Unidade I Conceitos Básicos sobre Manutenção

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Unidade 1 - Conceitos Básicos sobre Manutenção 
 
 
Siglas e Abreviaturas 
 
JIT – Just-In-Time 
TPM – Total Productive Maintenance (Manutenção Produtiva Total) 
TPS – Toyota Production System – (Sistema de Produção da Toyota) 
SMED – Single-Minute Exchange of Dies (Troca Rápida de Ferramentas) 
JIDOKA – Automação das máquinas com toque humano 
Poka-Yoke – Mecanismo anti erro. 
LPP – Lição Ponto a Ponto 
JIPM – Japan Institute of Plant Maintenance 
OEE – Overall Equipment Efficiency (Eficiência Global do Equipamento) 
VSM – Value Stream Mapping (Mapeamento da Cadeia de Valor) MTBF – Mean Time 
Between Failures (Tempo Médio Entre Falhas) 
MTTR – Mean Time To Repair (Tempo Médio de Para Reparação) MTTF – Mean Time To 
Failure (Tempo Médio de Falha) 
EA – Equipment Availability (Disponibilidade) 
IP – Indisponibilidade de Processo CMFR – Custo de Manutenção por Facturação 
Back Log – Futura carga de trabalho 
KPIs – Key Performance Indicators (Indicadores de Performance) 
 
 
 
 
 
 
 
 
1.1 Definições conforme NBR 5462. 
 
 
Conhecendo termos e definições da manutenção... 
 
 
Item 
Qualquer parte, componente, dispositivo, subsistema, unidade funcional, equipamento ou 
sistema que possa ser considerado individualmente. 
Nota: Um item pode eventualmente incluir pessoas. 
 
Função Requerida 
Função ou combinação de funções de um item que são consideradas necessárias para prover 
um dado serviço. 
 
Desempenho Relativo a um Item 
 
Eficácia 
Capacidade de um item atender a uma demanda de serviço de determinadas características 
quantitativas. 
Nota: Esta capacidade depende dos aspectos combinados da capabilidade e da disponibilidade 
do item. 
 
Durabilidade 
Capacidade de um item desempenhar uma função requerida sob dadas condições de uso e 
manutenção, até que um estado limite seja alcançado. 
Nota: O estado-limite de um item pode ser caracterizado pelo fim da vida útil, inadequação por 
razões econômicas ou técnicas e outros. 
 
 
Dependabilidade 
Termo coletivo usado para descrever o desempenho da disponibilidade e seus fatores de 
influência: confiabilidade, mantenabilidade e suporte logístico de manutenção. 
Nota: A dependabilidade é usada para descrições genéricas, sem expressão quantitativa. 
Confiabilidade 
Capacidade de um item desempenhar uma função requerida sob condições especificadas, 
durante um dado intervalo de tempo. 
Nota: O termo “confiabilidade” é usado como uma medida de desempenho de confiabilidade. 
 
Mantenabilidade 
Capacidade de um item ser mantido ou recolocado em condições de executar suas funções 
requeridas, sob condições de uso especificadas, quando a manutenção é executada sob 
condições determinadas e mediante procedimentos e meios prescritos. 
Nota: O termo “mantenabilidade” é usado como uma medida do desempenho de 
mantenabilidade. 
 
Suporte Logístico de Manutenção 
Capacidade de uma organização de manutenção prover, sob demanda, os recursos necessários 
para manter um item sob condições especificadas e de acordo com uma dada política de 
manutenção. 
 
Capabilidade 
Capacidade de um item atender a uma demanda de serviço de determinadas características 
quantitativas, sob dadas condições internas. 
Nota: As condições internas se referem, por exemplo, a qualquer combinação de subitens em 
pane ou não. 
 
 
 
Disponibilidade 
Capacidade de um item estar em condições de executar certa função em um dado instante ou 
durante um intervalo de tempo determinado, levando-se em conta os aspectos combinados de 
sua confiabilidade, mantenabilidade e suporte de manutenção, supondo que os recursos 
externos requeridos estejam assegurados. 
Nota: O termo “disponibilidade” é usado como uma medida do desempenho de 
disponibilidade. 
 
