Mat 05 - Just In Time e Kanban

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Planejamento e Controle
Just in Time
Em qual empresa foi concebida o JIT?
Origem
	Técnica desenvolvida na Ford nos anos 10 e 20.
	Teorizada pela primeira vez por Henry Ford em seu livro Minha vida do trabalho no ano de 1922.
“Nós temos encontrado na compra de materiais que não vale a pena comprar mais do que para as necessidades imediatas. Compramos apenas o suficiente para caber no plano de produção, levando em consideração a situação do transporte na época.Se o transporte for perfeito o fluxo de matérias poderá ser assegurado...isso permitiria poupar uma grande quantidade de dinheiro, para que daria um volume muito rápido, que portanto, diminuiria a quantidade de dinheiro empatado em materiais” Minha vida do trabalho , wikipédia
Adaptação pelos japoneses
	 Técnicos da Toyota em turnê por empresas americanas descobrem o JIT.
	Processo é adaptado a partir da cadeia de supermercados Piggly Willy .
	Taiichi Ohno implementa o sistema na Toyota no inicio dos anos 1950.
	O JIT passa a ser o pilar de sustentação do toyotismo.
O que é Just in Time?
	Definição:
	
“O JIT visa atender à demanda instantaneamente, com qualidade perfeita e sem desperdícios.”
O que é Just in Time?
	Disciplina;
	Produtividade;
	Desperdícios;
	Eficaz;
	Equipe;
	Simplificação.
Tradicional x Just in Time
Filosofia Just in time
Fábrica da Toyota - Japão
Aprimoramento contínuo
Envolvimento de todos
Eliminar desperdícios 
Prática Japonesa
	Fazer bem as coisas simples, cada vez melhor e eliminando todos os desperdícios;
	Incentivo da cultura japonesa;
	Possível Origem 1: Reação da Toyota ao “choque do petróleo”;
	Possível Origem 2: Estaleiros japoneses no final da década de 50. 
Teoria da alta dependência 
	Baixos estoques: maior dependência entre os processos;
	Autonomia para funcionários do chão de fábrica;
	Fornecedores. 
Filosofia de operações
	Eliminar desperdícios:
- Desperdício é qualquer atividade que não agregue valor.
- Sete tipos de desperdício identificados pela Toyota:
* Superprodução; 
* Tempo de espera;
* Transporte;
* Processo;
* Estoque;
* Movimentação;
* Produtos defeituosos.
Cont. Filosofia de operações
	Envolvimento de todos:
- Fornecer diretrizes para todos os funcionários e processos da organização;
- Recursos humanos, “sistema de respeito pelos homens”;
	Aprimoramento contínuo (kaizen):
- Aproximação do desempenho ideal: “atender a demanda no momento exato com qualidade perfeita e sem desperdícios”.
 
Técnicas JIT
	Práticas que apóiem a eliminação de desperdícios e o aprimoramento contínuo;
	Projeto para manufatura;
	Operações com foco definido que reduzam a complexidade;
	Uso de máquinas simples e pequenas que sejam robustas e flexíveis
Técnicas JIT
	Replanejamento do arranjo físico e fluxo que aumente a simplicidade do fluxo;
	Emprego de manutenção produtiva total para encorajar a confiabilidade;
	Redução de tempo de set-up e de troca para aumentar a flexibilidade;
	Envolvimento de todos os funcionários no aprimoramento da operação;
Técnicas JIT
	Tornar qualquer problema visível para todos os funcionários;
	Extensão desses princípios aos fornecedores.
 Kanban
“O Sistema Kanban de Planejamento da Produção”
 Kanban
	 O que é?
	 Regras 
	 Como funciona?
	 Cartão Kanban 
	 Quadro kanban
*
Pontos positivos
 Pontos negativos
O Que é Kanban?
Palavra de origem Japonesa que significa etiqueta ou cartão
dispositivo sinalizador que fornece instruções para a produção de itens.
Método para programação de produção, que se utiliza de um quadro e cartões.
*
Regras do Kanban
Regra 1: O cliente somente retirar peças do estoque quando isto realmente for necessário.
Regra 2: O fornecedor só pode produzir peças dos quais possui kanbans de produção e nas quantidades definidas nestes.
Regra 3: Somente peças boas podem ser colocadas em estoque.
 
