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CEFETES – Unidade de São Mateus Gibson Dall'Orto
Geradores de Vapor
1 - Generalidades
a)O gerador de vapor tem como finalidade produzir vapor de água sob pressão, aproveitando o potencial calorífico liberado pelos combustíveis.
 b)Equipamento que, utilizando a energia química liberada durante a combustão de um combustível, promove a mudança de fase da água do estado líquido para vapor a uma pressão maior que a atmosférica. O vapor resultante é utilizado para o acionamento de máquinas térmicas, para a geração de potência mecânica e elétrica, assim como para fins de aquecimento em processos industriais. 
 c)Caldeiras a vapor são equipamentos destinados a produzir e acumular vapor sob pressão superior à atmosférica, utilizando qualquer fonte de energia, excetuando-se os refervedores e equipamentos similares utilizados em unidades de processo (NR13).
2.1 - Conceitos fundamentais: 
Vapor saturado: é composto por uma mistura de água e vapor, cuja temperatura se mantém constante em relação à sua pressão, e é justamente esta característica que lhe confere maior facilidade no controle de temperatura de processos, portanto, é o tipo de vapor mais utilizado na maioria das aplicações industriais, que não requerem isenção de umidade ou altas temperaturas.
2.2 - Vapor superaquecido: é aquele que possui temperatura mais elevada que a do vapor saturado. Para obtê-lo, é necessário aquecer o vapor saturado, mantendo inalterada a sua pressão. O vapor passa a condição de superaquecimento quando ultrapassa temperaturas de saturação de uma determinada pressão. O vapor superaquecido é isento de umidade e comporta-se nas tubulações como gás. Graças a estas qualidades, é o perfeito para alimentação de turbinas geradoras de energia elétrica ou motora, e este é de fato sua principal aplicação. Isso por que as turbinas não podem receber umidade, sob o risco de sofrerem danos em seus componentes. Mesmo sendo isentas de água, as linhas de vapor superaquecido devem ser drenadas sempre, uma vez que em inícios ou paradas de processo pode ocorrer uma formação de condensado, colocando em risco o funcionamento da turbina. O ponto de drenagem deve ser instalado imediatamente antes da entrada da turbina, junto com um separador de umidade. Nas linhas de vapor superaquecido, os pontos de drenagem devem ser instalados a cada 50 metros, um pouco mais distantes do que se verifica nas linhas de vapor saturado. Os purgadores para vapor superaquecido, todos do tipo termodinâmico, são desenvolvidos especialmente para esta função. Para atender as necessidades típicas desta aplicação, eles têm as superfícies do disco e da cabeça da sede tratadas especialmente para proporcionar vedação impecável. Após movimentar uma turbina, o vapor superaquecido é expelido como vapor de menor pressão e temperatura, com características próximas do vapor saturado. Por isso ele deve ser reaproveitado com tal. Para reaproveitar a exaustão do vapor superaquecido, é conveniente e recomendável saturá-lo para aproveitar as propriedades do vapor saturado, que é mais adequado para aplicações de aquecimento. 
3 - Componentes clássicos
Atualmente os geradores de vapor de grande porte são constituídos de uma associação de componentes de maneira a constituírem um aparelho complexo. É o exemplo mais completo que se pode indicar principalmente quando destinado à queima de combustíveis sólidos.
a) Cinzeiro – Local onde se depositam cinzas e ou, eventualmente, restos, de combustíveis que atravessam o suporte de queima sem completarem sua combustão.
b) Fornalha – Local onde se inicia o processo de queima seja de combustível, sólido liquido ou gasoso.
c) Câmara de combustão – Volume onde se deve consumir todo o combustível antes de os produtos de combustão atingirem e penetrarem no feixe de tubos. Por vezes, confunde-se com a própria fornalha, dela fazendo parte, outras vezes, separa-se completamente.
d) Tubos Evaporadores - Correspondem ao vaso fechado e pressurizado com tubos contendo água no seu interior, a qual, ao receber calor, transforma-se em vapor.
e) Economizador – componente onde temperatura da água de alimentação sofre elevação, aproveitando o calor sensível residual dos gases da combustão direcionados à chaminé.
f) Super aquecedor – responsável pela elevação da temperatura do vapor saturado gerado na caldeira produzindo vapor superaquecido.
g) Pré-aquecedor de ar – Componente cuja função é aquecer o ar de combustão para introduzi-lo na fornalha, aproveitando o calor sensível dos gases da combustão.
h) Canais de gases - São trechos ou finais de circulação dos gases de combustão até a chaminé. Podem ser de alvenaria ou de chapas de aço, conforme a temperatura dos gases que neles circulam.
i) Chaminé - É a parte que garante a expulsão dos gases de combustão com velocidade e altura determinadas para o ambiente e, indiretamente promove a boa circulação dos gases quentes da combustão, através de todo o sistema pelo chamado efeito de tiragem. 
Componentes de uma caldeira aquotubular
Componentes de uma caldeira aquotubular
4 - Caldeiras flamotubulares
Este foi o primeiro tipo de caldeira construída. É também chamada de tubo-de-fogo, tubo de fumaça ou pirotubular, por causa dos gases quentes provenientes da combustão que circulam no interior dos tubos em um ou mais passe, ficando a água por fora dos mesmos. 
Nota-se que a caldeira tipo flamotubular não passa de um cilindro externo que contém água e um cilindro interno destinado à fornalha. Sua tiragem ou saída de gases é normal. A carcaça é construída de chapas que variam de espessura de acordo com o porte da caldeira, e a sua pressão pode variar entre 5 a 20 kgf/cm2.
4.1 - Caldeira flamotubular compacta
É de pequeno porte, na qual o combustível é queimado em uma câmara apropriada, hermeticamente vedada, geralmente de forma cilíndrica, reta ou ondulada, denominada fornalha. Os gases provenientes do processo de queima (combustão) são conduzidos por meio de tiragem natural ou forçados para o ambiente, passando antes por uma chaminé. Os gases quentes circulam dentro do feixe tubular, transmitindo para suas paredes parte da energia térmica, pelos processos simultâneos de condução e convecção de calor, tanto a câmara de queima quanto o feixe tubular deverão estar totalmente cobertos externamente por água, a qual absorverá o calor, iniciando o aquecimento e a mudança de estado. A parte que recebem o calor da combustão ou dos gases precisa ser resfriada pela própria água a ser vaporizada ou isolada termicamente, por meio de refratários apropriados. São muito utilizadas em locais que requerem o uso de vapor saturado em vazões reduzidas de 1 a 15t/h e baixas pressões de 7 a 20kgf/cm2, como hospitais, lavanderias, cervejarias, fabricas de refrigerantes, hotéis e indústria de pequeno e médio porte. 
4.2 -Caldeiras verticais
Os tubos são colocados verticalmente num corpo cilíndrico, fechado nas extremidades por placas chamadas espelhos . A fornalha interna fica no corpo cilíndrico, logo abaixo do espelho inferior. Os gases de combustão sobem através de tubos, aquecendo e vaporizando a água que se encontra externamente aos mesmos. As fornalhas externas são utilizadas principalmente para combustíveis de baixo teor calorífico. 
4.3 - Caldeiras horizontais
Esse tipo de caldeira abrange várias modalidades, desde as caldeiras cornuália e lancashire, de grande volume de água, até as modernas unidades compactas. As principais caldeiras horizontais apresentam tubulações internas, por onde passam os gases quentes. Podem ter de 1 a 4 tubos de fornalha. As de 3 e 4 são usadas na marinha.
Vantagens das caldeiras de tubo de fogo
· Pelo grande volume de água que encerram, atendem também as cargas flutuantes, ou seja, aos aumentos instantâneos na demanda de vapor. 
· Construção fácil, de custo relativamente baixo. 
· São bastante robustas. 
· Exige tratamento de água menos apurado. 
· Exigem pouca alvenaria. 
Desvantagens das caldeiras de tubo de fogo
· limitada ematé 2,2 MPa (aproximadamente 22 atmosferas), o que se deve ao fato de que a espessura necessária às chapas dos vasos de pressão do cilíndricos aumenta com a segunda potência do diâmetro interno, tornando mais vantajoso distribuir a água em diversos vasos menores, como os tubos das caldeiras de tubos de água. Em ciclo a vapor para geração de energia elétrica, esta limitação de pressão faz com que a eficiência do ciclo seja fisicamente mais limitada, não sendo vantajoso o emprego deste tipo de equipamento em instalações de médio (em torno de 10 MW) ou maior porte. 
· Pequena capacidade de vaporização (kg de vapor /hora) 
· São trocadores de calor de pouca área de troca por volume (menos compactos). 
· Oferecem dificuldades para a instalação de superaquecedor e preaquecedor de ar. 
As caldeiras flamotubulares apresentam as seguintes partes principais: corpo, espelhos, feixe tubular ou tubos de fogo e caixa de fumaça. O corpo da caldeira, também chamado de casco ou carcaça, são construídas a partir de chapas de aço carbono calandradas e soldadas. Seu diâmetro e comprimento estão relacionados à capacidade de produção de vapor. As pressões de trabalho são limitadas (normalmente máximo de 20 kgf/cm²) pelo diâmetro do corpo destas caldeiras. Os espelhos são chapas planas cortadas em forma circular, de modo que encaixem nas duas extremidades do corpo da caldeira e são fixadas através de soldagem. Sofrem um processo de furação, por onde os tubos de fumaça deverão passar. Os tubos são fixados por meio de mandrilamento ou soldagem. O feixe tubular, ou tubos de fogo, é composto de tubos que são responsáveis pela absorção do calor contido nos gases de exaustão usados para o aquecimento da água. Ligam o espelho frontal com o posterior, podendo ser de um, dois ou três passes.
A caixa de fumaça é o local por onde os gases da combustão fazem a reversão do seu trajeto, passando novamente pelo interior da caldeira (pelos tubos de fogo). 
O desenho a seguir mostra os componentes de uma caldeira flamo tubular típica.
