Prática de Corrosão AULA 8

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8ºAula
Prática de Corrosão
Objetivos de aprendizagem
Ao término desta aula, vocês serão capazes de: 
• conhecer as principais técnicas de galvanização e a viabilidade de aplicação;
• compreender experimentalmente os aspectos conceituais dos processos de galvanoplastia. 
Caros(as) alunos(as),
 Na primeira seção desta aula, iremos estudar os 
principais aspectos relacionados à galvanização (também 
chamada de zincagem), as técnicas recorrentes e a viabilidade 
de aplicação destas. Para proporcionar maior compreensão 
a esses tópicos, também abordaremos a corrosão galvânica, 
conhecendo assim a finalidade da realização da galvanização. 
Na seção 2, por meio de uma didática experimental, serão 
demonstradas as principais características da galvanoplastia 
com o emprego do aço inox, como o cátodo, o cobre e o 
ânodo, sendo mencionadas as principais técnicas e aspectos 
relacionados à reação eletrolítica. 
Bons estudos!
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Química Geral e Experimental 64
1. 
Seções de estudo
Galvanização
2. Procedimento prático
1 - Galvanização
Os materiais metálicos podem, facilmente, sofrer 
processos corrosivos quando não são tratados ou quando são 
feitos de modo inadequado, como visto na Aula 7 – Corrosão. 
Logo, a galvanização surge como um conjunto de técnicas 
viáveis para o tratamento de superfícies metálicas e, 
consequentemente previne a corrosão por meio da alteração 
de suas propriedades. Além do aumento da resistência, 
materiais baratos também recebem uma melhoria em sua 
aparência, com isso o procedimento pode agregar valor a 
esses materiais. 
Embora o zinco seja mais aplicado, também pode ser 
empregado o cromo, o magnésio, o estanho, o níquel, o 
cobre, a prata, entre outros. As técnicas de galvanização 
mais recorrentes são por imersão a quente ou zincagem a 
fogo, eletrolítica (ou também chamada de zincagem a frio ou 
eletrodeposição), aspersão térmica (ou metalização), pintura 
eletrostática com tinta rica em zinco, e a cementação. 
Corrosão galvânica 
Esse tipo de corrosão ocorre quando dois materiais 
metálicos com diferentes potenciais mantêm contato por 
meio de um eletrólito. Os elétrons são transferidos de um 
material a outro devido à diferença de potencial. Então, 
tratam-se de materiais metálicos, com diferentes potenciais, 
imersos em um eletrólito, o que causa a transferência de 
elétrons. Caracterizam-se por apresentar corrosão localizada 
e profunda, principalmente no material que perde elétrons.
Se não há contato entre diferentes materiais, mas a 
presença isolada de um material como ânodo, a corrosão 
demonstra-se menos acentuada, em um mesmo meio 
corrosivo. Entretanto, em um material funcionando como 
cátodo, com o contato entre diferentes materiais, a corrosão 
demonstra-se mais acentuada do que quando isolada. 
O eletrólito da corrosão galvânica é uma solução 
contendo íons. Tendo um material catódico, ocorre à redução, 
ou seja, o recebimento de elétrons livres na solução. Trata-se 
assim da capacidade redutiva dos materiais. Em tubulações de 
alumínio, por exemplo, em um ambiente com a presença de 
íons de cobre e mercúrio , o alumínio possui alta 
capacidade de redução desses íons para os respectivos metais, 
formando a oxidação, enquanto o alumínio sofre a corrosão 
localizada por pites (GENTIL, 1996). 
Neste caso, da corrosão das tubulações de alumínio, 
o processo refere-se apenas ao ataque inicial, pois com a 
continuidade ocorre a deposição de metais sobre a superfície 
do alumínio e a formação de pilhas galvânicas distribuídas, 
onde o alumínio funciona como ânodo, e a corrosão se 
intensifica (SMITH; HASHEMI, 2015). Isso pode ocorrer 
em trocadores de calor constituídos por feixes de tubos de 
alumínio, nos tubos de caldeira, com a deposição de cobre 
ou óxido de cobre e nos tanques de aço carbono ou aço 
galvanizado.
Como o cobre é um material catódico, possui a tendência 
em receber elétrons, logo deve-se evitar que o fluído circule 
primeiro pelo sistema, como representado na Figura 8.1. Na 
presença deste material ou da corrosão ou erosão causada pela 
água sobre este material, provavelmente ocorrerá a corrosão 
galvânica. 
Figura 8.1 – Em (a) dispõe-se primeiro o material catódico, depois o anódico, 
conectados por um ange, e em (b) dispõe-se o inverso. Fonte: (GENTIL, 1996).
Assim, íons e partículas de cobre podem migrar 
para o tubo de aço, e com isso pode haver a deposição de 
partículas de cobre no aço ou a sua corrosão devido à presença 
dos íons, pois a reação entre o ferro e o cobre provoca a perda 
de elétrons pelo ferro. Vejam:
O processo de corrosão galvânica tem continuidade com 
o aço e o cobre, o que nos tubos de aço, frequentemente, 
origina perfurações. 
A razão entre a área anódica e a área catódica é um dos 
fatores mais influentes na corrosão galvânica (GENTIL, 
1996). A corrosão não é considerada significativamente 
prejudicial quando a razão for maior que , isto é, com a área 
catódica menor que a área anódica. Porém, se a área anódica 
for menor que a catódica, a corrosão terá intensidade na 
mesma proporção, pois, assim a relação entre a corrente e a 
área (densidade de corrente) será maior, o que pode ser visto 
na parte corroída.
