Planejamento e controle de manutenção

Prévia do material em texto

PLANEJAMENTO E CONTROLE 
DE MANUTENÇÃO
W
B
A
03
28
_v
1.
0
2
Eduardo Costa Estambasse
Londrina 
Editora e Distribuidora Educacional S.A. 
2020
PLANEJAMENTO E CONTROLE DE 
MANUTENÇÃO
1ª edição
3
2020
Editora e Distribuidora Educacional S.A.
Avenida Paris, 675 – Parque Residencial João Piza
CEP: 86041-100 — Londrina — PR
e-mail: editora.educacional@kroton.com.br
Homepage: http://www.kroton.com.br/
Presidente
Rodrigo Galindo
Vice-Presidente de Pós-Graduação e Educação Continuada
Paulo de Tarso Pires de Moraes
Conselho Acadêmico
Carlos Roberto Pagani Junior
Camila Braga de Oliveira Higa
Carolina Yaly
Giani Vendramel de Oliveira
Henrique Salustiano Silva
Juliana Caramigo Gennarini
Mariana Gerardi Mello
Nirse Ruscheinsky Breternitz
Priscila Pereira Silva
Tayra Carolina Nascimento Aleixo
Coordenador
Mariana Gerardi Mello
Revisor
Fernanda do Carmo Silvério Vanzo
Editorial
Alessandra Cristina Fahl
Beatriz Meloni Montefusco
Gilvânia Honório dos Santos
Mariana de Campos Barroso
Paola Andressa Machado Leal
Dados Internacionais de Catalogação na Publicação (CIP)__________________________________________________________________________________________ 
Estambasse, Eduardo Costa.
E79p Planejamento e controle de manutenção/ Eduardo Costa
Estambasse. – Londrina: Editora e Distribuidora Educacional
S.A. 2020.
 43 p.
 ISBN 978-65-87806-44-0
1. Manutenção 2. Gestão empresarial 3. Manutenção na
gestão empresarial I. Título.
 
CDD 720.28
____________________________________________________________________________________________
Raquel Torres CRB: 6/2786
© 2020 por Editora e Distribuidora Educacional S.A.
Todos os direitos reservados. Nenhuma parte desta publicação poderá ser 
reproduzida ou transmitida de qualquer modo ou por qualquer outro meio, 
eletrônico ou mecânico, incluindo fotocópia, gravação ou qualquer outro tipo de 
sistema de armazenamento e transmissão de informação, sem prévia autorização, 
por escrito, da Editora e Distribuidora Educacional S.A.
4
SUMÁRIO
Planejamento e Controle da Manutenção ___________________________ 05
Gestão de sistemas _________________________________________________ 21
Manutenção centrada na confiabilidade ____________________________ 36
Compreensão e organização dos tipos de manutenção ____________ 50
PLANEJAMENTO E CONTROLE DE MANUTENÇÃO
5
Planejamento e Controle da 
Manutenção
Autoria: Eduardo Costa Estambasse
Leitura crítica: Fernanda do Carmo Silvério Vanzo
Objetivos
• Conhecer a história, os conceitos e a evolução 
da manutenção industrial nos principais 
acontecimentos mundiais como a Revolução 
Industrial, Pós-Guerras e surgimento de novas 
tecnologias.
• Aprender sobre os principais tipos e aplicações de 
manutenção industrial.
• Identificar elementos da gestão de manutenção 
como políticas para implantação de documentos, 
controle de custos, materiais e mão de obra, 
conhecer a técnica para classificação de máquinas e 
equipamentos.
6
1. Introdução
A manutenção, ou manutenção industrial como é conhecida, é 
uma técnica infelizmente vista por muitos como desnecessária e, 
eventualmente negligenciada, seja por não implantar um sistema 
eficiente, por não desprender recursos necessários ou por deixar de 
contratar mão de obra especializada. No entanto, ao longo da história, 
isso começa a mudar e, desde muito tempo, a manutenção começa a 
ganhar destaque no setor produtivo. A manutenção, ao contrário do 
que se pensa, é um departamento fundamental para a indústria. Cabe 
aqui, também, mencionar que quando se diz indústria deve-se entender 
e abarcar todos os sistemas que utilizam máquinas, equipamentos 
e processos. Note que uma empresa que produz embalagens 
descartáveis, por exemplo, necessita entregar a produção, portanto 
precisa que seus equipamentos estejam em perfeito funcionamento, da 
mesma forma um hospital que não tem uma encomenda de produtos, 
necessita manter seus equipamentos em perfeito funcionamento e, 
assim, ocorre com todos os processos.
É fundamental para o entendimento conhecer os principais conceitos 
aplicados à manutenção industrial, saber quais são os seus significados 
servirá de base para qualquer profissional que atue no segmento 
industrial e de processos. Almeida (2014) descreve:
Podemos entender Manutenção como o conjunto de cuidados e 
procedimentos técnicos necessários ao bom funcionamento e ao 
reparo de máquinas, equipamentos, peças, moldes e ferramentas. A 
palavra, derivada do latim manus tenere, que significa “manter o que 
se tem”, também é definida de diferentes maneiras por muitos órgãos 
certificadores e normalizadores, porém sempre enfatizando a preocupação 
com o bom funcionamento das máquinas e dos equipamentos, 
principalmente no sistema produtivo. (ALMEIDA (2014, p. 15)
7
A cada ano, as indústrias gastam um valor muito alto para manter 
seus ativos em perfeito funcionamento. O investimento em novas 
tecnologias e formas de manter os equipamentos em funcionamento 
devem fazer parte da rotina de um gestor de manutenção. Grande 
parte do investimento ou dos lucros de produção é destinada a manter 
a organização, pois esta é uma afirmação que ocorre diariamente das 
organizações, e o fato mais interessante é que muitas vezes isso não é 
planejado, mas, no momento em que o equipamento cessa a produção, 
o gestor se vê na necessidade do investimento. Isto nos leva a entender 
que estamos diante de dois tipos básicos de manutenção. O primeiro 
é a manutenção planejada, em que se sabe o que fazer no ativo da 
empresa. Já o outro conceito é o de manutenção não planejada, aquele 
em que o gestor é pego de surpresa, mesmo sabendo da ocorrência 
de manutenção não tem uma preparação prévia dos processos para 
restauração do equipamento e colocá-lo em funcionamento.
1.1 Conceitos de manutenção
A manutenção, em um escopo industrial de fabricação, é ilustrada por 
diversas definições, porém podemos formular para o termo manutenção 
um conceito como sendo primeiramente a capacidade de manter um 
item, máquina ou equipamento em funcionamento atendendo com 
perfeição os requisitos para os quais foram projetados. Pode-se ainda 
facilmente agregar outros fatores nesta definição, a combinação de 
todas as atividades técnicas, administrativas e de gestão necessárias 
para manter, máquinas, equipamentos, instalações ou outro ativo 
em condições operacionais desejadas ou para restaurá-los para estas 
condições (ABNT NBR 5462, 2004).
Note que formular um conceito para a manutenção não é algo difícil, 
pois há uma facilidade no entendimento, contudo, outros conceitos irão 
auxiliar no entendimento do tema, dentre eles podemos destacar:
8
• Engenharia de Manutenção: apesar do termo ser semelhante à 
manutenção, a atividade de engenharia de manutenção, possui 
o diferencial de adotar técnicas de engenharia para solucionar 
problemas provenientes da manutenção propriamente dita. 
Aborda critérios e requisitos técnicos nas fases conceitual e 
de aquisição para garantir suporte de manutenção eficaz ao 
equipamento.
• Falha: fim da capacidade de um determinado componente ou 
processo de desempenhar seu objetivo ao qual foi produzido.
