Soldagem em peças zincadas

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Soldagem em peças zincadas
Problemas e soluções
Antonio Jovencio Junior		14210814
Roberto de Lima				14210663
Saulo Rossi dos Santos		14110229
Disciplina: TPSC IV
Professor: Waldir Veg
São Paulo
2017
Introdução
O aço galvanizado se destaca pela sua resistência à corrosão devido ao revestimento de zinco. Sabe-se, todavia que, do ponto de vista da soldabilidade, este revestimento de zinco presente torna-se um fator complicador, pois além de causar um desgaste prematuro dos eletrodos aumentando a instabilidade do processo, também dificulta o controle dos parâmetros que garantem soldas de qualidade. Isto é devido as suas características metalúrgicas e elétricas que impõem dificuldades na operação de soldagem, podendo comprometer a qualidade final da solda realizada. 
O Zinco
O zinco (do alemão Zink) é um elemento químico de símbolo Zn, número atômico 30 (30 prótons e 30 elétrons) com massa atómica 65,4 unidades de massa atómica. À temperatura ambiente, o zinco encontra-se no estado sólido. Está situado no grupo 12 (2 B) da Classificação Periódica dos Elementos. As ligas metálicas de zinco têm sido utilizadas durante séculos - peças de latão datadas de 1000-1400 a.C. foram encontradas em Israel, e outros objetos com até 87% de zinco foram achados na antiga região da Transilvânia. A principal aplicação do zinco - cerca de 50% do consumo anual - é na galvanização do aço ou ferro para protegê-los da corrosão, isto é, o zinco é utilizado como metal de sacrifício (tornando-se o ânodo de uma célula, ou seja, somente ele se oxidará). Ele também pode ser usado em protetores solares, em forma de óxido, pois tem a capacidade de barrar a radiação solar. O zinco é um elemento químico essencial para a vida: intervém no metabolismo de proteínas e ácidos nucleicos, estimula a atividade de mais de 100 enzimas, colabora no bom funcionamento do sistema imunológico, é necessário para cicatrização dos ferimentos, intervém nas percepções do sabor e olfato e na síntese do ADN. Foi descoberto pelo alemão Andreas Sigismund Marggraf em 1746.
Características Principais
O zinco é um metal, às vezes classificado como metal de transição ainda que estritamente não seja, apresenta semelhanças com o magnésio e o berílio além dos metais do seu grupo. Este elemento é pouco abundante na crosta terrestre, porém pode ser obtido com facilidade.
É um metal de coloração branca azulada que arde no ar com chama verde azulada. O ar seco não o ataca, porém, na presença de umidade, forma uma capa superficial de óxido ou carbonato básico que isola o metal e o protege da corrosão.
É mais comumente encontrado como um revestimento protetor em aço. Muitas vezes é ligado com alumínio, cobre ou chumbo para dar qualidades específicas. Outra utilização significativa do zinco está na forma fundida, quase sempre ligada com alumínio e quantidades menores de outros metais, nomeadamente cobre e magnésio. O zinco laminado também é usado especialmente em aplicações de coberturas e processos químicos onde a fabricação ea união são importantes. Uma alternativa aos revestimentos de zinco galvanizado é a tinta rica em zinco, contendo 85 a 97% de zinco metálico; Estes são comumente referidos como primários de soldagem. O zinco tem uma gravidade específica de 7,14, que é ligeiramente menor que a do ferro. Tem um ponto de fusão de 787 ° F (419 ° C) e um ponto de ebulição relativamente baixo de 1665 ° F (907 "C.) Como o ponto de ebulição do zinco é inferior ao ponto de fusão dos aços, 2700 a 2800 DE (1500 a 1570" C), pode ocorrer fumagem significativa durante a soldagem de produtos de aço revestidos de zinco.