O processo de corrosão entre materiais com diferentes 
potenciais pode ser controlado por meio de dados 
fornecidos pela literatura (GENTIL, 1996). Assim, pode-
se, por exemplo, definir o material com maior tendência de 
funcionar, como cátodo ou ânodo, ou ainda determinar um 
revestimento metálico específico com o objetivo de diminuir 
a diferença de potenciais e assim amenizar a corrosão. Apesar 
da disposição desses dados, a solução do meio é capaz de 
alterar os potenciais, e com isso tornar mais complexa a 
análise do material que funcionará como o ânodo ou cátodo, 
devido à escassez de dados na literatura. Então, conhecendo 
o meio onde os materiais irão ser dispostos, convém realizar 
experiências para determinar o potencial e a área anódica.
De observações experimentais deduz-se algumas 
características invariáveis e que não necessitam da averiguação 
na literatura, refere-se a materiais como: o ferro, magnésio e 
suas ligas serem sempre anódicos e o cobre, carbono, prata 
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e suas ligas funcionarem sempre como cátodos; em meios 
corrosivos comuns, o zinco na ligação com o ferro funcionar 
como ânodo; e na ligação entre o estanho e o ferro, em 
meios corrosivos comuns, o estanho é catódico (SMITH; 
HASHEMI, 2015). 
O meio corrosivo e, principalmente, as substâncias 
que o compõe e as condições de temperatura são os fatores 
essenciais na inversão de polaridade da corrosão. Então, as 
inversões de polaridade podem ser resultantes de agentes 
complexantes, deposição de películas sobre a superfície 
metálica ou da temperatura do sistema (GENTIL, 1996). 
Os agentes complexantes são o cianeto, ácido etileno 
diaminotetracético e os sais de sódio do mesmo, por exemplo, 
tratam-se de substâncias com elétrons os pares de elétrons livres, 
orgânicas cíclicas ou acíclicas, conhecidas como transportadores 
de íons (LIN; NETO, 1998). Quando um material se torna 
catódico, pode ocorrer a deposição de partículas, como no caso 
da passividade do alumínio em relação ao ferro, devido à película 
de óxido de alumínio ( ). Assim, em meios oxidantes é 
comum a formação de películas. A temperatura do meio 
também pode alterar a polaridade, o zinco, por exemplo, 
normalmente é ânodo quando ligado ao ferro, mas se imerso 
em água a temperatura superior a torna-se cátodo em 
relação ao ferro. 
A inversão de polaridade é favorecida em água com elevadas 
concentrações de carbonatos e nitratos e, com o aquecimento, o 
que não ocorre quando há elevados teores de cloretos e sulfatos. 
Esse fato pode ser explicado pela precipitação de carbonato 
de cálcio e hidróxido de magnésio presentes na água em uma 
densa película sobre o zinco, onde com o aquecimento são 
decompostos e os potenciais são alterados. Outra explicação 
para a inversão é no caso do zinco em relação ao ferro formar o 
hidróxidode zinco ( ) e com a inversão gerar óxido 
de zinco ( ), onde pode funcionar com um cátodo em 
relação ao ferro ( ) e ao zinco ( ) em águas aeradas, devido 
os seus polos de oxigênio ( ) e o potencial que possui.
Conforme maior a diferença entre as nobrezas dos 
materiais, maior a diferença da tendência em serem oxidantes 
ou redutores, e dessa forma mais intensa é a corrosão. O que 
pode ser atenuado com a formação de película ou a realização 
de uma determinada polarização. Isso é aplicado em trocadores 
de calor, por exemplo, onde o aço é superdimensionado em 
relação as áreas catódicas dos tubos de ligas de cobre, assim 
o contato entre esses materiais não se torna prejudicial. Em 
equipamentos de poços de petróleo ou gases, a água salgada 
é praticamente neutra e não-aerada, o que altera a polaridade 
para não haver corrosão, mesmo com uma grande quantidade 
de materiais de diferentes potenciais e a água salgada sendo 
um eletrólito altamente condutor. E por fim, a corrosão 
também pode ser diminuída com o desenvolvimento de uma 
película de óxido sobre o metal, o tornando passivo (SMITH; 
HASHEMI, 2015). 
A formação de uma pilha ativa-passiva prejudica a vida-
útil de um material de recomposição de uma parte afetada 
em um equipamento. Nesse caso, na corrosão do material 
antigo foram formados produtos como óxidos e hidróxidos 
metálicos, funcionando como cátodos, e a interação destes 
com o novo material, o condiciona como ânodo. A ligação 
entre a estrutura antiga e a nova forma a denominada pilha 
ativa-passiva (GENTIL, 1996).
Em geral, os conceitos dos processos de corrosão 
podem ser resumidos em uma pilha de concentração (Figura 
8.2) contendo um material como ânodo e um como cátodo 
(GENTIL, 1996; SMITH; HASHEMI, 2015). Os casos de 
corrosão mais complexos, como citados anteriormente, 
podem ser representados simplificadamente com uma pilha 
complexa.
Figura 8.2 – Pilha de concentração. Fonte: (GENTIL, 1996).