 
Falha 
Término da capacidade de um item desempenhar a função requerida. 
Notas: a) Depois da falha, o item tem uma pane. 
A “falha” é um evento; diferente de “pane” que é um estado. 
Este conceito, como definido, não se aplica a itens compostos somente por software. 
 
Critério de falha 
Conjunto de regras aplicáveis ao julgamento de tipos e gravidadede falhas, para determinação 
dos limites de aceitação de um item. 
 
Falha por uso incorreto 
Falha devida à aplicação de solicitações além dos limites especificados ou a erros de instalação 
ou operação. 
 
Falha por manuseio 
Falha causada por manuseio incorreto ou falta de cuidado com o item. 
 
Falha por fragilidade 
Falha devida a uma fragilidade no próprio item, quando submetido a solicitações previstas nas 
especificações. 
Nota: Uma fragilidade pode ser inerente ou induzida. 
 
Falha de projeto 
Falha de um item devida a projeto inadequado. 
 
Falha de fabricação 
Falha de um item devida à não-conformidade da fabricação com o projeto ou com os processos 
de fabricação especificados. 
Falha aleatória 
Qualquer falha cuja causa ou mecanismo faça com que seu instante de ocorrência se torne 
imprevisível, a não ser no sentido probabilístico ou estatístico. 
 
Falha por deterioração 
Falha que resulta de mecanismos de deterioração inerentes ao item, os quais determinam uma 
taxa de falha instantânea crescente ao longo do tempo. 
 
Falha repentina 
Falha que não poderia ser prevista por um exame anterior ou monitoração. 
 
Falha gradual 
Falha devida a uma mudança gradual com o tempo de dadas características de um item. 
Nota: Uma falha gradual pode ser prevista por um exame anterior ou monitoração e pode, às 
vezes, ser evitada por ações de manutenção. 
 
Falha catastrófica 
Falha repentina que resulta na incapacidade completa de um item desempenhar todas as 
funções requeridas. 
 
Falha relevante 
Falha que deve ser considerada na interpretação dos resultados operacionais ou de ensaios, ou 
no cálculo do valor de uma medida de confiabilidade. 
 
Falha sistemática 
Falha relacionada de um modo determinístico a uma certa causa, que somente pode ser 
eliminada por uma modificação do projeto, do processo de fabricação, dos procedimentos 
operacionais, da documentação ou de outros fatores relevantes. 
Nota: A falha sistemática pode ser reproduzida, sempre que se queira, simulando-se a causa da 
falha. 
 
Falha parcial 
Falha que resulta na incapacidade do item desempenhar algumas, mas não todas, funções 
requeridas. 
 
Falha por degradação 
Falha que é simultaneamente gradual e parcial. 
 
Falha completa 
Falha caracterizada pelo fato de o item não conseguir desempenhar nenhuma das funções 
requeridas. 
 
Panes 
 
Pane 
Estado de um item caracterizado pela incapacidade de desempenhar uma função requerida, 
excluindo a incapacidade durante a manutenção preventiva ou outras ações planejadas, 
ou pela falta de recursos externos. 
Nota: Uma pane é geralmente o resultado de uma falha de um item, mas pode existir sem uma 
falha anterior. 
 
Manutenção 
Combinação de todas as ações técnicas e administrativas, incluindo as de supervisão, 
destinadas a manter ou recolocar um item em um estado no qual possa desempenhar uma 
função requerida. 
Nota: A manutenção pode incluir uma modificação do item. 
 
Filosofia de manutenção 
Um conjunto de princípios para a organização e execução da manutenção. 
 
Política de manutenção 
Descrição das inter-relações entre os escalões de manutenção, os níveis de intervenção e os 
níveis de manutenção a serem aplicados para a manutenção de um item. 
 
Escalão de manutenção 
A posição, dentro de uma organização, onde níveis de manutenção especificados são efetuados 
em um item.Notas: 
a) Exemplos de escalões de manutenção são os seguintes: no campo, na oficina de reparos ou 
no fabricante. 
b) O escalão de manutenção é caracterizado pela competência do pessoal, recursos disponíveis, 
local e outros. 
 
Nível de intervenção 
A subdivisão de um item sobre a qual são realizadas as ações de manutenção. 
Notas: 
a) Exemplos de níveis de intervenção: subsistema, placa de circuito impresso, 
componentes. 
 
b) O nível de intervenção depende da complexidade da construção do item, da 
acessibilidade dos subitens, da competência do pessoal de manutenção, dos recursos 
em equipamentos de ensaios, das considerações de segurança e outros. 
 
