GM - 10 - Sistemas de Gerenciamento de Manutenção

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Gestão da Manutenção
Sistemas de Gerenciamento de Manutenção
FTA x FMEA
REFERÊNCIAS:
FOGLIATTO, Flávio Sanson. Confiabilidade e manutenção industrial - Rio de Janeiro: 
Elsevier: ABEPRO, 2011. 
ANÁLISE DE ÁRVORES DE FALHA (FTA):
A FTA (Faut Tree Effect Analysis) é um método sistemático para a análise de falhas. Ele foi aplicado inicialmente na 
verificação de projetos de aeronaves. Mais recentemente, além de ser aplicada ao projeto e revisão de produtos, seu uso foi 
estendido à análise de processos, inclusive processos administrativos. 
Uma árvore de falha é um diagrama lógico que representa as combinações de falhas entre os componentes que 
acarretam um tipo determinado de falha do sistema global. O sistema pode ser um projeto, processo, equipamento, 
empreendimento etc. 
A análise de árvores de falha é uma técnica analítica que especifica as condições que acarretam em um estado indesejado 
do sistema (evento de topo). Ela exige que se desenvolva um modelo em que são especificadas as dependências entre os 
componentes do sistema. Ela permite que sejam calculadas as probabilidades de ocorrência dos eventos de topo (desastres) 
que forem analisados.
DESENHO DA ÁRVORE DE FALHA:
O esboço da árvore de falha deve iniciar pelo desenho do “evento de topo” (condição de desastre a ser investigada). 
Logo após, seguindo do evento de topo para baixo, completa-se a árvore de falha especificando-se o modelo lógico que traduz 
todas as condições que podem levar à ocorrência do evento de topo. Como pode ser observado, o desenho e o raciocínio são 
feitos do topo para baixo
SÍMBOLOS (Eventos):
SÍMBOLOS (Operadores lógicos):
Paralelo
Série
EXEMPLO:
A probabilidade de danos em uma central de comunicações devido a um incêndio não detectado e controlado.
CALCULAR PROBABILIDADES :
Uma vez reunidos os dados referentes à probabilidade 
de ocorrência das causas básicas, a probabilidade de 
ocorrência dos eventos resultantes pode ser calculada 
matematicamente. Os casos mais simples e mais frequentes 
correspondem a associações em série (OU) e em paralelo (E), 
cujo formulário de cálculo é apresentado a seguir. 
𝐹 = 1 − 𝐶
Prob. de Falha Confiabilidade
𝐸 𝑃𝑎𝑟𝑎𝑙𝑒𝑙𝑜 : 𝐹(0) =ෑ
𝑖=1
𝑛
𝐹𝑖
𝑂𝑈 𝑆é𝑟𝑖𝑒 : 𝐹(0) = 1 −ෑ
𝑖=1
𝑛
(1 − 𝐹𝑖)
Determinar criticidade Após o cálculo da probabilidade de 
ocorrência de todos os eventos, é possível calcular a 
criticidade das causas básicas. Matematicamente, a 
criticidade corresponde ao produto da probabilidade de 
ocorrência da causa básica pela probabilidade 
condicional de ocorrência do evento de topo, dado que a 
causa básica tenha ocorrido.
𝐶𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 = 𝐹𝑖 × 𝐹𝐻/𝐸𝑖
Probabilidade de falha do 
sistema caso o componente falhe
Probabilidade de falha do 
componente
Criticidade do 
componente
EXEMPLO:
É feita a análise de um sistema de fornecimento de água. Inicialmente, apenas as probabilidades de ocorrência das causas 
básicas são fornecidas. A seguir as probabilidades de ocorrência dos eventos resultantes são calculadas, obtendo-se por fim a 
probabilidade de ocorrência do evento de topo.
a) Qual a probabilidade de falha do 
sistema caso a bomba 2 já tenha 
apresentado falha?
b) Qual a probabilidade de falha do 
sistema caso a turbina já tenha 
apresentado falha?