Regra 4: Os cartões devem ficar nas embalagens cheias ou no Quadro Kanban.
*
Funcionamento do Sistema Kanban
Para cada peça temos uma seqüência de posições, onde são colocados os cartões;
As posições vazias indicam o estoque disponível (Embalagens Cheias) e cada cor indica o grau de urgência da reposição.
Os cartões são colocados do verde para o vermelho.
*
	 Lote		Resposta	 Segurança
Funcionamento do Sistema Kanban
Faixa Verde: Define o Nivelamento da produção.
Faixa Amarela: É o tempo de resposta.
Faixa Vermelha: É a segurança necessária para que os clientes não parem de produzir.
*
FAIXA VERDE
AMARELA
VERMELHA
Funcionamento do Sistema Kanban
O estoque de cada peça é dividido em três faixas:
A medida em que os cartões chegam ao quadro eles são inseridos primeiramente sobre a faixa verde, depois amarela e por fim a vermelha:
*
A
A
Funcionamento do Sistema Kanban
Os cartões que não estão no quadro estão no estoque acompanhando de embalagens cheias de peças
Quando o quadro está cheio de cartões o estoque está vazio e vice-versa.
*
A
A
Funcionamento do Sistema Kanban
*
Sentido de Colocação
dos Cartões
Estoque Máximo
Estoque Mínimo
Quantos caixas temos no supermercado agora?
3 caixas
Cartão Kanban
	Cartão de produção 
*
Qtde.
Pç/Embalagem
Nome da peça
Modelo
Identificação do Cliente
Código da peça
Local onde são produzidas as peças.
Quadro Kanban
*
*
Item
Modelo
Código da peça
Escala Kanban
Código de Cores
Quadro Kanban
Quadro Kanban
*
Quadro Kanban
	Código de cores
*
Código de Cores
Quadro Kanban
*
Cartões devem ficar nos racks
cheios...
...ou
no quadro.
Dimensionamento Kanban
	Dimensionamento da Escala Kanban
*
Lote de Produção
4h - Segurança
4h - Resposta
20h
Dimensionamento Kanban
*
Faixa Verde: Não há necessidade de se produzir quando só existem cartões sobre a faixa verde. 
Lote de Produção
tempo
peças
Dimensionamento Kanban
*
Faixa Amarela: É preciso produzir o item. A linha precisa terminar o que está fazendo, fazer o setup, produzir um lote de transferência e o colocar no supermercado.
Lead Time de 
Reposição
tempo
peças
Faixa Amarela
É importante entender que quando o quadro só tiver cartões sobre a faixa verde, não será necessário produzir. Observe o seguinte caso:
Que tamanho deve ter a faixa amarela então? 
*
FAIXA VERDE
AMARELA
VERMELHA
Faixa Amarela
A faixa amarela deve ser grande o suficiente para que o cliente continue a sua produção no seu ritmo sem que a faixa vermelha do quadro seja invadida por cartões.
Graficamente:
*
X peças
T1
 T2
T3
 T4
Faixa Amarela
*
 (T1) Tempo de fila: estimativa do tempo que se pode esperar entre o primeiro cartão entrar no amarelo e o fornecedor fazer o setup para produzi-lo.
 (T2) Tempo de Setup: tempo entre a última peça do lote anterior até a primeira peça boa do próximo item
 (T3) Tempo de produção do lote de transferência
 (T4) Tempo de transporte até o estoque: Tempo até o lote de transferência ficar disponível para o cliente.
Faixa Amarela
O tempo de fila é maior quanto maiores forem os lotes que o fornecedor produz.
Na prática, a faixa amarela, por conter uma parcela estimada, que é o tempo de fila, deve ser calculada baseada na somatória destes tempos e na experiência dos operadores. 
*
Dimensionamento Kanban
*
Faixa Vermelha: Existe para proteger os clientes de eventuais problemas do processo fornecedor. Só deve ser usada nestes casos. 
Proteção
tempo
peças
Dimensionamento Kanban
*
Estoque
Máximo
Estoque
Mínimo
Tempo
Estoque
Simulação Kanban
*
Célula
Cliente
K
K
K
K
K
K
Simulação Kanban
*
Célula
Cliente
K
K
K
K
K
K
Simulação Kanban
*Célula
Cliente
K
K
K
K
K
Simulação Kanban
*
Célula
Cliente
K
K
K
K
K
Simulação Kanban
*
Célula
Montagem
K
K
K
K
Preparar para
produzir material
Simulação Kanban
*
K
K
K
Célula
Montagem
K
Simulação Kanban
*
K
K
K
Célula
Montagem
Simulação Kanban
*
K
K
Célula
Montagem
K
Simulação Kanban
*
K
K
Célula
Montagem
Simulação Kanban
*
K
K
Célula
Montagem
K
K
K
K
K
K
K
K
Simulação Kanban
*
K
K
Célula
Montagem
K
K
K
K
K
K
K
K
Pontos positivos
	Sistema “On-line” de controle de estoque e produção.
	Transfere para o chão-de-fábrica a responsabilidade pela programação diária da produção.
	Aumenta a flexibilidade de resposta para o cliente.
	Totalmente Visual e Simples( baixo custo).
*
Pontos Negativos
- Demanda instável
	Emergência afeta funcionamento do sistema;
	Baixo índice de confiabilidade dos equipamentos 
	Falta de comprometimento das pessoas (indisciplina operacional).
*
Programação nivelada
●”Planejamento da produção de modo que o mix e o volume sejam constantes ao longo do tempo”
 