• Defeito: qualquer anomalia que impeça um determinado item, 
componente ou equipamento de desempenhar sua função.
• Confiabilidade: capacidade de um equipamento desenvolver sua 
função sob determinadas características especificadas por um 
período.
• Manutentor: profissional que atua na manutenção de máquinas, 
seja ela mecânica, elétrica, lubrificação, automação.
• Ordem de serviço: documento fundamental para controle da 
organização e o planejamento de manutenção. Através deste 
documento, são armazenadas as informações sobre as quebras 
ou planejamento das preventivas e preditivas.
• Mantenabilidade: este termo refere-se à capacidade de um item 
ser mantido em condições de operação.
• Manutenção corretiva: técnica de reparo de um determinado 
equipamento ou processos produtivos apósa ocorrência da 
falha.
• Manutenção planejada: técnica de reparo de um determinado 
equipamento baseado no tempo informado pelo fabricante, 
9
ou definida em função da literatura, histórico de falhas e 
experiencia das equipes.
• Manutenção preditiva: técnica de monitoramento para 
identificação da real condição do componente ou sistema.
• Reparo: ação realizada por manutentores para colocar um 
equipamento ou sistema em funcionamento de maneira a 
realizar as atividades para as quais foram projetados.
• Indicadores: dados estratificados plotados em gráficos ou 
tabelas para visualização das condições, dos custos, dos tempos 
etc.
Podemos ainda listar diversos termos técnicos aplicados no segmento 
de manutenção, que ao passo que forem mencionados poderão ser 
explicados.
1.2 Histórico da manutenção
A manutenção teve início há muito tempo, não se pode estimar uma 
data para o início da restauração de um determinado componente, 
mas entende-se que desde a descoberta da roda surgiu também a 
manutenção, após o desgaste de lanças e ferramentas de pedras, era 
necessário substituir o conjunto danificado caso isso não ocorresse não 
teria a caça, a movimentação de algo, o fogo etc.
Contudo, a manutenção ganha destaque com a Revolução Industrial, 
obviamente, os departamentos de manutenção nem sempre existiram; 
não havia necessidade deles quando a produção de mercadorias 
era feita em uma escala muito pequena e extremamente manual. A 
maioria das primeiras fábricas, depois de mecanizadas, normalmente 
empregava apenas trabalhadores não qualificados.
10
Figura 1 – Máquina a vapor
Fonte: Heiko Küverling/iStock.com.
Portanto, a maioria dos problemas de manutenção ficou a cargo dos 
primeiros engenheiros e proprietários. Eles não apenas trabalharam 
juntos na reparação de máquinas, mas também cooperaram na 
compra e instalação de novas máquinas. Nesse ponto, havia poucos 
problemas relacionados à organização ou motivação da manutenção. 
No entanto, com o avanço da tecnologia, mais tipos de máquinas foram 
disponibilizados e a necessidade de pessoal de manutenção aumentou.
Durante muito tempo, a manutenção foi realizada pelos próprios 
trabalhadores, sem parâmetros definidos. A manutenção do 
equipamento era menos importante e, até então, não havia pressa 
para que as máquinas ou ferramentas voltassem a funcionar. Dadas as 
preocupações atuais sobre dinheiro e segurança, isso começou a mudar. 
O foco passou a ser no equipamento, além de mantê-lo em condições 
operacionais e ou devolvê-lo à produção o mais rápido possível.
A manutenção passou por várias fases; vamos, então, conhecer estes 
momentos em que houve destaque para a produção e a manutenção 
passou a ser fundamental:
11
Quadro 1 – Resumo histórico da manutenção desde antes de 1950 
até 2020
Geração Ano Ocorrência Soluções 
2° 1950 Indústrias mais dependentes 
de equipamentos.
Início da manutenção preventiva.
2° 1950 Equipamentos mais 
complexos.
Abordagem científica.
2° 1960 Necessidade de entender 
os problemas.
Medidas foram introduzidas.
2° 1960 Não se sabe o tempo 
de máquina parada.
Implantação do tempo 
médio de quebra (TMQ).
2° 1960 Não se sabe o tempo 
de reparo.
Implantação do tempo 
médio de reparo (TMR).
2° 1960 Confiabilidade. Implantação do tempo médio 
entre falhas (TMEF).
2° 1960 Controle dos custos 
de manutenção.
Indicadores chaves de 
performance (KPI).
2° 1970 Japoneses tornaram-se 
líderes em produção.
Implantação do Lean Production.
2° 1970 Alto padrão de desempenho. Índices de eficiência global (OEE).
2° 1970 Melhoria da qualidade. Gerenciamento da qualidade total, 
implantação do Just in Time.
2° 1970 Manutenção produtiva total. Zero acidente, zero defeitos.
2° 1970 Eliminar falta de peças 
de reposição.
Melhor forma de estoque 
e compras de peças.
2° 1970 Pequenas paradas. O próprio operador realiza 
pequenos reparos.
3° 1980 
a 
2000
Crescimento da tecnologia 
e informática.
Equipamentos tornam-se 
máquinas inteligentes.
Desenvolvimento das 
técnicas de CAD e CAM.
3° Após 
ano 
de 
2000
Os produtos tornam-
se mais complexos.
A demanda pela 
qualidade e velocidade na 
produção aumentam.
Necessidade de mudanças 
nos equipamentos.
Equipamentos acompanham 
a evolução da produção.
Aumentam as pesquisas no campo 
da gestão de manutenção.
4° 2020 Equipamentos tecnológicos.
Velocidade da internet.
Industria 4.0.
Fonte: elaborado pelo autor.
12
A Indústria 4.0, também conhecida como manufatura digitalizada, 
transforma a maneira de produção e, consequentemente, a 
manutenção industrial. É evidente que o escopo da manutenção 
está se expandindo – manutenção de classe mundial. Profissionais 
industriais e acadêmicos estão mudando seus pontos de vista sobre 
manutenção e a gestão da manutenção, as indústrias estão tentando 
usar o termo “internet das coisas” (IoT), conceitos como RFID 
(dispositivos eletrônicos inteligentes), Big Data – análise e tomada de 
decisão com sistemas de suporte à tomada de decisão e ainda metas 
gerais alinhadas entre departamentos com perspectiva holística de 
crescimento com foco em lucratividade.
1.3 O que é planejamento e controle da manutenção?
Como o próprio nome diz, é o conjunto de ações que visam organizar a 
manutenção de uma empresa ou indústria. A partir desta organização, 
as medidas de execução são realizadas atingindo, assim, os objetivos 
estabelecidos para a manutenção.
Entre os benefícios da implantação do PCM (Planejamento e Controle de 
Manutenção), destacamos a minimização dos desperdícios, entre estes o 
principal é o tempo. Ainda podemos listar a qualidade do funcionamento 
dos equipamentos atendendo as demandas da produção, a segurança 
dos operadores e pessoal envolvidos na produção, a redução dos custos 
para manter o equipamento e a organização das informações com 
apresentação de indicadores claros.
Já as funções do PCM são muito importantes para todas as plantas 
industriais; entre elas, podemos listar:
a. Planejamento: por meio do planejamento para realização das 
manutenções, os manutentores podem decidir com antecedência 
13
as ações a serem realizadas, aquisição de ferramentas, mão de 
obra e peças.
b. Programação: é a interação entre produção e manutenção. Por 
meio desta ação, o gestor identifica melhores períodos para ação 
de manutenção em máquinas e equipamentos.
c. Controle: fundamental para o processo de manutenção, deve 
fazer a avaliação do planejamento realizado. Por meio do controle, 
é possível verificar se as etapas anteriores foram efetivas e corrigi-
las, caso necessário.