EXEMPLO:
a) b)
𝐶𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝐵𝑜𝑚𝑏𝑎 2 = 0,02 × 0,0415
= 0,00083 = 0,083%
𝐶𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑇𝑢𝑟𝑏𝑖𝑛𝑎 = 0,02 ×1
= 0,02 = 2,00%
FMEA x FTA:
No desenvolvimento da FMEA, o raciocínio segue de baixo para cima. A FMEA é útil para, a partir de um item, mapear 
todos os possíveis modos e efeitos de falha associados a esse item. No desenvolvimento da FTA, o raciocínio segue de cima 
para baixo. A árvore de falha é útil para, a partir de um efeito indesejável (evento de topo), definir quais os itens que estão 
associados com esse efeito.
Etapas FMEA
1. Definir o projeto ou processo e a equipe de estudo
2. Definir interfaces (limites) do projeto ou processo 
em análise
3. Análise preliminar do projeto/processo e definição
das informações que precisam ser reunidas
4. Coleta de dados
5. Preenchimento da tabela de FMEA
6. Revisão da tabela de FMEA com o cálculo final dos 
riscos e indicação das ações recomendadas
7. Detalhamento das ações de correção e melhoria
8. Acompanhamento das ações de correção e melhoria
Etapas FTA
1. Definir o evento (Falha) de topo e a equipe de estudo
2. Definir interfaces (limites) do sistema em análise
3. Análise preliminar do sistema e definição das informações 
que precisam ser reunidas
4. Coleta de dados 
5. Construção da árvore de falhas
6. Revisão da árvore de falhas
7. Determinação das probabilidades de ocorrência das causas 
básicas
8. Determinação das probabilidades de ocorrência do evento de 
topo
9. Detalhamento das ações de correção e melhoria 
10. Acompanhamento das ações de correção e melhoria 
Exercício:
Para a árvore de falha apresentada a seguir que contém as probabilidades de ocorrência das causas básicas, pede-se:
a) calcular a probabilidade de ocorrência do evento de topo
b) estabelecer a criticidade das causas básicas.
Ferramentas utilizadas:
Environment
Measurements
Methods
Material
Machines
Personnel
Treinamento
Variação de temperatura na torre
Variação da temperatura no molde
Umidade do fio tramado
Resina líquida
Baixa temp. de impregnação
Curso de degasagem
Tempo de degasagem
Parâmetros de moldagem
Número de degasagem
Excesso de desmoldante
Secagem do fio
Take-up alto
Viscosidade alta
Velocidade de impregnação alta
Controle de umidade na Torre
Umidade na fábrica
Cause-and-Effect Diagram
DIAGRAMA DE CAUSA E EFEITODIAGRAMA DE CAUSA E EFEITO
Environment
Measurements
Methods
Material
Machines
Personnel
Treinamento
Variação de temperatura na torre
Variação da temperatura no molde
Umidade do fio tramado
Resina líquida
Baixa temp. de impregnação
Curso de degasagem
Tempo de degasagem
Parâmetros de moldagem
Número de degasagem
Excesso de desmoldante
Secagem do fio
Take-up alto
Viscosidade alta
Velocidade de impregnação alta
Controle de umidade na Torre
Umidade na fábrica
Cause-and-Effect Diagram
DIAGRAMA DE CAUSA E EFEITODIAGRAMA DE CAUSA E EFEITO
Brainstorming Diagrama Ishikawa
Fluxograma Gráficos de Linha
5 Porquês
Benchmarking SBR Date: 13/12/2004 Title: Redução de Despesas com 
Manutenção de Máquinas e 
Equipamentos
62Dept.: OPM
Frente de 
Trabalho
What (O que) Why (Por que) Where (Onde)
When 
(Quando)
Who 
(Quem)
How (Como)
Fornos NKW - 6772 fev-04 Savassa
Fornos PKW - 6754 fev-04 Carlos
Torno Dorries - 7702 fev-04 Schanz
Torno Petra - 7426 fev-04 Schanz
Prensa Dupla - 6502 fev-04 Mário
Jato de Granalha c/ coletor 
de pó - 6287
fev-04 Laércio
Manutenção SBC dez-04 Laércio
Manutenção ARA dez-04 Schanz
Auxiliar 
Mantenedores 
na identificação 
de causas 
através da 
ferramenta da 
qualidade
Utilizando 
conhecimento 
do Black Belt
5W1H - Plano de Ação - Redução de Despesas com Manutenção em Máquinas e Equipamentos
Atuação sobre 
Máquinas e 
Equipamentos
Análisar 
criticamente 
máquinas do top 
ten de depesas e 
atuar sobre 
principais causas
Reduzir os 
gastos com 
manutenção
A partir da 
estratificação do 
histórico das 
máquinas, 
levantar as 
principais falhas, 
formar time de 
apoio (interno/ 
externo), 
identificar 
causas raiz e 
eliminá-la.
