maior tempo 
de exposição da superfície da peça para se ter um mesmo resultado, ou é necessário 
trabalhar com temperaturas mais altas elevando o custo produtivo, além de ser incapaz 
de atuar sobre óxidos de laminação.
15
LIMPEZA E PREPARO DE SUPERFÍCIES METÁLICAS │ UNIDADE I
Entretanto, com vista do processo total necessário para decapagem das peças, o processo 
de decapagem ácida necessita realizar desengraxe (decapagem alcalina), enxágue, 
decapagem ácida e por fim enxágue. Já para a decapagem alcalina é realizada apenas 
esta decapagem e o enxágue, não sendo necessárias mais operações, tornando-se um 
processo tão competitivo economicamente quanto o de decapagem ácida. 
Mesmo sendo um processo lento, é muitas vezes a escolha para peças frágeis ou de grande 
precisão, pois há o desgaste causado pelo processo ácido, outro aspecto importante é 
que neste processo não há risco de fragilização por hidrogênio.
Vejamos alguns tipos conhecidos de decapagem alcalina:
Ultrassônica
Opera com temperatura ambiente em solução alcalina acompanhada de ação mecânica 
e o uso de tensoativos.
Eletrolítica
Opera com temperaturas entre 430 a 480°C e utiliza a corrente elétrica para gerar 
de hidrogênio (polarização catodo) ou oxigênio (polarização anódica) que auxilia na 
remoção das impurezas.
Oxidante de alta temperatura
Opera com temperaturas entre 450 a 550°C em solução de soda cáustica combinada a 
agentes oxidantes e catalisadores.
Oxidante intermediário
Opera com temperaturas entre 350 a 450°C em solução similar ao de altas temperaturas, 
porém com aditivos especiais redutores de viscosidade, evitando que a solução se 
acumule nas peças.
Oxidante de baixa temperatura
Operado a temperatura 190 a 220°C em solução similar a de altas temperaturas.
Redutor
Opera com temperaturas entre 370 a 400°C em solução de soda cáustica combinada 
com hidreto de sódio.
16
UNIDADE I │ LIMPEZA E PREPARO DE SUPERFÍCIES METÁLICAS
Ação mecânica
A ação mecânica para remoção de impurezas em superfícies de peças metálicas é um 
método muito utilizado há muito tempo, sendo possível sua utilização para remoção de 
impregnados orgânicos ou inorgânicos.
A ação mecânica pode ser empregada por meio de processos manuais como o esfregaço 
com escovas e buchas de aço, o martelamento, lixamento entre outros e por meio de 
processos mecanizados através de máquinas raspadeiras, lixadeiras, politrizes etc.
Dentre todos os métodos de ação mecânica o mais eficiente é o do jateamento, por ser 
mais preciso e rápido, deixando a peça metálica em seu metal-base com excelente aspecto 
visual de limpeza, estando pronta para a aplicação do revestimento anticorrosivo.
Este método consiste em projetar partículas abrasivas em grande velocidade contra a 
superfície das peças. Sendo importante que a velocidade, o tipo de abrasivo e o ângulo 
de ataque à peça sejam controlados conforme as características mecânicas da peça, tais 
como peças frágeis, moles ou com tolerâncias de encaixes.
Tipos de abrasivos
Os tipos de abrasivos utilizados no jateamento variam em material, formato e tamanhos, 
nos quais a combinação da variação desses fatores forma um tipo de abrasivo melhor 
para cada superfície a ser tratada. Alguns tipos de abrasivos são a areia, granalha de aço 
angular e esférica, óxido de alumínio, esfera de vidro, estes sendo os mais comuns de 
uso, porém podendo ser utilizado até abrasivos menos comuns como a casca de arroz 
em casos específicos.
Apesar de seu uso ser restrito, a areia é um dos abrasivos mais utilizados para 
equipamentos de campo e para se obter uma melhor eficiência alguns cuidados devem 
ser tomados com o abrasivo, tais como evitar a contaminação com sais, ter dureza 
elevada, ser sempre lavada antes do uso, e selecionada através do peneiramento, sendo 
possível até três reaproveitamentos.
Já os abrasivos de granalha são normalmente utilizados em sistemas fechados, 
principalmente por seu custo elevado, conseguindo realizar até dez reaproveitamentos.
A restrição sobre o uso do jateamento com areia se dá devido à formação de poeira 
constituída principalmente por sílica (SIO2) que quando inalada armazena dentro dos 
pulmões causando a silicose, por este motivo é obrigatório o uso de Equipamentos de 
Proteção Individual (EPI) que protegem totalmente o operador contra esta nuvem de 
17
LIMPEZA E PREPARO DE SUPERFÍCIES METÁLICAS │ UNIDADE I
poeira, mesmo com os devidos cuidados muitos países proíbem este tipo de processo, 
sendo uma alternativa o jateamento úmido, sendo combinada a areia como abrasivo, a 
água como meio condutor no lugar do ar comprimido e um inibidor de oxidação. Como 
ilustrado nas figuras 1, 2 e 3 a seguir. 
Figura 1. Poeira de sílica resultante do jateamento abrasivo com areia seca.
Fonte: Scheid, 2007.
Figura 2. Poeira de sílica resultante do jateamento abrasivo com areia seca.
Fonte: Scheid, 2007.
Figura 3. Jateamento abrasivo sem poeira, jateamento com areia molhada.
Fonte: Scheid, 2007.
18
UNIDADE I │ LIMPEZA E PREPARO DE SUPERFÍCIES METÁLICAS
Equipamentos
De modo geral, os equipamentos necessários para o processo de jateamento de uma 
superfície é composto por compressor, reservatório de abrasivo, mangueiras e bicos 
dispersores.
Conhecendo as principais desvantagens do jateamento em campo aberto, equipamentos de 
câmera fechada foram desenvolvidos, deixando todo abrasivo à nuvem de poeira operando 
em sistema fechado, sendo possível a operação sem a necessidade de tanta proteção do 
operador, e tornando automática a recuperação e reclassificação dos abrasivos.
Equipamentos de câmera fechada, com funcionamento através de sistema centrífugo, 
são os preferidos para peças padronizadas e que apresentem mais detalhes, sendo 
possível um trabalho de limpeza mais uniforme e preciso.
Outro ponto benéfico para os equipamentos de câmara fechada é que durante ou após a 
pintura, o risco de atração de partículas de nuvens de poeira para a pintura é praticamente 
nula, pois quando atraídopara a pintura, essa partícula poderá futuramente vir a ser 
um ponto frágil do revestimento anticorrosivo.
Assim como qualquer outro tipo de limpeza que expõem o metal-base da peça, a pintura 
ou outro meio de revestimento para proteção da peça deve ser aplicado o mais breve 
possível após o término de sua limpeza.
Padrões e normas
Para garantir padronização dos entendimentos sobre a situação em que se encontram as 
peças e até mesmo para os métodos de remoção de impurezas, normas foram redigidas 
para garantir que com uma única referência várias organizações possuam o mesmo 
entendimento.
A mais conhecida aplicável em nosso contexto é a norma sueca, SIS-055900, Pictorial 
Surface Preparation Standards for Painting Steel Surface, vejamos abaixo a tabela 
3 com a classificação dos métodos de limpeza de superfície e a classificação para uma 
norma similar, a SSPC, e na sequência o detalhamento conforme a norma. 
Tabela 3. Classificação dos métodos de limpeza de superfície e a classificação para uma norma similar.
SIS 055900 SSPC Preparo
- SP-1 Limpeza com solventes
BSt2, CSt2, DSt2 SP-2 Limpeza com ferramentas manuais
BSt3, CSt3, DSt3 SP-3 Limpeza com ferramentas mecânicas
19
LIMPEZA E PREPARO DE SUPERFÍCIES METÁLICAS │ UNIDADE I
SIS 055900 SSPC Preparo
- SP-4 Limpeza com chama
ASa3, BSa3, CSa3, DSa3 SP-5 Limpeza ao metal branco com jato abrasivo
BSa2, CSa2, DSa2 SP-6 Limpeza comercial com jato abrasivo
BSa1, CSa1 SP-7 Limpeza ligeira com jato abrasivo (brush-off)
- SP-8 Limpeza química
- SP-9 Intemperismo
ASa2 1/2, BSa2 1/2, CSa2 1/2, DSa2 1/2 SP-10 Limpeza ao metal quase branco com jato abrasivo
Fonte: Gentil, 1996.