Na solução de de cloreto de sódio (NaCl ) o alumínio 
tende a perder elétrons e na solução saturada, é o cobre que 
tende a perder elétrons, mesmo não havendo o contato 
direto entre os diferentes materiais em ambas as soluções. Na 
solução de de NaCl tem-se:
No alumínio ocorre a oxidação, ou a perda de elétrons, 
para a solução de de , neste caso trata-se do ânodo. 
Na solução saturada de o alumínio funciona como 
cátodo, ocorre a redução, ou o ganho de elétrons, em que na 
solução se desenvolve a reação:
E no cátodo da solução saturada de NaCl tem-se:
Nessa mesma solução o cobre perde elétrons:
Portanto, os íons presentes no recipiente a esquerda são 
 e , e no recipiente a direita são e 
. Reparem que na Figura 8.2, os eletrodos metálicos são iguais, 
contudo, se fossem diferentes também se desenvolveria 
corrosão. 
Técnicas de galvanização
Lembremos que a galvanização fornece um ânodo 
de sacrifício ao metal, pois na corrosão galvânica, sofre a 
oxidação, com isso a perda de seus elétrons e a corrosão. 
Dessa maneira, constitui uma proteção adicional ao metal 
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Química Geral e Experimental 66
que se deseja proteger. Trata-se de um método utilizado por 
mais de anos: o aço revestido com uma liga de zinco. O 
zinco é o único que fornece dupla proteção ao aço, mecânica 
e corrosiva. 
A galvanização por imersão a quente ou zincagem a 
fogo é uma proteção pela imersão da peça em zinco fundido, 
criando uma barreira impermeável e contínua, que impede o 
contato da umidade com o aço. O próprio processo garante 
alto nível de aderência do revestimento ao metal, garantindo 
elevada resistência a abrasão e a corrosão (PANNONI, 
2015). A galvanização contínua possui espessura de a 
mícrons, contudo, determinados processos, como a imersão 
por batelada, podem gerar entre e mícrons.
 O processo se inicia pelo desengraxamento da superfície 
com a finalidade de remoção dos resíduos que prejudiquem 
a aplicação da camada de zinco. É realizada com soluções 
alcalinas concentradas, como o hidróxido de sódio. Após 
a lavagem, é feita a remoção de impurezas e óxidos por 
imersão em ácido clorídrico, o procedimento é denominado 
decapagem ácida. Prosseguindo, é trabalhada a molhabilidade 
(capacidade do líquido em manter contato com uma superfície 
sólida) do zinco fundido e a proteção a oxidação das peças, 
pois é um processo chamado de fluxagem. Entre cada etapa 
são realizados banhos de lavagens por imersão. Após a 
secagem (no caso do processo a “seco”), com o banho de 
zinco fundido a , o revestimento adere-se a peça seca. 
Depois é feito o resfriamento e as peças são inspecionadas. 
No processo “úmido” não há secagem e a fluxagem ocorre 
em conjunto com o banho de zinco. Vejam as etapas da 
galvanização por imersão na Figura 8.3.
Figura 8.3 – Etapas da galvanização por imersão. Fonte: (PANNONI, 2015).
Conforme demonstrado por Brepohl (2013), são três os 
tipos de revestimentos produzidos por imersão a quente:
1. Galvanizado comum (GI ou z): há até de 
alumínio na composição.
2. Galvanizado (GA ou Z-F): sua produção 
ocorre da mesma forma que o galvanizado comum, porém, 
no momento da incorporação de alumínio, este é inserido em 
uma menor quantidade. Na saída do pote de zinco é feito o 
recozimento, controlando assim a difusão entre o zinco e o 
ferro. Comercialmente o nome do produto é Galvannealed®. 
3. Galvanizado (AZ ou AS): também se 
diferencia do galvanizado comum pela porcentagem de 
incorporação de alumínio em sua composição, varia de 
(Galfan®) a (Galvalume®), são produtos empregados 
principalmente na construção civil (AMÉRICO, 2016).
Dentre as chapas acima, a mais utilizada na indústria 
automobilística é a galvanizada comum e a . Como 
pode ser demonstrada, as principais diferenças entre estes 
materiais são em relação a concentração de alumínio no pote e 
no processo de recozimento. A chapa galvanizada GA possui 
em torno de de alumínio e a GI possui aproximadamente 
a concentração de . Após esse processo, a chapa de 
revestimento GA passa pelo recozimento, realizando a difusão 
entre o ferro e o zinco, trata-se de um tratamento térmico. 
Com as adequadas concentrações de alumínio, temperatura 
de processamento, velocidade de produção e limpeza, pode-
se obter uma camada de metal intermediária com espessura e 
morfologia adequada, a sua finalidade é promover a difusão 
controlada de ferro e zinco.
As fases intermetálicas podem ser classificadas quanto 
a sua composição de ferro ( ), sendo que em condições 
normais a composição dessas fases forma o revestimento. 
Assim, há uma fase gama, com a de , duas 
fases delta consecutivas com maior espessura, contendo 
a de , uma fase zeta com de e por fim, uma 
fase eta contendo zinco puro. 
Os banhos de zinco ocorrem com temperaturas entre 
 e . Não é aconselhável a elevação da 
temperatura, pois pode causar problemas como o ataque do 
zinco as paredes da cuba de galvanização, elevado consumo 
de energia para o aquecimento do zinco na etapa de banho, ou 
redução da aderência devido a formação de uma liga de zinco-
ferro. Outro inconveniente é a formação de uma camada com 
consistência pastosa (chamada de borra) composta por 
de zinco e de ferro, localiza-se na parte superior do zinco 
para a realização do banho. 