Caldeiras aquotubulares
As caldeiras flamotubulares têm o inconveniente de apresentar uma superfície de aquecimento muito pequena, mesmo se o número de tubos for aumentado. A necessidade de caldeiras de maior rendimento, rapidez de geração de grandes quantidades de vapor com níveis de pressão mais elevados, levou ao surgimento da caldeira aquatubular 
Nesse tipo de caldeira, os tubos que, nas caldeiras flamotubulares, conduziam gases aquecidos, passaram a conduzir a água, o que aumentou muito à superfície de aquecimento, aumentando bastante à capacidade de produção de vapor.
Tipos de caldeiras aquatubulares
Para fins didáticos, dividimos as caldeiras aquatubulares em quatro grandes grupos: 
-caldeiras aquatubulares de tubos retos, com tubulão   transversal ou longitudinal; 
-caldeiras aquatubulares de tubos curvos, com diversos   tubulões transversais ou longitudinais.
-caldeiras aquatubulares de circulação positiva; 
.Caldeiras aquatubulares de tubos retos:
As caldeiras aquatubulares de tubos retos consistem de um feixe tubular de transmissão de calor, com uma série de tubos retos e paralelos, interligados a uma câmara coletora. Essa câmara comunica-se com os túbulos de vapor (superiores), formando um circuito fechado por onde circula a água. As ilustrações a seguir mostram o sentido de circulação da água e a circulação dos gases quentes mediante três passes.
Esse tipo de caldeira, incluindo as de tubulão transversal, conforme figuras abaixo são as primeiras concepções industriais, que supriram uma gama de capacidade de produção de 3 até 30 toneladas-vapor/hora, com pressões de até 45 kgf/cm². Os projetos foram apresentados pelas empresas Babcok & Wilcox e a Steam Muller Corp.
Caldeiras aquatubulares de tubos curvos
 As caldeiras aquatubulares de tubos curvos não apresentam limites de capacidade de produção de vapor. A forma construtiva foi idealizada por Stirling, interligando os tubos curvos aos tubulões por meio de solda ou mandrilagem. A figura a seguir apresenta um esquema de caldeira com quatro tubulões, embora possa ter de três a cinco, o que confere a este tipo de gerador de vapor maior capacidade de produção.
Partindo deste modelo, foram projetadas novas caldeiras. Com o objetivo de aproveitar melhor o calor irradiado na fornalha, reduziu-se o número e o diâmetro dos tubos, e acrescentou-se uma parede de água em volta da fornalha. Isso serviu como meio de proteção do material refratário com o qual a parede da fornalha é construída, além de aumentar a capacidade de produção de vapor.
Vantagens das caldeiras aquatubulares de tubos curvos: 
 - redução do tamanho da caldeira; 
 -queda da temperatura de combustão; 
 -vaporização específica maior, variando na faixa de 30 kg de vapor/m² a 50 kg de vapor/m2 para as caldeiras com tiragem forçada; 
 - fácil manutenção e limpeza; 
 - rápida entrada em regime; 
 - fácil inspeção nos componentes.
Caldeira de circulação positiva
A circulação da água nas caldeiras ocorre por diferenças de densidade, provocada pelo aquecimento da água e vaporização, ou seja, circulação natural. Se a circulação for deficiente, poderá ocorrer um superaquecimento localizado, com conseqüente ruptura dos tubos. 
As figuras a seguir apresentam alguns tipos de circulação de água.
Algumas caldeiras com circulação positiva podem apresentar bombas externas, dependendo da vazão exigida, ou seja, da demanda de vapor para forçar a circulação de água ou vapor, independentemente da circulação natural, isto é, por diferença de densidade.
Vantagens e desvantagens
As vantagens das caldeiras de circulação positiva são: 
· tamanho reduzido; 
· não necessitam de grandes tubulões; 
· rápida geração de vapor; 
· quase não há formação de incrustações, devido à circulação forçada. 
As desvantagens são: 
· paradas constantes, com alto custo de manutenção; 
· problemas constantes com a bomba de circulação, quando 
  operando em altas pressões.
Partes das caldeiras aquatubulares:
As partes principais de uma caldeira aquatubular são: tubulão superior (ou tambor de vapor), tubulão inferior (ou tambor de lama), feixe tubular, parede de água, fornalha e superaquecedor.
 Tubulão superior: 
O tubulão superior, ou tambor de vapor é o elemento da caldeira onde é injetada a água de alimentação e de onde é retirado o vapor. No interior dele estão dispostos vários componentes, conforme mostra a figura a seguir.
1.Área dos tubos de descida da água do feixe tubular (downcomers). 
2. Área de tubos vaporizantes (riser), que descarregam a mistura de vapor e água contra a chicana 6. Esta forma uma caixa fechada no fundo e dos lados, com abertura na parte superior, que projeta o vapor e a água contra a chicana 8.
3. Área dos tubos do superaquecedor, mandrilados no tambor.
4.Filtro de tela ou chevron.
5. Tubo de drenagem da água retirada no filtro.
6. Tubo distribuidor da água de alimentação; observa-se a posição dos furos.
7. Tubo coletor de amostras de água e da descarga contínua.
8. Chicana
Os tubos são mandrilados nos tubulões e se dividem em tubos de descida d’água e tubos de geração de vapor, que descarregam a mistura água/vapor no tubulão. Na descarga dos tubos de geração de vapor é instalada uma chicana (chapa defletora) que é uma caixa fechada no fundo e nos lados, destinada a separar a água contida no tubulão e amenizar as variações do nível de água, ocorridas no tubulão de vapor. Existem em alguns casos uma segunda chapa defletoras, cuja finalidade é separar partículas de água ainda contidas no vapor.
Existe ainda no tubulão superior um conjunto constituído de chapas corrugadas, denominado chevron ou filtro, cuja finalidade é reter a maior quantidade possível de partículas sólidas ou líquidas arrastadas pelo vapor, antes de o vapor sair para o superaquecedor. 
O tubo de alimentação de água é por onde a água entra no tubulão; a furação deste tubo deve ser posicionada de modo a que o jato d’água não se dirija contra a chapa do tubulão. É essencialque o tubo de alimentação esteja sempre bem fixado para não causar vibração e nem se soltar dentro do tubulão. 
O tubo de descarga contínua ou coletor é o responsável pela captação constante de água de drenagem que elimina sólidos em suspensão prejudiciais à caldeira, normalmente 1% do volume da água de alimentação.
Em algumas caldeiras podemos ter, também, um tubo de injeção de produtos químicos instalado no tubulão superior.
Tubulão inferior.
O tubulão inferior, ou tambor de lama, também é construído em chapas de aço carbono. Nele, estão mandrilados tanto os tubos de água que descem do tubulão superior quanto os tubos de vaporização que sobem para o tubulão superior.
No tubulão inferior está instalado tomado para purga ou descarga de fundo, utilizadas para remover parte da lama e resíduos sólidos originários do processo e que podem causar corrosão, obstrução e superaquecimento.
A qualidade do tratamento de água de alimentação da caldeira e os tratamentos e análises do processo determinam a periodicidade das descargas a serem efetuadas.
Feixe tubular
O feixe tubular (Boilers Convection Bank) é um conjunto de tubos que faz a ligação entre os tubulões da caldeira. Pelo interior destes tubos circulam água e vapor. Os tubos que servem para conduzir água do tubulão superior para o inferior são chamados “downcomers”, ou tubos de descida, e os tubos que fazem o sentido inverso (mistura de água e vapor) são conhecidos por “risers” ou tubos vaporizantes.
Os feixes tubulares podem ser: 
· Feixe tubular reto: muito usado em caldeiras mais antigas, 
nas quais os tubos eram ligados através de caixas ligadas ao tubulão de vapor.
Veja ilustração abaixo:
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Feixe tubular com fluxo cruzado:
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Feixe tubular com fluxo axial (utilizado em caldeiras a carvão com alto teor de cinzas).
Fornalha:
 
A fornalha, também chamada de câmara de combustão, é o local onde se processa a queima de combustível. De acordo com o tipo de combustível a ser queimado, a fornalha pode ser dividida em: 
Fornalhas para queima de combustível sólido: são as que possuem suportes e grelhas; podem ser planas, inclinadas ou dispostas em formas de degraus que ainda podem ser fixos ou móveis. Estas fornalhas destinam-se principalmente à queima de: lenha, carvão, sobras de produtos, casca de cacau, bagaço de cana, casca de castanha, etc. 
 A alimentação do combustível pode ser feita de maneira manual ou automatizada. Apresentam como desvantagem o abaixamento de temperatura que podem ocorrer próximo à entrada de combustível, grande geração de resíduos e ter seu uso limitado em caldeiras de pequena capacidade. Normalmente, elas trabalham com grande excesso de ar, para melhorar as condições de fumaça da chaminé. · 
Fornalha com grelhas basculantes: é um tipo de fornalha muito usada para a queima de bagaço como combustível sólido e é dividida em vários setores. Cada setor possui elementos de grelha denominado barrotes. Estes barrotes se inclinam sob a ação de um acionamento externo, que pode ser de ar comprimido ou de vapor. Com a inclinação dos barrotes, a cinza escoa-se para baixo da grelha, limpando-a. A redução de ar da combustão e a melhor distribuição do bagaço sobre a grelha aumentam consideravelmente o rendimento da caldeira. 
Fornalha com grelha rotativa: é um outro tipo de fornalha para a queima de combustível sólido na qual a queima e a alimentação se processam da mesma maneira que na grelha basculante, mas a limpeza é feita continuamente; não há basculamento dos barrotes. A grelha é acionada por um conjunto motor-redutor, o que lhe dá pequena velocidade, suficiente para retirar da fornalha as cinzas formadas num determinado período. O ar de combustão entra por baixo da grelha e serve para refrigeração, da mesma forma que na grelha basculante. 
Fornalhas para queima de combustível em suspensão: são aquelas usadas quando se queimam óleo, gás ou combustíveis sólidos pulverizados. Para caldeiras que queimam óleo ou gás, a introdução do combustível na fornalha é feita através do queimador.