O PCM segue uma sistemática para sua implantação que pode variar em 
função dos tipos de equipamentos, dos produtos. Dessa maneira, a melhor 
forma é buscar informações sobre o andamento da manutenção na planta 
industrial. A seguir, são listados passos para implantação do PCM.
1. Coletar os dados e entender a situação atual.
2. Estratificar os dados em gráficos analisando os pontos de maior 
preocupação ou dificuldade de intervenção.
3. Definir estrategicamente um cronograma alinhado ao 
departamento de produção que pode ser semanal, mensal, 
semestral e anual.
4. Construir um planejamento de atuação preventiva e preditiva para 
os equipamentos dando foco para os itens da classe A da divisão 
de máquinas.
5. Verificação constante dos dados atrelando planos de ação para as 
atuações corretivas que impediram significativamente a produção.
2. Tipos de manutenção
A manutenção pode ser classificada conforme descrito nas seções 
seguintes.
14
2.1 Manutenção corretiva
Um dos primeiros conceitos que surgiram, como o próprio nome diz, a 
manutenção corretiva é aquela que tem reação imediata, ou seja, só se 
preocupa em reparar o equipamento após a parada de produção por 
falha. Na manutenção corretiva, também chamada de reativa, podemos 
fazer duas divisões: a corretiva propriamente dita e a corretiva de 
oportunidade. No primeiro caso, o equipamento em falha não consegue 
desempenhar seus objetivos que é a produção,é necessária intervenção 
imediata para restauração.
Já na manutenção corretiva de oportunidade, o equipamento está 
em falha, porém, ainda em produção. Por exemplo, um equipamento 
rotativo que necessite de três correias para atuar efetivamente 
conforme Figura 4, pode trabalhar com apenas duas correias em baixa 
velocidade.
Figura 2 – Máquina industrial movida por correia em “V”
Fonte: Edi Azevedo/iStock.com.
15
Uma empresa que adota a cultura de manutenção corretiva pode ter 
muitos prejuízos com as paradas indesejadas de máquinas. Além deste 
fator, o corpo técnico de manutenção e operação tem a sensação de 
“apagar incêndios”, pois não se sabe ao certo quando um equipamento 
vai falhar, e quando ele falhar, a pressão pelo restabelecimento da 
produção será grande.
2.2 Manutenção preventiva
A manutenção preventiva, de acordo com Kardec et al. (2009), é aquela 
baseada nos dados informados pelo fabricante do equipamento, onde 
os tempos recomendados para substituição dos componentes são 
obedecidos. A cultura implantada nesse tipo de manutenção é voltada 
para a segurança e o reparo é feito antes da falha ocorrer, com o 
equipamento ainda em perfeitas condições de funcionamento.
Nesta cultura de manutenção, deve ser observado o manual do 
equipamento; nele é informado o plano básico de substituição de 
componentes de maneira que o equipamento não tenha uma parada 
indesejada pelo desgaste de um determinado componente.
Este tipo de manutenção é questionado sobre alguns benefícios e 
possíveis deficiências, entre elas, e a principal, a substituição de um 
componente que ainda está em condições de uso, pois não está em 
falha. No entanto, este é o ponto fundamental da cultura de prevenção: 
substituir os componentes baseado no tempo informado pelo fabricante 
que realizou testes de vida útil para os componentes e elementos de 
máquinas.
Outro fator é com relação ao estoque de peças de reposição. A avaliação 
pode ser negativa quando se trata de manter um estoque alto para 
reposição das peças, mas, em contrapartida, pode-se ter a opção de 
compras programadas para os itens que são programados. A prática de 
compra antecipada de componentes e elementos de máquinas se traduz 
16
em uma lucratividade visto que um planejamento de compras pode ser 
realizado.
A manutenção preventiva abrange mais do que as ações regulares 
de limpeza, inspeção, aperto, lubrificação e outras ações destinadas 
a manter os equipamentos duráveis em boas condições operacionais 
evitando falhas. É um investimento no futuro – um futuro sem grandes 
falhas de equipamentos críticos. Em algumas situações, trata-se de um 
investimento sem retorno imediato.
A manutenção é uma atividade que possui um custo, porém esse custo 
pode ser muito maior caso não sejam respeitadas as ações preventivas. 
Se a manutenção preventiva não for realizada da maneira adequada 
e em tempo hábil, a afirmação “pague-me mais tarde” ocorrerá no 
momento mais inoportuno. Essa é a premissa que deve ser estabelecida 
e promovida pela gestão de manutenção. Embora o departamento 
de manutenção tenha a responsabilidade diária do planejamento de 
manutenção preventiva da planta, o gerente da planta é responsável por 
definir as estratégias relativas à manutenção preventiva da planta.
2.3 Manutenção preditiva
Em se tratando do plano ideal para se manter uma planta produtiva, 
recorre-se à cultura de manutenção preditiva. A prática de predição de 
falhas, de acordo com Kardec et al. (2009), deve ser adotada por fábricas 
que já evoluíram da corretiva para preventiva e que têm um controle 
muito preciso das quebras de seus equipamentos. O principal objetivo 
da manutenção preditiva é dizer qual é o tempo ideal de trabalho em 
um determinado elemento de máquina sem que ocorra a intervenção 
para substituição prematura do componente.
A manutenção preditiva é aquela realizada com base no estudo apurado 
de cada componente. Deve-se conhecer o modo de falha destes 
17
componentes e algumas tecnologias e metodologias são utilizadas para 
se conhecer a real condição do item.
Os elementos desse procedimento incluem:
1. Listagem de todos os equipamentos e os intervalos nos quais eles 
devem receber o monitoramento.
2. Um cronograma anual que divide as tarefas por mês, semana, e 
possivelmente, por dia.
3. Designação de pessoas responsáveis para realizar o trabalho.
4. Inspeção pelo supervisor responsável para garantir que o trabalho 
de qualidade seja realizado dentro do prazo.
5. Atualização de registros para mostrar quando o trabalho foi 
concluído e quando a próxima avaliação será realizada.
Dentre as tecnologias disponíveis, as mais utilizadas são:
1. Análise de óleo lubrificante para identificação das partículas em 
suspensão e determinar qual componente está se desgastando.
2. Análise de vibração para avaliar o desgaste do componente 
através do espectro de frequências dos sinais medidos e, dessa 
forma, pode-se avaliar durante um período a evolução do defeito.
3. Ensaios por ultrassom, que é um método não destrutivo que 
permite avaliar a condição de uma peça ou estrutura, por 
exemplo, a espessura de paredes em um vaso de pressão.
4. Termografia, muito utilizada em sistemas elétricos, é uma técnica 
que consiste em identificar partes aquecidas ou superaquecidas 
nos equipamentos. Podemos tomar como exemplo um painel 
elétrico, em que, a partir da termografia, pode-se rapidamente 
avaliar conexões ou componentes com aquecimento acima do 
tolerado, estes componentes facilmente entrariam em falha caso 
não fossem reparados.
18
3. Elementos de gestão da manutenção
A gestão de manutenção tem um papel fundamental para o bom 
funcionamento das plantas industriais, entre os elementos atribuídos 
à gestão, está a formulação da estratégia de manutenção. Em uma 
planta industrial, o gestor deve alinhar manutenção com o planejamento 
industrial, assim a manutenção tem condições de passar a ser uma fonte 
de lucratividade junto aos demais setores produtivos.
A equipe de gestão da manutenção deve estudar cuidadosamente 
todas as variáveis dos processos e identificar os melhores meios para 
solucionar cada um dos problemas, bem como a definição das metas 
propostas para o departamento. Entre as atividades da gestão de 
manutenção está a tomada de decisão que deve ser feita sob olhar 
crítico dos dados. Mas como obter estes dados?
3.1 Políticas de manutenção
Uma das formas de se obter dados para uma gestão efetiva da 
manutenção é criar meios para que estes possam ser coletados. 