 
 
Definição da Manutenção: 
“Garantir a disponibilidade da função dos equipamentos e instalações de um processo 
produtivo com confiabilidade, segurança, custos adequados e respeitando o meio ambiente.” 
(KARDEC, 1998) 
“A manutenção existe para que um equipamento desempenhe as funções para as quais foi 
projetado, tendo em conta que o envelhecimento cria um desgaste em cada um de seus itens.” 
(MARÇAL, 2004) 
 
Objetivos da Manutenção 
 Aumento da disponibilidade das máquinas e equipamentos por meio da manutenção 
dos ativos. 
 Auxílio na manutenção da sustentabilidade da empresa por meio da redução dos custos 
operacionais. 
 Aumento da segurança dos trabalhadores e das instalações. 
 Permitir uma gestão equilibrada entre a manutenção da operação de máquinas e 
equipamentos e a preservação do meio ambiente. 
 
Manutenção preventiva 
Manutenção efetuada em intervalos predeterminados, ou de acordo com critérios prescritos, 
destinada a reduzir a probabilidade de falha ou a degradação do funcionamento de um item. 
 
Manutenção corretiva 
Manutenção efetuada após a ocorrência de uma pane destinada a recolocar um item em 
condições de executar uma função requerida. 
 
 
Manutenção preditiva 
Manutenção que permite garantir uma qualidade de serviço desejada, com base na aplicação 
sistemática de técnicas de análise, utilizando-se de meios de supervisão centralizado é de 
amostragem, para reduzir ao mínimo a manutenção preventiva e diminuir a manutenção 
corretiva. 
 
Manutenção programada 
Manutenção preventiva efetuada de acordo com um programa preestabelecido. 
 
Manutenção não-programada 
Manutenção que não é feita de acordo com um programa preestabelecido, mas depois da 
recepção de uma informação relacionada ao estado de um item. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
1.2 Falhas em Máquinas e Equipamentos 
 
Entendendo como ocorrem as falhas em máquinas e 
equipamentos... 
 
1.2.1 Vida Útil de um Item 
 
Os produtos são feitos de materiais que atendem não só, as exigências de mercado, 
mas também às exigências técnicas de adequação ao uso e ao processo de fabricação. Para 
definir um determinado material para um determinado projeto deve-se verificar características 
como: dureza, fragilidade, resistência, impermeabilidade, elasticidade, condução do calor, etc. 
Em outras palavras, materiais devem suportar as solicitações do trabalho a que são submetidos 
mantendo a disponibilidade e confiabilidade aceitáveis. 
Algumas propriedades importantes dos materiais são expostas a seguir: 
• Resistência mecânica: é a resistência à ação de determinados tipos de esforços, como 
a tração e a compressão. 
• Elasticidade: é a capacidade que um material deve ter de se deformar, quando 
submetido a um esforço, e de retornar a forma original quando o esforço termina. 
• Plasticidade: é a capacidade que um material, quando submetido a um esforço tem de 
se deformar e mantiver está quando o esforço desaparece. Obs: a plasticidade pode se 
apresentar no material com maleabilidade e como ductibilidade. 
Maleabilidade: é a propriedade que um material, por exemplo, um aço, apresenta de 
poder ser laminado, estampando, forjado, entortado e repuxado. 
Ductibilidade: é o oposto de fragilidade, são materiais que, ao sofrerem a ação de uma 
força, deformam-se plasticamente sem se romperem. Exemplo: processos que necessitam 
conformação mecânica, como por exemplo, na prensagem, para fabricação de partes de 
carroceria de veículos, na laminação, para a fabricação de chapas, na extrusão, para a 
fabricação de tubos. 
• Dureza: é a resistência do material à penetração, deformação plástica permanente, ao 
desgaste mecânico. Em geral materiais duros são também frágeis. Quanto maior a dureza maior 
a resistência ao desgaste. 
• Fragilidade: é a baixa resistência aos choques. Podemos dizer que são materiais duros, 
que tendem a quebrar quando sofrem choques ou batidas. Quanto maior a dureza maior a 
fragilidade do material. 
 Tenacidade: é a resistência a choques, pancadas, vibrações, golpes, impactos. 
Estas propriedades são importantes na definição dos projetos de máquinas e 
equipamentos, pois determinam suas caracterítiscas contrutivas e operacionais quado 
submetidas às cargas mecânicas as quais um item está exposto. A Figura 1 mostra algumas 
destas cargas. 
 
