COMO REDUZIR O TEMPO DE CICLO NA CONSTRUÇÃO DE UM MOLDE PARA INJEÇÃO DE ALUMINIO DE BLOCO DE MOTORES

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COMO REDUZIR O TEMPO DE CICLO NA CONSTRUÇÃO 
DE UM MOLDE PARA INJEÇÃO DE ALUMINIO DE BLOCO 
DE MOTORES 
 
Área temática: Gestão da Produção 
 
 Douglas Alves Ferreira 
douglas.doug02@hotmail.com 
Reinaldo Duval de Aguiar 
naldo.aguiar@hotmail.com 
Paulo Vitor Guerra 
pvguerra86@gmail.com 
 
 
 
 
 
 
 
Resumo: O presente trabalho apresenta um estudo de caso que objetivou analisar a possibilidade de redução do lead 
time na construção de moldes de injeção de bloco do motor, sendo realizado em uma empresa do setor automotivo, na 
qual apresenta um alto índice de variação no tempo de construção desse molde. Os objetivos específicos do trabalho 
são: mapear o processo de construção de molde de injeção do bloco do motor, identificar as perdas, e suas possíveis 
causas e propor melhorias para eliminá-las, através da aplicação de métodos, técnicas e ferramentas voltadas ao 
Sistema de Produção Enxuta, a fim de contribuir de forma a melhorar o atual desempenho da empresa. Para alcançar 
os objetivos foram utilizadas entrevistas semiestruturadas e não estruturada, foi elaborado um fluxograma para o 
mapeamento do processo, observado a montagem do molde e documentações cedidas pela empresa como: planilhas de 
preventivos, descritivo de horas e cronograma geral de construção. Contudo concluiu-se que com a atuação na 
redução dos desperdícios identificados, dando mais autonomia para os ferramenteiros e com a implantação do 
sequencial preventivo para montagem dos moldes de bloco do motor é possível alcançar a meta de redução do lead 
time. 
 
 
 
Palavras-chaves: Lead Time. Molde de Bloco do Motor. Mapeamento de Processo. Produção 
Enxuta. 
 
ISSN 1984-9354 
 
 
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1. INTRODUÇÃO 
 
O setor automotivo passa constantemente por grandes alterações, seja no contexto econômico, político, 
social, tecnológico, no mundo todo. “O mundo tem imensa carência de capacidade competitiva de 
produção enxuta e um excesso de capacidade não competitiva de produção em massa.” (WOMACK, 
et. al., 2004). É notório que o cenário industrial brasileiro sempre foi muito instável, principalmente 
nas indústrias automobilísticas, onde a demanda de produção oscila e por muitas vezes, gera demissões 
neste setor. 
 
Observa-se então, que no quadro competitivo entre as organizações do setor automotivo, um dos 
fatores para diferenciação e ganho de mercado é o aperfeiçoamento de seu processo produtivo, para 
que os produtos, provenientes de suas atividades diárias, atendam as necessidades dos clientes com 
qualidade e um custo satisfatório aos mesmos, sendo esse aperfeiçoamento conhecido nas indústrias 
como melhoria continua “normalmente associada com os conceitos de qualidade total.” (CORRÊA& 
CORRÊA, 2012). 
 
É justamente com a visão nos clientes, no mercado e principalmente no lucro, que as empresas devem 
buscar melhoria contínua, por meio da identificação e eliminação de perdas em seus processos 
produtivos, analisando vários setores da organização. Diante desta situação, pode-se observar a 
carência de conhecimento em técnicas, métodos e implantação de sistemas ou de ferramentas que 
auxilie os gerentes e gestores a traçarem seus planos estratégicos e tomarem decisões, na maioria das 
vezes por falta de informações sobre as novidades do mercado ou atualização profissional. Portanto, 
este estudo tem como finalidade, analisar e propor melhorias, através de ferramentas e metodologias 
como às criadas e utilizadas pelos japoneses relacionadas à produção enxuta (WOMACK, et. al., 
2004). 
 
A análise do ciclo de construção do molde foi feita, com intuito de identificar os pontos mais críticos 
do processo e propor alternativas na redução do lead time
1
, que podem gerar um aperfeiçoamento do 
processo produtivo, a eliminação de desperdício, o aumento da produtividade e diminuição do tempo 
do ciclo produtivo, que no caso deste estudo trata-se da construção de moldes para injeção do bloco de 
motor em uma empresa X do setor automobilístico na região de Betim/Minas Gerais. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
1
Lead Time: “A duração de um ciclo é dada pelo período transcorrido entre a repetição de um mesmo evento que 
caracteriza o início ou fim desse ciclo”. (ANTUNES, et. al. 2008). 
 