Soldabilidade do Zinco laminado
O zinco laminado é melhor soldado em condições controladas; A soldagem é preferida para a união durante a montagem de estruturas. Chapas com espessura menor que 0,040 pol. (1 mm) são flangeadas ou lapidadas e soldadas sem metal de adição. As juntas podem ser travadas em intervalos para evitar movimentos durante a soldagem. Em todos os casos, é aconselhável minimizar a entrada de calor na junta para limitar a recristalização, o que enfraquecerá a junta na zona afetada pelo calor (HAZ). A soldagem por resistência fornece soldas com menos entrada de calor do que é possível com oxicorte ou soldagem por arco. Se um dos últimos processos é usado para soldar chapa fina de 0,125 mm (3,2 mm), recomenda-se uma junta quadrada com um intervalo igual à espessura do metal. Podem também ser utilizadas juntas de volta, com uma soldagem em filetes geralmente feita em ambos os lados das chapas. A espessura da chapa dita a sobreposição mínima da junta.
Soldabilidade do Zinco Fundido
As peças fundidas de zinco podem ser soldadas usando processos de soldagem por oxicorte ou arco. Juntas quadradas sem raiz podem ser usadas para espessuras de seção de vazamento de até 0,125 pol. (3,2 mm). Espessuras até 0,25 pol. (6,4 nm) podem ser unidas usando uma folga de 1,6 mm (0,0625 pol.). Mais de 0,25 pol. (6,4 mm) de espessura, uma ranhura em V com um ângulo de 90 graus incluído sem abertura da raiz pode ser usada com sucesso. O processo GTAW é preferido devido às suas boas capacidades de controle de calor. Com os processos de soldagem com oxicorte, um ângulo mais estreito deve ser incluído, tipicamente 45 graus, é usado em todas as juntas. Independentemente do processo, é provável que as propriedades mecânicas da junta sejam inferiores à massa do fundido. Testes cuidadosos devem ser realizados.
Preparação da superfície
As áreas das juntas devem ser cuidadosamente limpas e raspadas mecanicamente. Os métodos de limpeza incluem moagem, usinagem e polimento; Abrasão com uma placa de esmeril ou lixa deu bons resultados. Estes devem ser seguidos de desengorduramento, se necessário. Com fundições, todos os revestimentos galvânicos devem ser removidos das áreas de junção para serem fundidos na solda.
Soldagem Oxicombustível
Uma pequena ponta do maçarico de soldagem deve ser usada para minimizar a entrada de calor no metal base. Por exemplo, uma ponta adequada para soldar aço de 0,031 pol (0,8 mm) de espessura é adequada para soldar zinco de 0,125 pol (3 mm) de espessura. Para minimizar a oxidação superficial, a chama deve ser neutra ou ligeiramente redutora. Os metais de adição podem ser de zinco puro ou a mesma composição do metal de base. O diâmetro da vareta de adição deve ser aproximadamente dois terços da espessura do metal a ser soldado, até um máximo de 0,16 pol. (4 mm). A tendência para o sobreaquecimento do metal base pode ser minimizada utilizando varetas de maior diâmetro ou dirigindo a chama do maçarico para a vareta de adição. Uma vez que os furos podem ser formados se a chama é mantida perpendicular à superfície, a chama deve ser mantida num ângulo de 15 a 45 graus em relação ao trabalho, dependendo da espessura da chapa. Quanto mais fino for o material, menor será o ângulo. Na soldagem de sulco, a chama é direcionada para a vareta, que é levantada fora da chama depois de cada gota ser depositada. A chama deve ser oscilada para evitar a queima através da chapa. Técnica de soldagem de empurrar e puxar são satisfatórias. A articulação deve ter apoio adequado para evitar queda excessiva. Para melhorar a resistência e a ductilidade, a junta de solda pode ser roscada. Esta operação, entretanto, deve ser feita entre 200 a 300 "F (90 a 150" C);
Soldagem por resistência
