RELATÓRIO - GÁS

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UNIVERSIDADE ESTADUAL DO MARANHÃO – UEMA
NÚCLEO DE TECNOLOGIAS PARA A EDUCAÇÃO – UEMANET
CURSO: TECNÓLOGO EM SEGURANÇA DO TRABALHO
DISCIPLINA: ATIVIDADE INTEGRADORA 
TUTOR A DISTÂNCIA: GLEITON HENRIQUE POLARY NASCIMENTO
ALUNO: KAIRO SILVA ARRAZ
ATIVIDADE INTEGRADORA
Barra do Corda – MA
2019
KAIRO SILVA ARRAZ
ATIVIDADE INTEGRADORA
Trabalho apresentado ao Curso Superior de Tecnologia em Segurança no Trabalho – UEMA - Universidade Estadual do Maranhão, para a disciplina Atividade Integradora Prof.: Ewerton Azevedo Carneiro. 
Barra do Corda – MA
2019 
ACIDENTE DE BHOPAL NA ÍNDIA
PARTE I
Principais causas
De acordo com o estudo feito, foram inúmeras as falhas que contribuíram para esse acidente. Dentre elas podemos citar a falta de manutenção dos instrumentos, isto é, era insuficiente a manutenção dos equipamentos, os mesmo falhavam frequentemente e por isso não eram confiáveis e muitos sinais de alarmes eram desprezados.
As tubulações tinham que ser lavadas periodicamente, havia risco de entrar água nos tanques de ICM e havia um procedimento para isolar os tanques através de um flange cego colocado na tubulação principal. Esse procedimento não foi feito porque demoraria cerca de duas horas e o operador tinha que usar roupa para vazamento químico.
Como o isocianato de metila tem que ser mantido a 0°C existia um sistema de refrigeração que tinha sido retirado de operação para manutenção e estava inoperante no dia do acidente.
O lavador de gases utilizava uma solução de hidróxido de sódio para neutralizar o ICM, mas também estava inoperante a espera de manutenção. Mesmo que estivesse operando seria insuficiente para a quantidade de gás que vazou.
O flare estava desativado com um trecho de tubulação retirado para manutenção. Se estivesse em operação queimaria todo o isocianato de metila, impedindo a contaminação ambiental.
A cortina de água foi ligada, mas o alcance era de 12 a 15 metros e partia do solo, para controle de vazamentos. Como o flare estava inativo por ter um trecho de tubulação retirado para manutenção, o vazamento de ICM deve ter sido no “vent” dos tanques a 30 metros de altura, ou no topo do lavador de gases.
O Isocianato de Metila refinado pode ser estocado em 2 ou 3 tanques com capacidade para 15.000 galões cada. Geralmente o terceiro tanque era utilizado para estocagem de emergência e para controlar temporariamente o ICM fora de especificação, antes de reprocessá-lo. No dia do acidente os três tanques estavam cheios de ICM.
Os produtos dos tanques são circulados por um trocador de calor, resfriados em um sistema de refrigeração com capacidade para 30 toneladas, tudo para manter o ICM à temperatura de zero grau Celsius e 2,4 bar, daí o ICM refinado é transferido para as unidades de derivados. No dia do acidente a temperatura era de 200º C e a pressão de 14 bar.
Havia um sistema de pressurização dos tanques de ICM com nitrogênio para impedir a entrada de qualquer substância no tanque. Provavelmente a válvula estava com vazamento, pois permitiu a entrada de água no tanque.
Riscos ambientais envolvidos
Em poucos dias, as árvores nas proximidades tornaram-se estéreis e carcaças de animais inchadas tiveram que ser descartadas. 170.000 pessoas foram tratadas em hospitais e dispensários temporários e 2.000 búfalos, cabras e outros animais foram coletados e enterrados. Suprimentos, incluindo alimentos, tornaram-se escassos devido aos receios de segurança dos fornecedores. A pesca foi proibida causando mais escassez de suprimentos.
A situação é mais complexa do que podemos imaginar, visto que a fábrica permanece abandonada desde a explosão tóxica. Assim vários resíduos perigosos e materiais contaminados estão espalhados pelo local eivando o solo e águas subterrâneas.
Análise do sistema de prevenção de incêndio e explosão
As causas do maior acidente do trabalho ainda não foram totalmente esclarecidas, mas certamente esta tragédia poderia ter sido evitada, pois a matriz da empresa temendo que não tivesse o retorno esperado de mercado ordenou corte nas despesas com segurança. Devido a isso todos os sistemas de segurança da fábrica se tornaram inativos.
Riscos elétricos identificados
Em 1982, inspetores da empresa matriz verificaram que havia inúmeras falhas técnicas, problemas nos equipamentos e na sua manutenção.