 
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2. REFERENCIAL TEÓRICO 
 
2.1 Sistemas de Produção 
 
As organizações trabalham de forma a interagir os recursos necessários para transformar a matéria 
prima em produto final, de forma a obter lucro com esse produto. Transformação essa que acontece 
pela passagem da matéria prima por processos sequenciados de forma a agregar valor ao produto final. 
Tais recursos, (humanos, físicos, econômicos, energéticos, naturais, químicos, dentre outros), 
interagindo entre si recebem o nome de sistemas de produção. 
 
Os sistemas podem ser compreendidos como um grupo de componentes inter-relacionados que 
trabalham juntos rumo a uma meta comum, recebendo insumos (entradas do sistema) e 
produzindo resultados (saídas do sistema), em um processo organizado de transformação. 
(ANTUNES, et. al. 2008, p.59). 
 
2.2 Sistema Toyota de Produção 
 
O sistema Toyota de produção é um dos sistemas mais admirados no mundo, devido a sua 
maximização da produtividade. É um sistema que tem como filosofia a melhoria continua, para 
aumentar a eficiência e reduzir o desperdício. A Toyota criou um sistema que estimula o funcionário a 
tentar encontrar as melhores maneiras de executar a tarefa, diferente de Ford que dizia que os 
operadores não eram capazes de realizar essa tarefa. 
 
O sistema Toyota de produção desenvolveu-se a partir de uma necessidade. Certas restrições 
no mercado tornaram necessária à produção de pequenas quantidades de muitas variedades (de 
produtos), sob condições de baixa demanda; foi esse o destino da indústria automobilística 
japonesa no período pós-guerra. (SHINGO, 1996). 
 
 
2.3 Os sete desperdícios do sistema Toyota 
 
Pode-se entender o sistema Toyota de produção como, um sistema de manufatura onde o objetivo 
principal é maximizar os processos e os procedimentos através da redução continua dos desperdícios, 
“eliminar desperdícios significa analisar todas as atividades realizadas na fabrica e descontinuar as que 
não agregam valor a produção” (CORRÊA & CORRÊA, 2012). São eles: 
 
Desperdício de superprodução: segundo Liker & Meier (2007), produzir itens mais cedo ou em 
maiores quantidades do que o cliente necessita, a superprodução é considerada a categoria mais grave 
de desperdício, pois esconde as demais. 
 
 
 
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Desperdício de espera: segundo ele nessa categoria existem dois tipos de espera, a do operador e a da 
maquina. Isso ocorre quando o trabalhador ou a maquina fica esperando pela próxima etapa do 
processo ou próxima ferramenta, suprimento, peça, etc. 
 
Desperdício de transporte: segundo ele, são atividades de trabalho em processo de um local para outro, 
podendo ser movimentação de materiais, peças ou produtos acabados para estocá-los ou tirá-los do 
estoque ou ainda entreprocessos. 
 
Desperdício de processamento: segundo ele, realização de atividades ou tarefas desnecessárias para o 
processamento de peças, ou seja, refere-se a etapas do processo que poderiam ser eliminadas sem 
prejuízos para as características ou funções do produto. 
 
Desperdício de movimentos: segundo ele, também conhecido como deslocamento desnecessário, 
consistem em qualquer movimento que os funcionários têm que fazer que não agregue valor ao 
produto. 
 
Desperdício de defeito: segundo ele, este desperdício está ligado à qualidade do produto, pode ser 
produção ou correção de peças defeituosas. 
 
Desperdício de estoque: segundo ele, é qualquer tipo de estoque, seja de matéria prima, produto em 
processo, ou produto acabado, causando lead times mais longos, produtos danificados, custos com 
transporte e armazenagem e atrasos. 
 
2.4 Lead Time 
 
Conforme Corrêa (2012), lead time de produção é o tempo que decorre desde o momento que uma 
ordem de produção é colocada até que o material esteja disponível para uso. 
Pode-se dizer que a redução do lead time é vista como uma vantagem competitiva, pois uma vez 
reduzindo o tempo de produção as empresas tendem a reduzir os custos em sua produção. 
 