 
Figura 1: Cargas mecânicas sofridas pelos materiais. 
 
 
1.2.2. A Lei de Hook 
A lei de Hooke descreve a força restauradora que existe em diversos sistemas quando sofrem 
solicitações pelas aplicação de cargas mecânicas. Qualquer material sobre o qual exercermos uma força 
sofrerá uma deformação, que pode ou não ser claramente observada. Apertar ou torcer uma borracha, 
esticar ou comprimir uma mola, são situações onde a deformação nos materiais pode ser notada com 
grande facilidade. Mesmo ao pressionar uma parede com a mão, tanto o concreto quanto a mão sofrem 
deformações, apesar de não serem visíveis. 
A força restauradora surge sempre no sentido de recuperar o formato original do material e tem 
origem nas forças intermoleculares que mantém as moléculas e/ou átomos unidos. Assim, por exemplo, 
uma mola esticada ou comprimida irá retornar ao seu comprimento original devido à ação dessa força 
restauradora. Enquanto a deformação for pequena diz-se que o material está no regime elástico, ou 
seja, retorna à sua forma original quando a força que gerou a deformação cessa. Quando as 
deformações são grandes, o material pode adquirir uma deformação permanente, caracterizando o 
regime plástico. A Lei de Hook pode ser expressa matematicamente pela equação (1) e graficamente 
pela Figura 2. 
 
𝐹 = 𝐾. Δ𝑋 (1) 
Onde, 
F é a força que atua sobre o corpo. 
K é a constrante elástica. 
ΔX é a variação dimensional do corpo. 
 
 
 
Figura 2: Gráfico Força x Deformação de uma mola. 
 
 
1.2.3 Tensão – Deformação nos Materiais 
O grau ao qual uma estrutura se deforma ou se esforça depende da magnitude da 
tensão imposta. Esta relação pode ser entendida e dimensionada pela lei de Hooke. Aplicando 
Hook, pode-se identificar a constante de proporcionalidade E (GPa ou psi) também cohecida 
por módulo de elasticidade, ou módulo de Young do um material. O processo de deformação 
no qual a tensão e a deformação são proporcionais entre si é chamada de deformação-elástica, 
com o gráfico teórico de σ (tensão) x ε (deformação) resultando em uma reta. Esta relação 
pode ser expressa graficamente pela Figura 3. 
 
Figura 3: Relação entre Tensão e Deformação para regime elástico. 
 
A medida que o material é deformado, a tensão não é mais proporcional à deformação, 
ocorrendo então uma deformação permanente não recuperável, ou, deformação plástica. Neste caso a 
lei de Hooke não é mais aplicável. 
De uma perspectiva atômica, a deformação plástica corresponde à quebra de ligações com os 
átomos vizinhos originais e emseguida formação de novas ligações com novos átomos vizinhos, uma vez 
que um grande número de átomos ou moléculas se move em relação uns aos outros; com a remoção da 
tensão, eles não retornam ás suas posições originais. O mecanismo dessa deformação é diferente para 
materiais cristalinos amorfos. No caso de sólidos cristalinos, a deformação ocorre mediante um 
processo chamado de escorregamento, que envolve o movimento de discordâncias. Neste caso a 
relação Tensão x Deformação pode ser expressa como mostrado na Figura 4. 
 
Figura 4: Relação Tensão x Deformação para o regime plástico. 
Em outras palavras, o perfil da curva que normalmente define o comportamento dos materiais 
metálicos é expresso na Figura 5. Nela, pode-se observar as três fases que definem as características 
mecânicas, do ponto de vista da resistência estrutural, da grande maioria dos metais utilizados nos 
projetos de máquinas e equipamentos encontrados nas indústrias. Dentre estas fases têm-se: 
Fase elástica: o material sofre deformações, contudo retorna as suas dimensões originais. Nesta 
fase é válida a Lei de Hook. 
Fase Plástica: O material sofre deformações além do seu limite de escoamento não retornando à 
suas dimensões originais. A deformação se torna permanente. 
Fase ruptura: mantida a carga mecânica, o material continua sofrendo deformação até se 
romper. 
 
