EngMet Atividade para avaliação - Semana 4

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05/04/2020 Teste: Atividade para avaliação - Semana 4
https://cursos.univesp.br/courses/2898/quizzes/9100/take 1/6
2 ptsPergunta 1
Afirmação (I) está correta, e afirmações (II) e (III) estão incorretas.
Afirmações (I) e (III) estão corretas, e afirmação (II) está incorreta.
Afirmações (I), (II) e (III) estão corretas.
Afirmações (I) e (II) estão corretas, e afirmação (III) está incorreta.
Afirmações (I) e (II) estão incorretas, e afirmação (III) está correta.
Considere o esquema geral do método de solução de problemas e as afirmações a seguir.
P 1. Problema Identificação do problema
P 2. Observação Reconhecimento dos aspectos do problema
P 3. Análise Descoberta das principais causas
D 4. Ação Bloquear as causas fundamentais
C 5. Verificação Verificar a eficácia da ação
A 6. Padronização Prevenir contra o reaparecimento do problema
A 7. Conclusão Revisão das atividades e planejamento para o trabalho futuro
Afirmações:
Planejamento: identificar, reconhecer e descobrir causas principais. Linha de produção
parada por falta de material significa que: o problema é não ter feito a previsão de
compras/uso de material em tempo; reconhecimento de que é preciso estar sempre
renovando o cadastro dos fornecedores; analisar se houve falha de compras ou de
fornecedor que não entregou corretamente a quantidade e no prazo definido.
I.
Ação: bloquear as causas fundamentais. No caso mencionado da linha de produção
parada por falta de material, significa que: não dar mais autonomia para Compras
intermediar as relações comerciais com os fornecedores e dar carta branca para o
planejamento e controle da produção interagir diretamente com os fornecedores.
II.
Padronização: prevenção contra reaparecimento do problema. No caso da linha de
produção parada por falta de material, significa que: formalizando os processos de
interação entre Planejamento de Produção – Compras e Estoques, bem como os
procedimentos de homologação/cadastro de fornecedores, ficará bem mais difícil a
ocorrência de falhas, logo, o problema de falta de material dificilmente ocorrerá
novamente.
III.
Agora, assinale a alternativa correta:
2 ptsPergunta 2
 
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Considere os conceitos de Métodos e Ferramentas para a solução de problemas operacionais de
uma fábrica de doces (paçoca de amendoim) que atende a todo o mercado brasileiro, ou seja, tem
produção em larga escala.
A partir da lista de atividades abaixo, indique, no Quadro seguinte, se a Atividade tem relação
direta com (M)étodo ou (F)erramenta e a qual etapa do MASP (Método de Análise e Solução de
Problemas) ela se relaciona (Plan, Do, Check, Action).
M/F MASP Atividades
F P Estratificação dos tipos de falhas de abastecimento
dos silos de insumos, usando um gráfico de Pareto.
M P
Brainstorming de análise dos principais problemas de
produção a partir do tipo, local e efeito, reunindo toda
a equipe da operação do processo de
empacotamento.
M P
Definir um caminho de solução para a melhoria de
aspectos de qualidade que vem sendo criticados pelos
clientes em termos de embalagem final dos pacotes
de paçoquinha que vem se rompendo.
M D
Um conjunto de ações foi apresentado e uma delas foi
selecionada para ser executada imediatamente,
buscando o fim das causas do problema de
embalagens.
F P
Foi desenhado um Diagrama de Ishikawa para
identificar as possíveis causas das embalagens com
problemas de qualidade que foram descritos pelos
clientes.
F C
Tabela comparativa com os indicadores antes e depois
da ação corretiva implantada no problema das
embalagens.
F A
Ferramenta 5W1H foi utilizada para determinar
aspectos do caminho para a melhoria da atividade de
embalagem, identificando um novo padrão a ser
seguido e mantido.
(P)lan ou Planejar, (D)o ou Executar, (C)heck ou Verificação, (A)ction ou padronização.
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2 ptsPergunta 3
1.000 e 50 lux, porque há relação com montagem eletrônica e a conferência em ambiente com iluminação geral.
3.000 e 10.000 lux, porque será necessária, para um ambiente, tanta precisão quanto na inspeção de testes de
engenharia e, para o outro ambiente, tanta precisão quanto a de um local de cirurgia.
3.000 e 50 lux, porque tem semelhança com relógios em detalhes e a conferência em ambiente com iluminação geral.
500 e 500 lux, porque são ambientes fechados específicos e podem ser considerados como escritórios.
3.000 e 750 lux, porque será feita uma inspeção de testes de engenharia com pequenos instrumentos e uma revisão de
peças prontas (amostras), confrontando sua geometria com os programas necessários.
Um engenheiro de produção resolveu aplicar aspectos ergonômicos em relação à luminosidade de
dois ambientes do setor de Metrologia e Laboratório de Testes de uma indústria de brinquedos na
qual as dimensões das peças componentes são bem pequenas e detalhadas em termos de relevo
e ranhura. Um ambiente é para checagem dos padrões de ferramentas a serem utilizadas versus
os programas dos CNCs mais adequados à geometria final das peças. O outro ambiente é para
teste de resistência e revisão de medidas ou tolerâncias das peças a serem montadas nos
brinquedos - para isso, são usados pequenos instrumentos, devido às dimensões das peças em
geral.
O engenheiro usou a Tabela 9.3, ilustrada a seguir:
Obs.: Iluminação (lx) ou lux = lúmens/m2
Como trata-se de dois ambientes com funcionalidades e propósitos diferentes, e ambos requerem
uma precisão relevante, o engenheiro de produção, utilizando a Tabela 9.3, chegou à conclusão de
que esses ambientes precisariam ter um total respectivo de iluminação em torno de...
 