O departamento de manutenção deve instituir uma política de 
atendimento que consiste na criação de um documento que possa servir 
de base para coleta dos dados, popularmente conhecido como Ordem 
de Serviço (OS), ou ainda como Solicitação de Serviço (SS), entre outros 
nomes. Deve haver uma sistemática para análise das quebras e um 
plano de ação para as manutenções corretivas.
A ordem de serviço deve ser elaborada seguindo os critérios para 
apontamento das informações necessárias que amparem o gestor na 
tomada de decisão. Apontamentos como: equipamento, operador, 
hora da parada, motivo da parada, manutentor que recebeu a ordem 
de serviço, horário do recebimento, são informações essenciais para 
interpretação do gestor.
19
Figura 3 – Modelo de ordem de serviço
Fonte: elaborada pelo autor.
Ainda a ordem de serviço deve contemplar o serviço executado, hora 
da liberação da máquina, peças de reposição que foram utilizadas e, se 
possível, um plano de ação deve ser gerado para cada ordem de serviço 
que surgir na modalidade de manutenção corretiva. Isto tem como 
objetivo principal que tal parada indesejada não ocorra novamente.
3.2 Controle de materiais
A gestão da manutenção desempenha um papel fundamental na 
estratégia industrial. O controle dos gastos e, como já vimos, desde 
a década de 1960, a criação de indicadores chaves de performance 
conhecidos como KPI, (GREGÓRIO 2018), tem a função de nortear 
o gestor na tomada de decisão. Certamenteque o controle dos 
custos deve ser mote de qualquer departamento de manutenção, e 
ainda verificar o consumo de energia, a quantidade de horas extras, 
20
o consumo de peças de reposição retiradas no almoxarifado são 
responsabilidades dos gestores.
Note que os principais indicadores devem ser monitorados; o 
acompanhamento mensal dos dados é fundamental para a tomada 
de decisão para os gestores. Manter os índices dentro do planejado é 
motivo de lucratividade.
Referências Bibliográficas
ALMEIDA, Paulo S. de. Manutenção mecânica industrial: conceitos básicos e 
tecnologia aplicada. São Paulo: Érica, 2014.
KARDEC, Alan et al. Manutenção Função Estratégica. 3. ed. Rio de Janeiro: 
Qualitymark, 2009.
GREGÓRIO, Gabriela P. Engenharia de manutenção. 1. Ed. Porto Alegre. SAGAH, 
2018.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR-5462: confiabilidade e 
mantenabilidade. Rio de Janeiro: ABNT, 2004.
21
Gestão de sistemas
Autoria: Eduardo Costa Estambasse
Leitura crítica: Fernanda do Carmo Silvério Vanzo
Objetivos
• Conhecer e aplicar os principais indicadores de 
manutenção industrial.
• Gerenciar de maneira eficiente os custos de 
manutenção. 
• Conhecer as principais ferramentas de qualidade 
para gestão e operação de manutenção.
22
1. Gestão dos sistemas
Uma gestão de manutenção eficaz pode ser verificada a partir dos 
resultados de uma empresa. Podemos entender se uma empresa possui 
uma manutenção eficaz olhando para os resultados que ela apresenta: 
caso os resultados sejam insatisfatórios, podemos entender que algo 
não vai bem, e se tivermos um olhar mais crítico, poderemos encontrar 
com facilidade deficiências na operação, entrega e custos. Em alguns 
casos, isso é reflexo de uma planta que não funciona corretamente.
Estar à frente de um departamento de manutenção requer habilidade 
e experiência, dois fatores muito requisitados entre as empresas. 
Portanto, a habilidade e a experiência podem ser entendidas como 
assertividade e interação com os processos de produção. Um bom 
gestor de manutenção toma decisão baseado nos dados, os quais 
são obtidos e processados na forma de indicadores ou índices de 
manutenção.
1.1 Indicadores de manutenção
A estratégia de manutenção deve estar voltada para resultados, uma 
vez que as empresas só se mantêm competitivas mediante o alcance 
de suas metas. Neste contexto, a manutenção é um departamento 
estratégico em todas as empresas, visto que tem influência direta no 
funcionamento adequados dos equipamentos e consequente garantia 
de produtividade, além de influenciar de forma significativa os custos 
operacionais da organização.
Muitas empresas recorrem a uma técnica para embasamento e 
identificação da situação atual, o benchmarking, que é definido por 
Kardec (2012) como sendo o processo de identificação, conhecimento 
e adaptação de práticas e processos excelentes de organizações que 
atuam mundialmente.
23
Estamos diante de dois pontos importantes, o primeiro, já mencionado, 
é a técnica de conhecer como é a gestão, produção ou operação de uma 
empresa competitiva mundialmente; o segundo ponto é de que você não 
pode melhorar se não tem dados reais de como é sua situação atual.
Podemos, então, entender que o primeiro passo a ser dado em se 
tratando de gestão de manutenção quando se busca excelência em 
confiabilidade, é conhecer seus indicadores-chave de desempenho na 
manutenção. Dessa forma, poderá definir e alcançar seus objetivos, caso 
já os tenha.
A adoção de objetivos claros é outro ponto importante que caminha ao 
lado de um gestor. Note que são fatores que convergem para um único 
ponto: conhecer como atuam empresas competitivas mundialmente, 
definir seus indicadores e saber em que patamar de resultados se 
encontra e, por fim, estabelecer metas a partir de objetivos claros. Os 
indicadores são utilizados para rastrear o desempenho em várias áreas 
ao longo do tempo, e ainda indicam se a organização está operando 
dentro ou fora dos níveis aceitáveis, de acordo com a estratégia adotada.
Atualmente, na maioria das empresas de manufatura, existe uma 
estratégia de mercado legível que explica as metas e objetivos das 
atividades em termos de vendas alcançadas, participação de mercado 
e valor para investidores e acionistas. Para atingir esses objetivos, é de 
grande importância perceber que toda a empresa está contribuindo. 
Desta forma, vamos conhecer alguns dos principais indicadores de 
performance nos quais a manutenção tem uma influência direta.
1.1.1 Tempo médio de parada (MDT)
O tempo médio de parada (MDT, do inglês Mean Down Time) é o tempo 
médio necessário para solucionar problemas e reparar equipamentos 
com falha e devolvê-lo às condições normais de operação. É uma 
medida técnica básica da manutenção de equipamentos e peças 
24
reparáveis. O tempo de manutenção é definido como o tempo entre o 
início do incidente e o momento em que o sistema retorna à produção, 
ou seja, quanto tempo o equipamento fica fora de produção.
Neste tempo, estão inclusos o tempo de notificação, tempo de 
diagnóstico, tempo de espera ou tempo de resfriamento, remontagem, 
alinhamento, calibração, tempo de teste, volta à produção e assim por 
diante como pode ser visto na Figura 1. Também é importante lembrar 
que o MDT geralmente não leva em consideração o prazo de entrega 
das peças. No geral, o MDT reflete como a organização pode responder 
a um problema e repará-lo.
Assim, como é calculado o MDT?
Expresso matematicamente, o MDT é o tempo total de manutenção 
dividido pelo número total de ações de manutenção durante um período 
específico.
MDT= Total dos tempos de manutenção (1)Número de reparos
Figura 1 – Linha do tempo de produção x manutenção de máquinas
Fonte: adaptada de masha_tace/iStock.com. 
O que o conhecimento do MDT significa para o gestor?