2.5 Ferramentas do sistema Toyota de produção 
 
Com o pensamento voltado em melhoria contínua, várias ferramentas foram desenvolvidas ao longo do 
tempo pela Toyota, que contribuíram para a evolução do seu sistema, conhecido também, com sistema 
de produção enxuto. Segundo LIKER & MEIER (2007, p.55), “O modelo Toyota trata da construção 
de uma organização de aprendizagem duradoura em que os problemas são trazidos a tona e os 
funcionários são equipados com ferramentas para eliminar as perdas”. 
 
 
 
 
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2.6 Just in Time (JIT) 
 
Segundo Shingo (1996), o Sistema Toyota trabalha com estoque zero, e o just-in-time tende a eliminar 
o desperdício de superprodução, isso quer dizer que o processo é abastecido com os itens certo, na 
quantidade certa, no momento certo. 
 
Uma empresa que adota a filosofia jit deve sempre buscar uma situação melhor que a atual, por melhor 
que seja por isso as metas a serem buscadas são aquelas colocadas pelo jit, que são nada mais que: 
Zero defeito, Zero setup, Zero estoque, Zero movimentação, Zero quebra, Zero lead time e Lote 
unitário (uma peça): fazer um balanceamento da demanda por capacidade do processo, ou seja, é o 
ajuste do tempo e do volume de maneira que as etapas do processo não fiquem ociosas ou 
sobrecarregadas. 
 
2.7 Kaizen 
 
A expressão Kaizen significa literalmente, MUDE (KAI) para tornar-se BOM (ZEN). A metodologia 
kaizen foi desenvolvida por Ohno e originou-se na indústria Toyota no Japão nos anos 50, e significa 
aprimoramento, melhoria contínua. O Kaizen tem como teoria, hoje melhor do que ontem e amanhã 
melhor do que hoje, não se deve passar nem um dia sequer sem que alguma mudança seja feita. 
 
2.8 Outras ferramentas de auxilio a detecção de perdas 
 
 Diagrama de Processo: O diagrama de processo é uma listagem de todas as etapas do 
processo produtivo de maneira simples, rápida visualização e entendimento. Geralmente é feito 
um fluxograma com símbolos padronizados onde esses símbolos indicam as etapas e decisões 
do processo. 
 
Segundo Corrêa & Corrêa (2012), “clareza e a fidelidade são os requisitos básicos de qualquer 
diagrama de processo”. 
 
 Diagrama de Causa e Efeito: Também conhecido como diagrama de Ishikawa, ele é utilizado 
para identificar possíveis causas-raízes de um problema. Para a utilização dessa ferramenta e 
aconselhável o maior numero possível de pessoas ligadas ao processo, e todas as idéias sem 
exceção devem ser colocadas em pauta (no diagrama). Para Corrêa & Corrêa (2012), é 
importante que não tenha nenhum preconceito com os integrantes do grupo quanto as suas 
idéias, e sim tirar deles o máximo possível. 
 
 
 
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2.9 Mapeamentos de Processos 
 
Segundo Soliman (1999), o mapeamento de processo é uma técnica usada para detalhar o processo de 
negócios focando os elementos importantes que influenciam em seu comportamento atual. Analisando 
o processo, pode-se propor um gerenciamento, oferecendo melhorias, mediante um prévio 
mapeamento. Segundo Barnes (1982) existe quatro enfoques que devem ser considerados no 
desenvolvimento de possíveis soluções de melhorias de processos: Eliminar todo trabalho 
desnecessário, combinar operações ou elementos, modificar a sequência das operações e simplificar as 
operações essenciais. 
 
3. METODOLOGIA 
 
A metodologia define regras importantes para o desenvolvimento da pesquisa, contribuindo para 
produção e qualidade dos resultados, possibilitando uma melhor compreensão e análise dos 
pesquisadores. A metodologia utilizada nessa pesquisa foi estudo de caso. 
 
Conforme Gil (2006) entende-se como método um conjunto de procedimentos e técnicas adotadas para 
se obter conhecimento, ou seja, é o caminho para se chegar a um fim. Portanto nesse capitulo será 
abordado onde e como foi feito a pesquisa, qual amostra foi utilizada e de qual universo ela foi retirada 
e ainda os instrumentos utilizados para chegar ao objetivo principal da pesquisa. 
 
3.1 Tipos de Pesquisa 
 
Conforme Gil (2006) pesquisa pode ser definido como, um processo de desenvolvimento do método 
cientifico, sendo esse processo formal e sistemático. As pesquisas, portanto podem ter dois tipos de 
finalidades, conhecidas como básicas e aplicadas ou para Gil são puras e aplicadas. 
 