Queimadores:
Os queimadores são peças destinadas a promover, de forma adequada e eficiente, a queima dos combustíveis em suspensão. Em volta do queimador, existe um refratário de formato cônico que tem grande importância para uma queima adequada do combustível lançado pelo queimador. Esse refratário tem as seguintes finalidades:
· Auxiliar na homogeneização da mistura ar/combustível, graças ao seu formato;
· Aumentar a eficiência da queima, graças a sua característica de irradiar o calor absorvido;
· Dar forma ao corpo da chama.
· Ao contrário dos combustíveis gasosos, que já se encontram em condições de reagir com o oxigênio, os óleos combustíveis devem ser aquecidos e atomizados antes da queima. A preparação consiste em:
· Dosar as quantidades adequadas de ar e combustíveis;
· Atomizar o combustível líquido, ou seja, transformá-lo em pequenas gotículas (semelhante a uma névoa);
· Gaseificar as gotículas através da absorção do calor ambiente (câmara de combustão);
· Misturar o combustível com o oxigênio do ar;
· Direcionar a mistura nebulizada na câmara de combustão. 
· Para combustíveis sólidos pulverizados, a introdução de combustível na fornalha pode ser feita através de dispositivos de atomização que garantem a granulometria e a dispersão para queima dentro da fornalha.
Superaquecedor:
 O superaquecedor é constituído de tubos lisos ou aletados de aço resistente a altas temperaturas, distribuídos em forma de serpentina, que aproveitam os gases de combustão para dar o devido aquecimento ao vapor saturado, transformando-o em vapor superaquecido. 
Quando instalados dentro das caldeiras, podem estar localizadas, dependendo da concepção de projeto da caldeira:
· Atrás do último feixe de tubos;
· Entre dois feixes;Sobre os feixes;
· Na fornalha. 
 Existem alguns tipos de caldeiras nas quais o superaquecedor é instalado separadamente da caldeira. Em virtude disso, ele depende de outra fonte de calor para o aquecimento. 
A transmissão de calor para os superaquecedores pode ocorrer por convecção, radiação ou de forma mista, em função de sua configuração na construção da caldeira.
Os superaquecedores correm o risco de ter seus tubos danificados, se não forem tomados alguns cuidados relativos à garantia de circulação de água/vapor na superfície interna, nas partidas e parada da caldeira.
A regulagem da temperatura do vapor superaquecido normalmente é feita atuando-se nos queimadores, no sentido da chama ou no controle dos gases de combustão, por meio da abertura ou fechamento de uma válvula “by-pass”, ou seja, de derivação, instalada no circuito dos gases.
Economizador: 
O economizador tem a finalidade de aquecer a água de alimentação da caldeira. 
Normalmente está localizado na parte alta da caldeira entre o tambor de vapor e os tubos geradores de vapor, e os gases são obrigados a circular através dele, antes de saírem pela chaminé.
Pré-aquecedor de ar:
O pré-aquecedor de ar é um equipamento (trocador de calor) que eleva a temperatura do ar antes que este entre na fornalha. O calor é cedido pelos gases residuais quentes ou pelo vapor da própria caldeira.
 A instalação desses equipamentos oferece a vantagem de melhorar a eficiência da caldeira pelo aumento da temperatura de equilíbrio na câmara de combustão. 
 Pelo aumento de temperatura dos gases, a montagem da fornalha exige tijolos refratários fabricados com materiais de melhor qualidade. A existência de pré-aquecedores causa um aumento na perda de carga no circuito ar/gás de combustão, exigindo maior consumo de energia no acionamento dos ventiladores. 
De acordo com o princípio de funcionamento, os pré-aquecedores de ar podem se classificar em: pré-aquecedor regenerativo e pré-aquecedor tipo colmeia.
Nos pré-aquecedores regenerativos, o calor dos gases de combustão é transferido indiretamente para o ar, através de um elemento de armazenagem, por onde passa o ar e o gás de combustão, alternadamente.
 
 O pré-aquecedor regenerativo tipo Ljungstron é constituídode placas de aço finas e corrugadas que são aquecidas quando da passagem dos gases de combustão e resfriadas quando da passagem do ar. Seu formato assemelha-se a uma roda gigante, girando lenta e uniformemente.
Combustão e Combustíveis
Combustão
A combustão pode ser definida como uma reação química exotérmica rápida entre duas substancia, um combustível e um comburente. As reações exotérmicas são aquelas que liberam energia térmica. O combustível é a substancia que queima que se oxida. Contendo em sua composição, principalmente carbono e hidrogênio, e, eventualmente e em menores teores, outros elementos reagentes, como oxigênio e enxofre ou ainda outros elementos ou compostos que não participa da reação de combustão como a água. Comburente é o componente da reação de combustão que fornece oxigênio. Em geral, é usado o ar atmosférico que apresenta a grande vantagem de não ter custo de fornecimento. Entretanto, o ar contém relativamente pouco oxigênio, existindo 3,76 volumes de nitrogênio para cada volume de oxigênio, ou seja, a composição do atmosférico é aproximadamente composta com 21% de oxigênio e 79% de nitrogênio, além de trazer alguma umidade.
3,76 = 79 / 21
Os produtos da combustão são tipicamente gasosos. Contudo os elementos do combustível que não se oxidam ou já estão oxidados vão constituir as cinzas. 
Reação de combustão:
O conhecimento básico das reações de combustão permite estimar o requerimento de ar teórico e as condições reais de sistemas utilizando combustíveis
C + O2 → CO2 + 8100 kcal/ kg
H + O → H2O + 34100 kcal/kg
S + O2 → SO2 + 2200 kcal/kg
Deve ser observado que para cada caso existe uma quantidade determinada de oxigênio, portanto de ar a ser fornecido para que ocorra a reação completa. A combustão completa ocorre quando todos os elementos combustíveis contidos no combustível (C, H, S etc.) combinam com o oxigênio do ar, fornecendo os produtos finais correspondentes estáveis quimicamente.
A proporção exata de ar e combustíveis para uma combustão completa são conhecidas como relação ar/combustível estequiométrica, uma propriedade característica de cada combustível. Por exemplo, à maioria dos combustíveis derivados do petróleo requer da ordem de 14 kg de ar por kg de combustível, enquanto a lenha seca requer cerca de 6 kg de ar por kg. Dependendo da temperatura e da pressão esta quantidade de ar corresponderá a um determinado volume.
Estequiometria da combustão
Exemplo 1:
Determinar a proporção estequiométrica de ar/combustível para o propano.
Propano: C3H8
Ar atmosférico: O2 + 3,76N2 (para cada volume de oxigênio o ar atmosférico contém 3,76 volumes de nitrogênio).
O balanceamento das equações é feito levando-se em conta a conservação da massa dos elementos químicos, ou seja, para um determinado elemento, carbono, por exemplo, o numero de átomos que existirá nos produtos de combustão é o mesmo numero de átomos dos reagentes.
C3H8 + x. (O2+3,76N2)→ 3CO2 + 4H2O+yN2
A quantidade “x” é o numero de moléculas de O2 necessário para a realização da combustão completa do propano. Como a combustão no caso é feita com o ar atmosférico, para cada molécula de oxigênio do ar, é considerado obrigatoriamente 3,76 moléculas de nitrogênio. A necessidade de oxigênio “x” é calculada fazendo-se o balanceamento dos átomos de oxigênio:
2x= (3.2) + 4
X=5
y=3,76. x
y=3,76. 5
y=18,8
Isto significa que para cada mol de propano, ou cada volume de propano são necessários 5 volumes de oxigênio e conseqüentemente:
5. (1+3,76) =23,8 volumes de ar atmosférico
Logo, para a queima total do propano é necessária uma relação ar/combustível de 23,8volumes de ar/1 volume de combustível.
Vamos converter para massa de ar/combustível:
Peso atômico do carbono = 12
Peso atômico do hidrogênio =1
Peso atômico do oxigênio =16
Peso atômico do nitrogênio =14 
Peso atômico do propano = 3.12 + 8.1=44
1 mol de propano pesa 44 kg e necessita de 23,8 mols de ar, que pesa 686,4 kg (5.32+5.3,76. 28), ou seja, a relação ar/combustível. 
=15,6kg de ar/1 kg de combustível.
Exemplo 2:
Uma amostra de querosene tem análise básica de 86% de carbono e 14% de hidrogênio por peso. Determine a proporção estequiométrica de ar/combustível.
Vamos tomar uma base arbitrária de 100 kg de querosene e vamos converter a quantidade em massa de cada elemento em quantidade de kmol;
Cada 100 kg de combustível possuem:
86 kg de carbono, que corresponde a 86/12 =7,17 kg/mol de carbono.
14 kg de hidrogênio correspondem a 14/1=14 kg/mol de hidrogênio
A reação estequiométrica pode ser escrita, fazendo-se o devido balanceamento:
7,17C + 14H + x. (O2 + 3,76N2)→7,17CO2 + 7H2O + YN2
2. x=7,17. 2+7
x=10,67
Massa de ar necessária:
10,67. 32+10,67.3,76.28=
=1464,8 kg
Relação ar/combustível=
=1464,8/100 =
=14,64 kg de ar atmosférico/1 kg de combustível
Exemplo 3:
Um combustível fóssil tem uma composição em peso de:
Carbono 72%
Hidrogênio 14%
Oxigênio 8%
Nitrogênio 2,8%
Enxofre 3,2%
Determine a proporção estequiométrica de ar/combustível:
C H O N S
72% 14% 8% 2,8% 3,2% 
Massa do constituinte
Para 100 kg de comb. 72 14 8 2,8 3,2
Mol em kg 12 1 32 14 32
kg/mol 6 14 0,5 o, 2 0,1
A equação estequiométrica fica:
6C+4H+0,5O+0,2N+0,1S+ x. (O2 +3,76N2)→6CO2+7H2O+0,1S0 2+ yN2
2.x + 0, 5 = 6.2 + 0,1. 2
x=9,35
A massa de ar requerido:
9,35. 32+9,35.28=
=1283,6 kg
Relação ar/combustível =
=1283,6/100 
=12,8 kg de ar/1 kg de comb.