Para equipamentos de importância crítica, o MDT pode ter um efeito 
dramático na linha de produção da empresa. Levar muito tempo para 
consertar o equipamento pode significar, em muitos casos, a perda de 
toda a produção da linha, pedidos em atrasos ou cancelados e, com 
25
isso, relacionamentos comerciais desgastados. Para limitar o impacto 
do MDT, as empresas utilizam ferramentas e estratégias de gestão 
com suas próprias equipes de manutenção e, além disso, mantêm um 
estoque de peças de reposição no local ou executam linhas de produção 
paralelas.
As ferramentas de gestão incluem muitas vezes a mudança de cultura de 
toda a manutenção, passando de somente atuar de forma corretiva para 
privilegiar a atuação preventiva.
Como o conhecimento do MDT pode auxiliar o gestor de manutenção?
Prever o número de horas que um equipamento ou sistema ficará 
indisponível durante a manutenção é muito importante nos estudos de 
confiabilidade e disponibilidade. O MDT fornece muitas informações 
que podem ajudar os gestores e engenheiros de manutenção a tomar 
decisões como: reparar ou substituir, contratar, otimizar os cronogramas 
de manutenção, manter peças de reposição no almoxarifado ou mudar 
sua estratégia de peças. Por exemplo, conforme o sistema envelhece, 
pode demorar mais tempo para reparar. Com o tempo, pode ser mais 
econômico substituir do que reparar. Nesta situação, o MTD terá uma 
tendência crescente, solicitando a decisão de reparo versus substituição. 
Este é um indicador que deve ser o menor possível, ou seja, quanto 
menor a média de tempo de reparo, melhor para a empresa, pois os 
equipamentos estarão em sua maior parte do tempo operando.
1.1.2 Tempo médio de reparo (MTTR)
O tempo médio de reparo (MTTR, do inglês Mean Time To Repair) é 
também um indicador importante a ser monitorado, porém, ele sempre 
será menor que o MDT, pois despreza os tempos de espera, ou outro 
tempo que não esteja relacionado ao reparo propriamente dito do 
equipamento. O tempo médio de reparo é exclusivamente o tempo 
26
em que o manutentor está executando a atividade de reparação no 
equipamento.
Conhecer o tempo médio de reparo dará ao gestor de manutençãoa capacidade de entendimento sobre o quão efetiva é a operação de 
manutenção. Além desta visualização, é possível ainda entender sobre 
outros pontos como demora no chamado, tempo de espera por peças 
de reposição como demonstrado na Figura 2, tempo para partida do 
equipamento após a reparação do equipamento.
Figura 2 – Zoom na parada de máquina para manutenção
Fonte: adaptada de masha_tace/ rambo182 /iStock.com
1.1.3 Tempo médio entre falhas (MTBF)
O tempo médio entre falhas (MTBF, do inglês Mean Time Between Failure) 
é uma métrica importante que deve ser conhecida pelo gestor para 
auxiliá-lo na identificação de pontos críticos e poder atuar de maneira 
a aumentar a confiabilidade dos equipamentos em produção. O MTBF 
é o tempo médio entre falhas de um sistema ou equipamento em 
operação e, ao contrário do MDT, quanto maior o valor, melhor é o 
MTBF, portanto, ferramentas e estratégias devem ser utilizadas para 
maximizar este indicador. Em outras palavras, MTBF é o tempo médio 
em que o sistema ou componente funciona normalmente entre falhas. 
Para equipamentos reparáveis de função importante ou complexos 
27
(que envolvam riscos à segurança dos operadores, por exemplo), como 
geradores, caldeiras ou aviões, por exemplo, o MTBF se torna um 
importante indicador do desempenho esperado. O MTBF não leva em 
consideração nenhuma manutenção programada, como inspeções, 
recalibrações, lubrificações ou substituições preventivas de peças. 
Enquanto o MDT afeta a disponibilidade, o MTBF afeta a disponibilidade 
e a confiabilidade dos equipamentos.
Como é calculado o MTBF?
Existem vários fatores que podem influenciar o MTBF, na figura 3 
vemos um exemplo de como ocorre o tempo entre as falhas, entre 
eles, o fator humano. Por exemplo, são pertinentes questões como: “o 
produto foi aplicado da maneira correta? ”; “foi projetado e construído 
corretamente? ”; as ações do técnico durante um reparo anterior 
contribuíram para a falha? ”, entre outras. Para calcular o MTBF, 
utilizamos a seguinte e simples equação:
MTBF = Somatório dos tempos em funcionamto (1)Número de falhas
Figura 3 – Linha do tempo de produção x manutenção de máquinas
Fonte: Fonte: masha_tace/iStock.com. ID da ilustração:490054262
O MTBF é geralmente medido em horas. Para precisão, essa medição 
inclui apenas o tempo operacional entre falhas e não inclui reparos, 
se o item que foi reparado começa a funcionar novamente. Os valores 
de funcionamento correto dos equipamentos, podem ser obtidos 
via supervisório da empresa ou mesmo via departamento de PCP 
28
(Planejamento e Controle de Produção), o qual é responsável por realizar 
a programação de produção mensal.
O que o conhecimento do MTBF impacta para o gestor de manutenção?
Os indicadores de MTBF são frequentemente usados para antecipar a 
probabilidade de uma única unidade falhar dentro de um certo período. 
Portanto, o MTBF é uma ótima maneira de quantificar a confiabilidade 
de um sistema ou componente. Refere-se ao tempo médio em que o 
equipamento ou sistema funciona normalmente antes de falhar, o que 
pode ser usado para prever o desempenho futuro.
Os fabricantes podem fornecer o MTBF mínimo para o sistema ou 
componente para indicar a confiabilidade esperada com base em 
testes intensivos. No entanto, em muitos casos, a métrica prevista do 
fabricante para MTBF pode ser imprecisa. O cálculo pode ser baseado 
em testes de laboratório, modelagem analítica ou dados das novas 
gerações e tecnologias. Para uma representação precisa do MTBF para 
sua instalação, é necessário de uma estimativa com base nos dados de 
campo reais de seu próprio equipamento inseridos no seu processo 
produtivo
1.1.4 Eficácia geral do equipamento (OEE)
A eficácia geral do equipamento é composta por três componentes: 
a disponibilidade do equipamento, o desempenho conforme 
especificações e a qualidade da produção. OEE pode ser usado para 
monitorar a eficiência dos processos de fabricação e ajudar a identificar 
pontos de melhoria. Na prática, o OEE é calculado como o produto de 
seus três fatores:
OEE = Disponibilidade x Desempenho x Qualidade
Onde:
29
• Disponibilidade: o sistema está funcionando quando é necessário.
• Desempenho: é a quantidade produzida versus a capacidade 
instalada.
• Qualidade: o número de boas unidades dividido pelo total de 
unidades produzidas.
Este indicador oferece ao gestor do processo a capacidade de 
entendimento sobre o sistema todo. No Quadro 1, por exemplo, 
podemos acompanhar o apontamento das horas para cálculo do OEE. 
A tomada de decisão será muito mais assertiva quando se conhecer 
o índice de eficiência global e, a partir deste conhecimento, pode-se 
entender se a planta fabril é competitiva mundialmente.
Quadro 1 – Acompanhamento do OEE
ANÁLISE DE JANEIRO A DEZEMBRO DE 20xx
Atualizado 
até: 
25/04/20xx
MÁQUINA LINE-1
(HORAS) 
PROGRAMADAS
(HORAS) 
QUEBRAS
(HORAS) 
PERDAS C/ 
SET-UP
(%) ÍNDICE 
DISPONIBILIDADE
(HORAS) TEMPO 
OCIOSO
(HORAS) 
BAIXA E ALTA 
VELOCIDADE
(%) 
ÍNDICE DE 
EFICIÊNCIA
(HORAS) 
QUALIDADE 
INSATISFATÓRIA
(%) 
ÍNDICE DE 
QUALIDADE
(%) OEE
JAN 706,52 29,00 40,03 90,2% 29,58 -7,49 94,2% 2,55 99,6% 84,6%
FEV 641,83 44,83 16,00 90,5% 23,00 -5,54 95,1% 1,62 99,7% 85,8%
MAR 615,05 34,83 14,50 92,0% 19,92 -6,42 95,3% 3,97 99,3% 87,1%
ABR 459,93 23,53 4,25 94,0% 14,25 -2,67 96,1% 1,35 99,7% 90,0%
MAI                    
Fonte: elaborado pelo autor.
