9_ARTIGO - CONTROLE DAS EMISSÕES ATMOSFÉRICAS DA COMBUSTÃO DE BIOMASSA - 11p

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ARTIGO 
"Controle das emissões atmosféricas da combustão de biomassa" 
 
 
PALAVRAS-CHAVES: 
Combustão, Biomassa, Cogeração de Energia, Filtros de Mangas, Emissões Atmosféricas. 
 
 
REFERÊNCIA: 
Artigo apresentado como Palestra na Universidade de Caxias do Sul / RS (UCS) em 22/10/2008. 
 
 
BIBLIOGRAFIA: 
1 “Apresentação Geração distribuída: Pequenas Termelétricas a biomassa”, Lora, E.S. Seminário 
Estadual O Futuro da Energia , AMDA, 26/08/2005. 
http://www.nest.unifei.edu.br/portugues/Downloads/Files/GD%20-%20AMDA.pdf 
 
2 “Apresentação Motores Stirling utilizando biomassa como combustível”, Lora, E.S. Curso 
motores Stirling 25/01/2006. 
http://www.nest.unifei.edu.br/portugues/Downloads/Files/Biomass%20Stirling.pdf 
 
3 “Estudo comparativo entre sílica obtida por lixívia ácida da casca de arroz e sílica obtida por 
tratamento térmico da cinza de casca de arroz”; Della, Viana P. et al.: Química Nova, Vol.29, no6, 
2006 
 
4 “Combustíveis e combustão industrial”; Garcia, Roberto, RJ: Interciência, 2002 
 
5 “Casca: agregando valor”; Amato, Gilberto W.; RS: Artigo CASCA 50810 
http://www.irga.rs.gov.br/arquivos/20050815133443.pdf 
 
6 “Resolução Conama 382 de 2006” 
http://www6.ufrgs.br/sga/res38206.pdf 
 
7 “Prevenção e Controle da poluição nos Setores Energético, Industrial e de Transporte”; Lora, 
Electo E.S., Brasília, DF: ANEEL, 2000. 
 
8 “Engenharia de ventilação industrial”; Mesquita, Armando Luis de Souza, SP, SP: Edgard 
Blücher, CETESB, 1977 
 
9 “Diagnose de Filtros de Mangas”; Pacheco, Tito de A.; Revista Meio Filtrante no26, Maio de 2007 
http://www.vortexindustrial.com.br/media//DIR_25601/8c335c1fc40cf9dffff8353ffffd524.pdf 
 
10 “Controle Avançado de Filtros de Mangas”; Pacheco, Tito de A.; Revista Meio Filtrante no25, 
Março de 2007 
http://www.vortexindustrial.com.br/media//DIR_25601/8c335c1fc40cf9dffff8354ffffd524.pdf 
 
11 "Como reduzir o custo das mangas em um filtro"; Pacheco, Tito de A.; Anais do 5o Congresso 
Brasileiro de Cimento - SBC - São Paulo, Novembro de 1999. 
Publicado na Revista Química & Derivados no407, Agosto de 2002. 
http://www.vortexindustrial.com.br/media//DIR_25601/8c335c1fc40cf9dffff834cffffd524.pdf 
 
 
 
O AUTOR: 
Eng. Químico especializado em Sistemas de Controle da Poluição Atmosférica Industrial, bem como, P&D 
em Eficiência Industrial por Reaproveitamento de Energia e Reprocessamento de Subprodutos e Rejeitos 
fabris. 
Diretor Técnico da Vortex Tecnologias em Despoluição Limitada – Torres / RS. 
Contatos por titoap@vortexindustrial.com.br – (51) 3626 5249 
 
 
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"Controle das emissões atmosféricas da combustão de biomassa" 
 
Por Engenheiro Químico Tito de Almeida Pacheco / Vortex Tecnologias em Despoluição Limitada. 
 
CARACTERIZAÇÃO DO SISTEMA 
 
A queima de biomassa tem se tornado cada vez mais corriqueira no agronegócio brasileiro, não 
apenas pelos incentivos governamentais, financiamentos, créditos de carbono, mas também pela 
viabilidade de implementação de pequenas centrais de cogeração de energia elétrica. Neste ínterim, 
reprocessamento do rejeito biológico da indústria, em vez de custos, torna-se uma fonte econômica de 
obtenção de energia. 
 
Dentre suas principais vantagens é possível enumerar: 
 Fonte renovável de energia que substitui Fontes não renováveis, vide Tab.1_coluna 1. 
 Reduzidas emissões de SOx e NOx, devido ao menor teor de enxofre e nitrogênio nas moléculas 
de biomassa, quando comparado aos combustíveis de origem fóssil. 
 Reduzida emissão de CO devido a tecnologias de queima mais eficazes, como, por exemplo, leito 
fluidizado ou pré-gaseificação antes da queima final; 
 Redução significa do custo de transporte e de armazenagem devido a enorme diferença entre os 
volumes de biomassa e de sua cinza, vide Tab.1_coluna 2. 
 Além do desenvolvimento da indústria nacional de fabricantes, as plantas de cogeração possuem 
um reduzido prazo de instalação (1 a 2 anos), apresentando igualmente um reduzido prazo de 
“payback”, o que estimula os investimentos neste segmento. 
 
Dados da Biomassa4 Gases de combustão, conforme 
Simulador de Filtração Industrial PROTEUS 
1 Barril de petróleo (138Kg) 
equivale a 
1 m3 
equivale a 
Vazão*, 
Nm3/h 
Umidade,
%volume
Pto.Orv.Ác.**, 
oC 
Emissão de 
Particulado 
1,249 ton de Bagaço + Palha 
(37%peso H2O)
112 / 140 Kg 6812 22 0 3,67 g/Nm3 
0,495 ton de Casca de arroz5 
(11%peso H2O)
120 / 140 Kg 2145 16 111 a 125 32,2 g/Nm3 
0,440 ton de Lenha de Eucalipto 
(30%peso H2O)
477 Kg 
 
2375 19 125 a 139 1,47 g/Nm3 
0,204ton de Carvão de Eucalipto 
(7,2%peso H2O)
270 / 440 Kg 1669 7 116 a 132 3,30 g/Nm3 
Tab.1: Caracterização da combustão estequiométrica e completa das principais biomassas utilizadas no 
Brasil. 
Observações: 
* Vazão nas condições CNTP (1atm, 0oC, nível do mar, gás seco). 
** Ponto de orvalho ácido de H2SO4 para conversão de 1 a 5%volume SO3/SO2. 
 
Dentre os inúmeros processos citados na bibliografia1 para conversão de biomassa em 
eletricidade, podemos citar aqueles obtidos pela queima direta através do trio “Caldeira + Turbina à Vapor 
+ Gerador” ou através da dupla “Motor Stirling + Gerador”2, aqueles obtidos por motor de combustão 
interna (a partir da queima de biodiesel, álcool, gás de gaseificação da biomassa) e ainda aqueles obtidos 
por gaseificação associada a Microturbina a gás diretamente. 
 
Contudo, como a combustão não é completa na maioria destes processos, dentre eles o de 
casca3, o teor de particulado tende a ser superior ao limite ótimo informado na Tab.1, devido a 
contabilização de carvão e outros tipos de não-combustos em meio às cinzas. 
 
Como iniciativas de P & D no desenvolvimento de tecnologias nacionais para melhoria desta 
eficiência de queima da biomassa, temos a Cientec com sua planta-piloto de Caldeira por leito fluidizável 
multicombustível, vide Fig.1, e o NEST com sua planta-piloto de Gaseificador de bagaço de cana por leito 
fluidizável acoplado a Microturbina a gás, vide Fig.2. 
 