Excesso de ar:
Como a reação de combustão deve ocorrer de forma rápida e em volumes limitado (volume da câmara de combustão), para assegurar que todo o combustível se oxide, é necessário colocar sempre algum ar em excesso, senão aparecerá combustível sem queimar, com evidentes implicações econômicas ambientais. De outro lado, o excesso de ar para combustão deve ser sempre o menor possível, pois o ar, além de oxigênio, sempre traz consigo uma massa elevada de nitrogênio, gás inerte e que arrasta para a chaminé parte do calor gerado na reação, resultando em uma perda de desempenho da utilização do calor do combustível. Ou seja, se a correta proporção entre o ar e o combustível não for mantida, haverá insuficiência ou excesso de ar, além do mínimo recomendável e, conseqüentemente, perda de eficiência no processo. Como podemos observar um combustível especifico requer uma quantidade especifica de ar para atingir a combustão completa teórica. Como vimos é necessários uma quantidade adicional para atingir a combustão completa do combustível, uma quantidade de ar abaixo desta quantidade prática pode ser reconhecida pelo aparecimento de quantidade excessivas de monóxido de carbono (CO) no gás de combustão, um pouco antes da produção da fumaça preta (fuligem). O excesso de ar é reconhecido pela grande quantidade de oxigênio no gás de combustão.
Teor de CO2 no gás de exaustão: 
A medida do teor de CO2 no gás de exaustão seca dá uma medida útil do rendimento da combustão de um determinado combustível. A proporção máxima de CO2 nos produtos de combustão será encontrada quando a relação ar/combustível for estequiométrica.
Na prática as concentrações de CO2 devem ser mais baixas que a estequiométrica pela necessidade de se usar ar em excesso a fim de se atingir a combustão completa. A quantidade de excesso de ar atmosférico necessária decresce com o aumento da capacidade e com o rendimento maior nos equipamentos de combustão, são valores típicos:
Gases: 0 a 10%
Líquidos: 2 a 30%
Sólidos: > 50% 
Determinação da análise teórica do gás de combustão:
A determinação das proporções de ar/combustível esta encaminhada a partir dos produtos da análise teórica do gás de combustão. A qualificação teórica está assinalada porque, devido a pontos práticos observados anteriormente, algumas diferençaspodem ser encontradas entre a análise real do gás e a proposta nas mesmas condições iniciais. Então, a análise teórica indica a situação ideal, e quanto mais perto da análise pratica estiver melhor. Para, qualquer instalação que utiliza combustível, a experiência vai ditar o limite desta aproximação. Para combustíveis gasosos, a estimativa da análise do gás de combustão é um cálculo feito diretamente na base volumétrica. Vamos calcular a relação estequiométrica para o propano. 
Exemplo 4:
Um gás propano com composição igual a:
C3H8 CO H2 N2 CO2 O2
 20% 25% 30% 10% 10% 5% 
em volume, é queimado com 20% de excesso de ar. Determine a análise do gás de combustão seco.
Solução:
Balanço estequiométrico
20 C3H8 +25CO+10H2 +30N2 + 10CO2 +10O2 + x. (O2 + 3,76N2)→95CO2+110H2O +yN2
balanço de oxigênio:
25+2.10+2.5+2.x = 2.95+110
x = 122,5 (volume de oxigênio)
2.30 + 122,5. 3,76= y
y = 460,4 ( volumes de nitrogênio)
122,5+122,5. 3,76 = 583 (volumes de ar).
relação ar/combustível = 583,1/100 = 5,83 volumes de ar / 1 volume de comb.
Este exercício nos mostra que para cada 100 volumes deste combustível ele requer 122,5 volumes de oxigênio, ou 583 volumes de ar atmosférico. Dessa forma, 20% de excesso significam que 24,5 volumes extras de oxigênio são fornecidos, para ir através do sistema sem alterar. Associado a este total de 147 volume ( 122,5 + 24,5) de oxigênio, haverá 553= (460,4 . 1,2)volumes de nitrogênio para se acrescentar aos 100 de combustível. A composição em volumes dos produtos de combustão incluídos o excesso de ar fica:
95CO2 + 110H2O + 552,7N2 + 24,5O2
Volume total dos gases secos - 95 + 552,7 + 24,5 = 672,2
Volume total dos gases úmidos – 95 + 110 + 552,7 + 24,5 = 782,2
Exemplo 5
Metano é queimado com uma deficiência de 5% de ar estequiométrico. Calcule a análise do gás de combustão.
Calculo da combustão estequiométrica:
CH4 + x.(O2 + 3,76N2) → CO2 + 2H2O + 7,52N2 
2.x = 2 + 2
x = 2
Calculo da combustão do metano com deficiência de 5% de ar:
CH4 +1,9.(O2 + 3,76N2) → aCO2 + b CO +c H2O + 7,14N2 
Na combustão estequiométrica x = 2 5% de 2 = 1,9
 Y = 7,52 5% de 7,52 = 7,14
Para o carbono:
a + b = 1 ( 1 )
Para o oxigênio:
2a + b + c = 2. 1,9 = 3,8 ( 2 )
Para o hidrogênio:
2c = 4 → c = 2
substituindo c na equação (2)
2a + b + 2 = 3,8
2a + b = 1,8 (3)
substituindo (1) em (3) teremos:
2(1-b) + b = 1,8 → b=0,2
então → a = 0,8 
CH4 +1,9.(O2 + 7,14N2 → 0,8CO2 + 0,2CO + 2 H2O + 7,14N2 
Exemplo 6:
O metano é queimado com excesso de ar e dá uma análise de gás de combustão seco de:
CO2 O2 N2
9,15% 4,58% 86,27% por volume.
Calcule a quantidade de ar excedente utilizada.
Vamos incluir na equação de combustão um coeficiente de excesso de ar, lembrando que como o excesso de ar é medido pelo teor de O2 nos gases de combustão teremos:
CH4 + φ. 2 . (O2 + 3,76 N2 ) → CO2 + 2 H2O + (φ – 1 ) . 2. O2 + φ.7,52N2
Φ = Coeficiente de excesso de ar
Do exemplo 5: x = 2 ( oxigênio estequiométrico)
O excesso de ar é medido pelo teor de O2 nos gases de combustão por isso a parcela: (φ – 1 ) . 2. O2.
O coeficiente de ecesso de ar φ é definido como a relação entre o numero de mols realmente utilizado na combustão e o numero de mols estequiométrico.
Φ = nreal / nestequiométrico
Produtos de combustão secos:
1 + (φ – 1 ) . 2. + 7,52φ = 9,52φ – 1
Como a concentração de CO2 é de 9,15% nos gases secos é possível determinar o coeficiente de excesso de ar aplicando a formula:
0,0915 = 1/9,52φ – 1 
φ = 1,25
Combustíveis:
Combustíveis para utilização em energia e aquecimento industrial apresentam características importantes tais como:
· Baixo custo por conteúdo energético
· Possibilidade de utilização dentro de tecnologia disponível
· Baixo custo operacional e de investimento
Os combustíveis podem ser classificados quanto a sua forma física:
Sólidos, líquidos e gasosos.
Sólidos : Lenha; Carvão Mineral; Bagaço de Cana; Casca de Arroz
Líquido: Óleo Diesel; Óleo combustível; Álcool
Gasoso :Gás Natural; GLP
Poder Calorífico é quantidade de energia liberada na combustão de 1 kg de combustível, expressa em Kcal.
Exemplos:
 Combustível Poder Calorífico (Kcal/kg) ‏
Lenha de Eucalipto umidade 30% 3.160
Lenha de Eucalipto umidade 50% 2.260
Óleo combustível 10.200
Bagaço da Cana umidade 50% 2.200
Composição dos combustíveis:Os combustíveis industriais apresentam em sua composição alguns dos seguintes elementos ou compostos.
· Carbono C
· Hidrogênio H
· Oxigênio O
· Enxofre S
· Nitrogênio N
· Água H2O
· Cinzas Z
Carbono e hidrogênio são os elementos que mais contribuem para o poder calorífico dos combustíveis e oxigênio é geralmente presente em combustíveis vegetais, sendo que sua presença diminui o poder calorífico do combustível, bem como as exigências teóricas de ar de combustão. 
Embora o enxofre seja também um combustível, este traz conseqüências prejudiciais ao meio ambiente e aos equipamentos, conforme veremos a seguir. 
· Seu poder calorífico é menor que o carbono e hidrogênio
· Os produtos de combustão, SO2, SO3, em presença de umidade formam ácidos sulfúricos, que irá atacar as partes mais frias da instalação.
· O ácido sulfúrico (H2SO4), é o principal causador de “chuva ácida”, com conseqüências desastrosas para o meio ambiente.
· Se a atmosfera da combustão for redutora, pode haver formação de H2SO4 , ou outros compostos, que são perigosos e podem produzir mal cheiro.
Nitrogênio: é responsável pela formação de diversos óxidos, N2O, NO e NO2 que são compostos de alta irritabilidade para as mucosas além de reagirem com o ozona da atmosfera (O3).
Outros elementos ocorrem eventualmente nos combustíveis em concentração muito pequena, porém de efeito não menos importantes. Os metais são mais freqüentes:
· Níquel
· Sódio
· Potássio
· Manganês
· Vanádio
Vanádio: forma um oxido: V2O3 , que é catalizador da reação de formação do acido sulfúrico, agravando as conseqüências de corrosão com combustíveis que contenham enxofre. Sódio e potássio contribuem para a corrosão a baixa temperatura formando compostos de baixo ponto de fusão, podendo inclusive atacar os materiais refratários.
Os sais minerais, compostos de Al2O3, Fe2O3, Cao, MgO e SiO2, aparecem praticamente só nos combustíveis sólidos, formando as cinzas.
O teor das cinzas e o ponto de fusão dos sais constituem fatores importantes na seleção e escolha do combustível e mesmo do tipo de fornalha. As cinzas de baixo ponto de fusão podem causar sérios transtornos na condução de um gerador de vapor, entupindo passagens da grelha, obstruindo a entrada de ar de combustão, ou depositando-se sobre as paredes refratarias e tubulações danificando-as. As cinzas de alto ponto de fusão são, pois preferíveis.