As ligas de zinco forjadas podem ser soldadas por resistência por pontos ou costura usando correntes de soldagem relativamente altas e baixa pressão do eletrodo. Em comparação com o aço, as ligas de zinco têm aproximadamente o dobro da condutividade elétrica, muito menores faixas de fusão, aproximadamente as mesmas calorias específicas e maiores condutividades térmicas. Devido à suavidade e espessuras geralmente maiores de estoque de liga de zinco, é necessário um seguimento mecânico de baixa inércia para o controle do eletrodo de soldagem. Os eletrodos de liga de cobre não são recomendados devido à tendência do eletrodo a sercontaminado e ligado pelo zinco após soldas repetidas. Uma liga reforçada com dispersão, como a Liga CDA 15760, deve ser usada para soldagem longas. Uma máquina de soldagem por pontos adequada teria corrente alternada de 150 kVA, monofásica. Se o zinco estiver razoavelmente limpo, somente desengorduramento é necessário. Caso contrário, é necessária uma limpeza mecânica. A força de remoção tem pouco efeito sobre a resistência da solda pontual. As relações de cisalhamento tenso-tensão direta das resistências de solda por pontos geralmente são de cerca de 0,35 para uma liga de zinco-cobre-titânio de 0,075 polegadas (1,9 mm) de espessura. Esta relação é uma medida da ductilidade por solda ponto-ponto e deve ser pelo menos 0,5 para que a solda seja considerada dúctil. À medida que a velocidade do rolo é aumentada, a corrente também deve ser aumentada enquanto o tempo frio é diminuído para manter a penetração adequada. A velocidade de soldagem pode ser mais do que o dobro nas secções mais finas. 
Corrosão
Corrosão é um fenômeno natural, definida como a “deterioração de um material, usualmente um metal, resultante de reações químicas ou eletroquímicas com seu ambiente”.
E o que é essa deterioração? A deterioração acontece por causa da ação da corrosão, que vai transformando o metal, daí ela vai perdendo suas propriedades, quer dizer, ele deixa de ser metal, e não funciona mais como metal. 
Por exemplo: uma chapa de aço, só que com a ação do ambiente ela se transformou em ferrugem = óxido de ferro = produto da corrosão. E o que nós temos que fazer é controlar essas reações químicas ou eletroquímicas. 
Processo corrosivo
Nós já vimos que o ferro obtido pelo processo metalúrgico é cheios de impurezas que ficam no interior da massa que esta ficando sólida, essas impurezas provoca alterações no metal, as transformações mecânicas que o metal sofre também o modificam, por causa dessas modificações surgem na superfície do metal regiões com cargas positivas e negativas, as regiões com cargas negativas são conhecidas como anodos (-) e as positivas como catodos (+), se essa superfície entrar em contato com uma solução capaz de conduzir corrente elétrica, conhecida como eletrólito, fecha-se o contato entre os 2 polos, e começa então o processo de reação das partículas do metal. Inicia-se o processo corrosivo.
Principais formas de corrosão
Classificação: 
• Natureza do agente corrosivo. A corrosão pode ser classificada como “úmida” ou “seca”. A água condensada ou umidade são necessárias para a corrosão “úmida”; a corrosão “seca” envolve, normalmente, reação com gases a alta temperatura;
• Mecanismo de corrosão. Envolve reações eletroquímicas, químicas, de estado sólido, etc.;
• Aparência do metal corroído. A corrosão pode ser uniforme (quando a superfície metálica toda corrói na mesma velocidade) ou localizada (quando somente pequenas regiões são afetadas).
A classificação pela aparência do metal corroído é a mais comumente utilizada. 
Para uma melhor compreensão, é conveniente fazer uma distinção entre a corrosão localizada macroscópica e o ataque localizado microscópico. Neste último, a quantidade de metal dissolvido é muito pequena, e um dano considerável pode ocorrer antes que o problema se torne visível a olho nu.
 Além disso, no ataque microscópico, a corrosão raramente se espalha além do ponto onde causa o enfraquecimento estrutural localizado. 
Essa é uma importante distinção quando se compara com as formas já macroscópicas, como a corrosão por pites, embora esse tipo de defeito possa ser iniciado em defeitos superficiais criados, por exemplo, a partir de trabalho mecânico, evoluindo, assim, a partir da corrosão de um “bom” material. 
Corrosão uniforme (e corrosão atmosférica)
A corrosão uniforme é a forma mais comum e a que traz mais custos à sociedade. 