2 ptsPergunta 4
Considere que uma empresa fabricante de braços robóticos está com a seguinte situação-
problema para resolver:
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Nenhum dos dois caminhos, pois estão totalmente estimados e sem nenhuma informação quantitativa de dados
coletados do processo.
A segunda proposta tem elementos muito interessantes, todos deveriam ser todos testados e implantados
imediatamente; isso daria volume de solução junto ao cliente e melhoraria a imagem da empresa fabricante de soluções
robóticas no mercado.
A primeira proposta não resolve a situação-problema porque usa tecnologia muito simples.
A primeira proposta atenderá bem a uma necessidade do cliente no curto prazo, o que não impede que a segunda
proposta seja estudada em detalhes, chegando a um novo padrão.
A primeira proposta parece melhor para longo prazo (acima de 1 ano) e a segunda proposta parece muito empírica e
sem embasamento técnico, pois pulverizou várias ideias.
Abrir um furo em peças dos braços robóticos para compor uma articulação adicional ao
robô. A operação poderá ser dividida em 3 partes: i) furar com precisão as partes
articuladas a serem juntadas no robô; ii) escarear (abrir) o furo com rosca em uma das
partes da articulação; iii) parafusar as partes da articulação testando a sua função.
•
O Volume de produção desse tipo de braço robótico com a articulação extra chega na casa das
3.000 unidades/ano, e o Tempo disponível que a montadora de braços robóticos deu para essa
empresa fabricante de parafusos especiais é de 45 dias para desenvolver o método e colocá-lo em
operação.
Então, um engenheiro de produção, analisando o problema com os critérios do MASP (Método de
Análise e Solução de Problemas), resolveu propor os seguintes 4 passos no novo procedimento
das ações no curto prazo:
Passo 1: usar dispositivo para segurar as peças articuláveis, ou encaixar as peças em uma
cavidade (com garras automáticas) numa mesa giratória, ou as peças poderão ser transportadas
automaticamente do depósito para a mesa giratória;
Passo 2: fazer o furo com furadeira elétrica e usar macho para roscar;
Passo 3: peça furada/roscada é montadacom parafusos especiais e testada na sua função;
Passo 4: braço robótico com nova articulação será removido manualmente do dispositivo ou solta
automaticamente da mesa giratória.
Um outro engenheiro, vendo a proposta feita, propôs as seguintes soluções genéricas:
Se estudarmos a operação com mais cuidado, talvez...
a articulação seja produzida já com furos específicos;i.
ou seja melhor usar outra técnica para criar a mobilidade de articulação ao invés de
furação e parafusos;
ii.
ou fazer a combinação do braço robótico com outra peça, de algum material leve; talvez
soldar por pontos para prender as peças ou colocar peça de plástico ou aço fundido.
iii.
Pergunta-se: qual seria o caminho mais viável para solucionar essa situação-problema?
2 ptsPergunta 5
05/04/2020 Teste: Atividade para avaliação - Semana 4
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Bancada (84 cm x 20 cm x 42 cm) e Carrinho (85 cm, 55 cm).
Bancada (120 cm x 70 cm x 50 cm) e Carrinho (90 cm, 45 cm).
Bancada (89 cm x 20 cm x 40 cm) e Carrinho (98 cm, 68 cm).
Bancada (98 cm x 24 cm x 34 cm) e Carrinho (100 cm, 70 cm).
Bancada (110 cm x 65 cm x 55 cm) e Carrinho (95 cm, 65 cm).
Considerando o mapeamento de processo abaixo, veja os detalhes das operações 4, 5 e 6, que
vem apresentando problemas de DORT nos operadores devido à forma como a bancada foi
montada. Os operadores atuantes nas operações desse processo são homens de estatura baixa,
em torno de 1,60 m, enquanto a bancada e o carrinho de transporte das peças foram idealizados
para pessoas de estatura maior, média de 1,80 m.
Então, o engenheiro de produção fez uma análise criteriosa da situação e, utilizando o diagrama de
características antropométricas, propôs uma alteração dimensional das estações de trabalho e do
carrinho, a partir da média de estatura dos operadores que vêm atuando nas operações 4, 5 e 6, e
fez um croqui geral com as dimensões.
 
Nos croquis, o engenheiro considerou as seguintes dimensões: para Bancada (altura x Zona
Normal x Zona Máxima) e para Carrinho (altura bandeja superior, altura bandeja inferior) em
relação ao chão, sabendo que os operadores trabalham o tempo todo em pé.
Assinale a alternativa correta em relação à melhor medida da Bancada e do Carrinho:
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