Para se ter uma boa limpeza da superfície e consequentemente ter uma peça com a 
superfície preparada adequadamente para a aplicação de um revestimento superficial 
de proteção, é necessário que a carepa de laminação seja eliminada inicialmente.
A carepa da laminação tem grande tendência à oxidação, e quando não removida poderá 
ser um ponto de contaminação abaixo do revestimento superficial, pois como já vimos, 
a maioria dos métodos de limpeza não são capazes de removê-la sem que seja feito um 
processo de alto custo e risco operacional.
Entretanto, como a própria carepa de laminação tem grande tendência à oxidação, um 
método de simples é utilizado de modo a repelir ou ao menos facilitar sua remoção, 
conhecido na prática como envelhecimento do material.
O envelhecimento do material é realizado com a oxidação da peça ao tempo de modo que 
a própria oxidação da peça faça com que a carepa se desprenda da peça ou até mesmo 
que a carepa seja consumida pela oxidação, e assim com métodos simples se consegue 
removê-la. Vejamos na tabela 4, a classificação da oxidação da carepa de laminação.
Tabela 4. Classificação da oxidação da carepa de laminação.
Grau A Superfície da peça após o processo de laminação, apresentando carepa e sem oxidação.
Grau B Superfície apresentando início de oxidação, onde a carepa começa a se desprender. 
Grau C
Superfície com a carepa se desprendendo da peça pela oxidação sem ter atingido o metal-base 
e que pode facilmente ser removida por raspagem ou jateamento.
Grau D Superfície com toda carepa consumida pela oxidação e com várias cavidades visíveis a olho nu.
Fonte: Gentil, 1996.
20
UNIDADE I │ LIMPEZA E PREPARO DE SUPERFÍCIES METÁLICAS
O ideal é que o envelhecimento do material atinja o Grau C definido pela SIS-55900 
para posterior remoção da oxidação.
Vejamos abaixo mais alguns detalhes sobre os métodos de limpeza.
Limpeza com solventes
Método utilizado para remoção de impurezas oleosas, tais como óleos, graxas e gorduras, 
aplicado através de spray, imersão ou manualmente com o auxílio de panos, neste método 
é aceitável a substituição do solvente por detergentes, porém com a necessidade posterior 
do enxágue.
Limpeza manual
Pelo grau de dificuldade e tempo necessário, este método é utilizado apenas para pequenas 
superfícies e que já estejam no grau B conforme vimos acima, o processo é realizado 
com auxílio de buchas, lixas, escovas e outros.
Limpeza mecânica
Mais eficiente que o processo manual, porém não sendo igualmente eficaz se a superfície 
estiver em grau A, o processo é realizado por meio de máquinas elétricas ou pneumáticas, 
tais como lixadeiras, esmeril, marteletes e outros.
Limpeza com chama
Um método pouco utilizado na atualidade e que necessita do método manual 
posteriormente, tem seu fundamento suportado pelo estudo de que a carepa já em 
grau B ou superior, possui coeficiente de dilatação diferente do material base. Após o 
aquecimento e a escovação a superfície apresenta excelentes resultados.
Limpeza por jato abrasivo
O mais utilizado e com melhor custo beneficio é subdividido em quatro métodos. 
O Jateamento ligeiro, utilizado para impurezas não aderidas, o jateamento comercial, 
resultado menor que o jateamento ligeiro, porém também não aplicável ao grau A, 
o jateamento quase branco, remove quase toda impureza da superfície, e o jateamento 
ao metal branco, remove totalmente toda impureza, ficando a superfície com coloração 
cinza-claro uniforme.
21
LIMPEZA E PREPARO DE SUPERFÍCIES METÁLICAS │ UNIDADE I
A norma SIS-055900, além definir a padronização do estado de oxidação das 
superfícies, também apresenta padronização em quatro graus para o estado de limpeza 
das superfícies pelo método de jateamento.
Tomando com necessidade a definição de condições aceitáveis para posterior aplicação 
dos revestimentos superficiais, sendo limpo o suficiente para que não ocorra nenhum 
tipo de contaminação entre a superfície base e o recobrimento protetivo. Conforme 
podemos ver na tabela 5 a seguir.
1. Jateamento abrasivo ligeiro (Brush-off) GrauSa 1– quando a superfície 
foi rapidamente atingida pelo jato, conforme figura 4. 
Figura 4. Jateamento abrasivo ligeiro.
Fonte:< http://www.brasibras.com.br/wp-content/uploads/2011/10/2grau-b.jpg>.
2. Jateamento moderado (comercial) Grau As 2.1/2, removendo as 
incrustações, apresentando pequenos resíduos até 1/3 da superfície, 
conforme figura 5.
Figura 5. Jateamento moderado.
Fonte:< http://www.brasibras.com.br/wp-content/uploads/2011/10/3grau-c.jpg>.
Ao metal quase branco – Jateamento demorado, apresentando 5% de 
resíduos na superfície com coloração cinza claro, conforme figura 6.
Figura 6. Jateamento demorado.
Fonte: <http://www.brasibras.com.br/wp-content/uploads/2011/10/7b-sa-2-1-2.jpg>.
22
UNIDADE I │ LIMPEZA E PREPARO DE SUPERFÍCIES METÁLICAS
Ao metal branco – Jateamento demorado, apresentando 100% de 
limpeza, conforme figura 7 abaixo.
Figura 7. Jateamento demorado.
Fonte:<http://www.brasibras.com.br/wp-content/uploads/2011/10/8b-sa-3.jpg>.
23
UNIDADE IIREVESTIMENTOS 
METÁLICOS
Os recobrimentos superficiais conhecidos como revestimentos metálicos possuem diversas 
aplicações além da de proteger a superfície de uma peça metálica contra a oxidação.
As aplicações dos revestimentos metálicos são diversas, sendo possível atender mais de 
uma aplicação com um único tipo de revestimento. Vejamos abaixo alguns exemplos:
 » Aparência estética, revestimentos em ouro, prata, níquel etc.
 » Redução do desgaste por atrito, revestimentos em índio.
 » Endurecimento superficial, revestimentos em cromo.
 » Proteção anticorrosivo e melhoria da condutividade elétrica em terminais 
elétricos, revestimentos em estanho, prata, ouro etc.
 » Proteção anticorrosivo peças metálicas em geral, revestimentos em 
cromo, níquel, alumínio, zinco etc.
24
CAPÍTULO 1
Processos e aplicações de 
revestimentos metálicos
A função de proteção dos diversos tipos de revestimentos metálicos está fundamentada 
em possuírem características de diferencial de potencial elétrico elevado, em outras 
palavras,alto nível de sobre tensão, tornando a superfície mais resistente em meios 
ácidos. 
Outra explicação seria que quando os metais do revestimento são atacados, é desenvolvido 
em sua superfície uma camada de óxidos, hidróxidos e outros elementos que são ainda 
mais resistentes ao meio ácido.
Porém devemos sempre lembrar que a eficiência e a qualidade dos revestimentos 
sobre a superfície metálica será dependente da boa qualidade da limpeza da superfície, 
conforme vimos na unidade anterior.
Existem vários métodos para a aplicação de revestimentos metálicos dentre os quais 
temos a cladização, a imersão a quente (também conhecida como galvanização a fogo), 
a aspersão térmica (também conhecida como metalização), a eletrodeposição, a 
cementação, a deposição em fase gasosa e a redução química.
Vejamos abaixo detalhadamente cada um desses métodos.
Cladização
Sendo um dos processos de aplicação de revestimentos metálicos para proteção de 
superfícies metálicas, a cladização, conhecida também como cladeamento, é a união 
por sobreposição de chapas de materiais distintos, onde uma delas é conhecida pelo 
metal-base e a outra sendo o substrato metálico que irá impedir ou retardar que a 
corrosão ocorra no metal-base.