Para Gregório (2018), o indicador de OEE é muito simples de ser utilizado 
quando se tem todos os dados disponíveis, pois, por meio deste 
indicador, a empresa consegue visualizar suas perdas de produção e, 
desta maneira, pode atuar na reparação dos desperdícios.
30
1.2 Gestão de custos
A manutenção é realizada no intuito de garantir o bom funcionamento 
dos equipamentos. Já se ouviu dizer que ela é um “mal necessário” 
diante dos sistemas de manutenção, aquele em que planeja a parada e 
aquele em que não se planeja a parada. Dessa forma, os custos podem 
ser diferentes, em que, geralmente, a correção de uma falha tem 
maiores custos, e isso faz com que a escolha pela prevenção seja mais 
eficiente e mais barata.
A visibilidade e o gerenciamento do custo de manutenção são 
fundamentais. Houve momentos tão bons que a manutenção não 
esteve presente no radar dos gestores, pois, transformar uma empresa 
competitiva mundialmente, exige atenção e principalmente quando 
falamos em custo.
De acordo com Kardec et al. (20XX) na gestão de manutenção podemos 
descrever três tipos distintos de custos em manutenção:
1. Custos diretos: são os custos destinados a manter o equipamento 
em funcionamento. Nestes, estão inclusos as manutenções 
preventivas, ajustes, setup, lubrificação, limpezas e os custos 
relacionados a manutenção preditiva bem como corretiva.
2. Custos com a parada de produção: simples para entender, porém 
um tanto quanto difícil ser visualizado. Este custo provém da 
não funcionalidade do equipamento, peças a serem produzidas, 
atrasos na entrega para o cliente, perdas de clientes pelos 
atrasos, matéria-prima estocada entre outros tantos problemas 
relacionados com a parada de máquinas.
3. Custos indiretos: entre todos, este é o mais simples, pois há uma 
facilidade no entendimento e monitoramento. Custos indiretos estão 
relacionados com os custos administrativos, gestão, supervisão etc.
O gerenciamento dos custos relacionados à manutenção industrial pode 
orientar o gestor sobre qual estratégia adotar, um controle aprofundado 
deve ser o primeiro passo para buscar onde são os maiores gastos 
em decorrência da manutenção. Para Viana (2007), o gerenciamento 
31
de manutenção ou o gerenciamento de operações é utilizado para 
transformar insumos, incluindo pessoas, capital, energia, materiais e 
tecnologia em produtos (bens e serviços) e os custos envolvidos em cada 
processo.
Entre os principais custos de que devem ser monitorados, podemos 
destacar os mais relevantes:
• Custo de energia elétrica (ou outra forma de energia).
• Custode mão de obra.
• Custos com peças de reposição.
• Custos com manutenção corretiva.
• Custos com manutenção preventiva.
• Custos com manutenção preditiva.
• Custos com segurança nas operações.
• Custos de treinamentos.
Após identificação dos custos é necessário criar uma forma de monitorá-
los e analisar a possibilidade de melhoria sempre, no sentido de utilizá-
los da melhor forma possível. A estratificação dos custos é um recurso 
muito utilizado e oferece ao gestor a capacidade de entender suas 
causas e assim eliminá-las. De maneira geral, podemos apresentar 
diversas formas de minimizar os custos. A manutenção corretiva 
certamente apresenta o maior gasto, nela estão presentes um valor alto 
para colocar o equipamento em funcionamento.
No gráfico abaixo é apresentado os custos de manutenção mês a mês, 
note que há um limite no gráfico, que indica o máximo de gastos para 
manutenção
32
Gráfico 1 – Gráfico comparativo de custos com manutenção
Fonte: elaborado pelo autor.
Quadro 2 – Política de manutenção com foco em custos
Classificação 
de máquinas
Utilização de recursos
Máquinas A
Manutenção preditiva.
Manutenção preventiva.
Todas as análises de avarias e suporte à manutenção 
autônoma pela equipe de melhoria sistêmica.
Equipe de redução de avarias (focada).
Análise RCM (manutenção centrada na confiabilidade).
Máquinas B
Manutenção preditiva.
Manutenção preventiva.
Equipe de redução de avarias (focada).
Análise de todas as avarias pela equipe de manutenção da área.
Máquinas C
Manutenção corretiva.
Manutenção preditiva e preventiva em equipamentos utilitários.
Monitoramento por parte da equipe de manutenção 
da área para não se tornar repetitivo.
Novos 
equipamentos 
na produção
Manutenção corretiva.
Manutenção preventiva de acordo com as especificações do fabricante
Análise de avarias.
Classificação ABC após um ano de uso.
Fonte: elaborado pelo autor.
33
Um dos principais objetivos de analisar os custos relacionados à 
manutenção industrial está em apresentar benefícios econômicos para 
a empresa. É importante destacar que há outras formas de controlar 
os custos e que a classificação de máquinas é uma das estratégias. A 
seleção de um ou vários modelos de atuação em manutenção requer 
conhecimento sobre a estratégia adotada pela empresa, dos dados 
coletados e principalmente conhecimento do gestor.
1.3 Ferramentas de qualidade
Em algumas empresas, infelizmente a manutenção ainda é vista como 
apenas uma fonte de despesas, e isso pode agravar-se caso ainda seja 
necessário por parte da manutenção quando uma atividade não foi bem 
executada. Assim, é fundamental que o gestor de manutenção utilize 
além das boas práticas de manutenção, ferramentas que auxiliem a 
avaliação dos trabalhos executados.
Kardec et al (2009) dizem que a manutenção exerce papel 
fundamental nas instituições mantendo os ativos em perfeito 
funcionamento e que, para uma empresa cumprir a missão, 
a manutenção deve atuar como o elo das ações dos sistemas 
operacionais em atendimento ao cliente interno.
De acordo com Gregório (2018), o gerenciamento de manutenção 
deve estar alinhado às atividades do negócio nos níveis estratégico, 
tático e operacional. Assim, podemos descrever o gerenciamento de 
manutenção como sendo uma atividade para atingir os objetivos de 
eficiência, eficácia e relação custo benefício na área de manutenção, 
onde o objetivo geral é contribuir para a lucratividade e competitividade 
da empresa, conforme podemos ver na figura 5.
34
Figura 4 – Apresentação de resultado ao cliente
Fonte: elaborada pelo autor.
As políticas de manutenção focada na qualidade podem ser divididas 
em três categorias: orientada para a tecnologia (manutenção 
centrada na confiabilidade), orientada para fatores humanos 
(manutenção produtiva total) e orientada a monitoramento e 
inspeção (manutenção preventiva e preditiva). A função gestão de 
manutenção precisa implementar planos para integrar e evoluir seus 
métodos para atender às novas demandas impostas pela acirrada 
concorrência. Uma ferramenta de qualidade abrangente desenvolvida 
para atividades de manutenção dentro de uma organização inclui as 
seguintes ferramentas:5S; Análise de eficácia total do equipamento 
(OEE); Kaizen (ou, trazido do japonês, melhoria contínua); TPM; PDCA; 
FMEA; 5W2H; 5WHYs; entre outras.
As ferramentas de qualidade mencionadas acima são usadas pelas 
equipes de manutenção de empresas que representam diferentes 
setores; os resultados da aplicação destas ferramentas são avaliados 
com métricas e indicadores.