A água é normalmente encontrada em todos os combustíveis, principalmente nos combustíveis sólidos, na forma de umidade, e traz duas conseqüências:
· Diminui o poder calorífico do combustível
· Aumenta a temperatura do ponto de orvalho do ácido sulfúrico, aumentando os problemas de corrosão.
Combustíveis líquidos
Os combustíveis líquidos são amplamente utilizados na industria pela facilidade de armazenamento, operação e transporte, e os derivados de petróleo praticamente estão presentes na maioria das aplicações.
A caracterização dos combustíveis líquidos compreende a medição de algumas propriedades aplicáveis a estes, as quais serão definidas a seguir..
· Ponto de fulgor – é a temperatura do combustível na qual, sob a ação de uma chama escorvadorasobre a superfície liquida do mesmo, provoca uma ignição na temperatura do ponto de fulgor a combustão não é mantida. Esta propriedade é muito importante para o armazenamento do combustível.
· Ponto de ignição – é a temperatura do combustível na qual a chama escorvatória provoca uma combustão continuada sobre a superfície do mesmo.
· Temperatura de auto-ignição – é a temperatura mínima de uma mistura ar/combustível na qual a combustão é iniciada e se mantém, sem presença de uma chama escorvadora.
· Ponto de fluidez – é a temperatura mínima necessária para que o combustível se torne um fluido.
· Viscosidade – é uma importante propriedade pois determinam as temperaturas de armazenamento, bombeamento econômico e pulverização (atomização) para combustão.
Óleo combustível
O óleo combustível: é a fração mais importante para os sistemas de aquecimento industrial, devido a seu baixo preço. Apesar de no inicio da utilização do petróleo, frações mais leves tais como diesel e o querosene terem sido utilizados, atualmente, tais derivados são reservados a utilização com maior exigência de qualidade de combustível, tais ,como motores de combustão interna e turbinas de aviação. A tendência atual é adequar o perfil de refino a maior produção de diesel e conseqüentemente, o óleo combustível utilizado pela industria tem sua densidade e viscosidade aumentada, além de maior teor de enxofre.
A especificação básica para óleos combustíveis é a viscosidade, o ponto de fluidez e o teor de enxofre.
A viscosidade é determinada em aparelhos que se baseiam no tempo de escoamento de um dado volume de óleo a uma temperatura constante. Os tipos de viscosímetros mais utilizados são:
· Saybolt, com dois tipos; SSU, Segundos Saybolt Universal e SSF, Segundos Saybolt Furol.
· Engler.
· Redwood
Combustíveis gasosos
Os combustíveis gasosos têm aumentado sua aplicabilidade na industria nacional, respondendo a demanda por fontes de energia mais limpas e eficientes. A limitação de seu crescimento está na disponibilidade e distância dos centros consumidores pela sua maior dificuldade de transporte, apesar de hoje este problema começa a ser solucionado.
Propriedades dos combustíveis gasosos:
A composição química pode ser facilmente determinada através da analise em laboratório, em cromatografos químicos. O poder calorífico é normalmente dado em termos de energia/volume, relativa a determinada condição de temperatura e pressão. Em alguns casos pode ser fornecido em termos de massa/energia.
· Densidade relativa – é a densidade do gás em relação ao ar nas mesmas condições de pressão e temperatura.
· Numero de Wobb – é uma relação entre o poder calorífico e densidade relativa e é calculado pela seguinte equação:
W=PCI / √dr 
A importância do numero de Wobb está ligada a intercambiabilidade de gases para uma mesma aplicação ou queimador. Observe que a relação de poder calorífico e a raiz quadrada da densidade relativa têm a ver com a quantidade de energia (por volume) que é possível passar por determinado orifício com a queda de pressão correspondente. Em outras palavras, no que se refere a potencia de um dado queimador, gases com o mesmo numero de Wobb vão apresentar o mesmo desempenho energético.
Combustíveis sólidos:
Os principais combustíveis sólidos são a lenha e o carvão mineral. Este tem importância muito grande na produção de energia térmica e elétrica na Europa, mas no Brasil está restrita a região Sul, próximos aos grandes centros produtores. A lenha tem grande importância dada o seu potencial de utilização no Brasil.
Analise imediata da composição de um combustível sólido:
São determinados alguns parâmetros relacionados com a utilização do combustível:
· Carbono Fixo
· Material Volátil
· Cinzas
· Umidade
· Enxofre Total
A matéria volátil é à parte do combustível que se separa em forma gasosa durante o aquecimento do mesmo. É composto de hidrocarbonetos eventualmente presentes na estrutura sólida e outros gases, que são formados num processo de pirolise, tais como hidrogênio, monóxido de carbono e metano. O teor de voláteis tem influencia no comprimento da chama, no acendimento e no volume necessário da fornalha.
O carbono fixo é o resíduo combustível deixado após a liberação do material volátil. Compões-se principalmente de carbono, óxido de magnésio, etc.
A umidade presente no combustível sólido é importante para determinação do seu poder calorífico.
Secagem: É o processo através do qual o combustível perde toda a umidade macroscópica que o acompanha. Quando a partícula começa a receber calor a umidade abandona o material através de seus poros e sai ao exterior em forma de vapor. Supõe-se que a uma temperatura de 105-110°C, toda a partícula esteja seca completamente.
Emissão de voláteis: É o processo por meio do qual o combustível perde uma parte da matéria combustível que forma parte de sua composição química. Esta etapa começa sobre uma temperatura de 140-150°C e se mantém até os 230°C aproximadamente, sendo emitidos neste período, as frações voláteis mais ágeis, de menor peso molecular..
Ignição de voláteis: É o processo por meio do qual as frações de voláteis gerados e liberados na primeira etapa de desvolatilização alcançam a temperatura de ignição.
Queima dos voláteis na chama: É o processo por meio do qual as frações de voláteis gerados e liberados na primeira etapa de desvolatilização começam a queimar em forma de chama.
Combustão do resíduo de coque: É o processo pelo qual as frações de voláteis gerados na primeira etapa de desvolatilização alcançam a temperatura de ignição.
Dispositivos e controles de segurança:
Todos os trabalhos relacionados com o projeto e fabricação de caldeiras devem obedecer às recomendações pelas normas técnicas. Entretanto, deve-se levar em conta também, que ao longo da vida útil da caldeira, podem ocorrer alterações acentuadas na estrutura desse material aos problemas de superaquecimento. Partindo-se desta constatação, o risco de acidente tende a aumentar na medida que diminui a tensão admissível do material e a espessura efetiva da parede do recipiente.
Portanto, para que a segurança da caldeira seja preservada, o equipamento deve receber atenções permanentes, adotando-se medidas de correção ou, simplesmente, modificando-se a pressão de trabalho da instalação. Em termos mais gerais, entretanto, deve-se levar em conta a possibilidade de acidentes relacionados não apenas com uma eventual explosão do equipamento, mas também com incêndios, choques elétricos e intoxicação.
Dentre os casos mais freqüentes, envolvendo explosão de caldeira, pode-se relacionar;
· A elevação da pressão de trabalho acima da pressão máxima de trabalho admissível ( PMTP).
· Superaquecimento excessivo e/ou modificação da estrutura do material.
· Ocorrência de corrosão do material.
· Ignição espontânea, a partir da névoa ou de gases inflameis remanescente no interior da câmara de combustão.
O alto grau de superaquecimento, combinado com a ação prolongada de vapor sob pressão, interfere na estrutura molecular do material e provoca deformações como empenamento ou abaulamento de tubos, especialmente nas caldeiras aquotubular. O problema é mais comum nas regiões próximas aos queimadores e tende a se agravar pela presença de incrustações generalizadas pela presença de sulfatos, carbonatos,silicatos e sólidos em suspensão. A incrustação se comporta como isolante térmico, prejudicando o trabalho de refrigeração dos tubos. Além de promover o superaquecimento excessivo do aço, as incrustações favorecem a migração de agentes corrosivos para sua interface com a parede do tubo, aumentando o risco de explosão.
Limite de segurança da caldeira, de acordo com a pressão máxima de trabalho permitida
A refrigeração dos tubos está condicionada a uma circulação continua e eficiente de água. Velocidade da ordem de 0,5 m/s são esperadas em paredes d’água exposta ao calor por irradiação. Nos feixes tubulares, dependendo da carga da caldeira e das condições internas de escoamento, o efeito de circulaçãonatural pode-se se anular. Falta de água ou circulação deficientes são causas mais freqüentes em acidentes com as caldeiras de vapor.
O emprego de material defeituoso, o posicionamento inadequado dos queimadores ou o dimensionamento incorreto da caldeira potencializam os riscos de acidentes. A incidência direta da chama sobre as paredes d’água ou feixes tubulares implica em conseqüências graves, decorrentes do superaquecimento localizado e da fluência do material.
Controle manual de nível de água:
Na maioria das caldeiras o nível normal de água é no centro horizontal do vidro indicador. No caso de indicadores escalonados, esse nível é no centro, entre a parte superior do mais alto e a parte inferior do mais baixo. Nas caldeiras onde são instalados dois indicadores de nível, este será visível em ambos os indicadores, se estiver na altura correta. Enquanto o nível estiver visível em um ou em ambos os indicadores ele pode ser corrigido, mas se o nível cai ou sobe, de tal maneira que desapareça dos dois indicadores, devemos tomar providências imediatas para parar a caldeira.
O nível de água normal é no meio do tubo. Todavia, há muitas caldeiras que não seguem essa regra de construção. Os operadores devem consultar o departamento de manutenção de sua instalação, para se certificarem da posição correta do nível de suas caldeiras.
A quantidade de água que é fornecida à caldeira deve, a cada instante, ser igual à quantidade que saiu sob a forma de vapor. No entanto, durante mudanças bruscas de consumo de vapor o nível da falsa indicação de variação, quando aumenta o consumo, as bolhas de vapor que se formam abaixo da superfície de água se expandem mais do que estas elevam momentaneamente o nível. Se a alimentação for reduzida nessa ocasião, há perigo de se ter água abaixo do nível correto logo em seguida, quando as condições estáveis de funcionamento forem estabelecidas. A manutenção do nível correta nos indicadores é uma atividade que requer permanente atenção do operador. 