Este processo é realizado através compressão de ambas as chapas, uma contra a outra, 
mais aplicação de uma fonte de calor, sendo possível através dos processos de laminação 
conjunta, laminação a quente, por soldagem ou por explosão.
Neste último caso, a explosão gera uma determinada pressão e calor sobre o substrato 
protetivo contra a superfície metal-base, conforme a figura 8 a seguir.
25
REVESTIMENTOS METÁLICOS │ UNIDADE II
Figura 8. Esquema de processo de cladização por explosão.
Sendo:
A: direção da detonação; 
B: explosivo; 
C: metal do clad; 
D: jato; 
E: material a ser revestido.
Fonte: Gentil, 1996. 
Na figura de 9 a 11 a seguir, podemos ver tanque de aço revestido internamente com aço 
inoxidável.
Figura 9. Tanque de aço-carbono com parte interna de aço inoxidável AISI 304.
Fonte: Scheid, 2007.
Figura 10. Detalhe ampliado da foto, observando-se as espessuras do aço-carbono (parte externa) e do aço 
inoxidável (parte interna).
Fonte: Scheid, 2007.
Figura 11. Tubo bimetálico: parte interna de liga de cobre-níquel e parte externa de aço carbono.
Fonte: Scheid, 2007.
26
UNIDADE II │ REVESTIMENTOS METÁLICOS
Este processo é muito utilizado para revestimentos de tanques, vasos de pressão, 
reatores e outros, sendo utilizado o metal base para a construção estrutural e revestido 
com pequenas camadas de metais resistentes contra a corrosão, como o aço inoxidável, 
sendo utilizado em média camadas de 2 a 4mm.
Imersão a quente
O revestimento superficial por imersão a quente é obtido através da imersão das peças 
metálicas em um tanque contendo outro tipo de metal em seu estado líquido (ponto de 
fusão), sendo os metais mais empregados o estanho, cobre, alumínio e zinco.
Alguns termos são utilizados para referenciar o processo de imersão a quente diretamente 
com o material em fusão, dentre estes temos, o terne-plate, utilizando liga de estanho 
com chumbo, o copperweld, utilizando-se o cobre como revestimento, a aluminização, 
utilizando-se alumínio ou ligas de alumínio e também a galvanização ou zincagem, 
utilizando-se zinco.
Vejamos de modo ilustrado na figura 12 como é um processo de revestimento por 
imersão a quente passo a passo.
Figura 12. Passo a passo processo de revestimento por imersão.
Fonte: Pannoni, 2015.
Em qualquer um desses tipos de imersão a quente, obtemos três camadas diferentes de 
materiais, sendo estas o próprio metal-base (Fe), seguindo de uma camada intermediária 
27
REVESTIMENTOS METÁLICOS │ UNIDADE II
onde o material de revestimento se funde ao metal-base, formando uma liga intermediária 
de ferro, destas podemos obter por exemplo o Alumínio+Ferro (Al-Fe), Zinco+Ferro 
(Zn-Fe) e por fim a terceira camada (camada externa), sendo totalmente conforme o 
metal do banho.
No caso do banho em alumínio, este é realizado através da fusão a 650 ⁰C do alumínio puro 
ou liga de alumínio com teor silício entre 5 a 10%, já no banho de zinco, a temperatura de 
trabalho é mantida entre 440⁰C a 480⁰C mantendo o zinco puro em seu estado líquido.
Em qualquer dos casos, quando a peça é imersa ao banho, os primeiros instantes após 
a peça ser imersa são gastos para que a peça iguale sua temperatura ao do banho, após 
este tempo o metal do banho começa a se fundir ao metal-base, formando a camada 
intermediária, sendo seguida pela formação da camada externa.
A camada do recobrimento superficial está ligada diretamente ao tempo de imersão da 
peça no banho e com a temperatura do banho, sendo quanto mais alta a temperatura 
mais rapidamente se constitui a camada e quanto maior o tempo de imersão mais 
espessa é a camada.
Porém por motivos econômicos, não se utilizam temperaturas demasiadamente altas, 
sendo conciliado com um tempo intermediário tornando o processo economicamente 
viável.
Outro fator importante que interfere diretamente na homogeneidade da espessura do 
revestimento é a velocidade e o modo com que a peça é retirada do banho, se retirada 
rapidamente excesso de material ficará acumulado na peça e se retirada muito lentamente 
haverá desigualdade na formação entre as três camadas (Fe + metal de revestimento).
Apesar de para cada tipo de produto (peça) existir parâmetros específicos para a 
realização do banho, o revestimento por imersão a quente por sua eficiência em 
controlar a corrosão da peça base é tido como o método que mais retarda a corrosão.
Vejamos abaixo o resultado de um estudo realizado pela Subcommittee VI-ASTM 
Committee B-3 efetuado durante vinte anos nas tabelas 5 e 6 a seguir.
Tabela 5. Taxa média de corrosão em aço galvanizado.
Atmosfera Penetração média (um/ano)
Industrial 6,3
Marinha 1,5
Rural 1,1
Árida 0,2
Fonte: Gentil, 1996.
28
UNIDADE II │ REVESTIMENTOS METÁLICOS
Tabela 6. Taxa de corrosão em aço galvanizado em diferentes atmosferas, de países temperados e de São Paulo.
Atmosfera Países temperados (um/ano) São Paulo/Brasil (um/ano)
Rural 0,16/1,58 0,7/0,9
Urbana 1,11/2,37 1,1/1,3
Industrial 0,77/10,15 2,3/2,6
Marinha 0,63/15,57 1,6 (1km do mar)
Fonte: Gentil, 1996.
Metalização
Outro método utilizado para aplicação de revestimento para controle de corrosão é 
através da metalização, também conhecida por aspersão térmica.
Método visualmente similar a uma pintura com spray, porém por ser utilizado o metal 
de revestimento em fios sólidos ou em pó é necessário o aquecimento até seu ponto 
de fusão, sendo projetada através de ar comprimido contra a superfície metálica a ser 
protegida. Conforme podemos ver na figura 13 a seguir.
Figura 13. Diagrama de aplicação da metalização.
Fonte:< http://ftp.demec.ufpr.br/disciplinas/EME715/Artigos%20para%20Semin%C3%A1rio/Metaliza%C3%A7%C3%A3o%20
BOM%20Processos%20AT%20e%20aplica%C3%A7%C3%B5es.pdf>.
Quando as pequenas partículas formadas se chocam contra a superfície, estas se 
solidificam rapidamente pela diferença de temperatura.
O aquecimento do metal pode ser realizado utilizando-se chama de oxiacetileno, 
aquecimento por indução de campo elétrico ou também através de plasma (gás inerte 
combinado com arco elétrico).
Este processo é utilizado para diversos fins, além da proteção corrosiva, tais como, 
recuperação de peças desgastadas, criação de superfícies em pontos específicos em uma 
superfície maior contra desgastes localizados.
29
REVESTIMENTOS METÁLICOS │ UNIDADE II
Em geral os metais depositados são o zinco, alumínio, estanho, chumbo, cobre, cromo, 
níquel, latão, aço inoxidável, entre outros.
Uma boa aplicação exige que seja controlada a qualidade do material a ser depositado, 
a proporçãode umidade presente no ar comprimido, a temperatura de fusão, a 
temperatura da superfície receptora, e principalmente a limpeza da superfície que irá 
receber o material, sendo recomendada a limpeza por jateamento abrasivo. Conforme 
podemos ver na figura 14 a 17 abaixo.
Figura 14. Metalização chama de gás: Flame Spray.
Fonte:<http://ftp.demec.ufpr.br/disciplinas/EME715/Artigos%20para%20Semin%C3%A1rio/Metaliza%C3%A7%C3%A3o%20
BOM%20Processos%20AT%20e%20aplica%C3%A7%C3%B5es.pdf>
Figura 15. Metalização arco elétrico: Arc Spray.
Atomizador
Pontas de contato 
1-Fio1-Fio
5-Ar
5-Guia de fio 
Fonte:<http://ftp.demec.ufpr.br/disciplinas/EME715/Artigos%20para%20Semin%C3%A1rio/Metaliza%C3%A7%C3%A3o%20
BOM%20Processos%20AT%20e%20aplica%C3%A7%C3%B5es.pdf>
Figura 16. Metalização a plasma: Plasma-spray-esquemático.