35
Referências Bibliográficas
ALMEIDA, Paulo S. de. Manutenção mecânica industrial: conceitos básicos e 
tecnologia aplicada. São Paulo: Érica, 2014.
KARDEC, Alan et al. Manutenção Função Estratégica. 3. ed. Rio de Janeiro: 
Qualitymark, 2009.
GREGÓRIO, Gabriela P. Engenharia de manutenção. 1. ed. Porto Alegre. SAGAH, 
2018.
VIANA, Hebert R. G. PCM Planejamento e Controle de Manutenção. Rio de 
Janeiro: Qualitymark, 2007.
36
Manutenção centrada na 
confiabilidade
Autoria: Eduardo Costa Estambasse
Leitura crítica: Fernanda do Carmo Silvério Vanzo
Objetivos
• Conhecer a filosofia da utilização de manutenção 
centrada na confiabilidade.
• Estudar os conceitos e definições sobre manutenção 
centrada na confiabilidade.
• Desenvolver conhecimentos sobre confiabilidade e 
ferramentas para o aumento da confiabilidade em 
máquinas e equipamentos industriais.
37
1. Introdução
A manutenção centrada na confiabilidade, também chamada de RCM 
(termo do inglês Reliability-Centered Maintenance) por alguns autores, 
é o processo de determinar a abordagem de manutenção mais eficaz. 
A filosofia da manutenção centrada na confiabilidade utiliza técnicas 
de manutenção preventiva, manutenção preditiva, monitoramento em 
tempo real e manutenção proativa de maneira conjunta para aumentar 
a probabilidade de que uma máquina ou componente funcionará da 
maneira necessária ao longo de seu ciclo de vida (durante a produção) 
com um mínimo de manutenção. O objetivo da filosofia é fornecer 
condições para a função de cada equipamento de uma planta industrial, 
com a confiabilidade e disponibilidade necessárias, ao menor custo. 
O RCM exige que as decisões de manutenção sejam baseadas em 
requisitos de manutenção amparadas por justificativas técnica e 
econômica.
De acordo com Almeida (2014), o primeiro registro de aplicação da MCC 
refere-se à certificação da linha de aeronaves Boeing 747 (popularmente 
conhecidas como Jumbo) pela FAA (Federal Aviation Authority) dos Estados 
Unidos, mas vamos conhecer mais sobre esta importante cultura de 
manutenção.
Um processo de manutenção centrada em confiabilidade identifica 
sistematicamente todas as funções e falhas funcionais possíveis dos 
equipamentos. Também identifica todas as causas prováveis para essas 
falhas, por meio da determinação dos modos de falhas. Em seguida, 
procede a identificação dos efeitos desses prováveis modos de falha.
Após a coleta dessas informações, o processo de manutenção 
centrada na confiabilidade seleciona a política de gerenciamento dos 
equipamentos mais apropriada. O RCM considera todas as opções 
de gerenciamento de ativos: manutenção sob condição, manutenção 
38
de restauração agendada, gestão de substituição agendada dos 
equipamentos, ação de localização de falhas. Essa consideração é 
diferente de outros processos de desenvolvimento de manutenção.
1.1 Breve histórico da manutenção centrada na 
confiabilidade
A manutenção centrada na confiabilidade originou-se no setor da 
aviação na década de 1960. No final da década de 1950, o custo das 
atividades de manutenção nesse setor havia se tornado alto o suficiente 
para justificar uma investigação especial sobre a eficácia dessas 
atividades. Assim, em 1960, foi formada uma força-tarefa composta 
por representantes das companhias aéreas e da FAA para investigar 
as capacidades de manutenção preventiva. O estabelecimento dessa 
força-tarefa levou posteriormente ao desenvolvimentode uma série de 
diretrizes a serem usadas pelas companhias aéreas e pelos fabricantes 
de aeronaves, ao estabelecer cronogramas de manutenção para suas 
aeronaves.
Em 1974, o Departamento de Defesa dos EUA encomendou à United 
Airlines um relatório sobre os processos utilizados na indústria da 
aviação civil para o desenvolvimento de programas de manutenção 
mais confiáveis em aeronaves. Este relatório, publicado em 1978, 
foi intitulado manutenção centrada em confiabilidade e tornou-se o 
relatório no qual todas as abordagens subsequentes de manutenção 
centrada em confiabilidade foram baseadas. As descobertas foram que 
muitos tipos de falhas não podiam ser evitados, independentemente da 
intensidade das atividades de manutenção, o que resultou na integração 
entre os departamentos conforme pode ser visto na Figura 1. Além 
disso, foi descoberto que, para muitos itens, a probabilidade de falha 
não aumentou com a idade. Consequentemente, um programa de 
manutenção com base na idade teria pouco ou nenhum efeito na taxa 
de falhas.
39
Figura 1–Interação entre os departamentos
Fonte: elaborada pelo autor.
1.2 MCC em comparação com práticas convencionais de 
manutenção
O relacionamento entre o MCC e as práticas tradicionais de manutenção 
pode ser resumido da seguinte maneira:
Instalações e equipamentos são instalados e empregados para realizar 
a operação proposta. A manutenção é realizada de várias formas, para 
garantir que a planta e o equipamento continuem fazendo o que os 
usuários desejam. A manutenção centrada na confiabilidade determina 
qual estratégia de manutenção precisa ser utilizada e quais testes e 
inspeções precisam ser executados para dar suporte a essa estratégia.
A aplicação da MCC pode resultar em alterações nas atividades de 
manutenção preventiva e preditiva já existentes, na implementação de 
40
ações de monitoramento de condições dos equipamentos, inspeções e 
testes funcionais, ou ainda, na adição ou eliminação destas tarefas.
A MCC não é um processo que resultará em benefícios de curto prazo; 
portanto, aqueles que o adotarem, devem estar preparados para um 
retorno de longo prazo.
1.3 MCC como ferramenta para otimização de 
atividades de operação e manutenção
MCC é uma ferramenta de tomada de decisão. As atividades de 
operação e manutenção beneficiam-se dos processos envolvidos nessa 
tomada de decisão, pois dela resultarão alterações nos programas 
de manutenção e operação. A seguir, estão alguns exemplos dessas 
alterações:
• O ato de executar o processo de tomada de decisão da MCC 
promove uma melhor cooperação entre todos os envolvidos no 
processo.
• O processo exige que todas as tarefas estabelecidas sejam 
questionadas com o objetivo de justificar o uso continuado ou 
removê-las/substituí-las por outras tarefas.
• A aplicação da MCC aumenta a conscientização sobre as funções 
dos sistemas envolvidos, as consequências do fracasso dessas 
funções e a economia de alterá-las e mantê-las.
Os objetivos da MCC são melhorar a confiabilidade e otimizar a 
relação custo-benefício das atividades de manutenção. Quando 
aplicada de maneira eficaz, resultará na eliminação de tarefas de 
manutenção desnecessárias e na introdução de medidas para corrigir 
omissões e deficiências nos programas de manutenção. Portanto, a 
MCC é uma ação sistematizada utilizada para melhorar as estratégias 
de manutenção industrial.
41
1.4 Princípios da MCC
O processo de análise e implantação da MCC concentra-se nas funções 
da planta industrial e no equipamento, nas consequências de falhas e 
medidas para prevenir ou lidar com falhas funcionais. De acordo com 
Kardec e Nascif (2009), a MCC deve estabelecer respostas às seguintes 
perguntas:
• Quais são as funções e padrões de desempenho da planta?
• De que maneira a planta industrial e seus equipamentos falham no 
cumprimento de suas funções?
• O que causa cada falha funcional da planta ou do equipamento?