Avarias no controle do nível de água
Água alta:
Se o nível da água ficar muito alto, irá ocorrer arrastamento, especialmente quando a demanda de vapor é muito grande ou está flutuando rapidamente. O nível que deve ser mantido para, ao mesmo tempo em que se impede o arrastamento, manter uma quantidade suficiente para a demanda de vapor, deve ser determinado para cada instalação, através da experiência de seus operadores. Se o nível alto for mais do que uma situação momentânea, ou se há alguma duvida quanto à localização do nível da água, o desaparecimento da marca de nível dos indicadores deve ser encarado como uma avaria que requer que a caldeira seja apagada imediatamente.
Água baixa:
A água baixa é a mais séria e mais freqüente das emergências em uma caldeira. Se a caldeira estiver em controle manual, é geralmente o resultado de falta de atenção do operador. Outras causas possíveis são a falha da bomba de alimentação, vazamentos no sistema de alimentação, uma válvula de retenção defeituosa, defeitos nos sistemas automáticos e nos alarmes da água baixa e muitos outros defeitos que, se não forem descobertos e corrigidos logo podem provocar um baixo nível de água na caldeira.
Quando à água baixa de nível o suficiente para descobrir partes dos tubos geradores, a superfície imersa fica reduzida e se não houver nenhuma alteração nas demais condições, a pressão irá cair. Normalmente uma queda de pressão do vapor é devido ao maior consumo e a tendência natural é tentar equilibrar a pressão acendendo mais queimadores ou aumentando o fogo dos que já estão acesos. Essa providência está correta se a queda de pressão foi devida a um acréscimo de consumo de vapor. Se, todavia, a queda de pressão foi devida a baixo nível de água, acelerar a combustão resultará em danos sérios para o material. Quando ocorrer uma queda de pressão , cuja razão não seja rigorosamente conhecida. Verifique o nível de água antes de ascender mais maçaricos ou de aumentar a pressão de óleo. 
Se a caldeira tiver água em nível baixo, o calor da fornalha agindo sobre os tubos secos provocara o seguinte: distorção do invólucro, destruição dos refratários, vazamentos sérios de água e vapor, destruição de tubos.
Em caso de água baixa siga os procedimentos abaixo:
1) Corte de óleo para todos os queimadores
2) Corte a alimentação fechando a válvula de alimentação.
3) Corte o vapor
4) Se há alguma dúvida quanto ao fato do nível de água estar alto ou baixo, drene os indicadores para ter certeza.
5) Se o caso for de água alta, dê uma extração de superfície, para trazer o nível para a situação normal.
6) Reacenda os queimadores e coloque a caldeira na linha normalmente.
7) No caso de nível baixo, abra a válvula de segurança a mão, com todo o cuidado, e deixe que a pressão da caldeira diminua gradativamente.
8) Feche o ar para a caldeira. Pare os ventiladores de tiragem forçada. No caso de água baixa é essencial que não se tente restabelecer o nível normal com o aumento de suprimento de água. A caldeira deve ser deixada esfriando lentamente e qualquer parte que tenha sofrido um aquecimento excessivo sofrerá um processo de recozimento que minimizara a possibilidade de avarias posteriores.
Controle do nível de água
As unidades geradoras de vapor devem estar preparadas para operarem sob condições de máxima segurança e de modo a garantir pleno funcionamento do processo de combustão e geração de vapor. A instalação de dispositivos auxiliares de operação e de segurança tem o propósito de controlar a alimentação de água, alimentação de combustível, de prevenir a ocorrência de incrustações, depósitos de fuligem e, sobretudo, de evitar que o nível de pressão se eleve acima dos níveis normais da caldeira. 
O sistema de controle de água funciona em conjunto com a bomba de alimentação, de modo a manter o nível de água no tambor principal ou inferior da caldeira. Diversos tipos de reguladores são disponíveis no mercado. Caldeiras de médio e de grande porte são normalmente equipadas com reguladores pneumáticos ou elétricos. Nas caldeiras de menor porte, numa faixa inferior a 50t/h de vapor, são mais comuns os reguladores de eletrodos e reguladores termohidraulicos. Este sistema consiste em aproveitar a condutividade elétrica da água, com o auxilio de dois ou mais eletrodos de aço inoxidável. O suprimento de água pode depender de controle manual. Nesse caso, é importante que o operador tenha a noção exata de quando a água deverá ser introduzida no interior da caldeira. A presença de visor é indispensável ao operador de caldeira. Nas caldeiras de médio e de grande porte são instalados um visor e um indicador remoto de nível. Os indicadores remotos são projetados para uso em tambores montados em locais mais altos, de difícil aceso, ou que dificultem a leitura direta por parte do operador. Seu funcionamento pode se basear no principio hidrostático, onde qualquer variação do nível do tambor, pode ser transmitida sem o uso de dispositivos mecânicos ou elétricos, os indicadores de nível devem ser instalados com bujões de limpezas, registro ou válvula de dreno. A drenagem é importante par que se elimine o lodo e as impurezas que, eventualmente se acumulam no indicador de nível.
Sistema de controle por eletrodos para alimentação de água de caledeira
As bombas de alimentação e os injetores desempenham o importante papel de reposição de água, para que a caldeira possa atender a demanda de vapor. As bombas centrifugas têm mostrado os melhores resultados, pela simplicidade de seus componentes e pela facilidade de manutenção. Embora menos eficiente, bombas alternativas ou de pistão também tem sido utilizadas, principalmente por permitirem a aplicação de diferentes fontes de energia para seu acionamento.
Sistema de alimentação de água em caldeiras
Nas caldeiras de alta pressão são utilizadas bombas centrifugas de multiestagio. Nas caldeiras de pequeno porte, é comum a instalação de injetores de vapor. São dispositivos, destinados á alimentação de água, como alternativaem caso de falha na bomba convencional. O funcionamento é baseado no escoamento de vapor, proveniente da própria caldeira, através de uma série de tubos, a depressão é suficiente para succionar água do tanque de alimentação e, em seguida, pressurizá-lo até o nível de operação da caldeira.
Controle de segurança.
São dispositivos projetados para apagar o queimador, na eventualidade de falha de ignição ou falha de chama subseqüente à ignição, de modo a não permitir que a fornalha inunde de óleo. Podem ser termostaticas, fotoelétricos, fotocondutores.
Sensores termostáticos: Consistem de uma espiral bimetálica e de uma chave elétrica. A espiral é instalada de modo a ficar no caminho dos gases e está ligada ao circuito de tal modo que não é possível acender o queimador com a chave aberta. Quando a caldeira está apagada a espiral estará em posição tal que manterá os contatos abertos. Um circuito paralelo permite que se faça a ignição inicial. Quando a caldeira é acesa, o calor da fornalha dilata a espiral, a qual vai manobrar com a chave. Se a caldeira apagar-se, a espiral é resfriada, se contrai e abre o circuito elétrico do queimador.
Sensor fotoelétrico: é feito com uma célula fotoelétrica, uma unidade amplificadora e um relê. O funcionamento se baseia na luminosidade da chama, e se não há chama, o relê abre seus contatos, interrompendo o circuito do queimador.
Sensor fotocondutivo: faz o mesmo serviço do fotoelétrico, só que agora a resistência de uma célula varia quando é exposta à radiação infravermelha da chama. Circuitos especiais de amplificação conseguem distinguir entre o calor da chama e das paredes dos refratários.
A ligação funcional entre os dispositivos de controle é feita por meio de uma chave eletromagnética formada por um pequeno amplificador de sinal, três relês e uma chave térmica de segurança. Essa chave permite que o sistema desempenhe as seguintes funções:
· Amarração entre queimador e seu controle;
· Proporciona um circuito temporário para dar partida no queimador;
· Efetua a parada e a religação automática do queimador, em resposta aos controles de água de alimentação e ao limitador de pressão;
· Parada de emergência do queimador em resposta ao circuito de segurança.
Controle da pressão de trabalho
O sistema de combustível é controlado por dispositivos associados à leitura da pressão da caldeira. Pressostato, sensores de pressão e manômetros são dispositivos utilizados para controle ou para simples indicação da pressão efetiva do vapor.
Utilização de pressostato e de manômetro para controle da pressão em caldeira de vapor
Os pressostatos atuam com os queimadores ou com alimentadores de combustíveis para manter a pressão em níveis usuais de operação. A instalação de manômetros ou de sensores de pressão é necessária para permitir a leitura direta pelo pessoal de operação da caldeira. A figura anterior mostra um sistema de controle e alimentação de óleo combustível, normalmente utilizado em caldeira de pequeno porte. Dois pressostato são utilizados o pressostato de pressão máxima tem a finalidade de controlar a pressão interna da caldeira, dando a partida ou interrompendo o funcionamento dos queimadores. O pressostato modulador, de acordo com a variação da pressão de vapor, atua sobre um servo-mecanismo programado para regular o fluxo de óleo e o fluxo de ar para os queimadores.
Diversos outros componentes complementam o sistema de alimentação de combustível, como manômetros, termômetros, válvulas de alivio, válvulas solenóides e chave seqüencial. A chave seqüencial tem a finalidade de promover, automaticamente, o ciclo completo de operação da caldeira.
As falhas podem ocorrer por conta de problemas diversos. Os pressostato podem apresentar falhas no diafragma ou falha elétrica pelo colamento dos platinados. As válvulas solenóides oferecem risco, quando deixam de funcionar, permanecendo na posição aberta,por falha mecânica, simplesmente pela instalação incorreta.
Válvula de segurança:
As válvulas de segurança são dispositivos auxiliares para atuarem em caso de falha no sistema de combustão, de modo a evitar eventual aumento na pressão de trabalho da caldeira. O local de instalação das válvulas dependerá do tipo de caldeira.