Depósito do spray 
Catodo de tungstênio Anodo de cobre 
Plasma
Conexão
elétrica e 
entrada de 
água
Conexão
elétrica e 
saída de 
água
Arco de 
gás
Pó e gás portador Fluxo de spray 
Arco elétrico 
2.1/2” a 6” 
64 a 152mm 
Fonte: <http://ftp.demec.ufpr.br/disciplinas/EME715/Artigos%20para%20Semin%C3%A1rio/Metaliza%C3%A7%C3%A3o%20
BOM%20Processos%20AT%20e%20aplica%C3%A7%C3%B5es.pdf>.
30
UNIDADE II │ REVESTIMENTOS METÁLICOS
Figura 17. Metalização à plasma.
Fonte: <http://ftp.demec.ufpr.br/disciplinas/EME715/Artigos%20para%20Semin%C3%A1rio/Metaliza%C3%A7%C3%A3o%20
BOM%20Processos%20AT%20e%20aplica%C3%A7%C3%B5es.pdf>.
Eletrodeposição
A eletrodeposição que também é conhecida por zincagem eletrolítica (quando utilizado 
o zinco para aplicação superficial), é amplamente utilizada para peças onde se tenha 
muito detalhes e dimensões com tolerâncias justas (décimos de milímetros), por ser 
possível alto grau de proteção com camadas de espessuras mínimas, sendo possível 
camada a partir de 5µm.
Este processo possibilita a utilização de diversos metais para revestimento, tais como o 
zinco, o cromo, cádmio, níquel, cobre, prata, ouro e outros.
O processo é realizado por meio da liquefação dos metais para revestimento em um 
meio eletrólito, contendo uma solução de sais do próprio metal (íons) a ser utilizado 
para o revestimento, com o auxílio de um sistema retificador elétrico, um anodo 
construído com o metal de deposição é ligado ao polo positivo do sistema e como catodo 
a peça que receberá o revestimento superficial ligada ao polo negativo. Estando ambos 
imersos na solução e com o sistema retificador ligado, a energia elétrica irá gerar uma 
reação chamada de eletrólise, fazendo com a peça a ser revestida atraia os íons de 
metais ao mesmo tempo em que os elétrons carregados negativamente neutralizem 
esses íons transformando em metal novamente sobre a peça. Conforme podemos ver na 
figura a seguir.
31
REVESTIMENTOS METÁLICOS │ UNIDADE II
Figura 18. Esquema para aplicação de revestimento metálico pelo processo de eletrodeposição.
Fonte: SENAI, 2000.
Cementação 
O termo cementação é bem conhecido em tratamentos térmicos de peças metálicas, que 
consiste em aumentar a dureza superficial da peça por meio da deposição de carbono 
sobre sua superfície e a expondo a altas temperaturas. Porém a cementação também 
é considerada um tratamento superficial alterando o material de deposição sobre a 
peça com a intenção de aumentar sua resistência à corrosão e não necessariamente sua 
dureza superficial.
A cementação que também é conhecida como Difusão, é realizada dentro de tambores 
rotativos contendo uma mistura de pó do metal a ser utilizado para o revestimento e um 
fluxo, onde as peças a serem tratadas são colocadas e submetidas a altas temperaturas 
enquanto o tamboreamento, tornando possível que o metal de adição possa aderir à 
superfície da peça de forma homogênea.
Este processo é executado em peças pequenas, de grande complexidade e de baixo volume, 
sendo possível trabalhar com a adição de alumínio (calorização), zinco (sherardização) e 
silício (siliconização).
 » Calorização: executado com uma mistura de pó de alumínio, óxido de 
alumínio e cloreto de amônio, aquecido a 1.000 ⁰C, dentro de uma atmosfera 
de hidrogênio.
32
UNIDADE II │ REVESTIMENTOS METÁLICOS
 » Sherardização: executado com uma mistura de pó de zinco e óxido de 
zinco, aquecido a 375 ⁰C.
 » Siliconização: executado com uma mistura de carbeto de silício e 
tetracloreto de silício, aquecido a 1.050 ⁰C.
Existem ainda outros métodos de revestimento superficial metálicos, tais como a 
deposição em fase gasosa, processo muito similar a cementação, porém o material a ser 
depositado encontra-se em sua fase gasosa e não em pó e outro processo é a redução 
química utilizando-se íons do metal de deposição em um tanque com solução química 
onde as peças são depositadas e os íons aderem à peça somente através da reação 
química, sem necessidade de correntes elétricas e aquecimento. 
33
UNIDADE IIIREVESTIMENTOS NÃO 
METÁLICOS
Os revestimentos inorgânicos não metálicos são realizados por meio da deposição de 
elementos inorgânicos sobre a superfície de uma peça metálica ou formado nela através 
de reações químicas.
Os principais elementos usados neste tipo de revestimento são esmaltes vitrosos, vidros, 
porcelanas, cimentos, óxidos, carbetos, nitretos, boretos e silicietos, sendo selecionados 
conforme a tecnologia de aplicação existente e os meios aos quais devem oferecer proteção.
CAPÍTULO 1
Revestimentos não metálicos (inorgânicos)
Podemos dizer que os revestimentos não metálicos inorgânicos, são os processos de 
proteção superficial mais antigos de que se tem conhecimento para peças metálicas.
Os primeiros relatos são utensílios ferrosos encontrados em ruínas antigas da Alemanha 
considerados com mais de dezessete séculos de existência em boas condições de 
conservação, apresentando um recobrimento com coloração azul-escuro resultante 
da vivianita, fosfato de fósforo, porém não sendo uma reação conduzida e sim uma 
situação atípica da existência das peças e a presença do fósforo num mesmo ambiente 
e reagindo entre si.
Já as condições conduzidas data-se de 1906 com a cosletização, criada por T. W. Coslett, 
que é o aquecimento das peças, colocando em contato com carvão, fosfato diácido de 
cálcio e ácido fosfórico.
Em 1924 inicia-se o uso de corrente elétrica com o processo Electrogranodine, sendo 
possível o processamento mais rápido das superfícies.
Processos de revestimentos não metálicos
Os revestimentos em esmaltes vitrosos, são utilizados para resistir à corrosão por ácidos, 
com exceção do ácido fluorídrico. Sendo este revestimento à base de borossilicato de 
34
UNIDADE III │ REVESTIMENTOS NÃO METÁLICOS
alumínio e sódio ou potássio, enquanto os em vidros são resistentes aos mais diversos 
meios, com exceção ao ácido fluorídrico e soluções com alto grau de alcalinidade. 
Formulados à base de borossilicato e sílica.
Já os revestimentos por cimentos e porcelanas, podem ser formulados para resistirem 
tanto para meios alcalinos como para meios ácidos, constituídos normalmente por um 
produto inerte, em geral o quartzo, solução silicato de sódio ou potássio e fluorsilicato 
de sódio.
E os óxidos, carbetos, nitretos, boretos e silicietos, garantem alta resistência à corrosão 
em meios com temperaturas elevadas, geralmente aplicados por meio do processo 
de plasma.
Porém os revestimentos não metálicos mais utilizados são aqueles formados em reação 
com a superfície metálica da peça em solução propicia a isto. Sendo os mais conhecidos 
a anodização, a cromatização e a fosfatização.
Anodização
A anodização é um fenômeno químico causado na superfície das peças, geralmente 
visto em peças de alumínio pela facilidade desse fenômeno acontecer em sua superfície. 
No caso do alumínio basta a peça estar exposta a atmosfera que toda sua superfíciereage com o ar ambiente formando óxido de alumínio recobrindo e protegendo-a do 
próprio ambiente.
Conforme tabela 7 abaixo, estudos indicam o tamanho da camada de óxido formada 
pelo tempo de exposição ao meio ambiente.
Tabela 7. Tamanho da camada de óxido formada pelo tempo de exposição ao meio ambiente.