Apesar do aumento da espessura elevar a proteção, há 
um determinado limite, pois, o aumento exagerado pode 
simplesmente gerar perda de material. A espessura pode ser 
controlada pelo tempo de imersão no zinco, por exemplo, 
para a minutos de imersão, e com a correta retirada da 
peça, a massa por metro quadrado da espessura adquirida é 
de a , onde 
. Essa espessura varia conforme as especificações para cada 
tipo de equipamento, de acordo com a sua utilização, as mais 
adotadas são as de a .
A técnica de deposição de zinco na peça utilizando corrente 
elétrica é chamada de galvanização eletrolítica, conhecida 
como zincagem a frio ou eletrodeposição (TURETTA, 2016). 
Um ânodo é diluído em uma solução eletrolítica, em conjunto 
com o zinco, e depois é feita atransferência para o cátodo (o 
material a ser protegido) o inserindo em uma cuba eletrolítica. 
Em determinados processos, o ânodo também pode ser o 
material a ser protegido. No caso do ânodo ser solúvel:
Este participa do cátodo: 
Onde refere-se aos materiais que são geralmente 
aplicados como revestimentos, ouro, prata, níquel, ou zinco 
(no nosso caso).
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Se o ânodo é insolúvel:
Processa-se no cátodo:
A camada de zinco formada é homogênea, fina e 
fortemente aderente. Ser um revestimento fino é uma 
característica importante economicamente, pois dessa 
maneira evita-se o excesso de material. Para a galvanização 
emprega-se o zinco, mas o ouro, prata, cobre, estanho, cromo, 
entre outros, também podem ser utilizados. A espessura final 
depende das condições do processo de aplicação da técnica, 
como a densidade de corrente aplicada, concentração de sais, 
temperatura do banho, aditivos utilizados e as propriedades 
do metal a receber a proteção. 
Sua estrutura é microfacetada em superfície, formada 
por cristais hexagonais de zinco (ZEMPULSKI, L. N.; 
ZEMPULSKI, M. F. S., 2007). O zinco apresenta-se puro, 
isto é, não apresenta ligas entre os materiais. Esse tipo de 
tratamento proporciona bom aspecto ao produto, não 
necessitando de acabamento posterior, ideal para a necessidade 
de ser brilhante e decorativo, veja os possíveis acabamentos 
na Figura 8.4. A camada de zinco puro possui espessura entre 
8 e 20 mícrons. 
Figura 8.4 – Possíveis acabamentos com galvanização eletrolítica. Fonte: 
(ZEMPULSKI, L. N.; ZEMPULSKI, M. F. S., 2007).
Na aspersão térmica ou metalização, as partículas de 
zinco são fundidas a uma superfície previamente preparada, 
utilizando o calor por chama a gás ou por arco elétrico de uma 
pistola de metalização. A técnica pode ser aplicada em peças 
que já passaram pelo processo de galvanização ou também 
com a finalidade de reparação. A pistola (Figura 8.5) permite 
o controle de temperatura, não fornecendo calor em excesso 
a peça, possui uma chama oxi-acetilênica alimentada por um 
fio ou pelo pó do material de revestimento (COUTO, 2006).
Figura 8.5 – Aspersão térmica à chama. Fonte: (COUTO, 2006).
O termo aspersão térmica pode ser empregada de 
modo genérico a todo processo em que partículas para 
revestimentos metálicos ou não metálicos no estado fundido 
são depositadas sobre um substrato previamente preparado. 
Segundo Marques (2003), as partículas são aceleradas em um 
feixe por um gás comprimido - como pode ser visualizado na 
Figura 8.6 -, e com o impacto as partículas se achatam e forma 
uma camada que se acomoda as irregularidades do substrato. 
É formada a estrutura lamelar final com o resfriamento. Os 
processos de aspersão térmica se diferem fundamentalmente 
pelo: material a ser aplicado, no nosso caso é o zinco; os 
métodos de aquecimento; e os métodos de aceleração das 
partículas para criar a aderência necessária.
Figura 8.6 – Seção transversal de um revestimento galvânico por aspersão 
térmica. Fonte: Disponível em: < http://www.infosolda.com.br/artigos/processos-
de-soldagem/231-aspersao-termica.html >. Acesso em: 05/07/2018.
A qualidade da aplicação pode ser avaliada verificando 
a umidade do ar comprimido, a temperatura e preparando a 
superfície para o tratamento por meio de jateamento abrasivo, 
por exemplo. A aspersão térmica pode ser combinada com a 
pintura, o que diminui a porosidade do metal de revestimento 
e aumenta a sua durabilidade. 
Também pode ser aplicada a técnica de pintura 
eletrostática rica em zinco, do tipo: epóxi, para atmosferas 
ácidas ou alcalinas em ambientes internos; poliéster, para 
ambientes externos expostos ao sol e outras intempéries; ou 
híbrida, com características mecânicas, aplicável a ambientes 
internos. A aplicação em pó precisa ser analisada para cada 
caso específico. Em uma estufa, a pintura é polimerizada na 
superfície metálica. Nessa técnica, como visto anteriormente, 
primeiro realiza-se a preparação da superfície com a 
decapagem e desengraxamento, por exemplo. 