Dispositivos de controle e segurança, instalados em uma caldeira do tipo flamotubular
A pressão de abertura de cada válvula de segurança deve ser periodicamente testada e, se necessário, ajustada. Elas devem ser dimensionadas de modo a garantir descarga total do vapor gerado, caso haja aumento superior a 10% da pressão de trabalho ou um valor pré-estabelecido para a instalação. As válvulas de segurança montadas em superaquecedores poderão ser consideradas como parte do conjunto de válvulas de segurança da caldeira. Nesse caso, é conveniente que ao menos 75% da capacidade total seja instaladas no corpo da caldeira. No caso de caldeira de circulação forçada, essa distribuição pode ser decidida de comum acordo entre fabricante e autoridade inspetora. A área total mínima dos orifícios das sedes de todas as válvulas deve atender exigências impostas por normas especificas para o caso. As tubulações de descarga devem ter uma área de passagem útil, no mínimo, igual à soma a soma da área dos orifícios de todas as válvulas de segurança montadas na caldeira e suficiente de modo a evitar contrapressão, acumulo de depósitos ou de condensado, que venham restringir a passagem de vapor. Os bocais devem ter o mínimo comprimento possível. A presença eventual de umidade e partículas sólidas no vapor torna a sede da válvula de segurança susceptível a danos. Por esta razão, os testes habituais das válvulas de segurança devem ser precedidos na caldeira, superaquecedores ou linha de vapor. 
Separadores de vapor:
A reposição continua de água de alimentação, embora tratada quimicamente, promove a acumulação de sais e partículas sólidas, no interior da caldeira. Sais solúveis e sólidos em suspensão são responsáveis pelo aparecimento de incrustações, que reduzem substancialmente a taxa de troca de calor nas superfícies de aquecimento e a segurança da caldeira. Os problemas tendem a serem maiores, na medida em que aumenta o arraste de umidade a partir do tambor principal da caldeira, incorporada à parte úmida do vapor saturado, as impurezas tendem a também se acumular nos superaquecedores , tubulações e turbinas a vapor.
Para fins industriais o vapor saturado não requer alto grau de purificação. Vapor saturado com titulo superior a 97%, inclusive, é possível de ser obtido com separadores simples. Nas caldeiras de baixa pressão de trabalho, inferior a 20 bar, a separação pode ser feita por gravidade. Pressões maiores exigem meios de separação mecânicos.
Nas usinas termoelétricas de alta pressão, é importante que o vapor super aquecido seja livre de contaminação ( Max. 0,03 ppm ), para evitar incrustações nos super aquecedores e problemas nos últimos estágios das turbinas. Pressões superiores a 40 bar, favorecem o arraste de sílica e outros compostos, que viriam deteriorar alguns passos da turbina.
Dispositivos de separação de condensados
Os purificadores de vapor são dispositivos auxiliares com a finalidade de minimizar o arraste de umidade, sais e sólidos em suspensão. A figura anterior mostra a instalação de purificadores de vapor no tambor principal da caldeira. O tambor é o local mais apropriado à separação de espuma e partículas sólidas proveniente do feixe tubular, por representar a região de maior estabilidade e de menor taxa de troca de calor.
Em geral, nas unidades de maior pressão de vapor, o trabalho de purificação é feito em três etapas:
· Separação primaria: remoção da espuma, sólida e maior parcela de umidade do vapor;
· Lavação: remoção dos sais diluídos, pela pulverização da água de alimentação;
· Secagem: remoção de pequenas gotas, eventualmente presentes na massa de vapor.
Separadores de fuligem:
Os sopradores de fuligem são instalados em pontos estratégicos da unidade geradora de vapor, com a finalidade remover fuligem ou depósitosde cinzas das superfícies de aquecimento. As unidades atuais são projetadas e construídas de forma a garantir a limpeza automática durante a operação normal da caldeira. Em geral os sopradores nos anteparos ou divisórias da caldeira, junto aos super aquecedores, economizadores e outros locais que venham favorecer os depósitos de cinzas. Dependendo de sua localização os sopradores podem ser fixos ou retrateis
Tratamento de Água
Impurezas da Água e Suas Conseqüências
O avanço tecnológico da indústria permite ao homem a obtenção de equipamentos de alta sofisticação para serem utilizados nos sistemas de produção com rendimentos mais compensadores. A cada modernização de um equipamento estão vinculadas condições de trabalho mais cuidadosas. Hoje, os processos industriais já não podem fazer uso direto da água sob sua forma natural, pois nela estão contidas inúmeras impurezas decorrentes da espécie de solo de onde se originam, das condições ambientais, dos locais por onde passou, etc.
A água sob a forma em que é obtida na natureza é chamada de água bruta. Em sua composição se encontra uma série de constituintes em suspensão ou dissolvidos os quais poderão ser sólidos ionizados, gases dissolvidos, matérias em suspensão, microorganismos e matéria coloidal. 
A exigência para que sejam extraídos da água tais constituintes, deve-se aos feitos danosos por eles provocados, tais como: corrosão, incrustação, depósitos nas superfícies internas dos tubos ou contaminação do vapor produzido. Estes problemas estão relacionados com a natureza das águas usadas para a produção de águas de alimentação e compensação.
É importante salientar que nenhum processo de remoção de impurezas é perfeito, permanecendo na água, após o tratamento, uma parcela de contaminantes que poderão ser nocivos ao processo de acordo com as condições de trabalho. As caldeiras de baixa pressão são menos exigentes, e o simples abrandamento e clarificação da água satisfazem a produção de vapor com custos baixos. Caldeiras de média e alta pressão já necessitam de água desmineralizada ou destilada em evaporadores, além de um adequado controle da concentração de sólidos e da desaeração da água de alimentação, ajuste do pH, etc.
A utilização de água de má qualidade em uma caldeira, acarretará em pouco tempo uma falha, e a paralisação do processo trará prejuízos incalculáveis tanto pela quebra da produção como pela sua indisponibilidade.
O uso de um ou mais métodos de remoção de impurezas constitui um sistema de tratamento de água para geradores de vapor. A tabela a seguir, apresenta os diversos sistemas usualmente aplicados em função da pressão de operação da caldeira:
PRESSÃO DE OPERAÇÃO DA CALDEIRA (PSIG) 
MEIOS USADOS PARA PREPARAR A ÁGUA DE ALIMENTAÇÃO DA CALDEIRA 
 
 
 
Até 600 
1. Clarificação - filtração - troca catiônica, ciclo de 
sódio.
2. Combinação de troca catiônica, ciclos do sódio e hidrogênio com degaseificador
3. Troca catiônica, ciclo de sódio - troca aniônica, ciclo do hidrogênio.
4. Processo a quente para eliminar dureza - filtração - troca catiônica, Ciclo do sódio.
 
 
601 a 900 
1. Processo a quente para eliminar dureza - filtração - troca catiônica, ciclo do sódio.
2. Clarificação - filtração - desmineralização.
 
Acima de 900 
1-Clarificação - filtração -desmineralização. 
2. Evaporação, possivelmente precedida por um 
pré-tratamento.
O tratamento contínuo da água de uma caldeira está diretamente ligado a qualidade do vapor que será gerado e ao estado geral das superfícies internas dos tubos. Não existe um único tipo de tratamento de água que atenda todas as caldeiras existentes. Esta diversidade é devida a diversos aspectos, como a origem da água utilizada, o tipo de materiais aplicados nas caldeiras, o regime operacional a que está submetida, as condições de pressão e temperatura do vapor produzido, etc.
O tratamento de água de uma caldeira requer experiência, continuidade e monitoramento permanente dos parâmetros químicos. Mesmo nos períodos que estão fora de operação, as caldeiras devem ser mantidas sob tratamento.
Muitas são as impurezas contidas na água natural captada para ser tratada e posteriormente utilizada como água de alimentação. Estas impurezas estão presentes sob a forma de sais, gases ou seus compostos, tanto dissolvidos ou em suspensão.
A tabela a seguir apresenta os contaminantes mais comuns que podem estar na água da caldeira e seus efeitos.
CONTAMINANTES DA ÁGUA DE ALIMENTAÇÃO 
EFEITOS NO SISTEMA 
CÁLCIO E MAGNÉSIO 
FORMAÇÃO DE DEPÓSITOS NOS TUBOS GERANDO AQUECIMENTO 
SÍLICA 
VOLATILIZAÇÃO, PASSANDO PARA O VAPOR E DEPOSITANDO NAS PALHETAS DA TURBINA 
FERRO 
LAMA. SUA PRESENÇA INDICA AÇÃO CORROSIVA 
COBRE 
INDÍCIOS DE CORROSÃO EM LIGAS DE COBRE DE TROCADORES DO CICLO 
OXIGÊNIO 
CORROSÃO POR "PITTING" 
SÓLIDOS TOTAIS 
LAMA, DEPÓSITOS, ESPUMA, ARRASTE 
GÁS CARBÔNICO 
CORROSÃO NO SISTEMA ANTES DA CALDEIRA, REDUÇÃO DO pH 
ÓLEOS & GRAXAS 
DEPÓSITOS INTERNOS AOS TUBOS , SUJEITOS À CARBONIZAÇÃO E SUPERAQUECIMENTO. 
pH / ALCALINIDADE 
CAUSA CORROSÃO SE ESTIVER MUITO BAIXO, OU MUITO ALTO 
Tratamento de Água das Caldeiras
Vamos analisar os tipos de controle para caldeiras de alta pressão. Em elevadas pressões e elevadas taxas de transferência de calor, os tubos estão mais propícios à ocorrência de fatores que prejudique sua resistência. Face as conseqüências mais graves que podem advir da falha de um tubo em pressão elevada, os limites de controle químico são mais rígidos.