Camada Tempo
0,001 µm 01 Dia
0,03µm 30 Dias
0,01 a 0,03µm 01 Ano
Fonte: Gentil, 1996.
Conhecendo esse efeito, busca-se acelerar o processo de formação da camada de óxido na 
superfície, por meio de ataques em banhos químicos, de modo a aumentar a sua proteção.
Nos processos químicos, é possível obter camadas entre 1 a 2µm de espessura, com 
boa aderência à peça, porém pouca elasticidade, aceitando facilmente a aplicação para 
primer à base de cromato de zinco. Conforme podemos ver na figura 19.
35
REVESTIMENTOS NÃO METÁLICOS │ UNIDADE III
Figura 19. Processo de anodização.
Fonte: Nunes, 2016.
O termo anodização, vem do processo eletrolítico de aplicação, onde a peça é ligada no 
anodo do sistema. Este processo é amplamente utilizado para revestimento e proteção 
de peças em alumínio, porém pode ser utilizado em outros metais como: titânio, 
magnésio, zircônio e vanádio. Sendo possível obter camadas maiores acima de 200µm, 
porém o mais usual são camadas de 20 a 40µm.
Além da finalidade de proteção corrosiva, a anodização também é muito utilizada de 
modo estético por ser facilmente aplicado coloração às peças durante o processamento, 
sendo possível, cores como azul, vermelho, dourado, prateado, preto, e outros.
Porém como sendo sua principal função a proteção contra corrosão, é necessário mais 
uma etapa para garantir esta função. Sendo que a superfície após anodizada da peça se 
torna porosa, sendo propícia a corrosão, a peça é passada por um banho de trinta minutos 
em água em ebulição, fazendo com que os porros e fechem de forma homogênea.
Uma observação que devemos ter, principalmente pela grande utilização de alumínios 
em construções civis, é a exposição do alumínio em contato com argamassa de 
cimento úmido, fazendo com que a peça tenha seu aspecto visual danificado de modo 
irreversível, através de seu poder alcalino. Vejamos abaixo as principais configurações 
de um processo de anodização na tabela 8.
Tabela 8. Várias soluções e condições para anodização de alumínio.
Eletrólito
Concentração 
[%]
Tensão 
[V]
Densidade 
Corrente [A/dm2]
Temperatura 
[⁰C]
Tempo 
[min]
Espessura 
[µm]
Cor
Solução de 
ácido sulfúrico
15 a 25 6 a 24 1,3 a 1,5 20 a 30 30 a 60 20 a 30
Cinza-
claro
Solução de 
ácido crômico
3 a 10 40 a 50 0,3 a 0,5 40 40 a 50 7 a 10
Cinza-
escuro
Solução de 
ácido oxálico
1 a 5 65 1,3 a 1,5 25 a 35 30 a 40 20 a 30 Amarelado
Fonte: Gentil, 1996.
36
UNIDADE III │ REVESTIMENTOS NÃO METÁLICOS
Cromatização
Revestimentos que utilizam soluções com cromatos ou ácido crômico são conhecidos 
como Cromatização, podendo ser aplicados diretamente sobre uma superfície metálica 
ou sobre superfícies que contenham óxidos ou fosfatos.
Quando aplicado diretamente na superfície metálica, a cromatização tem como 
principal função aumentar a resistência contra a corrosão. Já quando aplicado sobre 
superfícies com óxidos ou fosfatos sua principal função é eliminar os poros existentes 
nestes revestimentos, melhorando conjuntamente sua resistência à corrosão.
É comum o uso de aditivos, com a função de acelerar o processo de cromatização, 
compostos de sulfatos, nitratos, fluoretos e outros.
É necessário entender e compreender que a cromatização é um processo diferente 
da cromação (ou cromagem), onde na cromatização a solução do banho reage com 
a superfície metálica criando um terceiro composto na superfície. Já na cromação, o 
cromo é depositado sobre a superfície criando uma película de cromo.
É comum adicionar substâncias iônicas como substâncias ativadoras na solução, 
alguns exemplos são os sulfatos, os nitratos, os fluoretos e outros. Sua principal função 
é acelerar o ataque ao metal.
É possível realizar o processo de cromatização tanto em solução ácida, como também 
em soluções alcalinas a temperaturas ambientes, por meio de imersão, sendo possível 
também a aplicação através de jateamento (spray), o período de contato da superfície 
metálica com o banho varia conforme o material da superfície e a camada do revestimento 
desejado. Logo após a exposição da superfície à solução se faz necessário um enxágue 
para remoção do excesso de solução sobre a superfície e a secagem da mesma.
A Cromatização apresenta particularidades na sua coloração após aplicação que varia 
com a espessura do revestimento, com aparência iridescente com maior potencial as 
cores azul, amarela, verde-oliva, verde e violeta.
A cromatização em peças galvanizadas é realizada com o intuito de combater a corrosão 
branca (oxidação do zinco), sendo processada por imersão em solução de dicromato de 
sódio e ácido sulfúrico, por um período de 15 a 60 segundos a temperatura ambiente, 
sendo obtido um revestimento de coloração verde-amarelo ou amarelo-castanho ambos 
com aparência iridescente.
O processo de cromatização usado para o alumínio geralmente é realizada em imersão 
por 1 a 2 minutos de imersão em solução, a temperatura entre 45 a 60 ºC, sendo 
composta de ácido fosfórico, ácido crômico, bifluoreto de sódio e água.
37
REVESTIMENTOS NÃO METÁLICOS │ UNIDADE III
Fosfatização
A fosfatização é a formação de uma superfície de fosfatizada, como boa aderência sobre 
a superfície metálica e de aspecto rugoso, sendo um processo possível de ser realizado 
sobre a superfície de vários metais, tais como o aço, zinco, alumínio e outros.
É um processo que realça a limpeza da superfície, da resistência contra corrosão 
à superfície, sendo também muito utilizado como pré-tratamento para superfícies 
posteriormente revestidas com pinturas e até mesmo processos de deposição de metais, 
sendo a fosfatização nesse caso um fortificante na aderência desses revestimentos 
a superfície, pois os sais de fosfato de zinco formam cristais em sua superfície. 
Conforme podemos ver na figura a seguir.
Figura 20. Tratamento de superfície: Módulos especiais – mecânica.
Fonte: SENAI, 2000.
O modo como é realizado do banho de fosfato pode ser mais ou menos propício a 
melhorar a aderência de outros recobrimentos posteriores, isso porque, quando 
realizado em tanque com forte agitação da solução ou por meio de jatos, formam-se 
cristais de fosfato de zinco conhecidos como Hopeita, que possuem aspecto de escamas 
orientadas em vários ângulos. 
Já quando se trata por imersão sem agitação ou pouca agitação, formam-se cristais de 
fosfato de zinco e ferro, conhecidos como fosfofilita, que possuem aspectos de cubos, 
sendo neste segundo caso a fosfatização mais propícia para posterior recobrimento 
superficial. Conforme podemos verificar na figura 21 a seguir.
38
UNIDADE III │ REVESTIMENTOS NÃO METÁLICOS
Figura 21. Superfície contendo fosfato de zinco (hopeita Zn3(PO4)2.4H2O).
Fonte: Vallerius 2009.
Figura 22. Minério de fosfato de zinco (hopeita Zn3(PO4)2.4H2O).
Fonte: Vallerius, 2009.
Figura 23. Superfície contendo fosfato de zinco e ferro (fosfofilita Zn2Fe(PO4)2.4H2O).
Fonte: Vallerius, 2009.
39
REVESTIMENTOS NÃO METÁLICOS │ UNIDADE III
Figura 24. Minério de fosfato de zinco e ferro (fosfofilita Zn2Fe(PO4)2.4H2O).
Fonte: Vallerius, 2009.
O processo de fosfatização deve ter cuidados específicos, pois a solução pode apresentar 
a formação de “lama”, que são fosfatos insolúveis que não aderiram à superfície. Sendo 
a formação deste composto inerente ao processo, não há meios de se evitar. Porém 
devem ser minimizados, garantindo uma boa aplicação do fosfato.
Figura 25. Superfície de fosfato formado sem lama.Fonte: Vallerius, 2009.
Figura 26. Superfície de fosfato formado com lama.