A pintura eletrostática com tintas primárias ricas em zinco 
é aplicada principalmente em estruturas metálicas e produtos 
em aço-carbono. Nesses casos, possuem um desempenho 
superior aos mecanismos que conferem simplesmente uma 
barreira, pois se baseia nos princípios de proteção catódica, 
como se verifica nas técnicas de galvanização em geral. A tinta 
no estado em pó é bem aceita no mercado por apresentar 
elevada eficiência na proteção anticorrosiva e possui baixo 
impacto ambiental. 
Embora a tinta primária em pó pigmentada com zinco 
apresente muitos pontos positivos, como citado, o estudo 
de Fragata e Ordine (2009) aponta que a proteção corrosiva 
oferecida por ela é inferior a oferecida pelas tintas líquidas 
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Química Geral e Experimental 68
convencionais ricas em zinco, pois entre outros aspectos, foi 
averiguado que a película seca apresenta menor teor de zinco 
metálico. Determinadas películas secas de tintas primárias em 
pó apresentaram maior teor de zinco metálico do que esta 
última também em pó, relatada anteriormente, porém, sem 
lixamento, apresentou potenciais de elétrodo como uma 
tinta para proteção, simplesmente por barreira mecânica. Em 
câmara de névoa salina, o desempenho inferior em relação 
a tintas líquidas tradicionais ricas em zinco foi novamente 
verificado. Nas regiões de incisão, a proteção contra a 
corrosão e a aderência a superfície metálica demonstrou 
qualidade inferior.
A cementação não é uma técnica que apenas pode ser 
empregada com o zinco, também é comumente aplicável com 
o alumínio e o silício, refere-se a um processo de revestimento 
por difusão. Tambores rotativos, contendo uma mistura de pó 
metálico, promovem um fluxo com o material a ser protegido, 
e em altas temperaturas ocorre à difusão do metal no material 
a ser protegido. No caso de zinco, o procedimento denomina-
se sherardização (DE OLIVEIRA, 2012; GENTIL, 1996). 
Nesse caso, a mistura é entre o zinco em pó e o óxido de zinco, 
em que esta é inserida em um tambor de aço sendo aquecida 
a temperaturas entre e , por um período 
de 3 a 10 horas. O revestimento obtido possui uma liga de 
zinco-ferro com 6% a 8% de ferro. É geralmente utilizado em 
parafusos, porcas e niples, apresentando-se uniforme, duro e 
com boa resistência à abrasão. 
A escolha de uma técnica de proteção ou de galvanização 
envolve a análise de custos, composto pelo custo total 
necessário ao longo de toda a vida útil da peça, considerando 
o revestimento inicial e os custos relacionados a reposição 
de proteção no período planejado (DE OLIVEIRA, 2012). 
Com frequência, a galvanização por imersão a quente é a que 
apresenta maior vida útil livre de reparos, por isso essa técnica 
é considerada a que apresenta maior custo-benefício. 
Os benefícios verificados com a galvanização surgem 
a curto, médio e longo prazo, prestando dupla proteção, 
durabilidade, trata-se de um processo relativamente rápido, 
diminui o atrito das peças, facilita a soldagem, eleva a 
condutividade elétrica e a resistência, possui diversos tipos e 
aplicações e constitui o processo mais ecológico de proteção 
contra a corrosão, pois os resíduos gerados podem ser 
reutilizados. 
Galvanoplastia:
É uma técnica que consiste na utilização da eletrólise 
para cobrir um metal com outro metal. É amplamente 
utilizada em processos industriais. São diversas as vantagens 
alcançadas com a técnica, como proteger a peça contra a 
corrosão, oxidação, aumentar a durabilidade, espessura ou 
condutividade elétrica ou térmica, aumentar a resistência da 
peça a processos de soldagem, ou ainda também pode ser 
aplicada para melhorar o acabamento final (WOLYNEC, 
2003). 
Em geral, nos processos de galvanoplastia sempre temos 
algumas características essenciais: primeiramente, a perda de 
elétrons sempre ocorre no ânodo; como o ânodo sofre o 
desgaste, se este não for inerte, será perceptível visualmente; 
os cátions presentes na solução são depositados no cátodo; 
quandopresentes no metal a receber o revestimento, receberão 
elétrons, tornando-se sólidos e se aderindo ao substrato, trata-
se da redução.
Segundo Wolynec (2003), a galvanoplastia pode 
empregada de duas maneiras. Com a utilização de um metal 
como cátodo, onde haverá a deposição do revestimento, um 
material inerte (não participante da reação eletrolítica) como a 
grafita no ânodo, e uma solução satura composta por água e 
por um sal com o metal de recobrimento, nesse caso apenas 
os cátions da solução sofrem a redução. Na segunda maneira, 
no ânodo, não é empregado um material inerte, neste ocorre 
à oxidação, contribuído para o aumento da quantidade de 
cátions na solução que também contém o sal com o metal 
de revestimento, logo mais cátions serão reduzidos e maior 
será a espessura do recobrimento. Esta última técnica é a que 
abordamos nos nossos dois experimentos, pois o cobre não é 
um material inerte e se comporta como descrito, aumentando 
o recobrimento do anel e da colher. 