Em caldeiras de altas pressões, o tratamento da água deve estar direcionado para reduzir ou eliminar a presença de sólidos. Os controles usuais aplicados as caldeiras são: 
Controle por coordenação - pH-PO4
Este tipo de controle está voltado à manutenção da água das caldeiras na forma alcalina, para que ocorra o combate aos sais de cálcio e de magnésio sem que entretanto haja excesso de hidróxido de sódio. Neste tipo de tratamento realiza-se um controle coordenado entre o pH e o fosfato, com o objetivo de manter a água da caldeira com baixa alcalinidade cáustica, ou seja, mantendo-se apenas fosfato em solução, sem adição de soda cáustica ( hidróxido de sódio). Utiliza-se uma curva de referência que relaciona pH X concentração de fosfato trissódico ( Na3PO4 ), na relação de 3 de sódio (Na) para 1 de fosfato ( PO4) . Para valores localizados acima desta curva, haverá uma mistura de fosfato trissódico e soda cáustica ( Na OH), enquanto, abaixo da curva a mistura consistirá de fosfatos trissódico ( Na3PO4) e dissódico ( Na2HPO4) . O ponto ideal do tratamento é manter o pH e a concentração de fosfato abaixo da curva, o que manterá a água da caldeira livre da presença de hidróxido de sódio. Geralmente o fosfato é mantido em concentração de 10 a 15 mg/l e o valor pH entre 10,0 e 10,3 para caldeiras com pressão de 800 a 1000 psi. Este tipo de tratamento não assegura que haja sempre ausência de hidróxido pois, este pode se formar em regiões de altas taxas de transferência de calor em caldeiras de alta pressão, onde o fenômeno do "hide-out" pode ocorrer. 
Relação Fosfato - pH Na/PO4 3:1
Controle Congruente
Este controle é uma derivação do controle coordenado, que estabelece uma faixa mais estreita para assegurar a total ausência de hidróxido de sódio. O controle foi desenvolvido para superar os problemas encontrados no tratamento coordenado (presença de soda cáustica devido ao "hide-out"). Recomenda-se uma relação de 2,6 a 2,85 de sódio /fosfato para caldeiras de 1200 a 3000 psi de pressão. A concentração de fosfato é mantida entre 2,0 e 5,0 mg/l (PO4) e pH entre 9,0 e 9,5 de acordo com a curva específica para este tipo de tratamento. Para tanto utiliza-se a adição de fosfatos monossódico (NaH2PO4), dissódico ( Na2HPO4) e trissódico ( Na3PO4) à água da caldeira.
A curva a seguir mostra os parâmetros recomendados de acordo com a pressão da caldeira para um acondicionamento na relação Na:PO4 de 2,6:1.
parâmetros recomendados para relação Na/PO4 2,6:1
Remoção de Oxigênio em caldeiras de Alta Pressão
A hidrazinaé o produto químico utilizado como sequestrante do oxigênio nas caldeiras de alta pressão. Trata-se de um poderoso redutor miscível na água. Combatendo o oxigênio dissolvido estaremos protegendo os óxidos que constituem as películas protetoras dos metais-bases como o ferro e o cobre. Sendo a hidrazina um produto volátil ela alcança todo o ciclo de água e vapor. O uso da hidrazina deve ser muito bem controlado pois o seu excesso pode se configurar no aparecimento de amônia devido a sua decomposição em determinadas temperaturas.
Tratamento Zero Sólido
É o tratamento que exige a instalação de unidades polidoras de condensado. A alcalinidade mínima necessária nas águas das caldeiras é fornecida pela injeção de amônia, morfolina ou ciclohexilamina na água de alimentação. Como o combate ao oxigênio é feito pela hidrazina injetada na água de alimentação, nenhum produto é diretamente injetado na caldeira, por isso a denominação Zero Sólidos.
Purga da Caldeira
À medida que aumenta a pressão de geração de vapor em uma caldeira, mais critica fica a volatilização da sílica, obrigando que seu limite seja mantido por meio de descargas de superfícies periódicas.
Controle de cloretos
Os cloretos podem contaminar a água das caldeiras em sistemas que utilizam para os condensadores água do mar e estes escapam para o ciclo térmico. A presença de cloretos nas caldeiras acarreta alvéolos e pites nos tubos. Este tipo de corrosão pode levar a fragilização por hidrogênio.
Controle do Ferro e Do Cobre
O aparecimento de ferro na água da caldeira indica a existência de corrosão no ciclo. O ferro dissolvido em sistemas de condensado é arrastado para a caldeira onde forma óxidos de ferro ou silicatos que se incrustarão nos tubos. A presença de ferro pode ser oriunda também da própria caldeira devido a ação de corrosão cáustica.
O cobre pode aparecer na água da caldeira devido a corrosão em trocadores de calor fabricados com ligas de cobre por ação do oxigênio dissolvido, da amônia ou do gás carbônico. Este metal se deposita nos tubos da caldeira na forma metálica ou pode ser arrastado com o vapor para as turbinas.
Controle da Condutividade 
O controle da condutividade tem por objetivo limitar a quantidade de sólidos dissolvidos. Através da medição da condutividade podemos saber a concentração iônica da água, decorrente de contaminações que possuam propriedades de condução elétrica. Os instrumentos de medição da condutividade encontram-se instalados no ciclo de condensado, água de alimentação, etc. 
Manutenção de Caldeiras
Principais Tipos de Falhas Apresentadas Nas Caldeiras
Todas as caldeiras estão sujeitas a diversos mecanismos de deterioração e avarias associados a corrosão, modificações das características metalúrgicas dos materiais e avarias mecânicas. O conhecimento dos principais tipos de falhas por parte da equipe de manutenção será de grande valia para a solução do problema e da adoção de métodos preventivos que evitem sua repetição.
Os principais tipos de falhas que podem ocorrer em uma caldeira são:
Corrosão
Corrosão das Partes Úmidas
A corrosão neste caso se desenvolve no interior dos tubos de troca térmica e está diretamente associado a qualidade da água utilizada para a alimentação da caldeira. É devida principalmente a presença de oxigênio dissolvido, hidrogênio, gás sulfídrico, elevado teor de soda cáustica, CO2 , teores elevados de sais, e elementos que possam catalisar processos corrosivos, como o cobre, níquel, ferro, etc. Presentes na água que entra na caldeira.
Quando o aço carbono é aquecido acima de 200 ºC na presença de água ou vapor, forma-se um filme de óxido de ferro (magnetita- Fe3O4 ) de alta aderência que tem boas propriedades de preservação do material e por isto torna-se um protetor. Se esta camada for destruída, o metal ficará exposto a um ataque corrosivo. A presença dos compostos acima citados provocam esta destruição.
A principal substância destruidora desta camada é o oxigênio dissolvido na água que reage com a magnetita formando o óxido férrico ( Fe2O3 )que é poroso e não protege o metal. O oxigênio ataca estes locais, provocando a corrosão alveolar ou pites, que aparecem em geral associados a frestas, depósitos ou incrustações.
As caldeiras que possuem sistema de retorno de condensado, podem ser contaminadas pelo aparecimento de cobre e seus óxidos, devido ao arraste destes dos metais que constituem os equipamentos, como condensadores, rotores de bombas, partes de válvulas, e outros. O cobre penetra em fendas e produz pilhas galvânicas destruindo o aço.
Danos por "Pitting" de Corrosão Localizada.
O ferro também pode ser arrastado do sistema de retorno e gerar depósitos que impedem a transferência de calor, provocando o sobreaquecimento do metal.
O CO2 dissolvido torna ácida a água da caldeira e provoca corrosão por pites. Para remover tanto o oxigênio como o CO2 utiliza-se desarejadores para o condensado antes de entrar na caldeira e a injeção de produtos químicos como o sulfito de sódio e a hidrazina.
Para evitar o ataque ácido nas caldeiras é feito um controle do pH da água, entre 9 a 10, por meio de introdução de aditivos alcalinos. É necessário ter cuidado para que a concentração destes produtos não seja excessiva pois poderemos ter outros tipos de corrosão devido a sua deposição em pontos de alta transferência de calor. É o caso da corrosão cáustica localizada e a fragilidade cáustica, devido a Soda Cáustica ( hidróxido de Sódio) usada como aditivo.
Danos em Tubo por Corrosão Cáustica
Outro tipo de corrosão na parte interna dos tubos é a provocada por agentes quelantes, que são aditivos que reagem com as impurezas formando sais solúveis e estáveis termicamente. Entretanto se usados em concentrações elevadas provocam corrosão idêntica a da soda cáustica. Esta elevação da concentração é devida a evaporação da água dentro do tubo deixando depósitos de quelato.
Corrosão Ácida
Decorrente do uso de água de pH<6. Provoca um ataque severo de aparência rugosa e pontiaguda, nas regiões de alto fluxo térmico ( paredes de água) ou em pontos de turbulência. Pode também ser causada após a limpeza química da caldeira por deficiência na neutralização.
Corrosão Das Partes Expostas Aos Gases
Este tipo de corrosão tanto pode ocorrer nas partes quentes externas aos tubos na zona de radiação como nas zonas de baixa temperaturas devido a condensação de produtos de combustão de elevada acidez. 
Na região da chama da caldeira existem gases resultantes da queima do combustível que contém contaminantes, em temperaturas elevadas. Dentre estes contaminantes temos o oxigênio que ataca diretamente a superfície metálica. Em baixas temperaturas, esta oxidação forma um filme fino e protetor, mas com o aumento da temperatura, esta camada aumenta de espessura até escamar. Estas escamas acabam se soltando devido a dilatação térmica e o metal fica exposto a novo ataque. O controle da combustão e o uso de queimadores mais eficientes reduz a presença de oxigênio.
A corrosão nas partes expostas aos gases frios ocorre devido a presença de soluções acidas formadas quando o teor de enxofre no combustível for elevado. Os compostos de enxofre formados na queima estão na forma gasosa, mas ao chegar nas regiões frias, se condensa ( ponto de orvalho) e se deposita em tubos , paredes dos dutos, refratários, e na presença de umidade se transformam em ácido sulfúrico. Os óleos usados nas caldeiras de Angra tem baixo teores de enxofre. 
Penetração De Gases Ácidos Nos Revestimentos.
Depósito ácido na parte externa do tubo
Corrosão em períodos de inatividade da caldeira, em locais onde uma preservação efetiva não é efetuada. A experiência tem mostrado que os períodos de inatividade são extremamente danosos para as caldeiras e seus equipamentos associados. Técnicas de preservação devem ser aplicadas de imediato para minimizar estes danos, e estão descritas nesta apostila.
Erosão
A erosão é o desgaste do material, em função da presença nos fluidos de substâncias ou impurezas indevidas que são arrastadas.