Este trabalho tem como característica a pesquisa aplicada, pois foi analisado o lead time de construção 
do molde de injeção do bloco do motor, possibilitando alcançar os objetivos citados no trabalho. 
 
A pesquisa aplicada é fundamentalmente motivada para resolver problemas concretos, mais 
imediatos, ou não. Tem, portanto, finalidade prática, ao contrário da pura, motivada 
basicamente pela curiosidade intelectual do pesquisador e situada, sobretudo no nível da 
especulação. (VERGARA, 1998, p.45). 
 
 
 
 
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3.2 Natureza da Pesquisa 
 
“Pesquisa é um conjunto de ações, propostas para encontrar a solução para um problema, que têm por 
base procedimentos racionais e sistemáticos. A pesquisa é realizada quando se tem um problema e não 
se têm informações para solucioná-lo”. (SILVA & MENESES, 2005, p.20). 
 
Portanto do ponto de vista de abordagem do problema, as pesquisas podem ser qualitativas e 
quantitativas. Partindo dessas informações pode-se considerar o trabalho em questão como quantitativo 
e qualitativo, pois alguns dados são traduzidos em números para a analise e outros são explícitos de 
maneira descrita, ou seja, textual. 
 
3.3 Pesquisas quanto aos fins 
 
Gil (2006) afirma que existem três níveis de pesquisa e que cada pesquisa tem um objetivo especifico, 
sendo assim cada uma é classificada com seu objetivo. Para ele os níveis de pesquisa podem ser 
exploratórias, descritivas e explicativas. 
Portanto considera-se este trabalho como uma pesquisa exploratória, pois foram analisados dados 
coletados na empresa estudada, como objetivoprincipal na redução do lead time de um processo 
operacional, identificando oportunidades de melhorias e sugerido soluções. 
 
3.4 Pesquisas quanto aos Meios 
 
De acordo com Gil (2006) uma pesquisa classificada quanto aos meios leva em consideração o 
ambiente em que esta pesquisa se encontra a abordagem teórica, as técnicas de coleta e análise dos 
dados. Algumas pesquisas poderão não se enquadrar em nenhuma categoria ou até mesmo se 
enquadrar em mais de uma das categorias propostas. 
Entre os vários meios para realização de uma pesquisa pode-se citar: Pesquisa bibliográfica, pesquisa 
documental, estudo de campo, pesquisa experimental, pesquisa-ação e estudo de caso. 
 
Portanto pode-se dizer que essa pesquisa enquadra em um estudo de caso, pois teve a finalidade de 
analisar através de um estudo profundo e detalhado de como reduzir o lead time de construção do 
molde de injeção do bloco do motor. 
 
Segundo Gil (2006, p. 72) “O estudo de caso é caracterizado pelo estudo profundo e exaustivo 
de um ou de poucos objetos, de maneira a permitir o seu conhecimento amplo e detalhado, 
tarefa praticamente impossível mediante os outros tipos de delineamentos considerados”. 
 
 
 
 
 
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3.5 Universo e Amostra 
 
Conforme Gil (2006), as pesquisas são tão amplas, ou seja, abrange um universo enorme quanto aos 
elementos de modo que não se consegue considerar todos esses elementos. Por isso fica mais viável 
trabalhar com uma amostra, que é uma parte menor dos elementos do universo. 
Portanto no presente trabalho fica definido como universo da pesquisa na empresa X, onde foi feito a 
pesquisa e a amostra consta-se do setor de ferramentaria, área que se constrói os moldes de injeção. 
 
3.6 Formas de Coletas e Análise de Dados 
 
A coleta de dados é a maneira pela qual as informações que darão suporte técnico ao projeto de 
pesquisa serão selecionadas. Segundo Silva & Menezes (2005) os instrumentos utilizados para coleta 
de dados vai depender dos objetivos que se pretende alcançar com a pesquisa. 
Para Yin (2010), a evidência de estudo de caso pode vir de varias fontes, porem existem seis fontes 
usadas mais comumente na realização do estudo de caso, que seriam: documentação, registro em 
arquivo, entrevistas, observações diretas, observação participante e artefatos físicos. 
Entre todos os tipos de instrumentos utilizados na coleta de dados citados acima, utilizou-se nessa 
pesquisa os seguintes: documentação, registro em arquivo, entrevistas e observação. 
Os dados colhidos foram analisados e tabulados através de gráficos, tabelas, referencial bibliográfico, 
softwares com aplicação para o propósito. Estando de posse dos dados obtidos foram feitas analises, de 
forma a enriquecer a pesquisa respondendo a cada um dos objetivos proposto. 
 Portanto utilizou-se dessas técnicas de coleta de dados, apropriando-se de todas as informações 
necessárias para o levantamento preciso, dos pontos que tornam o processo de construção dos moldes 
menos rentáveis para a empresa pesquisada e confirmando os objetivos propostos no trabalho. 
 
3.7 Organização em Estudo 
 
O presente trabalho tem como organização estudada uma empresa X do setor automobilístico na região 
de Betim/Minas Gerais, que é especializada na produção de componentes de alta complexidade de 
alumínio para a indústria automotiva, como cabeçotes, blocos de motores, peças de transmissão e 
componentes estruturais. 
Sua área produtiva conta com um setor de ferramentaria onde são construídos os moldes (setor 
pesquisado), um setor de injeção das peças (sob pressão e vazamento), um de usinagem dos produtos e 
o setor de acabamento do produto final. 
 
 
 
 
 
 
 
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3.8 Limitações 
 
Pode-se entender como limitações as barreiras e dificuldades encontradas no decorrer e 
desenvolvimento da pesquisa. Geralmente essas limitações se da na faze de coleta de dados e 
inicialmente são difíceis de identificar, podendo interferir nas análises e no resultado final da pesquisa. 
Essa pesquisa foi limitada a algumas informações, pois sabe-se que a empresa não divulgou todos os 
dados pertinentes ao estudo como pro exemplo valores dos serviço cobrado. Segundo a empresa 
estudada as informações são de caráter competitivo e são limitadas, ou seja, são de acesso restrito. 
Outra limitação foi a dificuldade de analisar todo o processo de construção, devido a sua magnitude e 
complexidade existem possibilidades de melhorias em outras etapas do processo que não foram 
analisadas. 
As entrevistas com os colaboradores foi outra limitação, pois muito das vezes alguns funcionários se 
limitaram a responder determinadas perguntas, por motivos pessoais ou por falta de conhecimento do 
assunto, talvez seja até por falta de conhecimento técnico ou por não entender corretamente a pergunta. 
A pesquisa efetuada na empresa supracitada, no setor de montagem de moldes de injeção de alumínio, 
teve também como limitações documentos como projetos dos moldes, valores cobrados pelos serviços, 
bibliografias relacionadas ao tema da pesquisa. 
 
4 ANÁLISE E DISCUSSÃO DOS RESULTADOS 
 
Nessa etapa, foi feita a análise dos dados cedidos pela empresa e os dados colhidos na entrevista 
semiestruturada realizada com os ferramenteiros que trabalham no setor das bancadas, onde é feito a 
montagem dos moldes. Serão discutidos os resultados relacionados ao mapeamento do processo de 
construção dos moldes, identificação das perdas de tempo no processo de montagem dos moldes, 
identificação das causas que possam vir a gerar as perdas e propostas de melhorias, com o objetivo de 
reduzir o lead time de construção do molde. 
 
4.1 Mapeamento do processo de construção de moldes para 
injeção de alumínio de blocos de motores 
 
A Figura 1 representa o layout da ferramentaria da empresa em estudo para uma melhor visualização 
das atividades de montagem dos moldes de injeção do bloco de motores. O layout é do galpão de 
ferramentaria da empresa x, onde é composta pelo setor de gerência, elaboração de programas de 
usinagem, máquinas de usinagem, construção dos moldes, controle dimensional, tratamento térmico, 
manutenção dos moldes e coquilhas, almoxarifado de ferramentas e manutenção mecânica e elétrica. 
 
 
 
 
 
 
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Figura 1 – Layout da ferramentaria 
 
Fonte: OS AUTORES, 2015. 
As áreas destacadas de cor azul indicam onde a matéria prima para construção dos moldes passa e 
sofre alguma transformação até que o produto final fique pronto, e as setas indicam o fluxo do 
processo de construção dos moldes de injeção do bloco do motor, que segue as seguintes etapas 
descritas a seguir e apresentadas pelo fluxograma da Figura 2. 
 
Figura 2 – Fluxograma com o mapeamento do processo 
 
Fonte: OS AUTORES, 2015. 
 