Treinar 
mantenedores em 
métodos para 
identificação de 
causas (Ex: 
Ishikawa / 5 
Porquês)
5Ws 2Hs
Ferramentasutilizadas:
5 Porquês
Os 5 porquês é uma ferramenta que ajuda as causas raízes de um problema. Partindo 
de uma falha ou problema fazemos 5 vezes a mesma pergunta, afim de descobrir a 
causa raiz do problema.
Ex:
Definição do Problema: Lâmpada de temperatura no painel acendeu
Por que? Porque o motor esquentou;
Por que? Porque o nível de água do radiador estava baixo;
Por que? Porque a água pode ter vazado por algum lugar;
Por que? Porque há uma pequena trinca no radiador que permite a perda de água;
Por que? Porque há uma semana atrás, na estrada uma pedra pequena se soltou do 
asfalto e fez um pequeno dano na proteção do radiador, atingindo o mesmo.
Contra medida: Substituir o radiador e arrumar/reforçar a proteção frontal
Ferramentas utilizadas:
SBR Date: 13/12/2004 Title: Redução de Despesas com 
Manutenção de Máquinas e 
Equipamentos
62Dept.: OPM
Frente de 
Trabalho
What (O que) Why (Por que) Where (Onde)
When 
(Quando)
Who 
(Quem)
How (Como)
Fornos NKW - 6772 fev-04 Savassa
Fornos PKW - 6754 fev-04 Carlos
Torno Dorries - 7702 fev-04 Schanz
Torno Petra - 7426 fev-04 Schanz
Prensa Dupla - 6502 fev-04 Mário
Jato de Granalha c/ coletor 
de pó - 6287
fev-04 Laércio
Manutenção SBC dez-04 Laércio
Manutenção ARA dez-04 Schanz
Auxiliar 
Mantenedores 
na identificação 
de causas 
através da 
ferramenta da 
qualidade
Utilizando 
conhecimento 
do Black Belt
5W1H - Plano de Ação - Redução de Despesas com Manutenção em Máquinas e Equipamentos
Atuação sobre 
Máquinas e 
Equipamentos
Análisar 
criticamente 
máquinas do top 
ten de depesas e 
atuar sobre 
principais causas
Reduzir os 
gastos com 
manutenção
A partir da 
estratificação do 
histórico das 
máquinas, 
levantar as 
principais falhas, 
formar time de 
apoio (interno/ 
externo), 
identificar 
causas raiz e 
eliminá-la.
Treinar 
mantenedores em 
métodos para 
identificação de 
causas (Ex: 
Ishikawa / 5 
Porquês)
5Ws 2Hs Assim como os 5 porquês o 5W2H também estabelece perguntas a serem respondidas, porém ao 
invés de um problema base utilizamos um objetivo.
5 W:
1. What (o que será feito?)
2. Why (por que será feito?)
3. Where (onde será feito?)
4. When (quando?)
5. Who (por quem será feito?)
2 H:
1. How (como será feito?)
2. How much (quanto vai custar?)
Ferramentas utilizadas:
Brainstorming Brainstorming, ou tempestade de ideias, é uma reunião em grupo para debate sobre soluções a um 
problema. Trata-se de uma busca por abordagens inovadoras, o que no ambiente corporativo estimula o 
engajamento e contribui com a valorização e a motivação da equipe.