A corrosão atmosférica é a mais importante forma de corrosão uniforme. 
Ela é, também, a mais importante forma de corrosão metálica. A maior parte dos problemas causados pela corrosão está associada a essa forma de ataque. A razão está ligada ao uso extensivo dos metais em estruturas externas, como edificações em geral, pontes, automóveis, navios, plataformas marítimas, cercas, etc. 
Galvanização ou Zincagem
É o processo de aplicação de uma camada protetora de zinco ligas de zinco a uma superfície de aço ou ferro de modo a evitar a corrosão destes. O método mais comum é a Galvanização por imersão a quente (Hot-dip Galvanizing ou HDG) no qual as peças ou estruturas são mergulhadas num banho de zinco fundido.
Principais processos de galvanização
São a eletrogalvanização ou galvanização eletrolítica e a galvanização por imersão a quente. 
A eletrogalvanização consiste em um processo eletrolítico onde o Zn é transferido de um anodo para a chapa de aço carregada eletronegativamente. 
Já a galvanização por imersão a quente é empregada através da passagem da peça de trabalho por um banho de zinco fundido, revestindo toda a peça.
Processos unitários existentes em uma linha de galvanização a quente
O processo de galvanização por imersão a quente compreende vários estágios. Óleos e graxas são removidos com o uso de um agente desengraxante adequado.
O aço é, então, submetido à decapagem ácida, com o objetivo de remover a carepa de laminação e a ferrugem. 
Em geral, utiliza-se o ácido clorídrico contendo um inibidor de corrosão. 
Essa etapa pode ser precedida do jateamento abrasivo, feito com o objetivo de remover grande parte da carepa e criar rugosidade no material. 
De qualquer modo, essas superfícies são sempre submetidas à decapagem.
A superfície de aço é mergulhada em um fluxante, de modo a garantir o bom contato entre o aço e o zinco líquido durante o processo de galvanização.
O componente é então mergulhado em um banho de zinco líquido à temperatura próxima de 450°C. Nessa temperatura, o zinco reage com o aço, formando uma série de ligas Zn/Fe que se ligam muito bem à superfície do aço. 
Espessura do revestimento
Rugosidade superficial do componente
Esse é o meio mais comum para a obtenção de revestimentos mais espessos. O jateamento abrasivo, padrão comercial (Sa 2), com partículas angulares de aço (tamanho G24), cria uma rugosidade superficial que aumenta a área do aço em contato com o zinco líquido. Isso provoca, de modo geral, um incremento na massa de zinco por unidade de área do revestimento em até 50%. Qualquer componente de aço pode ser tratado desse modo, desde que tenha espessura suficiente para resistir ao jateamento, sem deformações. 
Galvanização de aços reativos
Uma camada galvanizada mais espessa será obtida se o componente a ser galvanizado for produzido em um aço reativo. Os constituintes do aço que têm maior influência na reação ferro/zinco são o silício, que é frequentemente adicionado ao aço como desoxidante durante sua produção, e o fósforo. O silício altera a composição das camadas de liga zinco-ferro, de modo que elas continuam a crescer com o tempo, e a velocidade de crescimento não diminui conforme a camada se torna mais espessa. Em menor grau, o fósforo exerce uma influência similar na formação da camada.
Quando um componente feito de um aço reativo é removido do banho de zinco, uma camada de zinco líquido adere à camada de intermetálicos, como em qualquer aço. Entretanto, a velocidade de reação desses aços pode ser tão elevada que a camada de zinco puro será transformada completamente em liga zinco-ferro antes que o componente tenha tido tempo para resfriar.
O resultado é um revestimento de mesma espessura (ou maior), que pode ser mais escura na aparência. A alteração da aparência não altera a resistência frente à corrosão do revestimento.
O efeito do silício e do fósforo (e também do enxofre) sobre o crescimento da camada de liga Fe-Zn é conhecido como Efeito Sandelin.
Como o Zinco Protege Contra a Corrosão?
Quando expostos ao ar e à água, o ferro e o aço oxidam. Então, a camada de zinco fornecerá a proteção. Primeiro, o zinco fornece um revestimentoresistente e aderente que veda o metal subjacente do contato com seu ambiente corrosivo. Segundo, o zinco corrói mais lentamente que o ferro. Terceiro, se o revestimento for danificado e o aço exposto (acidentalmente ou através de corte, perfuração), o zinco adjacente protege o aço exposto (esta propriedade extraordinária é chamada de “proteção anódica”). A vida do revestimento é prolongada ainda mais porque os produtos da corrosão o zinco tendem a vedar as áreas danificadas.
As principais vantagens da galvanização a quente são:
• Custo inicial competitivo. A galvanização por imersão a quente, de modo geral, possui custos muito competitivos quando comparados a outras formas de proteção. O custo de aplicação de revestimentos que requerem mão de obra intensiva, como a pintura, tem crescido mais do que os custos de aplicação (em fábrica) da galvanização a fogo;
• Pequena manutenção/custo menor em longo prazo. Mesmo nos casos em que o custo inicial da galvanização por imersão a quente é maior do que revestimentos alternativos, a galvanização apresenta menores custos de manutenção ao longo da vida útil do componente/estrutura. A manutenção é ainda mais cara quando as estruturas estão localizadas em áreas remotas.
• Vida longa. A expectativa de vida de revestimentos galvanizados aplicados sobre componentes estruturais excede facilmente os 50 anos na maior parte dos ambientes rurais e se situa entre 20 a 50 anos (ou mais) na maior parte dos ambientes agressivos, urbanos e costeiros;
• Preparo superficial. A imersão em ácido, como pré-tratamento, garante a limpeza uniforme das superfícies de aço. Em contraste, revestimentos orgânicos tradicionais devem ser aplicados sobre superfícies limpas com jato abrasivo (em geral, em grau Sa 2 ½) e inspecionadas. Adicionalmente, a aplicação de revestimentos orgânicos é limitada em termos das condições ambientais e da umidade relativa na época da aplicação. Isso adiciona custo na aplicação de um sistema de pintura robusto;
• Aderência. O revestimento obtido através da galvanização a fogo está ligado metalurgicamente ao substrato de aço;
• Contaminação ambiental. O revestimento não é tóxico e não contém substâncias voláteis;
• Velocidade na aplicação do revestimento. Um revestimento protetor é aplicado em minutos. Um sistema de pintura tradicional pode levar vários dias. A aplicação do revestimento galvanizado não depende das condições do tempo;
• Proteção uniforme. Todas as superfícies de um componente galvanizado a fogo são protegidas tanto internamente quanto externamente, incluindo rebaixos, cantos vivos e áreas inacessíveis à aplicação de outros métodos de revestimento;
• Proteção de sacrifício em áreas danificadas. Como dito anteriormente, o revestimento de sacrifício fornece proteção catódica às pequenas áreas de aço expostas à atmosfera, como poros e riscos. Diferentemente dos revestimentos orgânicos, pequenas áreas danificadas não necessitam de retoques; a corrosão sob o revestimento não é possível quando se utilizam revestimentos de sacrifício.
Principais limitações da galvanização a quente:
• A galvanização por imersão a quente não pode ser feita no canteiro de obras. O processo só pode ser feito em uma unidade industrial, a galvanizadora;
• A coloração do zinco somente pode ser alterada através da pintura;
• As dimensões dos componentes ou estrutura a galvanizar são limitadas pelas dimensões da cuba de zinco líquido;
• A alta temperatura do banho pode causar distorções em certos componentes. Existe o risco de que painéis grandes e planos, não enrijecidos, possam sofrer distorções, assim como o empenamento de perfis I, H ou U, de grandes dimensões e pequena espessura de alma/mesas. Um bom projeto aliado à boa prática de galvanização previne as distorções;
• A soldagem de componentes de aço galvanizados por imersão a quente pode demandar procedimentos diferentes daqueles demandados pelos aços não revestidos. A soldagem de componentes galvanizados resultará na perda, em algum nível, de parte da camada de revestimento. A camada é volatilizada durante o processo. Torna-se necessário, assim, o recondicionamento do revestimento ao longo do cordão de solda e áreas adjacentes, através da metalização, da utilização de tintas ricas em zinco ou outro método.
Soldagem por processo de MIG Brazing
Consiste na união de aços comuns, galvanizados e aluminizados, utilizando um processo de aquecimento à arco elétrico (MIG), adicionando um metal de adição a base de cobre, não ocorrendo a fusão dos metais base.
A incidência de calor é inferior ao processo de soldagem MIG convencional, permitindo uma união através da difusão molecular entre o metal de adição e os metais base, daí o nome MIG BRAZING (Brasagem à Arco). A afinidade do cobre com o zinco e o alumínio, somada a temperatura de trabalho no processo permite que aços galvanizados e aluminizados sejam soldados sem que o tratamento superficial seja afetado de forma agressiva, mantendo assim a proteção contra oxidação em toda a região da solda, o que é um grande benefício sobre a soldagem MIG ou TIG convencional. Além do benefício já mencionado, a zona termicamente afetada (ZTA) não apresenta uma modificação de estrutura, nos metais base, que interfira consideravelmente nas características mecânicas dos mesmos. 
O arco elétrico formado produz calor, que devido a diferença de temperaturas de fusão entre os metais de adição e de base (no processo MIG BRAZING), irá fundir apenas o metal de adição, que umecta os metais base ocorrendo a difusão molecular entre eles. Os metais de adição são produzidos à base de cobre, podendo ter silício ou alumínio como elementos de liga. Os metais de adição com adição de silício contém até 4% de silício, com pequenas quantidades de manganês, estanho ou zinco, que funcionam como desoxidantes, além de melhorar propriedades específicas do metal de adição.
O cobre junta (cobre posicionado sob a junta) pode ser empregado para metais base com espessura inferior a 4,8 mm. Os valores de corrente de soldagem para os casos de proteção com gás hélio são ligeiramente inferiores do que para os casos com proteção com argônio.
Proporcionam juntas de alta resistência mecânica e boa ductilidade, confiáveis e de fácil acabamento, quando necessário.
O processo MIG BRAZING com Bronze Silício é muito utilizado na indústria automobilística mundial, no fechamento externo de carrocerias em aço galvanizado e em locais onde se exige acabamento de alta qualidade. Já os produzidos com adição de alumínio contém até 11% de alumínio, com pequenas quantidades de ferro, manganês ou silício, que funcionam com desoxidantes, além de melhorar propriedades específicas do metal de adição.
Os depósitos efetuados com Bronze Alumínio são caracterizados pelas propriedades mecânicas, relativamente elevadas, como: dureza, resistência à tração, corrosão e escoamento.
O Bronze Alumínio apresenta excelente desempenho na soldagem de chapas aluminizadas, não afetando o tratamento superficial, mantendo desta forma, a característica de resistência à corrosão. Resiste à corrosão provocada por vários ácidos, álcalis brandos e água salgada. Não é indicado para trabalhos em temperaturas elevadas, pois as propriedades mecânicas e, especialmente a dureza, tendem a decrescer consideravelmente com o aumento da temperatura acima de 200°C. Recomenda-se a soldagem na posição plana, entretanto, com equipamentos adequados e boa técnica do soldador, pode-se efetuar com facilidade soldagens fora de posição. O Bronze Alumínio não é magnético e nem faiscante, e pode ser usinado. O processo MIG BRAZING com Bronze Alumínio é muito utilizado na indústria automobilística mundial, no fechamento externo de carrocerias em aço aluminizado e em locais onde se exige acabamento de alta qualidade.
Processo de aspersão térmica – Metalização
O processo de aspersão térmica também conhecida como “Metalização”, pode ser definido como um grupo de processos onde um material metálico, cerâmico ou polímero, é depositado em estado fundidoou semi-fundido sobre uma superfície preparada, formando um depósito.
Para uma perfeita ligação da liga com a peça, faz-se necessário após a limpeza química da mesma, o jateamento com granalha de aço angular para que a peça fique bem rugosa, permitindo uma boa ancoragem e consequentemente, uma excelente ligação mecânica.