Como demonstra Pacheco (2002), apesar de ser uma 
técnica altamente vantajosa para a proteção de estruturas e 
equipamentos em geral, onde utilizamos o anel e a colher 
como analogia ao procedimento, também podem ser 
constatas desvantagens, pois é altamente prejudicial ao meio 
ambiente, devido o despejo da solução final que apresenta 
uma grande quantidade de cátions dos metais empregados 
como revestimento. Assim, antes do lançamento em corpos 
hídricos é necessário que haja o tratamento dessas soluções.
2 - Procedimento prático
A seguir, serão demonstrados os procedimentos 
experimentais didáticos da realização da galvanização de um 
anel e de uma colher (BIDETTI et al., 2012). Com base no 
estudo elaborado por Matos et al. (2016) serão demonstrados 
os materiais e as etapas envolvidas. Onde os fundamentos 
químicos destes experimentos se baseiam na eletroquímica, 
devido à passagem de corrente elétrica pelo sistema e também 
se relacionam com conceitos da subseção 1: “corrosão 
galvânica”.
Materiais empregados na galvanoplastia de um 
anel:
Além de listar os materiais e equipamentos que 
utilizaremos no procedimento de galvanoplastia de um anel, 
a seguir também serão expostas suas principais características 
físicas e químicas, de modo que a descrição propicie maior 
interatividade com o experimento durante a sua realização 
prática. Assim, pode-se mencionar:
Anel de aço inox (Figura 8.7): neste primeiro 
experimento, será utilizado um anel de aço inox. O aço inox 
é chamado dessa maneira por ser inoxidável (resistente a 
chamada ferrugem). É composto por ferro, cromo, carbono, 
níquel e dependendo da aplicação, também pode haver silício, 
titânio, nióbio, molibdênio, cobalto, boro e nitrogênio. Essa 
composição fornece, além da resistência a corrosão, um 
melhor isolamento térmico. 
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Figura 8.7 – Anel de aço inox. Fonte: < Disponível em: http://www.emporiomoderno.
com.br/anel-reto-em-aco-cirurgico-inox-escovado-com-frisos-aro-20-p1651 >. 
Acesso em: 09/07/2018.
O principal elemento que contribui para a sua elevada 
resistência a corrosão é o cromo, onde deve estar presente 
em no mínimo . Em contato com o oxigênio, 
origina uma película que recobre a superfície, conferindo 
impermeabilidade. O níquel, por sua vez, aumenta a 
ductilidade, soldabilidade e a resistência a altas temperaturas. 
Os aços inoxidáveis são aplicados em instalações hospitalares, 
talheres, sanitários, corrimões, peças para automóveis, entre 
outros locais. 
Fios de cobre entrelaçados (Figura 8.8): o cobre será 
empregado no experimento na forma de fios. Possui 
coloração vermelha, com tons amarelos, e brilho levemente 
opaco. Na natureza, encontra-se como calcopirita ( ). 
Possui elevada capacidade de conduzir energia elétrica e calor. 
É possível que sofram oxidação quando dispostos em contato 
com o ar atmosférico por um longo período, formando uma 
película de óxidos, hidróxidos e carbonatos.
Figura 8.8 – Fios de cobre. Fonte: Disponível em: < http://www.coppersteel.com.
br/produtos/ os-telefonicos/feaa/ o-de-cobre-nu/112 >. Acesso em: 09/07/2018.
Como expresso, o cobre é utilizado principalmente 
na indústria. Também pode ser aplicado em utensílios de 
cozinha, aquecedores solares, tubulações e ligas metálicas 
como o latão (liga de cobre e zinco) ou o bronze, formado 
pelo cobre e estanho. 
Béquer: como vimos na aula 3 – aula prática: apresentação 
do laboratório -, trata-se de uma vidraria de laboratório, são 
recipientes de forma cilíndrica, fundo plano, e bico em sua 
parte superior para o despejo de líquidos, com isso não pode 
ser utilizado para o armazenamento hermeticamente fechado 
de soluções. Emprega-se recorrentemente para o preparo e 
reações entre soluções, reações de precipitação e dissolução 
de substâncias sólidas. Os béqueres são produzidos em vidro 
borosilicato, polipropileno, aço inoxidável ou alumínio, 
possuem capacidades de mililitros a litros. São classificados 
em forma baixa e forma alta. Não apresenta precisão nas 
medições de volume, apesar de sua graduação na lateral. 
4. de sulfato de cobre: é um composto químico 
amplamente empregado na indústria, com fórmula química 
, contudo há diferentes graus de hidratação para a 
substância. O sal mais comum encontrado é o penta hidrato 
de sulfato de cobre ( ), este possui coloração 
azul brilhante, pois há água de cristalização (água em forma 
de cristais) em sua composição (Figura 8.10). É solúvel em 
água, metanol, glicerol e em etanol. Com o aquecimento em 
chama aberta, devido à desidratação, os cristais azuis tornam-
se brancos com tons de cinza.
Figura 8.10 – Sulfato de cobre. Fonte: Disponível em: < http://www.quimidrol.com.
br/quimica/sulfato-de-cobre-1kg.html >. Acesso em: 09/07/2018.