Utilizado normalmente em conjunto com um Mapa Mental
Ferramentas utilizadas:
Environment
Measurements
Methods
Material
Machines
Personnel
Treinamento
Variação de temperatura na torre
Variação da temperatura no molde
Umidade do fio tramado
Resina líquida
Baixa temp. de impregnação
Curso de degasagem
Tempo de degasagem
Parâmetros de moldagem
Número de degasagem
Excesso de desmoldante
Secagem do fio
Take-up alto
Viscosidade alta
Velocidade de impregnação alta
Controle de umidade na Torre
Umidade na fábrica
Cause-and-Effect Diagram
DIAGRAMA DE CAUSA E EFEITODIAGRAMA DE CAUSA E EFEITO
Environment
Measurements
Methods
Material
Machines
Personnel
Treinamento
Variação de temperatura na torre
Variação da temperatura no molde
Umidade do fio tramado
Resina líquida
Baixa temp. de impregnação
Curso de degasagem
Tempo de degasagem
Parâmetros de moldagem
Número de degasagem
Excesso de desmoldante
Secagem do fio
Take-up alto
Viscosidade alta
Velocidade de impregnação alta
Controle de umidade na Torre
Umidade na fábrica
Cause-and-Effect Diagram
DIAGRAMA DE CAUSA E EFEITODIAGRAMA DE CAUSA E EFEITO
Diagrama Ishikawa O Diagrama de Ishikawa, também conhecido como Diagrama de 
Espinha de Peixe ou Diagrama de Causa e Efeito, é uma 
ferramenta da qualidade que ajuda a levantar as causas-raízes de 
um problema, analisando todos os fatores que envolvem a 
execução do processo.
Para realizar a análise de causas utilizando o Diagrama de 
Ishikawa:
1. Defina o problema (efeito) a ser analisado;
2. Desenhe uma seta horizontal apontando para a direita e escreva 
o problema no interior de um retângulo localizado na ponta da 
seta;
3. Realize um brainstorming para levantar as possíveis causas que 
possam estar gerando o problema. Para isso, procure responder 
a seguinte pergunta: “Por que isto está acontecendo?”;
4. Divida as causas identificadas em categorias, por exemplo: 
máquina, mão de obra, método e materiais ou da forma que for 
mais coerente com o problema analisado e o contexto da sua 
empresa;
5. Logo após, defina as sub-causas, ou seja, os fatores que 
levaram aquela causa a acontecer.
Ferramentas utilizadas:
Benchmarking O Benchmarking nada mais é do que um processo de investigação em que uma empresa determina, de forma 
sistemática, quão competitivos são seus processos frente aos dos concorrentes, através da comparação com 
outras empresas, integrantes do mesmo ambiente em que ela está incluída.
Os principais benefícios do Benchmarking são:
• Sintonizar a empresa com as melhores práticas do mercado;
• Aperfeiçoamento da cultura do “melhoramento contínuo” da empresa;
• Melhora da comunicação empresarial;
• Profissionalização dos processos da empresa;
• Melhor visão dos processos e, consequentemente, melhores oportunidades para terceirização de alguns 
destes processos;
• Diminuição do número de erros;
• Redução de custos.
Custos de Manutenção:
Os custos de manutenções podem ser divididos em 3 categorias básicas:
• Custos Diretos
• Custos Indiretos
• Custos Induzidos
Custos Diretos:
Mão de Obra (Salário + Benefícios)
Ferramentas
Peças de Reposição (Valor unitário do material, Transporte e Armazenagem)
Custos Indiretos:
Depreciações
Lucro Cessante (Equipamento parado)
Custos Induzidos:
Multas
Desperdícios
Perdas de Cliente
etc...
Planejamento de Manutenção: