primeira parte de moldes

Prévia do material em texto

Moldes
	Professor: Edimar
Livro adotado
	Moldes são ferramentas facilitadoras na produção de determinadas peças. As peças injetadas podem ser de termoplástico, termofixo, alumínio e zamak.
	Os moldes são conceituados em três tipos:
Moldes para materiais termoplásticos
Moldes para materiais termofixos
Moldes para injeção de zamak e alumínio
Moldes para materiais termoplásticos
	Esses moldes trabalham com sistema de refrigeração em suas cavidades e machos.
	Material termoplástico pode ser fundido e solidificado várias vezes, que é um ponto favorável para a reciclagem. Exemplos de materiais termoplásticos:
Polietileno (PE) → É o mais simples, barato e comum (frascos para produtos químicos, juntas de vedação, engrenagens, cabos de ferramentas, etc).
Poliestireno (PS) → Transparente e com boa estabilidade dimensional (garrafas, copos, pratos, brinquedos,etc).
Policloreto de vinila (PVC) → Empregado em válvulas, elementos isolantes, paletas de ventiladores, etc.
Poliamida (PA) náilon → Possui ótima resistência ao desgaste e é inerte ao corpo humano (parafusos, engrenagens, pulseiras de relógios, velcros, etc).
Processo para injeção de termoplástico
https://www.youtube.com/watch?v=4wGKWWLDEbg
https://www.youtube.com/watch?v=mY5qVtvsRIA
Moldes para materiais termofixos
	Esses moldes trabalham com sistema de aquecimento em suas cavidades e machos para mantê-los sempre quentes, na temperatura de fusão do material.
	Existem 3 processos para moldagem de materiais termofixos:
Por compressão
Por transferência
Por injeção
	Ao contrário dos termoplásticos, os termofixos recebem um aquecimento até ficar no estado pastoso, quando atinge o máximo aquecimento ele amolece totalmente e logo após endurece.
OBS¹: Os materiais termofixos amolecem no calor e endurecem no calor.
OBS²: Os materiais termofixos não tem recuperação, a partir do momento que endurece não amolece mais.
	Exemplos de objetos fabricados com termofixos:
Cabo de panela, tampa de distribuidor (automóvel), cinzeiros, cabos de alguns ferros de passar roupa, volantes e alavancas de máquinas operatrizes, etc.
Moldes para injeção de zamak e alumínio
	São classificados em dois tipos:
Molde de câmara fria → É projetado para a injeção sob pressão do alumínio e zamak.
	As características gerais da fundição sob pressão em câmara fria são:
O sistema de injeção não fica mergulhado no metal líquido.
Cada vez mais utilizado em função das exigências crescentes quanto a qualidade das peças injetadas.
Utilizado para ligas com maiores pontos de fusão: Cu, Al, Mg, Zn.
	Os componentes principais de uma máquina de fundição sob pressão em câmara fria são:
	O sistema de alimentação da máquina com câmara fria com metal líquido pode ser:
Manual com um cadinho
Por forno basculante e canal de alimentação
Mediante um cadinho hermeticamente fechado e no qual atua uma pressão pneumática sobre o banho.
Por meio de uma bomba
Por um braço mecânico com dosador.
	Detalhes do sistema de injeção:
Produtividade: 2 a 5 injeções por minuto
Acionamento do pistão por pressão de óleo ou água
	A classificação das máquinas de câmara fria de acordo com seu princípio construtivo pode ser:
Máquina de câmara fria horizontal
Máquina de câmara fria vertical
Assistir vídeos: https://www.youtube.com/watch?v=OJrV_XoWT8E
 https://www.youtube.com/watch?v=KI9_LqnTYos
 https://www.youtube.com/watch?v=HP_u3ffX6_s
 https://www.youtube.com/watch?v=romidx7APpo
	A sequência de trabalho de uma máquina de câmara fria é:
Fechamento do molde
Introdução do material na câmara de pressão
Injeção do material
Abertura do molde
Extração da peça
Retrocesso do êmbolo de pressão
	O ciclo do processo de fundição sob pressão em máquina de câmara fria horizontal pode ser ilustrado a seguir:
https://www.youtube.com/watch?v=dfzOmUfyHAM
	O ciclo do processo de fundição sob pressão em máquina de câmara fria vertical pode ser ilustrado a seguir:
	A injeção do material no molde pode ser separada em três estágios:
1º estágio → O pistão avança com velocidade lenta
O avanço lento do pistão é para impedir que o metal líquido sofra qualquer turbulência, evitando que bolhas de gases venham a ser aprisionadas e injetadas para dentro da cavidade do molde.