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Uma característica do processo da queima de biomassa é a possibilidade de formação de “Blue-
Haze”, o qual é constituído de hidrocarbonetos voláteis que são emitidos pela chaminé na forma gasosa e 
chegam a se condensar na forma de névoa líquida e/ou fumaça (particulado) alguns metros acima da 
chaminé devido ao resfriamento com o ar ambiente, vide Fig.3. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fig.3.: Emissão de Blue-haze numa chaminé do processo 
parboilização de arroz através de queima de casca em forno 
rotativo. Fonte: Vortex Consultoria. 
 
 Como a maioria da biomassa possui uma constituição similar a da madeira foi possível identificar 
que, no mínimo, o Blue-Haze é uma mistura de Licor Pirolenhoso com Gases não-condensáveis4, 
conforme a Fig.4. Contudo, ainda pode haver outros tipos de substâncias provenientes da combustão 
incompleta desta mistura. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fig.1: Planta-piloto CIENTEC 
na CGTEE / Charqueadas-RS 
Fig.2: Planta-piloto NEST na 
Universidade Federal de Itajubá-MG 
Blue-haze condensado 
Blue-haze como gás 
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LEGISLAÇÃO 
 
Lembrando que os limites de emissões definidos pela legislação municipal são menores ou iguais 
aos definidos pela legislação estadual, valendo o mesmo dessa em relação à Legislação Federal, temos a 
Resolução Conama6 382 de 2006 como a principal norma reguladora nacional para os níveis de emissões 
atmosféricas de alguns processos industriais, vide Tab.2. 
 
 
 
MW 
Particulado SOx expresso como SO2 NOx expresso como NO2 
Óleo 
3% O2 
B.Cana 
8% O2
Madeira 
8% O2 
Óleo 
3% O2
B.Cana 
8% O2
Madeira
8% O2
Óleo 
3% O2 
B.Cana 
8% O2
Madeira 
8% O2
< 10 300 280 730 2700 -- -- 1600 -- --10 - 30 250 230 520 2700 -- -- 1000 350 650 
30 - 70 250 230 260 2700 -- -- 1000 350 650 
> 70 100 200 130 1800 -- -- 1000 350 650 
Tab.2: Comparativo entre os Limites de Emissão em mg/Nm3 de óleo e biomassa conforme a Potência do 
combustor de acordo com a Resolução Conama 382 de 2006. (SOx = SO2+SO3 e NOx = NO+NO2) 
 
 
Tendo em vista que uma simples admissão de ar-falso antes do ventilador poderia reduzir a 
concentração de poluente na chaminé, cada limite possui o teor de oxigênio (Oreferência) referente ao qual a 
concentração medida (Cmedida) deve ser corrigida para gerar então a concentração de referência (Creferência), 
a qual, por sua vez, é aquela que é comparada com o Limite de Emissão. Isso é feito conforme a equação 
abaixo, onde Omedido é a concentração de oxigênio medida na chaminé: 
 
 
 
 
 
 
 
Além disso, quando existem mais de uma fonte emissora de poluentes, mas somente uma 
chaminé, foi definida pela Resolução Conama 382 a fórmula para cálculo do novo limite de emissão, 
aplicável a esta única chaminé, chamado de Limite de Emissão Resultante, o qual é a média ponderada 
dos limites individuais (Tab.2) em função da potência da fonte de combustão respectiva. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Contudo, tendo em vista que o Estado do Rio Grande do Sul não possui ainda uma Legislação 
específica para regulamentação mais detalhada das emissões para cada processo industrial são 
adotados limites inspirados na Legislação Paulista e Paranaense, entre outras legislações, como critérios 
mais restritivos que o Conama, conforme cada caso. 
medida
medido
referência
referência CO
O
C *
21
21









3
1
1
tan
/:
:
:
*
NmmgLE
MWPotência
Onde
Potência
LEPotência
LE N
i
i
N
i
ii
teresul




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Em geral, foi identificado consenso entre todas as Agências Ambientais Estaduais a adoção de um 
teor de oxigênio menor na correção da concentração medida quando a fonte poluidora está situada dentro 
de centros urbanos, do que quando ela está situada em região rupestre. 
 
Desta forma, na Tabela 3 temos alguns valores usualmente adotados pela Fepam e outros valores 
médios adotados na prática pelas Agências Ambientais dos demais Estados para alguns processos 
industriais, conforme verificado pela Vortex nos últimos 6 anos de atuação na readequação de Plantas de 
Despoeiramento ineficientes. 
 
Limites de emissão usuais da FEPAM 
 
 Limites de emissão médios Nacionais 
Processo Fabril Emissão, mg/Nm3 Processo Fabril Emissão, mg/Nm3 
Pó de grãos 70 Madeira, Couro, Papel 100 a 150 
 
Fundições 50 Secadores, Têxtil, 
Borracha
50 a 100 
 
 
Chumbo 
 
 
5 a 10 
Metalúrgica, Cerâmica, 
Alumínio, Cimento, 
Siderúrgica, Processos 
de Combustão
 
 
20 a 50 
Queima Biomassa 70 Chumbo, Bateria 1 a 10
 
Termoelétrica 
 
50 
Defensivos, Química 
Fina 
 
< 1 
 
Tab.3: Limites de Emissão atmosférica tipicamente adotados no RS e nos demais Estados. 
 
Como sempre, a Agência Ambiental Estadual ou Municipal sempre detém a autoridade de definir 
algum limite de emissão de poluente atmosférico menor que o da Legislação em vigor, desde que, 
tecnicamente justificável e tecnologicamente viável. Portanto, os Limites da Tab.3 são apenas os mais 
comuns estatisticamente falando. Em geral, a Fepam adota de 6% a 8%volume como oxigênio de 
referência. 
 
Conforme o Conama 382 de 2006 não há limites para emissão de Blue-Haze, sendo identificados 
somente os hidrocarbonetos voláteis com ponto de ebulição até 130oC, identificados como VOC 
(Compostos Orgânicos Voláteis). 
 
 
 
CONTROLE DA EMISSÃO DA COMBUSTÃO DE BIOMASSA - CICLONES 
 
Usualmente, o controle das emissões é feito através de ciclones, multiciclones ou filtros de 
mangas. Salvo raras exceções, na prática, os ciclones possuem uma eficiência muito menor que as 
teóricas informadas na bibliografia7. Uma das causas disso é a não completa caracterização do sistema 
de geração de particulado para obtenção das variáveis de projeto antes da sua aquisição, fabricação e 
posta em marcha, vide Tab.4. 
 
Isso porquê, conforme verificado em vários serviços de Auditoria e Caracterização de Sistemas de 
Despoeiramento realizados pela Vortex, os Fabricantes projetaram os ciclones com base na experiência, 
sem obter as informações reais do sistema específico, pois, na maioria dos casos, o usuário (Cliente) não 
quis investir numa caracterização adequada de seu sistema antes de solicitar e aprovar o orçamento do 
mesmo. Noutras vezes nenhuma das partes cogita este pré-investimento. 
 
 Ciclones Multiciclones Variáveis para projeto de ciclones 
Emissão > 50mg/Nm3  50mg/Nm3 Partículas Densidade, granulometria. 
Perda de carga < 100mmCA < 70mmCA Gás Viscosidade, densidade e 
vazão. 
Partículas* > 50 m > 30 m Gás** Pressão, temperatura e peso 
molecular. 
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Tab.4: dados práticos encontrados nas auditorias ambientais da Vortex. 
Observações: 
* Tamanho mínimo de partícula passível de retenção. 
**Quando o tamanho das partículas está próximo do livre percurso médio é necessário considerar mais 
variáveis sobre as condições gasosas. 
 
Alteração8 Perda de carga Eficiência de retenção 
Aumento de a*b   
Aumento de A/d --- , até A/d=1, acima disso, reduz. 
Aumento de D/d --- , até D/d=3, acima disso, reduz. 
Aumento de H , pouco , pois aumenta o número de ciclotrons. 
Aumento, vin (m/s)  , até a ocorrência de turbulência, após isso, diminui. 
Aumento D ---  
Aumento d   
Tab.5: Análise das influências. Perda de Carga (mmCA), Eficiência (%), vin velocidade de entrada (m/s). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fig.5: Principais dimensionais de um ciclone. 
 
Muitos fabricantes de ciclones e usuários de sistemas de despoeiramento por ciclones questionam 
como é possível aumentar a sua performance, tendo em vista que é um equipamento estático, sem 
regulagens. 
Na Fig.5 são apresentadas as principais medidas que caracterizam o dimensional de um ciclone. 
A alteração8 destes dimensionais é comentada na Tab.5, onde é informada a influência desta alteração no 
aumento ou diminuição da variável de performance (perda de carga ou rendimento de captação de 
partículas). 
 
Ao contrário dos filtros de mangas, existe farta bibliografia sobre ciclones, de sorte que cálculos de 
perda de carga e eficiência podem ser facilmente realizados. Em geral, quanto mais se aumenta a 
velocidade de entrada (vazão), maior será a eficiência de coleta do ciclone, contudo, existe uma 
velocidade (vazão) acima da qual o particulado não decanta e é arrastado para saída do ciclone. Ela é 
calculada com base na Velocidade de Salto. Maiores detalhes sobre este fenômeno serão abordados num 
próximo artigo. 
 
 
 
CONTROLE DA EMISSÃO DA COMBUSTÃO DE BIOMASSA – FILTROS DE MANGAS 
 
Os Filtros de Mangas (FM) com a tecnologia de limpeza jato-pulsante apresentam largas 
vantagens em relação aos ciclones. Como eles são reguláveis, suas capacidades de retenção de 
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partículas podem ser aprimoradas. Além disso, eles absorvem perturbações nos valores das Variáveis de 
Projeto, mantendo a mesma eficiência de retenção, somente variando a perda de carga. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fig.6: Critérios técnicos para escolha do método de limpeza jato pulsante. 
(Fonte: Manual Vortex de Projeto de Filtros de Mangas) 
 
 
Na Fig.6 é possível observar dois mecanismos de captura de partículas através do uso de não-
tecidos agulhados como elementos filtrantes (mangas). À esquerda, impactação, que viabiliza filtros com 
limpeza on-line e à direita, adsorção física, que viabiliza filtros com limpeza off-line ou híbrida. Na limpeza 
on-line a velocidade ascendente dos gases se contrapõe à velocidade terminal das partículas.Contudo, quando esta velocidade terminal é por demais reduzida, devido a uma baixa densidade 
absoluta e/ou granulometria, então se faz necessário coibir a velocidade ascendente ou ainda revertê-la, 
como no caso do filtro com limpeza híbrida. 
 
Na Tab.6 é possível conhecer a diferença entre uma tecnologia usual e outra de alta performance 
em se tratando de Filtros de Mangas. Obviamente o que difere um de outro não é apenas a especificação 
das mangas filtrantes, mas em essência, um conjunto de critérios de projeto que abrangem, no mínimo, 
as Variáveis de Projeto citadas. 
 Usual Alta performance Variáveis para projeto de Filtros de Mangas 
Emissão < 50 mg/Nm3  5 mg/Nm3 Partículas Densidade Absoluta, 
Densidade Aparente, 
Granulometria, composição 
química, forma. 
Perda de carga < 170mmCA < 120mmCA Gás Vazão, temperatura, 
composição química, 
concentração de partículas.
Partículas* > 30 m > 5 m Processo Faixa de variação das variáveis 
acima com o tempo em função 
do processo de geração de pó.
Tab.6: dados práticos encontrados nas auditorias ambientais da Vortex. 
 
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A emissão de Blue-Haze é um problema típico do despoeiramento da queima de biomassa, 
principalmente quando, o tempo de residência dos gases na fornalha ou caldeira é curto. Estes orgânicos 
voláteis atravessam as mangas na forma gasosa, vindo a se condensar como licor (óleo) ou sólidos 
(partículas) após a chaminé. Dependendo da temperatura dos gases, estas condensações podem até 
acontecer no plenum do filtro, mesmo estando as mangas completamente isentas de contaminação na 
face limpa. O alcatrão é um tipo de Blue-Haze, como, por exemplo, num processo de coqueificação. 
Afora isso, a maioria dos problemas que venham a prejudicar a performance de Filtros de Mangas 
para combustão de Biomassa segue a mesma lógica dos problemas para os demais processos de 
filtração. 
Ao longo de mais de 1800 análises laboratoriais de mangas filtrantes, foi observado que mais de 
60% dos problemas que acontecem com filtro de mangas são danos mecânicos nestas mangas. Contudo, 
sob o ponto de vista dimensional do equipamento, na medida em que ele afeta as condições operacionais 
do FM, foi possível estabelecer a análise de influências similar ao caso do ciclone, vide Tab.7. 
 
Alteração Perda de carga Eficiência de retenção 
Aumento da Relação Ar-Pano , exponencialmente! , pois o pó tende a atravessar a 
manga pelo excesso de perda de 
carga.
Falta de Limpeza , pois aumenta a concentração 
média de pó nas mangas.
, pois aumenta a pré-capa de 
filtração. 
Excesso de Limpeza , na medida em que o pó 
atravessa a manga. 
, pois quebra a pré-capa de 
limpeza, levando o pó a 
atravessar a manga. 
Redução da permeabilidade 
ou porosidade das mangas 
, pois aumenta a resistência à 
passagem do ar.
, pois substitui parcialmente a 
pré-capa de filtração.
Aumento da concentração de 
pó 
, pois aumenta a concentração 
média de pó nas mangas.
, pois aumenta a pré-capa de 
filtração. 
Diminuição da granulometria 
das partículas 
, pois aumenta a concentração 
média de pó nas mangas. 
, pois o pó tende a atravessar a 
manga pelo excesso de perda de 
carga. 
Aumento da Temperatura 
gasosa 
, pois aumenta a viscosidade 
gasosa. 
--- 
Aumento da Velocidade 
Ascendente 
, pois diminui a taxa de 
decantação das partículas finas. 
, desde que as partículas se 
aglomerem na superfície das 
mangas, senão diminui. 
Tab.7: Análise das influências. Perda de Carga (mmCA) e Eficiência (%) em Filtros de Mangas. 
 
Além disso, os filtros de Mangas ainda podem falhar pela má distribuição do particulado em seu 
interior, pela ineficácia de descarga do particulado, pelo ataque químico, térmico ou abrasivo das 
mangas9. 
 
Observe que o número de Variáveis de Projeto de um Filtro de Mangas é de longe superior ao de 
ciclones. Além disso, várias variáveis interagem entre si, gerando uma dinâmica complexa de difícil 
previsão. Esta é a causa de, não obstante serem de construção simples, os FM possuírem muitos 
detalhes específicos para cada tipo de processo industrial. Inclusive, conforme verificado na prática, esta 
especificidade chega a ponto de uma mesma especificação de equipamento não funcionar em relação à 
outra, mesmo sendo idêntico o processo industrial, os valores das variáveis de projeto e as condições 
operacionais! 
 
Por esta razão, os Fabricantes de Equipamentos possuem tanta dificuldade em adaptar sua 
tecnologia quando investem em outros segmentos industriais de despoeiramento. Em geral são 
necessários de 5 a 10 anos para o domínio completo destes detalhes que fazem a diferença entre 
performance e não performance do sistema de despoeiramento. 
 
Principalmente na Região Sul, isso acontece porque a grande maioria dos projetos é baseada na 
prática, muitas vezes originada da cópia de outro fabricante mais antigo no Mercado, a qual é melhorada 
ao longo dos erros e tentativas. 
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A carência de bibliografia especializada e atualizada sobre filtros de mangas, aliada a inexistência 
de colaboração entre Fabricantes, tem resultado que, na prática, mais de 50% dos equipamentos não 
atingem os Critérios Mínimos de Performance, os quais, muitas vezes inclusive, são ignorados pelos 
próprios usuários de Sistemas de Despoeiramento, as Indústrias, compradoras destes Sistemas. 
 
 
CRITÉRIOS MÍNIMOS DE PERFORMANCE – FILTROS DE MANGAS 
 
O que se espera de um Filtro de Mangas sob o ponto de vista do Usuário e da Agência Ambiental 
pode ser resumido abaixo: 
 
1) Emissão abaixo do Limite da Agência Ambiental (expresso em mg/Nm3); 
2) Perda de Carga dentro da faixa de 15mmCA do P de Projeto10 (expresso em mmCA); 
3) Atendimento aos critérios acima por mais de 12 meses pelas mangas; 
4) Descarga contínua de particulado, sem acúmulos ou travamentos; 
5) Pressão sempre negativa em todas as coifas, ou seja, jamais pode escapar poeira delas. 
 
A vida útil dos elementos filtrantes é de 1 a 2 anos para filtros com tecnologia de alta pressão de 
limpeza (4,5 a 6 bar) e de 2 a 4 anos para filtros com tecnologia de baixa pressão de limpeza (1 a 2 bar). 
Quando se faz necessário trocar algumas mangas em menos de 12 meses, sem sombra de dúvida, trata-
se de um Sistema problemático e passível de receber uma solução apropriada. 
 
 
DIRETRIZES NORTEADORAS DE PERFORMANCE 
 
Resumindo o que já fora observado em mais de 3000 sistemas de filtração problemáticos analisados e 
resolvidos nestes últimos 10 anos nos mais variados processos industriais dos segmentos cimenteiro, 
alumínio, siderúrgico, fundição, cerâmico, metalúrgico, vidro, geração de energia, usina de asfalto, 
cereais, químico, etc., as soluções passíveis de implementação referente a Sistemas de Despoeiramento 
buscam resolver os seguintes tipos de falhas11: 
 
a) Entupimento das mangas; 
b) Alta emissão de particulado; 
c) Falha na descarga de pó; 
d) Falha de captação de pó. 
 
Como a maioria das falhas em sistemas de despoeiramento se manifestam em cascata, onde uma 
gera outra, no final de contas, a última falha observada é alguma combinação dos tipos acima. 
 
Por sua vez, os tipos de falhas possíveis possuem causas nas seguintes atividades: 
 
I. Especificação da manga filtrante; 
II. Operação da Planta de Despoeiramento; 
III. Manutenção da Planta de Despoeiramento; 
IV. Projeto da Planta de Despoeiramento. 
 
A identificação exata do conjunto de causas primárias, aquelas que desencadearam o colapso do 
sistema, dentro das atividades citadas acima, levou ao desenvolvimento de uma metodologia de diagnose 
analítica de FM e seus componentes associados. 
 
Desta forma, em termos de Estado-da-Arte em diagnose e soluções de problemas de Sistemas de 
Despoeiramento foi possível elaborar e aplicar o método científico nestes mais de 3000 casos 
solucionados,o qual abrange o uso das seguintes ferramentas: 
 
i. Análise Dinâmica de Processos11 (ADP); 
ii. Análise Laboratorial da manga e do particulado; 
iii. Inspeção da planta parada (visita em campo); 
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iv. Auditoria da planta em funcionamento (visita em campo). 
 