Fonte: Vallerius, 2009.
Sendo os fosfatos insolúveis formadores da lama, compostos por elementos que quebram 
o balanceamento da solução, geralmente composto por fosfato férrico, podendo ser de 
fácil sedimentação e cristalina como também pode ser difícil sedimentação.
40
UNIDADE III │ REVESTIMENTOS NÃO METÁLICOS
É possível controlar sua formação controlando-se a temperatura do banho, a acidez 
livre e a dureza da água, são os principais fatores controlados, pois temperaturas 
elevadas, alta acidez livre e água com dureza elevada aceleram o aparecimento dos 
fosfatos insolúveis.
Por incrível que pareça, a fosfatização é um processo muito pouco utilizado como 
recobrimento superficial final, pois sua resistência à corrosão é muito baixa se 
comparada a outros revestimentos.
Conforme ensaios de exposição de peças à nevoa salina, também conhecido como 
ensaio de saltspray, realizados por Machu (1995), com peças revestidas com diferentes 
tipos de recobrimento superficiais, em condições padronizadas. É possível entender a 
resistência do recobrimento superficial a sua principal função que é impedir e retardar 
o aparecimento da corrosão. Conforme a tabela a seguir.
Tabela 9. Resistência à névoa salina de corpos de prova sem e com revestimento.
No Tipo de recobrimento Tempo (Horas)
1 Sem proteção 1 a 10
2 Fosfatizado 1 a 2
3 Niquelado 10 a 13
4 Cromado 23 a 24
5 Fosfatizado com uma camada de óleo parafínico 60
6 Recoberto com duas demãos de tinta (base sintética) 70
7 Fosfatizado e recoberto com duas demãos de tinta (base sintética) >500
Fonte: Gentil, 1996.
Com este estudo, podemos afirmar que a fosfatização não tem grande significância 
anticorrosiva quando utilizada sozinha. Aproveitando o estudo podemos retirar 
mais conclusões que uma peça com recobrimento superficial a base de tinta sintética 
apresenta regular proteção anticorrosiva sendo 70% superior a uma superfície revestida 
apenas com fosfato. Já quando aplicado a fosfatização e posteriormente aplicado a tinta 
sintética, o fosfato melhora a aderência da tinta sobre a peça garantindo um aumento 
maior que sete vezes a resistência anticorrosiva da tinta sintética, comparado o mesmo 
recobrimento em anterior fosfatização.
Procedimento de aplicação
Etapa 1: Limpeza da superfície através de desengraxe alcalino com detergente, 
concentração entre 3 a 5%, a temperatura acima de 80ºC, por um período próximo a 5 
minutos, podendo variar conforme a quantidade de sujeira a ser removida da superfície. 
41
REVESTIMENTOS NÃO METÁLICOS │ UNIDADE III
O tanque para este processo geralmente é construído em aço-carbono sem revestimentos 
especiais, porém contendo sistema de aquecimento.
Etapa 2: Remoção do agente desengraxante da peça através do enxágue, utilizando-se 
água direto do sistema de abastecimento sem necessidade de nenhum tipo de 
tratamento, a temperatura ambiente, por aproximadamente 1 minuto. O tanque para 
este processo geralmente é construído em aço carbono sem revestimentos especiais e 
sistema de aquecimento.
Etapa 3: Remoção da oxidação superficial através de decapagem ácida em solução de 
H2SO4 com concentração entre 5 a 10% e temperatura entre 50 a 60 ºC, por um período 
entre 5 a 10 minutos, podendo variar conforme o grau de oxidação existente na superfície. 
O tanque para este processo é geralmente revestido de chumbo ou aço inoxidável, para 
garantir maior vida útil, contendo sistema para aquecimento da solução.
Etapa 4: Remoção do agente ácido da peça através do enxágue, utilizando-se água direto do 
sistema de abastecimento sem necessidade de nenhum tipo de tratamento, a temperatura 
ambiente, por aproximadamente 1 minuto. O tanque para este processo geralmente é 
construído em aço-carbono sem revestimentos especiais e sistema de aquecimento.
Etapa 5: Preparação da superfície através de sua ativação em solução com concentração 
entre 0,1 a 0,2%, podendo variar conforme o produto ativador, executado a temperatura 
ambiente por um período aproximado de 1 minuto. O tanque para este processo 
geralmente é construído em aço carbono sem revestimentos especiais e sistema de 
aquecimento.
Etapa 6: Fosfatização da superfície em solução de zinco e ferro em ácido fosfórico 
com agentes oxidantes, sua concentração pode variar conforme o produto utilizado, 
executado a temperatura que pode variar de ambiente a até 90 ºC, por um período entre 
3 a 5 minutos. O tanque para este processo geralmente é construído em aço inoxidável, 
para garantir maior vida útil, contendo sistema para aquecimento da solução.
Etapa 7: Remoção do agente fosfatizante da peça através do enxágue, utilizando-se 
água direto do sistema de abastecimento sem necessidade de nenhum tipo de 
tratamento, a temperatura ambiente, por aproximadamente 1 minuto. O tanque para 
este processo geralmente é construído em aço carbono sem revestimentos especiais e 
sistema de aquecimento.
Etapa 8: Passivação de todos agentes ainda presentes na superfície em solução com 
concentração aproximada de 0,01%, executado a temperatura entre 60 a 80ºC, por um 
período de 30 a 60 segundos. O tanque para este processo geralmente é construído em aço 
inoxidável, para garantir maior vida útil, contendo sistema para aquecimento da solução.
42
UNIDADE III │ REVESTIMENTOS NÃO METÁLICOS
Outra maneira de ser feita a passivação é através do enxágue com água deionizada, 
utilizada normalmente quando camadas finas e claras de tintas serão posteriormente 
aplicadas para evitar o aparecimento de manchas.
Etapa 9: Após a passivação toda superfície deve ser seca, preferencialmente em estufas, 
para se evitar umidade na superfície.
Etapa 10: Por fim, a superfície recebe uma camada de pintura ou outro tipo de 
recobrimento superficial.
43
CAPÍTULO 2
Revestimentos não metálicos (orgânicos)
Dentre as técnicas de revestimento para proteção anticorrosivas de superfícies 
conhecidas, os revestimentos não metálicos de base orgânica são uma das mais aplicadas 
e utilizadas por diversos motivos, sendo os principais a facilidade de aplicação e sua 
relação custo x beneficio.
Os revestimentos não metálicos de base orgânica são todos os tipos de tintas que 
conhecemos e apesar de a principal aplicação das tintas ser a proteção anticorrosiva, 
também é utilizada para outros aspectos tais como:
 » melhoria estética;
 » auxílio na sinalização de segurança industrial;
 » identificar fluidos contidos em tubulações e reservatórios;
 » impermeabilização;
 » controle de transferência térmica (absorção de calor);
 » redução da rugosidade da superfície.
Os polímeros, também conhecidos por resinas, são os grandes responsáveis pela 
evolução tecnológica das tintas. Apesar de a pintura ser um processo bem antigo, 
somente neste século ocorreu o maior avanço tecnológico deste processo por meio 
do desenvolvimento de novas resinas, tais como: alquídica e vinílica da década 1920, 
a acrílica e a borracha clorada da década 1930, a epóxi ou poliuretana e silicone da 
década de 1940.
É importante salientar que devido às leis ambientais, os fabricantes têm desenvolvido 
novos produtos que causam cada vez menos impactos ambientais e toxicidade para 
os operadores.
Assim como a própria superfície metálica limpa os revestimentos anticorrosivos também 
sofrem efeitos de deterioração conforme a agressividade do meio em que se encontram. 
Conforme figura a seguir.
44
UNIDADE III │ REVESTIMENTOS NÃO METÁLICOS
Figura 27. Sistemas de pintura e meio ambiente.
Fonte: Pannoni, 2008.
Composição das tintas
A composição da tinta é de fundamental importância conforme a aplicação necessária, 
por este motivo é importante conhecer os compostos existentes dentro de uma tinta,sendo 
os principais o veículo fixo ou solventes (veículos voláteis), os pigmentos e os aditivos.