O 1º estágio termina quando todo volume hidráulico da câmara está ocupada pelo metal líquido
2º estágio → O metal preenche a cavidade do molde
Neste estágio, a velocidade do pistão é maior para compensar a rápida troca de calor entre a superfície do molde e o metal líquido. OBS: Peças com paredes finas e formas complexas podem exigir velocidades maiores.
O curso de injeção é calculado sempre a partir da posição inicial do pistão que deve facear o orifício de alimentação da câmara.
3º estágio → É a fase de compactação do metal na cavidade, chamada de recalque.
É responsável por compensar a contração de solidificação do material e a diminuição de porosidades. O recalque ocorre quando o material ainda se encontra no estado semi-sólido.
Neste estágio pode ser regulada a pressão específica de injeção de acordo com a exigência técnica do produto como segue:
Peças de pouca exigência → 200 a 400 kgf/cm²
Peças de média exigência → 400 a 600 kgf/cm²
Peças de alta exigência → 600 a 1000 kgf/cm²
Molde de câmara quente → É projetado para a injeção sob pressão do zamak.
OBS: A injeção do alumínio não se faz por câmara quente pois necessita de temperatura mais elevada e maior pressão de injeção.
	O sistema de injeção 
encontra-se mergulhado
no metal líquido. É utili-
zado para ligas com baixo
ponto de fusão Até 485°C:
Zn,Sn, Pb.
Zamak
	É uma liga metálica, o nome vem de: Zink, Aluminium, Magnesium e Kupfer.
	A variação do teor desses metais resulta em uma liga com propriedades mecânicas diferentes.
	O Zamak é um material de baixo custo utilizado na fundição de peças que necessitam de pouca resistência mecânica. É encontrado em carburadores automotivos, válvulas reguladoras de pressão, acessórios para instalações elétricas (caixas de passagem, curvas, buchas, etc), puxadores de armários e gavetas, maçanetas, chaveiros, brinquedos, Fivelas de roupas, etc.
	O zamak é um excelente material para tratamento superficial por eletrodeposição (zincagem, cobreação, niquelação e cromeação) ou pintura (tintas e vernizes).
	O baixo ponto de fusão (em torno de 400°) e boa fluidez favorecem seu emprego em moldes de injeção a pressão.
	No Brasil predomina o uso das ligas de zamak Nº 3 e Nº 5. Por isso chamamos de zamak 3 e zamak 5. A diferença está no teor de zinco, cobre, alumínio e magnésio.
	Existem cores predominantes para as diferentes ligas de zamak:
	Existem cores predominantes para as diferentes ligas de zamak:
 Zamak 3 (verde)
 Zamak 5 (azul ou a cor da própria barra)
 Zamak 8 (amarelo)
OBS: A densidade do zamak 5 é de 6,6 g/cm³
Principais características dos metais encontrados no zamak
	Zinco → É o elemento principal no zamak, por isso podemos
 chamar o zamak de uma liga de zinco.
 Aumenta na liga a resistência a corrosão e ao
 desgaste.
 Ajuda a aumentar a resistência mecânica.
	Alumínio → Ao misturar-se com o zinco aumenta a fluidez e
 refina o grão.
	Magnésio → É o metal de menor concentração. Reduz os
 efeitos das impurezas na liga, tende a aumentar 
 a dureza do material e diminui a ductilidade.
	Cobre → Aumenta a resistência mecânica, dureza e resistência
 a fluência.
Tabela comparativa das ligas mais comercializadas
Produtos fabricados em zamak