Figura 5: Fases do diagrama Tensão x Deformação 
Assim, pode-se descrever matematicamente o comportamento dos materiais com base 
na Figura 6. Aplicando uma força de tração (N) no sentido longitudinal da peça de comprimento 
inicial 𝐿0, verifica-se um alongamento da mesma para a dimensão 𝐿1. Assim, tem-se a variação 
dimensional expressa na relação a seguir: 
ΔL = (𝐿1-𝐿0). 
Onde, 
ΔL é a variação dimensional da barra. 
𝐿1 é o coprimento final da barra. 
𝐿0 é o comprimento inicial da barra. 
 
 
Figura 6: Material (barra) submetida à carga mecânica (Tensão). 
 
Com base na variação dimensional da peça, causada pela aplicação da carga mecânica 
(Tensão (σ) = N) calcula-se a deformação conforme Equação 2. 
ε = 
𝛥𝐿
𝐿
 Onde, 
ε é a deformação da barra. 
Conhecendo a deformação se pode traçar o gráfico Tensão x Deformação de um 
determinado material. Este gráfico segue a relação matemática apresentada na equação 3. 
σ = E. ε (3) 
onde, 
σ é a tensão aplicada. 
E é o módulo de young. 
ε é a deformação do material após a aplicação a tensão. 
 
O gráfico resultante é apresentado na Figura 7. Observa-se uma relação linear entre a 
Tensão aplicada na peça e a deformação sofrida por ela. A tangente do ângulo da curva 
resultante é o módulo de Young do material. Este módulo é uma propriedade intrínseca dos 
materiais, dependente da composição química, microestrutura e defeitos (poros e trincas), que 
pode ser obtida da razão entre a tensão exercida e a deformação sofrida pelo material. 
 
 
Figura 7: Relação entre Tensão x Deformação e Módulo de Young. 
 
1.2.4 Coeficiente de Segurança dos Materiais 
 
Sabendo que os materiais se deformam ao serem expostos à cargas mecânicas há a 
necessidade de fatores de segurança no momento do projeto. Este fator é denominado 
Coeficiente de Segurança sendo baseado na Equação (3). Assim, é calculada para cada 
material, a tensão máxima que pode ser atingida, mantendo condições de segurança, quando 
da aplicação de esforços. Este valor corresponde ao valor da tensão de ruptura (C) no gráfico 
Tensão x Deformação, na Figura 8. 
 
 
Figura 8: Limite de ruptura (C) do material. 
 
1.2.5 Fadiga dos Materiais 
 
Fadiga representa o “enfraquecimento” progressivo e localizado como resultado da 
aplicação de cargas dinâmicas (um exemplo de carga dinâmica é o carregamento cíclico). Sob 
este tipo de carregamento, um metal poderá sofrer fadiga. As falhas por fadiga, ou seja, as 
falhas resultantes da aplicação de carregamentos cíclicos, constituem a principal causa de 
ruptura nos equipamentos mecânicos e estruturas. Estima-se que as falhas por fadiga 
representam cerca de 50 a 90% do total das falhas observadas, ocorrendo, a maioria destas, de 
forma inesperada. Em um padrão de carregamento cíclico, como o apresentado na Figura 9, 
verifica-se a existência de tensões máximas e mínimas podendo ser calculada a tensão média 
aplicado ao item. 
 
 
Figura 9: Padrão de carregamento ciclico em um item. 
 
A tensão média pode ser cálculada por meio da equação 4. 
 (4) 
 
Em 1921 Griffith conseguiu caracterizar o comportamento de uma trinca fazendo um 
balanço energético e postulou que a trinca só cresce quando a energia total interna do sistema 
diminuir ou permanecer constante. Adotando este conceito, quando a energia interna do 
sistema diminuir, a trinca foi gerada, isto é foi gasta energia para criar uma nova superfície. 
Para que ocorra uma variação energética no sistema é necessário que haja um distúrbio 
externo ao material que podemos chamar de “excitação energética“ que se traduz no 
carregamento ou na tensão aplicada sobre o material. Com base nestes balanços Griffith 
chegou a equação 5. 
 