Podemos já identificar que as tintas a pó e as tintas sem solventes não irão possuir os 
veículos voláteis, assim como o verniz pode ser considerado uma tinta sem pigmentação, 
por possuir os demais compostos.
Figura 28. Subdivisão das tintas.
TINTA 
LÍQUIDA
Veículos
Não voláteis 
ou fixos
Conversíveis
Não
conversíveis
Voláteis
Solventes
Diluentes
Aditivos Pigmentos
Anticorrosivos
Cargas
Tintoriais
Fonte: Gentil, 1996.
45
REVESTIMENTOS NÃO METÁLICOS │ UNIDADE III
Veículos não voláteis
Os veículos não voláteis, também conhecidos por VNV, são os que dão as tintas a 
classificação de recobrimentos superficial orgânico, os VNVs são a combinação de tipos 
de resinas de natureza orgânica.
São os VNVs os responsáveis por aglomerar os agentes de pigmentação e pela formação 
do filme protetivo (película), fazendo com que a superfície fique impermeável ao meio 
onde que se encontra.
Por ser o composto responsável pela maior proporção nas tintas, são os VNVs que 
caracterizam química e fisicamente as tintas.
Os tipos de veículos não voláteis mais utilizados são:
 » óleos vegetais (linhaça, soja, tungue);
 » resinas alquídicas;
 » resinas acrílicas;
 » outro fato importante é que os nomes das tintas estão ligadas diretamente 
ao tipo de resina na formulação, exemplos.
 › tinta alquídica – resina alquídica;
 › tinta acrílica – resina acrílica. 
Os veículos não voláteis são divididos em duas categorias: os conversíveis e os não 
conversíveis.
Os conversíveis são quando a formação do filme necessita de algum outro agente para que 
em combinação com o solvente faz com que esse seja evaporado permitindo a formação 
da película de pintura, sendo assim é possível observar que a estrutura dos veículos 
sofre modificações estruturais físico-químicas, tais como oxidação e condensação.
Os não conversíveis são quando a formação do filme é formado somente pelo processo 
de evaporação do solvente, não havendo modificação de sua estrutura, antes ou após 
a aplicação.
Veículos voláteis
Os veículos voláteis, também conhecidos por VV, são em sua maioria solventes de 
compostos em estado puro, utilizados como coadjuvantes na produção de tintas, 
controle da viscosidade e solubilização da resina.
46
UNIDADE III │ REVESTIMENTOS NÃO METÁLICOS
Existem vários tipos de solventes empregados na indústria atual, sendo os principais 
citados a seguir:
 » Hidrocarbonetos alifáticos: nafta e aguarrás mineral. 
 » Hidrocarbonetos aromáticos: tolueno e xileno. 
 » Ésteres: acetato de etila, acetato de butila e acetato de isopropila. 
 » Álcoois: etanol, butanol e álcool isopropílico. 
 » Cetonas: acetona, metiletilcetona, melilisobutilcetona e cicloexanona. 
 » Glicóis: etilglicol e butilglicol. 
 » Solventes filmógenos: são aqueles que, além de solubilizarem a resina, se 
incorporam à película por polimerização, como por exemplo o estireno.
Os veículos voláteis podem ser classificados, por meio de sua ação sobre os veículos não 
voláteis, como solventes, solventes ou solventes verdadeiros, solventes auxiliares, falso 
solvente e diluentes, vejamos um pouco mais de cada um a seguir.
1. Solventes verdadeiros são os veículos voláteis com capacidade de 
dissolver, baixar a viscosidade ou solubilizar os veículos não voláteis 
em quaisquer proporções, sendo utilizados para retardar ou acelerar a 
polimerização, podendo ser citado como exemplo, a aguarrás aplicada 
para óleos vegetais e resinas modificadas com óleo, e as cetonas, aplicadas 
para resinas epóxi, poliuretana e acrílica.
2. Solventes auxiliares são os veículos voláteis que potencializam a ação 
dos solventes verdadeiros, porém sendo empregado sozinho o solvente 
auxiliar não possui a capacidade de solubilizar os veículos não voláteis, 
sendo, portanto, utilizado para reduzir os custos de fabricação e melhorar 
o desempenho de cura. Podemos citar o tolueno como um exemplo 
aplicado como solvente auxiliar em resinas acrílicas e vinílicas.
3. Falso solvente são substâncias que possuem pouco poder de solvência 
sobre os veículos não voláteis, utilizados normalmente no intuito de se 
reduzir os custos e ajustar alguns parâmetros para cura da tinta.
4. Diluentes são veículos voláteis desenvolvidos com vários tipos de solventes 
não sendo constituinte original das tintas, porém acrescentados antes 
da aplicação sobre as superfícies, com o intuito de adequar a tinta nas 
características de viscosidade e tempo de cura em função do equipamento 
utilizado, ambiente e superfície de aplicação.
47
REVESTIMENTOS NÃO METÁLICOS │ UNIDADE III
Aditivos
Os aditivos de formulações químicas, conhecidos também como compostos, que são 
utilizados em pequenas proporções na composição das tintas, com o intuito de lhes 
conferir características específicas, sem os aditivos não seriam possíveis serem adquiridas, 
tais como características antioxidantes e outros, vejamos essas características e suas 
particularidades.
Secantes 
São empregados com a funcionalidade de reduzir o tempo de secagem das tintas, sendo 
mais de grande importância principalmente em tintas à base de óleos, alquídicas e 
óleo-resinosas as quais seu processo de secagem ocorre por oxidação. Em outras 
palavras os aditivos secantes aceleram a absorção de oxigênio na superfície das tintas, 
agindo como catalizador, fazendo com que o tempo de processamento da secagem 
também seja reduzido. Os secantes ainda podem ser divididos em duas categorias 
os secantes primários, com ações mais rápidas, compostos por cobalto, manganês 
e chumbo e os secantes auxiliares, com menor capacidade de absorção de oxigênio, 
composto por cálcio, zircônio, zinco e outros.
Antissedimentantes
Fazem com que partículas sólidas se mantenham sem suspensão na tinta nas mesmas 
proporções em todas as regiões, tornando todos os sólidos homogeneizados com 
o veículo, os pigmentos são um exemplos de partículas que precisam se manter em 
suspensão na tinta, evitando-se assim a formação de grumos ou a sedimentação 
e separação das partículas sólidas, ficando compactadas no fundo do recipiente, 
dificultando a utilização após estocagem por longo tempo. Ao se evitar estas reações é 
possível se obter tintas com maior brilho e tonalidades com baixa variação.
Antipele
Também conhecidos como antinata, são compostos que agem inibindo o endurecimento 
da superfície da tinta, sendo as peles identificadas normalmente dentro da embalagem da 
tinta, como uma camada endurecida que cobre a tinta líquida. Estes aditivos trabalham 
de forma a evitar esta oxidação indesejada, possuindo propriedades antioxidantes à 
base de cetoximas, como por exemplo, a metiletilcetoxima. 
48
UNIDADE III │ REVESTIMENTOS NÃO METÁLICOS
Plastificantes
Proporcionam as tintas propriedades plásticas, desejadas em superfícies que sofrem 
grandes dilatações, as quais tintas comuns por não possuírem características plásticas 
elásticas acabam por trincar quando expostas a grandes dilatações. Desta forma, os 
plastificantes proporcionam maior flexibilidade, sendo geralmente desenvolvidos a 
base de óleos vegetais não secativos, os quais podemos citar o óleo de mamona, os 
ftalatos, os fosfatos e hidrocarbonetos clorados. 
Nivelantes
São compostos poucos conhecidos, mas que produzem grande influência na 
uniformidade da espessura da camada de tinta aplicada sobre a superfície, a ação dos 
aditivos nivelantes são visíveis quando utilizados pincéis de cerdas para aplicação 
de tinta sobre uma superfície, impedindo ou corrigindo as ondulações geradas pelas 
cerdas dos pincéis.
Antiespumantes
São aditivos que agem como hidrorrepelentes à absorção de bolhas de ar, impedindo 
a formaçãode tensões superficiais que são as principais causadoras da formação de 
bolhas. A aplicação dos antiespumantes é aplicada tanto na produção das tintas e 
vernizes, como na aplicação final evitando a formação de bolhas nas camadas de 
tintas o que reduz significativamente sua capacidade de ação anticorrosiva sobre o 
metal-base.