Existência do plano de emergência
Não existia plano de emergência, pois o sócio da companhia deixou sob a autonomia da fábrica de Bhopal as decisões sobre questões de segurança. Todavia, diante da precariedade diagnosticada, a forma importada (de um país desenvolvido) de produzir, gerenciar e organizar não condiziam mais com as condições de trabalho da empresa importadora (de país subdesenvolvido). A partir disso, os líderes da Union Carbide, matriz americana e filial indiana, discutiram a respeito da manutenção da fábrica de Bhopal. Os líderes locais temiam pela falta de emprego e renda às pessoas que ali viviam, considerando que a maioria da população vizinha dependia do trabalho na empresa. Em razão disso, a decisão foi pela manutenção da fábrica. Logo após a decisão de continuação da operação da empresa, o desastre ocorreu.
ANÁLISE DE UMA EMPRESA FORNECEDORA DE GÁS DE COZINHA
PARTE II 
O Brasil foi um dos primeiros países a adotar o Gás Liquefeito de Petróleo (GLP) como combustível domestico – pouco menos de uma década após sua grande penetração no mercado norte-americano. O Brasil representa uns dos maiores mercados de GLP do mundo com uma comercialização anual estimada da ordem de 7.200.000 toneladas, sendo responsável pela geração de 360.000 empregos diretos e indiretos. (Sindigás, 2012). 
O GLP, popularmente conhecido como gás de cozinha, é um combustível formado pela mistura de hidrocarbonetos (propano 50% e butano 50%) extraídos do petróleo. Tem a característica de ficar sempre em estado liquido quando submetido a certa pressão, sendo por isto chamado de gás liquefeito de petróleo (GLP). 
Em relação à produção, o GLP é gerado em sua maioria nas refinarias. Nestas é armazenado em tanques com capacidade de milhares de metros cúbicos. A movimentação do gás da refinaria para a distribuidora é feita por meio de tubulações e caminhões tanques. O engarrafamento é realizado em embalagens de diferentes volumes, sendo a de 13 kg a mais utilizada em uso residencial.
No dia 08 de Agosto de 2019 às 17h30min, foi realizado uma visita técnica na empresa PACHECO GÁS, localizada na cidade de Barra do Corda, tendo como proprietário o senhor Márcio Pacheco. Na oportunidade foi possível identificar e conhecer alguns dos procedimentos a respeito do fornecimento de gás. A empresa conta com a colaboração de 14 colaboradores, sendo, 08 motoqueiros no setor de entrega, 04 no setor administrativo e 02 motorista. 
 A senhora Márcia, gerente da empresa citada nos acompanhou e nos apresentou os lotes onde são armazenados tantos os vasilhames cheios como os vazios. Os vasilhames cheios são expostos em lotes, os mesmo comportam aproximadamente 480 kg de gás liquefeito de petróleo, e os vazios são guardados dentro do caminhão e são os de maiores riscos de acidentes, e os trabalhadores recebem treinamentos adequados. A empresa conta com os documentos obrigatórios para a revenda de gás, a APR, o plano de emergência, o DDS entre outros. 
Foi possível observar no local a presença de extintores, paredes apropriadas, sendo elas paredes na proporção de corta fogo, isto é, parede passiva contra incêndios isolamento térmica. Tem como principal objetivo ser um obstáculo à propagação do fogo para outros ambientes, protegendo as pessoas e a própria edificação de danos maiores causados pelo incêndio. 
Fazendo uma relação da visita à empresa com o estudo do acidente de BHOPAL na Índia é possível perceber que ambos têm seus perigos devido o mesmo se referir a produtos contendo gás de alto risco. Um dos motivos acidente de BHOPAL foi devido à faltade manutenção das máquinas e não informação os operadores do uso correto que na época a informação é precária. Diferente do que foi observado na vista da empresa, que segue corretamente as normas reguladoras exigidas nos dias atuais. 
Conclui-se, portanto que a evolução das informações sobre o uso correto de gases evolui constantemente. Nos dias atuais têm-se mais ferramentas e suportes para manusear os equipamentos com mais segurança, o que nos anos passados era quase impossível. 
ANEXOS
 
REFERÊNCIAS
PROLIFE. O MAIOR ACIDENTE INDUSTRIAL. VOCÊ SABE QUAL FOI? Disponível em: https://prolifeengenharia.com.br/maior-acidente/ Acessado em: 06/08/2019. 
SEMINÁRIO ALUSIVO AOS 30 ANOS DO ACIDENTE DE BHOPAL. Disponível em: http://www.fundacentro.gov.br/Arquivos/sis/EventoPortal/AnexoPalestraEvento/Acidente%20de%20Bhopal%20-%20falhas.pdf Acessado em: 08/08/2019. 
SEGURANÇA NA UTILIZAÇÃO DE GÁS LIQUEFEITO DE PETRÓLEO. Disponível em: http://www.ambiental.ufes.br/sites/ambiental.ufes.br/files/field/anexo/seguranca_na_utilizacao_de_gas_liquefeito_de_petroleo_alessandro_marcio_moreira.pdf Acessado em: 09/08/2019.