 (5) 
Onde a é o tamanho da trinca σ é a tensão aplicada, E o módulo de elasticidade do 
material e G é a taxa de liberação de energia devido o aparecimento da trinca. Quando a taxa 
de liberação de energia assume o seu valor crítico a trinca se torna instável e se propaga na 
velocidade do som no material, isto se denomina propagação instável de trinca. A cada ciclo de 
tensões a trinca cresce marcando o material com as chamadas “marcas de praia” e “marcas de 
rio” que são ondulações macroscópicas de uma típica falha por fadiga. Elas podem ser vistas na 
Figura 10. 
 
 
Figura 10: Ondulações proveniente de falha por fadiga. 
 
1.2.6 A Curva de Vida Útil dos Materiais 
 
A análise do comportamento da taxa de falha de um equipamento ao longo do tempo 
pode ser representada por uma curva que possui a forma de uma banheira. Daí o seu nome 
característico. A curva representa as fases da vida de um sistema: mortalidade infantil, 
maturidade e mortalidade senil. Estas fases estão associadas ao fator de forma γ, que é um dos 
parâmetros de uma eventual distribuição de Weibull que descreva a confiabilidade do item. A 
Figura 11 mostra o perfil da curva da banheira para um determinado item. 
 
 
Figura 11: A Curva da banheira indica taxa de falhas. 
 
No período de mortalidade infantil, a taxa de falhas é alta, porém decrescente. As falhas 
preliminarmente são causadas por defeitos congênitos ou fraquezas, erros de projeto, peças 
defeituosas, processos de fabricação inadequados, mão-de-obra desqualificada, estocagem 
inadequada, instalação imprópria, partida deficiente entre outras. A taxa de falhas diminui com 
o tempo, conforme os reparos de defeitos eliminam componentes frágeis ou à medida que são 
detectados e reparados erros de projeto ou de instalação. 
Na fase de maturidade ou período de vida útil, o valor médio da taxa de falha é 
constante. Nesta fase, as falhas ocorrem por causas aleatórias, externas ao sistema, tais como 
acidentes ou incidentes, liberações excessivas de energia, mau uso ou operação inadequada, e 
são de difícil controle. Falhas aleatórias podem assumir diversas naturezas, tais como: 
sobrecargas aleatórias, problemas externos de alimentação elétrica, vibração, impactos 
mecânicos, bruscas variações de temperatura, erros humanos de operação entre outros. Falhas 
aleatórias podem ser reduzidas projetando equipamentos que possuam coeficiente alto 
coeficiente de segurança ou lançando mão de processos de manutenção adequados. Neste 
período, a melhor estratégiade manutenção é a preditiva, ou seja, monitoramento para 
detectar o início da fase de desgaste. Contudo, a viabilidade de sua implantação deve ser 
analisada. 
Na fase de mortalidade senil, que representa o início do período final de vida do item, é 
caracterizada pelo desgaste do componente, corrosão, fadiga, trincas, deterioração mecânica, 
elétrica ou química, manutenção insuficiente entre outros. 
Para projetar produtos com vida útil mais prolongada, deve-se atentar principalmente 
para o projeto, utilizando materiais e componentes que se adequem ao ambiente ao qual 
estarão sujeitos. Um plano de inspeções e manutenção que detecte o iniciou da fase de 
mortalidade senil é de extrema importância para a manutenção da disponibilidade dos ativos. 
 
1.3 Produtividade e Redução de Custos 
 
Segundo Cantidio 2015, o Sistema de Produção possui três modelos: o modelo de visão 
Restrita, o modelo de visão Ampliada, o modelo de visão Estratégica. 
 
A Visão Restrita pode ser entendida como um processos de três etapas, são elas: as Entradas, a 
Trasformação e as Saídas. A Entrada compreende a alimentação dos processos produtivos com 
itens que são necesários para sua operação. Materiais, pessoas, informações, energia, 
equipamentos, são exemplos de itens que compõem esta etapa. Na Transformação, os itens de 
entrada são agrupados harmonicamente de forma a trasformá-los em produto. Trata-se do 
objetivo para o qual existe o processo de produção. Nas Saídas têm-se as pessoas, os 
equipamentos e o produto final. Na Visão Restrita, os departamentos de apoio (Engenharia, 
Manutenção, Suprimentos, Controle de Qualidade, entre outros) não possuem quaisquer 
influências sobre os resultados da produção. 
 