O sulfato de cobre possui diversas aplicações, devido 
sua grande versatilidade, em áreas como: agricultura, indústria 
farmacêutica e química. Também pode ser aplicado na 
purificação de gases, removendo o cloreto de hidrogênio 
e o sulfeto de hidrogênio, por exemplo. Ou ainda pode 
ser empregado para a coloração de materiais, entre outras 
aplicações. A forma penta hidratada pode ser utilizada como 
fungicida.
 de água destilada: como exposto na aula 6 – 
aula prática: soluções -, refere-se a água obtida por meio do 
processo de destilação desta contendo sais dissolvidos, entre 
outros compostos, a tornando pura, com pH próximo ou igual 
a . É utilizada em laboratório como solvente ou reagente. 
Condutores de diferentes cores (Figura 8.11): são 
formados por isolantes recobrindo seus fios de cobre. A 
isolação colorida identifica a aplicação de cada condutor, o 
que no caso de instalações prediais, por exemplo, auxilia em 
futuras manutenções e no próprio manuseio. 
Figura 8.11 – Condutores de diferentes cores.Fonte: Disponível em: < http://www.
eletricadw.com.br/2017/10/24/entenda-melhor-o-padrao-de-cores-para-cabos-
eletricos/ >. Acesso em: 09/07/2018.
As cores, frequentemente, mais empregadas como 
fase são as que não são utilizadas, como o verde e amarelo 
(condutor de proteção terra) e o azul (condutor neutro), no 
caso de instalações prediais. No nosso caso, não necessitamos 
especificar as cores, mas somente utilizar cores distintas, pois, 
assim pode-se distinguir para cada elétrodo a sua conexão, 
auxiliando na compreensão do experimento. 
Fonte elétrica de tensão de e corrente contínua 
de (Figura 8.12): é encontrada com facilidade em 
um computador, pois é responsável por fornecer energia. 
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Química Geral e Experimental 70
Convertem a energia alternada em corrente contínua, na 
tensão desejada. Se a energia recebida pela fonte possuir a 
tensão de , por exemplo, é transformada em , 
neste caso. 
Figura 8.12 – Fonte de alimentação. Fonte: Disponível em: <http://www.techtudo.
com.br/dicas-e-tutoriais/noticia/2015/04/saiba-como-escolher-uma-boa-fonte-
de-alimentacao-para-montar-um-pc-gamer.html >. Acesso em: 09/07/2018.
Essas fontes de alimentação são do tipo chaveada, 
em que por chaveamento “liga e desliga” é fixadauma 
tensão de saída, utilizando-se de capacitores e indutores. 
Nos computadores, há também as fontes lineares, 
porém, com menor eficiência, apresentando dimensões 
e peso elevado, além do maior consumo de energia para 
manter a tensão de saída. A fonte do tipo chaveada pode 
ser utilizada nos nossos experimentos e, devido a sua 
eficiência, gerar a corrente e a tensão apropriada, por ser 
comumente encontrada. 
Procedimentos para a galvanoplastia de um 
anel:
Dispostos os materiais, deve-se realizar os 
procedimentos listados na ordem expressa a seguir:
1. primeiro, conecta-se uma das extremidades de 
um condutor ao anel de aço inox e a outra extremidade 
em um dos terminais da bateria, depois é conectado um 
outro condutor ao conjunto de fios de cobre e a outra 
extremidade ao terminal restante da bateria;
2. com o béquer contendo água destilada, deve ser 
adicionado sulfato de cobre, em seguida a solução é 
agitada até a completa dissolução do soluto no solvente;
3. a extremidade de um dos condutores com o aço 
inox e a extremidade do outro condutor com o cobre 
devem ser inseridas no béquer contendo a solução de 
sulfato de cobre, e em seguida a fonte é ligada; 
4. decorridos minutos, desligue a fonte, os 
condutores conectados aos respectivos materiais devem 
ser retirados da solução, e assim verifica-se a reação;
5. por fim, limpe e lixe o anel para obter um melhor 
acabamento final. 
Como vimos, em tópicos anteriores, trata-se de 
uma reação química de redox, envolve a oxidação e a 
redução. A oxidação do conjunto de cobre, o ânodo, 
pois há a perda desse material para o aço inox, em 
que este é o cátodo, logo neste há a redução, onde o 
cobre é depositado (SCHNEIDER, 2015). Como 
ocorre a passagem de corrente elétrica na solução e os 
componentes imersos nesta são decompostos, trata-se 
também de uma eletrólise. 
Materiais empregados na galvanoplastia de 
uma colher:
Esta é a descrição de outro experimento de 
galvanoplastia, semelhante ao anterior, entretanto, 
é aplicado em uma colher, também de aço inox, o 
que confere resultados análogos aos apresentados 
anteriormente. Alteramos assim apenas o cátodo, e 
a magnitude da corrente aplicada, o que demonstra, 
variando apenas essas condições, uma curta variação 
de período de tempo de aplicação da corrente, para 
alcançar a mesma espessura de recobrimento de cobre 
no substrato de aço inox. 
Assim como realizado no experimento anterior, 
serão listados os materiais que serão empregados neste 
procedimento, e como o único material diferente em 
relação à galvanoplastia do anel é desta vez a utilização 
da colher, serão expostos alguns dos aspectos apenas 
deste material e os outros materiais e equipamentos 
serão somente listados, dessa maneira:
1. Colher de aço inox (Figura 8.13): este experimento 
possui a mesma metodologia e procedimento do 
anterior, porém aplicando outro objeto, uma colher, 
sendo também de aço inox. 