Afora isso, foram identificadas quais eram as boas-práticas e os princípios fundamentais em controle 
de poluição atmosférica industrial por filtros de mangas, as quais são genericamente enunciadas a seguir: 
 
 Por definição, a filtração por Filtros de Mangas é seca, ou seja, não podem acontecer 
condensações nas mangas, seja de água, sejam de óleos. 
 
 Quanto menor for a intensidade de limpeza, maior será a vida útil das mangas. 
 
 Na maioria das vezes é possível considerar irreversivelmente entupido um filtro que não é 
capaz de baixar sua perda de carga em 125% daquela de projeto ao longo de mais de uma 
semana, mesmo após todas as regulagens possíveis. 
 
 Para evitar o entupimento precoce devido à Relação Ar-Pano Local elevada, trocar até 20% 
das mangas de uma mesma câmara ou substituir 100% delas de uma vez só. 
 
 Quando um filtro emite pó, isso deve ser detectado e corrigido o mais breve possível, pois o 
sistema de limpeza jateia este pó para a face limpa e interna das demais mangas não 
danificadas, entupindo-as irreversivelmente em curto prazo. 
 
 Para evitar a perda de captação de pó, não podem existir entradas de ar-falso em locais não 
previstos, como: portas, tampas, junções, flanges, etc. 
 
 Quanto mais enclausurada a coifa for, menor será a vazão de despoeiramento necessária, 
até o limite do mínimo necessário ao transporte pneumático do particulado. 
 
 Todas as curvas devem ser suaves para evitar mudanças bruscas de direção e, por 
conseguinte, elevada perda de carga. 
 
Da mesma forma que os ciclones, a maioria dos projetos de filtros de mangas falham no orçamento. 
Pois, a pressão da concorrência, a pressa do cliente e sua recusa em investir num estudo para 
caracterização do sistema, leva ao fabricante “estimar” os valores de projeto, em vez de determiná-los por 
medições instrumentais e auditorias de engenharia química. 
 
O presente artigo foi elaborado de modo a agregar um pouco da vivência em despoeiramento do dia-
a-dia e, de longe, esgota o assunto, mas, pelo menos, introduz o leitor à problemática e suas soluções no 
controle de poluição por combustão de biomassa, um processo que, cada vez mais, veremos 
implementado nas indústrias brasileiras. 
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A CIÊNCIA EM DESPOLUIÇÃO
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Sobre a Empresa
Somos especialistas em Despoluição Industrial e aplicamos avançados conceitos
científicos e tecnologia de ponta na solução dos problemas de nossos clientes.
Desde 2002 atuamos em Indústrias dos mais variados segmentos em todo Território
Nacional, tais como: Siderúrgico, Cimenteiro, Mineração, Geração de Energia, Incineração, Fundição,
Fertilizantes, Químico, Beneficiamento de Madeira, Logística de Grãos, Alimentício, Usinas de Asfalto,
incluindo Fabricantes de Sistemas para Desempoeiramento e de Mangas / Gaiolas.
Objetivamos a recuperação do desempenho dos Sistemas Antipoluição (Filtros de
Mangas, Ciclones, Precipitadores Eletrostáticos e/ou Sistemas de Ventilação e Tratamento Químico de
Gases – FGD, DNOX, DVOC, DCO2), readequando-os ao Processo Industrial específico no qual estão
inseridos para o devido Controle das Emissões Atmosféricas e Emissões Fugitivas. Além do aumento da
Produção e redução dos custos de Manutenção, esta readequação viabiliza a conformidade com a
Legislação Trabalhista e Ambiental.
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pré-licitação, Projeto Detalhado para fabricação, Supervisão de Montagem e Partida, Testes de 
Comissionamento dos Sistemas Antipoluição, Capacitação completa da Equipe até a Assessoria Técnica em 
Garantia e/ou Pós-Garantia por quantos anos o Cliente contrate. Visite nossa webpage e baixe o Catálogo 
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