No Sistema de Produção com Visão Apliada as Entradas dividem-se em dois segmentos: Capital 
de Giro e Capital Imobilizado. O Capital de Giro compreende materiais, pessoas, informações, 
energia, equipamentos e outros. Já o Capital Imobilizado contempla máquinas, equipamentos e 
instalações. As Operações Diretas que são as transformações dos recursos em produto. As 
Saídas, que compreendem bens e serviços, refugo e sucatas. Neste modelo, os departamentos 
de apoio à produção é parte integrante tanto da Entrada quanto da Saída otimizando a 
produção. 
 
A Visão Estratégica entende a empresa como modelo que compreende um Sistema e um 
Ambiente. O sistema pode ser entendido como variáveis que influenciam nos resultados da 
empresa. Dentre elas estão as pessoas, as máquinas e equipamentos, os departamentos de 
apoio e o produto final. Já o ambiente compreende variáveis que influenciam os resultados da 
empresa na qual a ela não possui controle. Variações do cámbio, nos preços as comodites, 
decisões governamentais, concorrência de mercado, poder de compra dos compradores e 
fornecedores, fazem parte deste grupo. 
A Visão Estratégica tem sido muito utilizada no cenário de gestão contemporâneo. Porter 1979, 
publicou um modelo que mostra variáveis que influenciam o ambiente. Chamado de Modelo da 
Análise das 5 Forças de Porter, ele tem sido utilizado por administradores, economistas e por 
gestores de produção para a análise de ameaças. 
 
A Figura 1 mostra o esquema criado por Porter para demonstrar as ameaças do ambiente. Ao 
centro tem-se a concorrência e a rivalidade entre as empresas de mesmo segmento. Nas 
extermidades existem ainda as ameaças de novos competidores, o poder de negociação dos 
fornecedores e dos compradores e a ameaça de serviços ou produtos substitutos. Segundo o 
autor, as empresas precisam equacionar estas ameaças encontrando soluções inteligentes para 
cada uma delas, de forma a manter sua sustentabilidade no mercado. 
 
 
Figura 12: As 5 Forças de Porter 
Fonte: Fonte: Porter, 1989 adaptado por Pilatti; Vlastuin, 2004 
A produtividade está associada à razão entre as entradas e as saídas. Em outras palavras, pode-
se considerar um processos produtivo de elevado rendimento se a utilização de 100% de todos 
os recursos empregados para a produção de um bem forem consumidos, não havendo, durante 
o processo de produção, perdas produtivas. Contudo, seria utópico considerar este cenário. 
Perdas existem, e um dos grandes desafios dos gestores é sem dúvida reduzi-las. 
O trabalho de redução de custos operacionais faz parte da análise do Sistema da organização. 
Para isso tem-se empregado métodos para a redução de perdas produtivas e otimização da 
produção. Dentro do ambiente da manutenção não poderia ser diferente. Sendo um 
departamento estratégico, capaz de permitir uma melho redimento produtivo, métodos como 
a Total Production Management (Manutenção Produtiva Total), OEE - Overall Equipment 
Effectiveness e o Lean Maintenance (Manutenção Exuta) têm sido amplamente utilizados em 
diversos setores da indústria e de serviços. 
 
1.3.1 Caracterização das Perdas Produtivas 
 
Mursa 2012, cita Nakajima (1989) que definiu seis grandes perdas existentes nos 
equipamentos, que influenciam diretamente a sua produção. As seis grandes perdas são: 
 
1. Perda por avaria: são caracterizadas pela paragem da funcionalidade, ou seja, o equipamento 
fica indisponível por um período de tempo, até que restabeleça a condição original e se inicie a 
operação, pela actividade da manutenção e engenharia. As falhas estão divididas por dois 
modelos: esporádicas e críticas. As falhas raras caracterizam-se por paragens repentinas e 
violentas, de fácil visualização e correcção. O restabelecimento da operação do equipamento é 
efectuado rapidamente pela manutenção ou pelos próprios trabalhadores, a solução destas 
falhas não é facilmente descoberta. 
 