Figura 8.13 – Colher de aço inox. Fonte: Disponível em: <https://viainox.com/
produto/colher-cha-aco-inox-copacabana/63901070 >. Acesso em: 09/07/2018.
O recobrimento da colher com cobre denota a 
aplicação do mesmo como revestimento de proteção 
contra a corrosão, agindo como um ânodo de sacrifício em 
equipamentos e estruturas que necessitem, por exemplo. 
Sendo que uma colher pode ser adquirida facilmente 
(assim como um anel de aço inox) para a demonstração 
didática desses princípios (DE OLIVEIRA et al., 2001):
2. Fios de cobre entrelaçados.
3. Béquer.
4. de sulfato de cobre.
5. de água.
6. Condutores de diferentes cores para denotar fases 
distintas.
7. Fonte elétrica com tensão de e de 
corrente contínua.
Procedimentos para a galvanoplastia de uma 
colher:
Dispostos os materiais, realiza-se as etapas:
1. uma das extremidades de um condutor deve ser 
conectada a colher de aço inox e uma das extremidades 
de um outro condutor deve ser conectada ao conjunto 
de fios de cobre;
2. em um béquer contendo água, adiciona-se 
de sulfato de cobre, em seguida a solução é agitada até a 
completa dissolução do soluto no solvente;
3. vincula-se cada extremidade livre dos condutores 
conectados a colher de aço inox e ao cobre a um polo da 
fonte elétrica;
4. a extremidade de um dos condutores com o aço 
inox e a extremidade do outro condutor com o cobre 
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devem ser inseridas no béquer contendo a solução de 
sulfato de cobre, em seguida a fonte elétrica é ligada; 
5. desligue a fonte depois de minutos, retire 
da solução os condutores conectados aos respectivos 
materiais e verifique o recobrimento;
6. limpe e lixe a colher para obter um melhor 
acabamento final. 
A colher de alumínio é o material revestido, 
portanto, é o cátodo, em que por meio da eletrólise com 
o emprego de uma solução de sulfato de cobre, utilizou-
se uma fonte de tensão de e corrente contínua de 
 para auxiliar na oxidação do cobre, sendo que a 
solução contém o material de revestimento, o cobre, a 
partir do sulfato de cobre. 
Retomando a aula
estudamos?
1 – Galvanização
Nesta aula, vimos que a galvanização ou zincagem 
é o tratamento de superfícies metálicas prevenindo a 
corrosão e conservando as propriedades do metal em 
que foi aplicada. É comumente empregado o zinco 
como material de revestimento. Foram dispostos os 
principais aspectos de uma corrosão galvânica, podendo 
ser abrangidas por um sistema chamado pilha de 
concentração. As técnicas de galvanização citadas foram: 
a imersão a quente, apresentando elevada resistência 
à corrosão; eletrolítica; aspersão térmica, em que o 
revestimento é aplicado por meio de uma pistola de 
aspersão; pintura eletrostática com tinta rica em zinco; e 
por fim, foi abordada a cementação. 
2 – Procedimento prático
Nesta seção foram realizados dois experimentos: 
a galvanização de um anel e de uma colher. Nos dois 
experimentos foram utilizados: anel de aço inox; colher 
de aço inox; fios de cobre entrelaçados; béquer; sulfato 
de cobre; água destilada; fonte elétrica de corrente 
contínua, com tensão de . Os procedimentos foram 
conduzidos da seguinte forma: conectar os condutores 
aos eletrodos; no béquer, realizar a completa dissolução 
de 25 g de sulfato de cobre com de água destilada; 
associar os condutores conectados aos objetos imersos a 
fonte elétrica especificada; o cobre e o aço inox devem 
ser imersos na solução, e a fonte acionada; a desligue 
após 30 minutos e verifique o recobrimento; ao fim, os 
objetos devem ser limpos e lixados. 
GALVANIZAÇÃO: MÉTODOS DE 
GALVANIZAÇÃO 
Dissponível em: <http://cienciatecnologiafoco.
blogspot.com/2015/02/definicoes-quimica.html >. 
Vale a pena acessar
Dissponível em: <https://www.youtube.com/
watch?v=nbT7LbkBlmg>.
Dissponível em: <https://www.youtube.com/
watch?v=gzIN0iH6hoQ>.
Dissponível em: <https://www.youtube.com/
watch?v=vMNF0vURP_o>.
Dissponível em: <https://www.youtube.com/
watch?v=t-OjNH_4Uv0 >.
Vale a pena assistir
Vale a pena
Referências
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questionando a vida moderna e o meio ambiente. 5. ed., 
Porto Alegre: Bookman, 2012.
BRADY, J. E.; HUMISTON, G. E.; FARIA, R. B. et 
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COLÉGIO SER. Introdução a Tabela Periódica. 
Disponível em: <http://colegioser.com.br/uploads/
atividades/tabela-periodica.pdf >. Acesso em: 20 de junho 
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DOS SANTOS, R. P.; DOMENECH, A. Uma 
proposta de Perfil Conceitual para o Conceito de Massa. 
In: IX EPEF – Encontro de Pesquisa em Ensino de Física, 
2004, Jaboticatubas (MG). IX EPEF – Encontro em Ensino 
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FELTRE, R. Fundamentos da Química: química, 
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MAHAN, B. H. Química um Curso Universitário. 
4. ed., São Paulo: Edgard Blücher Ltda, 1995.
MELZER, E. E. M.; AIRES, A. J. A história do 
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