Partindo dos dados de horas previstas e realizadas dos moldes de séries nº15, 16, 17, 18 e 19. Também 
levando em consideração que os pesquisadores do trabalho em questão, fazem parte do processo de 
montagem e que o Target (tempo ideal de construção dos moldes) de montagem dos moldes de injeçãoXI CONGRESSO NACIONAL DE EXCELÊNCIA EM GESTÃO 
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do bloco do motor para a empresa é de 730 horas, foi decidido pelos pesquisadores, após a análise das 
planilhas de descritivos de horas, que foram cedidas pela empresa em estudo, que o setor com 
melhores possibilidades de melhoria seria o setor das bancadas onde é feito a montagem dos moldes. 
 
4.2 Identificações das perdas e causas no processo de montagem 
do molde do bloco do motor 
 
Outro objetivo proposto pelos pesquisadores foi a identificação das causas das perdas encontradas no 
processo de montagem do molde. 
Na Figura 3 é mostrado um diagrama conhecido como diagrama de causa e efeito ou diagrama de 
Ishikawa. Esse diagrama é utilizado para identificar possíveis causas raízes de um problema, ou seja, 
deve ser utilizado quando for necessário identificar todas as possíveis causas que contribuem para um 
problema. 
No caso do trabalho em questão foi possível identificar várias causas que estariam contribuindo com o 
atraso no lead time de construção do bloco do motor. Causas essas que corresponde a excesso de 
controle dimensional dos componentes, ociosidade de mão de obra, falta de autonomia dos 
ferramenteiros para tomada de decisões com relação a correções nos trabalhos, erros de usinagens, 
movimento desnecessário do ferramenteiro, dentre outros conforme mostrado no diagrama. 
Figura 3 – Identificação das causas das perdas 
 
 
Fonte: OS AUTORES, 2015. 
 
Foi possível identificar na entrevista feita com ferramenteiros do setor de montagem do molde do 
bloco de motor, que algumas das causas que mais geram atraso na montagem dos moldes, são os 
retrabalhos gerados principalmente na usinagem de peças a serem disponibilizadas para o setor das 
bancadas que dão sequência na montagem dos moldes. Essas usinagens ocorrem na própria 
ferramentaria da empresa, além dessas existem as peças que vem de fornecedores externos também 
com erros de usinagens. 
 
 
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Outro ponto de total relevância identificado como causa no atraso da montagem do molde, segundo os 
entrevistados é a falta de autonomia para tomar alguma decisão relacionada ao processo, sendo que 
67% dos entrevistados disseram que esse seria um agravante, ainda segundo os entrevistados eles 
tinham autonomia para decidir o que deveria ser feito em determinadas situações como, por exemplo, 
quando uma peça estava com algum erro de usinagem, ou fora da medida padrão. 
Todas essas causas geram desperdício de espera, seja espera do operador ou do material esperando 
para ser processado. E esses erros considerados como desperdício por defeitos, conforme Liker & 
Meier (2007), pode gerar outra categoria de desperdício, como desperdício de tempo, pois às vezes, é 
necessário que se concerte ou retrabalhe, além da possibilidade de descarte ou nova produção para 
substituição das peças defeituosas. 
Os entrevistados julgaram a falta de autonomia nas tomadas de decisões nos trabalhos pendentes na 
área, um grande problema do setor, pois acarreta uma grande perda de tempo, fazendo com que o 
trabalho fique parado esperando por algum tipo de definição a ser tomada. Portanto, foi realizada uma 
entrevista com o gestor responsável do setor para tentar identificar por qual motivo essa autonomia os 
foi tirada. 
De acordo com o gestor entrevistado, a autonomia não lhes foi tirada exatamente, mas sim 
descentralizada. 
“O fato é que a autonomia para tomada de decisões não foi tirado do ferramenteiro, nós só 
descentralizamos as tomadas de decisões” (GESTOR DA CONSTRUÇÃO DE MOLDES, 2015). 
Na visão dos autores desta pesquisa, o Gestor está centralizando a tomada de decisão em um pequeno 
grupo de pessoas, enquanto a descentralização seria a tomada de decisão no chão de fábrica. Conforme 
evidenciado pelos pesquisadores na entrevista não estruturada com o gestor do setor de ferramentaria 
de construção da empresa pesquisada, o mesmo disse que um dos motivos de ter retirado a autonomia 
dos ferramenteiros foi para poupá-los de qualquer tipo de transtorno no caso de que eles não 
conseguissem resolver os problemas do setor. 
Foi possível identificar através das entrevistas com os ferramenteiros, que essa não foi uma boa ideia, 
pois após essa “descentralização” feita pelo gestor, os trabalhos a serem executados nas bancadas 
ficam mais tempo parado aguardando por uma decisão do que será feito. De acordo com a filosofia de 
Slack, o empowerment, conhecida também como “dar poder entre as pontas”, tem se mostrado bem 
mais eficiente quando colocado em pratica, ou seja, distribuir a tomada de decisão no chão de fabrica, 
dando autonomia aos funcionários que executa as tarefas ao invés de restringi-la a um pequeno grupo, 
faz com que o trabalho tenha melhor fluidez. 
Ao identificar a perda na montagem do sistema de refrigeração do lado móvel e fixo, os pesquisadores 
verificaram que a causa dessa perda é devido a não existência de uma listagem de materiais 
padronizada com todos os itens, quantidades e códigos para requisição desses particulares, pois se 
perde muito tempo listando esses materiais manualmente e movimentando-se até o almoxarifado, todas 
as vezes que se monta o sistema de refrigeração do lado móvel e fixo. Essa é o tipo de causa que gera 
desperdício de movimento, conforme Liker & Meier (2007), é conhecido também como deslocamento 
desnecessário, é qualquer movimento que o funcionário tem que executar que não agrega valor ao 
produto. 
A perda no processo devido a grande quantidade de materiais aguardando para ser processado, isso 
ocorre porque muito das vezes o colaborador do setor de PCP (Programação e Controle da Produção), 
responsável pela programação não tem total conhecimento de quais são os trabalhos a serem 
executados, no setor de usinagem e controle dimensional. Conforme Shingo (1996) espera de processo 
refere-se tanto a itens não processados aguardando para serem processados ou entregues, quanto á 
acumulação de materiais aguardando o processamento. 
 