Agentes tixotrópicos
Alteram a viscosidade das tintas permitindo a aplicação e formação de películas de 
revestimento com espessuras maiores também em superfícies verticais, evitando que 
haja o escorrimento da tinta, a composição destes agentes é formada principalmente 
por silicatos e amidas.
Antifúngicos
Utilizados na prevenção contra ataques de fungos e bactérias, pois as tintas são compostas 
por componentes orgânicos, sendo estes alimentos para muitos tipos de fungos e 
bactérias, que degradam a tinta e sua principal função de proteção anticorrosiva, 
49
REVESTIMENTOS NÃO METÁLICOS │ UNIDADE III
expondo o metal-base. Os aditivos antifúngicos são compostos a base de acetato ou 
propionato de fenilmercúrio. 
Pigmentos
Os pigmentos são minúsculas partículas sólidas insolúveis tanto pelos veículos não 
voláteis como pelos veículos voláteis, que conferem as tintas, diversas características, 
tais como, proteção anticorrosiva, cor, impermeabilidade, melhoramento das 
características físicas entre outras. Sendo classificados geralmente em anticorrosivos, 
opacificantes e cargas. Vejamos mais sobre cada um a seguir.
Anticorrosivos
Compostos que quando acrescentados nas tintas, trazem proteção anticorrosiva 
ao metal-base através da ação química e eletroquímica destes compostos. Entre os 
compostos mais utilizados existem os cromatos à base de estrôncio, bário e zinco, que 
desenvolvem alto desempenho. Outros compostos muito utilizados são os fosfatos à 
base de zinco, os quais também desenvolvem alto desempenho anticorrosivo, porém 
não sendo nocivos e sendo aplicável em atmosferas ácidas.
Opacificantes
Coloridos ou tintoriais, são pigmentos dedicados a conferir cor e opacidade à tinta, não 
sendo solúvel no veículo da tinta como os corantes, além de conferir a característica de 
opacidade que os corantes não possuem.
Extensores 
Também conhecidos como pigmentos de carga, são utilizados primordialmente com o 
intuito de se reduzir o custo final da tinta, outras aplicações estão ligadas ao aumento 
de sólidos totais na tinta o que melhora suas propriedades mecânicas quando para 
aplicações de alta espessura, sendo os principais compostos para esta utilidade o 
quartzo e o óxido de alumínio.
Existem ainda outros pigmentos que não fazem parte dos apresentados acima, 
porém tem suas importâncias tanto quanto, exemplos destes podemos mencionar os 
pigmentos fosforescentes, fluorescentes, perolados, anticrustantes, que proporcionam 
características especiais às tintas.
50
UNIDADE III │ REVESTIMENTOS NÃO METÁLICOS
Assim como os veículos, os pigmentos são divididos por sua natureza, podendo ser 
inorgânica ou orgânica e posteriormente sendo possível dividir os inorgânicos em 
naturais ou sintéticos. Os naturais são os que podemos encontrar na própria natureza 
de nosso planeta, normalmente apresentados sobre a forma microcristalina, já os 
sintéticos são os manipulados e possuem uma formulação mais pura.
Damos destaque especial aos pigmentos inorgânicos abaixo:
1. Grupo dos dióxidos de titânio, pigmento de coloração branca mais 
utilizado no emprego de cores, podendo ser aplicado como anatase 
e rutilo, ambos sendo formas cristalinas, onde o rutilo possui maior 
estabilidade cristalina além de maior índice de refração, gerando deste 
modo um maior poder de opacidade.
2. Grupo dos zincos, óxidos de zinco, na sequência após o dióxido de titânioé 
o segundo pigmento branco mais utilizado, sendo o sulfeto de zinco em 
combinação com o sulfato de bário, com grande aplicação de superfícies 
de revestimentos.
3. Grupo dos óxidos de ferro, muito utilizado por sua excelente estabilidade 
à luz, tornando-se um pigmento muito utilizado na composição de 
primers ou tintas de fundo.
Existem vários outros grupos porém com menor importância no universo das tinturas, 
podendo ser citado os grupos antimônio, azul da Prússia, azul ultramarino e o grupo do 
amarelo e vermelho de cádmio.
A resistência à luz, ao calor e a resistência química são inferiores nos pigmentos 
orgânicos, entretanto possuem um excelente poder de coloração.
Sobre pigmentos e tintas, é importante conhecer ainda duas relações apresentadas pelos 
fabricantes que relacionam a influência dos pigmentos em função do revestimento de 
superfícies, sendo essas relações a P/B e a PVC.
 » P/B – do inglês Pigment-Binderratio: relação pigmento no veículo fixo.
 » PVC – do inglês Pigment Volume concentration: concentração de volume 
do pigmento.
É importante realçar que algumas propriedades dos pigmentos são altamente influentes 
no controle de corrosão, como a quantidade de ions presente garante um mecânico 
anticorrosivo, sendo comum quando presente nos pigmentos os cromatos de zinco, 
tetroxicromato de zinco, cromato de estrôncio e outros.
51
REVESTIMENTOS NÃO METÁLICOS │ UNIDADE III
Outros aspecto sobre os pigmentos no controle de corrosão é quando o pigmento 
possui alta alcalinidade e misturado a uma composição com óleos vegetais secativos, 
estes formam sabões que sofrem auto-oxidação quando expostos a água mais oxigênio 
formando características inibidoras.
Alguns metais também podem ser empregados como pigmentos, porém deve-se atentar 
para que este seja inferior ao metal-base sob a escala de potenciais, trabalhando desta 
forma como anodo.
No campo dos pigmentos inorgânicos, os mais conhecidos são o pó de zinco, o zarcão, 
o cromato de zinco, o fosfato de zinco etc.
Pó de zinco
Utilizado na condição metálica em forma de pequenas esferas com diâmetro variando 
entre 1 a 10µm, porém sendo necessário uma proporção acima de 85% em comparação 
ao peso da película seca para que seja suficientemente eficiente sua aplicação.
Zarcão 
Sendo a oxidação do chumbo em combinação com o ácido azelaico, composto dos 
veículos a base de óleo, tornando-se um inibidor anódico muito eficiente, porém deve-se 
utilizá-lo com parcimônia, devido a toxidade do chumbo.
Cromato de zinco
Tendo seu uso limitado principalmente por sua toxicidade, além disso, em condições 
de alta umidade bolhas se forma na película, o cromato de zinco combate a corrosão 
através de inibição anódica.
Fosfato de zinco
Menos tóxico que outros pigmentos e com boa aceitação do mercado, o fosfato de zinco, 
vem sendo muito empregado na substituição ao uso do zarcão e dos cromatos.
Apesar de não ser a característica de maior importância nos pigmentos, as cores são 
as que mais atraem a atenção das pessoas, e muitas vezes se utilizam a combinação 
de certos pigmentos com o intuito de gerar cores diferentes, ou característica neste 
quesito é a opacidade que com finas aplicações são capazes de mudar completamente a 
coloração da superfície.
52
UNIDADE III │ REVESTIMENTOS NÃO METÁLICOS
Na tabela 10 abaixo podemos os pigmentos de maior uso pela cor.
Tabela 10. Pigmentos conforme a cor desejada.
Cor Pigmento
Branco Dióxido de titânio e Óxido de zinco
Preto Negro de fumo e Óxido de ferro preto
Amarelo Amarelo Hansa e Amarelo de Cromo
Laranja Laranja de Cromo, Laranja molibdato e Laranja azo
Vermelho Óxido de ferro, Vermelho toluidina, Vermelho cinquásia e Vermelho molibdato
Violeta Violeta Cinquásia
Verde Verde de cromo e Verde ftalocianina
Azul Azul da Prússia e Azul ftalocianina
Metálico Pó de alumínio
Fonte: Gentil, 1996.
Películas de tinta
A película de tinta é o principal resultado esperado após a aplicação da pintura sobre 
a superfície metálica, desta forma garantindo que a proteção superficial