Vantagens da produção nivelada
●Facilita o controle do sistema de produção
●Diminui a tamanho dos lotes de produção
●Diminui a os estoques em transito
Exemplo de produção nivelada
	Empresa precisa produzir três itens A,B e C na seguinte proporção 1500 unidades do primeiro itens , 1500 do segundo e 3000 do terceiro, para atender a demanda do próximo mês.
 No sistema de produção nivelada a empresa buscara tornar sua produção diária uniforme produzindo 50 unidades de A e de B e 100unidades de c diariamente.
Modelo mesclado
●Ocorre quando a empresa produz uma grande variedade de itens alguns com uma demanda pequena e inconstante que inviabilizam a produção nivelada.
O que fazer para resolver o problema?
●Tentar aproximar produção de uma programação nivelada a traves dos seguintes passos.
1-classificar os itens de acordo com sua necessidade de produção em : itens de alto fluxo, repetitivos e eventuais
2-Sincronizar a produção de modo a torná-la a mais repetitiva possivel.
JIT e MRP
MRP:
	Conceito: “O MRP, ou planejamento de necessidades de materiais é um sistema lógico de calculo que converte a previsão de demanda em programação da necessidade de seus componentes. A partir do conhecimento de todos os componentes de um determinado produto e os tempos de obtenção de cada um deles, podemos, com base na visão de futuro das necessidades, calcular o quanto e quando se deve obter de cada item, de forma que não haja falta e nem sobra no suprimento das necessidades da produção.”
JIT e MRP
	Funcionamento de um Sistema MRP II
JIT e MRP
•
Características do MRP
ri
–
O estoque 
é
empurrado 
–
O controle 
é
efetuado pelo 
atingimento
do 
Programa
-
Mestre.
–
Requer organiza
ç
ão complexa, centralizada e 
computadorizada. 
–
Distância do cliente.
–
Ambiente de produ
ç
ão e Lead Times fixos
–
Ambientes complexos. 
•
Características do JIT
–
Processo de manufatura Puxado
–
Sistema de controle simples, visual e transparente
–
Decisões de PCP descentralizadas 
–
s/ computador
–
Assume e incentiva a flexibilidade dos recursos e 
Lead Times reduzidos.
–
A filosofia 
é
mais ampla 
–
mudan
ç
a de atitude.
–
Dificuldade com ambientes complexos
–
Reativo
JIT e MRP
	MRP: planejamento e controle global
	JIT: controle interno
	Utilização combinada
	Questão da complexidade
	Questão dos níveis de volume e variedade
JIT e MRP
Questão Complexidade
JIT
JIT/MRP
MRP
PERT
Estruturas 
Complexas
Estruturas 
Simples
Roteiros 
Simples
Roteiros 
Complexos
JIT e MRP
Questão Volume e Variedade
Volume
Baixo
Alto
Baixa
Alta
Variedade
Nível de Controle
Alto
Baixo
PERT
Tecnologia Integrada
MRP
JIT + MRP
JIT
Conclusão
	JIT é uma abordagem operacional que visa atender instantaneamente a demanda, com qualidade perfeita e sem desperdícios;
	A empresa deve possuir funcionários capacitados em todos os níveis;
	A empresa deve possuir credibilidade com os fornecedores, que por sua vez devem ser confiáveis;
	Enfim se utilizado de maneira correta, a empresa terá vantagens sobre os concorrentes. 
JIT E UTILIZAÇÃO DA CAPACIDADE
Abordagem 
tradicional
Abordagem JIT
Foco na alta 
utilização de 
capacidade
Mais paradas 
devido a problemas
Alto estoque 
representa menores 
chances de expor e 
resolver problemas
Mais produção em 
cada estágio
Produção extra 
forma estoque 
devido a contínuas 
paradas nos 
estágios
Foco na produção 
apenas quando 
necessário
Menos paradas
Baixo estoque 
facilita a exposição 
e a solução de 
problemas
Menor 
utilização da 
capacidade
Sem excesso de 
produção para 
formação de 
estoque