2. Perdas por Setup e afinações: Estão relacionadas com mudanças de produtos e afinações até 
que seja concluído o setup. Convém salientar que as afinações feitas depois de concluído o 
setup devem ser classificadas como perdas, relacionadas com as falhas referidas no ponto 1. A 
afinação é, de um modo geral, responsável pela maior parte do tempo perdido. 
 
3. Falhas ocasionais e pequenas afinações: Origem da palavra “Chokotei”, que se caracteriza 
por interrupções dos ciclos dos equipamentos, paradas intermitentes de linhas de produção 
originando arranques e paradas constantes (Suehiro, 1992). Diferente das falhas referidas no 
ponto 1, caracterizam-se por interrupções de tempos relativamente pequenos. Suehiro (1992) 
define que as pequenas paradas são problemas do equipamento que não necessitam de mais 
de cinco minutos de reparação, para que a verdadeira causa seja encontrada. Entretanto o 
critério de tempo que caracteriza uma pequena paradas pode variar em função do 
entendimento que cada empresa tem com a relação das paradas, bem como o sistema de 
aquisição de dados. 
 
Shirose (1992) destaca, como elemento central para definir as pequenas paradas, a correcção, 
ou seja, a restituição da função requerida do equipamento seja executado pelo trabalhador. 
Como de modo geral esta perda é eliminada de maneira rápida e simples, recolocando o 
equipamento em funcionamento rapidamente, a anotação dos dados. Muitas vezes, não são 
entendidas como perdas pelos trabalhadores, ficando assim escondidas. As pequenas paradas 
são encontradas normalmente em sistemas onde se encontram Rôbos, montagens 
automáticas, esteiras transportadoras, entre outros, causando danos à eficiência do 
equipamento. Suehiro (1992) destaca as linhas e equipamentos automáticos com pequenas 
paragens, que resultam em perdas de eficiência na ordem dos 20 a 30 por cento. 
 
4. Perdas por redução da velocidade: Caracterizam-se pela velocidade real de funcionamento 
do equipamento ser inferior à velocidade teórica, causando tempos elevados de ciclo.Estas 
perdas podem ser ocasionadas por problemas de manutenção, operação, qualidade ou 
processos, que levam os trabalhadores, técnicos de manutenção, entre outros, a reduzirem as 
velocidades de trabalho dos equipamentos, permitindo que os equipamentos se mantenham 
em funcionamento, porém escondendo as suas causas. 
 
5. Perdas por problemas de qualidade e retrabalho: São relativas à fabricação de produtos não 
conformes, causados pelo mau funcionamento dos equipamentos. De forma, semelhante às 
perdas por falhas, os problemas de qualidade podem ocorrer de forma esporádica e crítica. 
 
6. Perdas por queda de rendimento: Estão relacionadas às restrições técnicas dos 
equipamentos, que obrigam a um período de estabilização das condições dos equipamentos 
após períodos de paragens do equipamento, Shirose (2000) define que estas perdas são 
originárias de paragem do equipamento após reparações periódicas ou correctivas, feriados, 
refeições, entre outras. 
 
1.3.2 A Quebra Zero 
 
A quebra ou falha é a interrupção das funções de um item, podendo ser proveniente de erros 
humanos ou pelo próprio desgaste da peça. No caso de problemas causados pela interface 
humana, as quebras só podem diminuir quando ocorrem mudanças de mentalidade e atitudes 
de todos os operadores que trabalham com o equipamento. O ponto de partida para se atingir 
quebra zero é a eliminação do conceito de que as quebras são inevitáveis e adotar o conceito 
que os equipamentos podem ser protegidos. 
 
Cinco medidas básicas podem ser observadas visando a redução de falhas: 
 
1. Estabelecimento das condições básicas: limpeza, lubrificação e reapertos são itens 
básicos para o funcionamento do equipamento. 
2. Manutenção das condições de operação: pré-definidas por projeto ou indicadas pelos 
operadores das máquinas ou equipamentos. 
3. Restauração das deteriorações: mesmo operando dentro das condições os 
equipamentos se deterioram. É essencial detectar e restaurar as deteriorações antes 
que ocorra um problema. 
4. Aperfeiçoamento dos pontos fracos do projeto: através de análises minuciosas devem-
se descobrir estes pontos e eliminá-los.