 
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A perda por retrabalho refere-se a erros de usinagens ou erros no projeto foi possível identificar que, 
na maioria das vezes, fazem-se modificações no molde e essas modificações não são feitas no projeto, 
acarretando em erros de usinagens que atrasam a sequência de montagem dos moldes. 
 
4.3 Sugestões de melhorias para redução do lead time de 
construção de molde de bloco de motores 
 
Visando atingir um dos objetivos específicos proposto no trabalho, nesse tópico os pesquisadores 
apresentam algumas sugestões de melhorias no processo de montagem do molde de injeção do bloco 
do motor, melhorias essas que foram sugeridas na intenção de sanar os desperdícios identificados pelos 
pesquisadores no qual foram citados acima. Tendo em vista que os ferramenteiros se sentem 
capacitados a realizarem seus trabalhos de forma mais eficiente, foi possível extrair algumas idéias de 
melhorias sugeridas por eles. 
As sugestões propostas pelos entrevistados foram melhorias no recurso físico (que para os 
entrevistados são: ferramentas para execução dos trabalhos e espaço disponível para trabalhar nos 
moldes), redução dos retrabalhos de usinagem, melhoraro fluxo de informação, coordenação mais 
participativa, melhorar a programação e dar mais autonomia aos ferramenteiros nas tomadas de 
decisões, também deveria existir um melhor planejamento dos serviços e uma sequência de montagem 
a ser seguida, de forma que essa sequência seria um passo a passo das etapas a serem executadas. 
Os pesquisadores do trabalho propõem como melhoria um sequencial de montagem do molde de 
injeção do bloco do motor, esse sequencial é apresentado no APÊNDICE A. Nesse documento é 
possível que o ferramenteiro do setor das bancadas e as demais áreas envolvidas no processo, 
conforme foi mostrado no layout da ferramentaria acompanhe a sequência correta de montagem do 
ferramental de modo que não se atrase nenhuma das etapas do processo. 
Com relação à autonomia dos ferramenteiros que segundo eles os foi tirada, e também pode ser 
confirmado na entrevista feita ao gestor do setor das bancadas, os pesquisadores sugerem que o gestor 
passe a envolver mais os ferramenteiros responsável pelo molde, ou seja, aquele que faz o papel de 
líder da célula, nas reuniões do GV (Grupo de Validação). Essas reuniões acontecem diariamente, 
onde esse grupo composto pelo gestor do setor de montagem dos moldes, o supervisor da usinagem, o 
analista de processo do setor das bancadas, o programador de PCP e o supervisor do setor de controle 
dimensional. Onde é apresentada a atual situação dos moldes que estão sendo montados, suas 
pendências, atrasos, retrabalhos e o que será tomado como ação para que os problemas encontrados 
sejam resolvidos. E com a participação do ferramenteiro líder nessa reunião, o mesmo teria mais 
informações de como está o andamento dos trabalhos e também mais autonomia para reparar possíveis 
erros encontrados no processo de montagem, de maneira que eles não fiquem esperando por respostas. 
De acordo com a identificação da perda na montagem do sistema de refrigeração do lado fixo e móvel 
do molde e de sua causa, na intenção de atingir um dos objetivos proposto no trabalho, foi sugerido 
pesquisadores a seguinte ação: foi feito uma lista de todos os particulares (peças), que são utilizados 
nessa etapa da montagem. Com a proposta de que, uma vez o ferramenteiro tendo essa lista em mãos 
ele vai somente uma vez ao almoxarifado requisitar esses particulares, reduzindo o tempo de 
deslocamento e procura por particulares. 
Como sugestão de melhoria, na perda identificada na montagem dos distribuidores de água para 
refrigeração, os pesquisadores sugerem que elimine a furação e rosca de 1” (uma polegada) em um dos 
lados do distribuidor, pois a eliminação desse furo não trará problemas ao produto final, mas sim 
 