A peça pode ser usinada ou retificada, dependendo do tipo e dureza da liga depositada.
As ligas para Aspersão Térmica são fornecidas em pó ou arame e divididas de duas formas - a frio ou a quente. As ligas a frio (pó ou arame) atingem no processo de aplicação no máximo 250°C. São utilizadas para revestir e recuperar peças que não podem ser aquecidas, como eixos, cilindros e chapas finas, pois estes podem se deformar com o calor ou sofrer alguma alteração metalúrgica. Neste processo a ligação se faz de forma mecânica, sem união metalúrgica.
Já as ligas a quente (pó) atingem temperaturas de 860 a 1100°C, dependendo do tipo de liga, e podem ser aplicadas em peças sem risco de deformação ou alteração metalúrgica. A ligação do pó fundido com a peça se faz por difusão (Processo Chama-Pó) e por fusão (Processo PTA), obtendo ligação metalúrgica com a peça.
Processo por chama a gás (flame spray)
No processo de metalização por chama a gás ou flame spray, um metal em forma de arame ou pó se funde pelo calor da chama gerado pela queima dos gases combustível (acetileno, gás natural, GLP ou gás propano) e oxigênio. Através de um forte jato de ar (ar comprimido), as partículas derretidas são pulverizadas chocando-se sobre a superfície da peça, previamente preparada.
Processo por arco elétrico (arc-spray)
Já no processo de metalização por arco elétrico ou arc spray, o arco elétrico é obtido no bico de uma pistola aonde chegam dois arames do material de deposição. Provoca-se um diferencial de potencial abrindo o arco elétrico, que funde os arames. Um sistema mecânico ou elétrico puxa os arames continuamente ao mesmo tempo em que um forte jato de ar comprimido é dirigido na região, pulverizando o metal fundido contra a superfície da peça.
Revestimento anticorrosivo
Crescem no país aplicações anticorrosivas utilizando processos de aspersão térmica ou simplesmente, metalização. O baixo custo dos equipamentos, facilidade para aplicar, domínio da tecnologia e a eficiência nos resultados são fatores decisivos para utilizar a metalização em aplicações anticorrosivas.
Os revestimentos de metalização garantem excelente proteção contra a corrosão. Aplicando uma camada de 0,3 mm de zinco numa estrutura metálica, a duração contra a corrosão é de 30 a 40 anos, sob ação atmosférica, conforme tabela abaixo.
Conclusão
As chapas de aço galvanizado são amplamente utilizadas em muitas construções de aço tais como carros, torres de aço, pontes e construções, devido a sua rentabilidade, devido à resistência a corrosão e a sua excelente prevenção à oxidação. 
A soldabilidade destes aços esta relacionada à quantidade do revestimento de zinco (g/m2). Portanto, quanto mais grosso o revestimento de zinco, mais porosidade e respingo. Dessa forma, se faz necessário à remoção dessa camada no preparo para a soldagem, sendo que na maioria das vezes não conseguimos removê-la em 100%, o que causará provavelmente a instabilidade de transferência de gota do metal.
 
Referências
http://www.welding-advisers.com/Joining-galvanized.html
http://www.sperkoengineering.com/html/articles/WeldingGalvanized.pdf
https://www.galvanizeit.org/design-and-fabrication/fabrication-considerations/welding/welding-after-hdg
http://www.wikihow.com/Weld-Galvanized-Steel
http://www.thefabricator.com/article/arcwelding/resolving-the-challenges-of-welding-coated-steels
http://weldingproductivity.com/article/steel-performance/
http://saturno.unifei.edu.br/bim/0045803.pdf
http://www.lincolnelectric.com/assets/US/EN/literature/mc1595.pdf
http://wwwo.metalica.com.br/metalizacao-revestimentos-por-aspersao-termica
http://www.eutectic.com.br/metalizacao-aspersao-termica.html
http://wwwo.metalica.com.br/metalizacao-revestimentos-por-aspersao-termica