 
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beneficio, pois será gerada uma economia de aproximadamente três horas de trabalho no montagem do 
molde. 
Com relação à perda identificada por questões de usinagens incompletas ocasionadas por falta de 
atualização de projeto, os pesquisadores sugerem que, todos esses tipos de não conformidades sejam 
registrados por escrito pelos ferramenteiros e levado ao conhecimento da chefia imediata e que esse 
passe para o setor de engenharia que é o responsável pelos projetos dos moldes e suas modificações. 
A perda identificada no processo relacionada a peças aguardando para serem controladas ou usinadas 
ocorre devido ao não conhecimento do PCP (Programação e Controle da Produção) desses trabalhos. 
Os ferramenteiros ao disponibilizarem essas peças para que seja feito tais trabalhos, conforme citados, 
o mesmo tem que preencher um documento conhecido como, “Comunicação de Trabalho Eventual”, 
no qual esse documento fica anexado a peça com toda descrição dos trabalhos que devem ser feitos. A 
sugestão proposta pelos pesquisadores é de que, ao ser preenchido essa comunicação de trabalho 
eventual que ela seja feita em duas vias, onde uma ficara anexada à peça, conforme já é feito e a outra 
será entregue ao setor de PCP, para o funcionário responsável pela programação dos trabalhos de 
usinagem e controle dimensional, de maneira que ele fique ciente de todos os trabalhos pendentes no 
setor das bancadas. 
 
5 CONCLUSÃO 
 
Com base em alguns autores como Antunes (2008), Corrêa & Corrêa (2012), Ohno (1998), Shingo 
(1996), dentre outros citados nas referências bibliográficas, foi possível levantar uma gama de teorias 
relacionadas ao processo produtivo e associadas a perdas no processo. 
Neste trabalho, com base nos estudos feitos do processo produtivo, das formas de trabalhos, das teorias 
das perdas, identificação das causas e apesar das dificuldades encontradas na pesquisa como, as 
analises de dados históricos da empresa, entrevista, tempo para pesquisar, conseguiu-se através de um 
estudo minucioso, identificar as perdas no processo, suas causas e sugerir melhorias conforme 
estabeleceu os objetivos específicos, de forma a reduzir o lead time da montagem dos moldes. 
Foram identificadas com êxito, as perdas no processo de construção do molde que levam ao atraso no 
lead time, e com isso foi possível sugerir melhorias para minimizar tais perdas encontradas, conforme 
o embasamento técnico dos pesquisadores e referencias bibliográfica, foi possível atingir o objetivo 
principal do trabalho em questão que é a redução no lead time de construção do molde de injeção do 
bloco do motor, porém as sugestões apresentadas pelos pesquisadores no item 4.3 não foram colocadas 
em pratica, como a pesquisa é um estudo de caso, a implantação das sugestões apresentadas pelos 
pesquisadores fica de caráter da empresa pesquisada. 
Para os autores foi possível um maior aprendizado e um estudo mais profundo nos assuntos abordados 
nas disciplinas durante a graduação em engenharia de produção. Além dos benefícios para os autores, 
este trabalho também pode vir a trazer benefícios para a empresa estudada e a qualquer outra, pois 
serve de base para que se consiga identificar as falhas, perdas e pontos de melhorias em um processo 
produtivo. 
 
 
 
 
 
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APÊNDICE A – Etapas de montagem do Porta matriz e da 
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