• O que acontece quando cada uma das falhas ocorre?
• Qual o nível de importância de cada falha?
• O que pode ser feito para prever ou impedir cada falha?
• O que deve ser feito se uma tarefa proativa adequada não puder 
ser encontrada?
A manutenção centrada na confiabilidade, busca entender a ocorrência de 
falhas dos equipamentos. Diante disso, são considerados os padrões de 
falhas dos equipamentos e máquinas conforme apresenta o Quadro 1.
Quadro 1 – Curvas de falhas em equipamentos
Tipo Ilustração Característica
A
Tipo banheira, possui grande números 
de falhas no início da operação, 
seguido por uma frequência menor 
de falhas e aumento significativo no 
fim da vida útil do equipamento.
42
B
Pode falhar ao longo da operação, 
porém ao final, o equipamento 
não oferece confiabilidade.
C
As falhas aumentam gradativamente, 
característica de equipamentos 
em regime de trabalho severo.
D
Baixo número de falhas na 
implantação, aumento significativo 
na operação até a estabilização.
E Falhas constantes desde o início até o fim da vida útil do equipamento.
F
Possui alto índice de falhas no início 
da implantação que se estabiliza 
durante a operação, característica 
de equipamentos complexos.
Fonte: elaborado pelo autor.
1.5 Etapas básicas para implantação da MCC
A MCC não é uma atividade independente, pelo contrário, deve ser 
parte integrante dos programas de gestão, operação e manutenção. 
A introdução da MCC envolverá mudanças nos processos de trabalho 
estabelecidos. Para a introdução bem-sucedida de tais mudanças, será 
importante que a gerência demonstre seu compromisso com as mudanças, 
possivelmente mudança de cultura e envolvimento pessoal, e ainda, é 
necessário que sejam tomadas medidas para estabelecer o engajamento 
daqueles que serão envolvidos ou afetados pela implantação do sistema 
de confiabilidade. A MCC funciona melhor quando empregada como um 
processo crescente e continuado, envolvendo aqueles que trabalham 
diretamente na operação e manutenção da planta e equipamentos. Veja os 
passos básicos para implantação:
43
1. Preparação
A fase preparatória possui várias etapas que envolvem a seleção 
dos equipamentos e sistemas a serem analisados, reunindo os 
dados necessários para a análise. Além disso, as regras ou critérios 
básicos a serem usados no processo de seleção e análise devem ser 
estabelecidos.
2. Análise
Uma vez que os sistemas foram selecionados para análise e os 
preparativos concluídos, a análise pode começar. A experiência no 
processo de análise é importante para uma tomada de decisão eficaz. 
Essa experiência pode existir no utilitário ou pode ser comprada de 
prestadores de serviços especializados nessa área.
A primeira etapa do processo de análise é, portanto, a montagem de 
uma equipe com uma gama adequada de qualificações e experiência 
para a tarefa. A análise envolve os seguintes estágios:
• Identificação de funções do sistema.
• Análise de falhas funcionais do sistema.
• Identificação do equipamento.
• Coleta de dados de confiabilidade e desempenho.
• Identificação dos modos de falha.
• Identificação de efeitos de falha.
• Determinação da criticidade de componentes.
3. Seleção de tarefas
Quando a análise for concluída, a próxima parte do processo é alocar 
atividades de manutenção adequadas aos sistemas e equipamentos 
identificados no processo de análise, sejam eles críticos ou não. Essa 
44
parte do processo procurará estabelecer os meios mais econômicos 
de fornecer a estratégia de manutenção visando atingir os objetivos de 
segurança, confiabilidade, ambientais e econômicos.
4. Comparação de tarefas
Quando a seleção de tarefas for concluída e revisada, as recomendações 
decorrentes do processo de seleção de atividades serão comparadas 
com as práticas de manutenção atuais. O objetivo dessa comparação é 
identificar as mudanças necessárias no programa de manutenção e o 
impacto nos recursos e outros compromissos.
5. Revisão de comparação de tarefas
As saídas da análise resultarão em uma alteração no programa de 
manutenção empregadoaté aquele momento. É importante que essas 
mudanças sejam consistentes com a filosofia de manutenção da planta e 
com obrigações regulatórias e sociais. Por esse motivo, é importante que 
o processo e seus resultados sejam submetidos a uma revisão final.
6. Registros
A MCC deve fazer parte de um programa contínuo. Os resultados do 
processo de análise e a implementação das análises terão um impacto 
na eficácia dos programas de operação e manutenção. Portanto, é 
importante que todas as decisões, a base para elas e os envolvidos na 
sua tomada sejam efetivamente registradas, para que as informações 
estejam disponíveis para aqueles que executam análises subsequentes 
da estratégia de manutenção.
1.6 Aplicações práticas
Seleção do sistema
A fase de preparação do processo de RCM, envolve a coleta de dados, 
desenhos e pessoal experiente que serão parte integrante do processo 
45
de análise e tomada de decisão. Além disso, devem ser estabelecidos 
critérios de seleção e revisão para garantir que os esforços do 
pessoal especializado da planta sejam bem concentrados e utilizados 
produtivamente no processo.
Delimitação do sistema
Para focar ainda mais na análise, é necessário definir limites do sistema. 
Normalmente, os sistemas de codificação da planta podem ser usados, 
mas estes, geralmente, são incompletos, sendo, neste caso, necessária 
uma revisão nesta codificação para garantir que todas as instalações 
e equipamentos necessários tenham sido incluídos no sistema 
selecionado.
Além disso, instalações e equipamentos funcionalmente relacionados, 
mas que não fazem parte do sistema, conforme descrito na codificação 
da instalação, devem ser incluídos. A equipe de análise deve usar 
todos os desenhos e bancos de dados mais recentes e considerar o 
detalhamento da planta para verificar a integridade e a precisão sempre 
que possível.
Geralmente, os sistemas são delimitados por mecânica, elétrica, 
automação e instrumentação. O processo de análise, exigirá que todos 
os analistas tomem decisões sobre quais componentes incluir ou retirar 
do processo. Não há metodologias, processos ou ferramentas infalíveis, 
portanto, a experiência dos analistas será importante para o resultado 
efetivo do processo.
Documentações e materiais necessários:
• Descrição do sistema ou processo (manuais de operação).
• Desenhos de instalações, tubulações e instrumentos.
• Desenhos esquemáticos de sistemas elétricos.
46
• Lista de instalações e equipamentos para mecânica, elétrica e 
instrumentação e controle.
• Lista de programas de manutenção preventiva e teste e inspeção 
de especificações técnicas.
• Desenhos e manuais do fornecedor.
• Histórico de manutenção da planta (incluindo manutenção 
corretiva).
• Obrigações regulatórias e de seguro, instruções de operação, 
procedimentos de resposta a alarmes e registros do operador.
Entrevistas com o pessoal da planta
Na ausência de documentação abrangente e registros de máquinas e 
equipamentos, pode ser útil realizar entrevistas com pessoal experiente 
da planta para obter sua perspectiva do histórico da planta. Muitas 
vezes, o pessoal da fábrica, como engenheiros eletricistas, mecânicos e 
de instrumentação, bem como engenheiros de operações ou operadores 
de alto nível, podem fornecer informações valiosas para a análise.
Restrições de tempo, horários, disponibilidade de pessoal e condições 
operacionais da fábrica devem ser consideradas ao decidir sobre o 
formato da coleta de dados.
1.7 Confiabilidade, disponibilidade e manutenibilidade
De acordo com Gregório (2018), para entender melhor a manutenção 
centrada na confiabilidade, é necessário definir estes três conceitos bem 
como a forma de cálculo de cada um deles.
A confiabilidade, representada por R(t), é a capacidade de um item 
de desempenhar, de forma satisfatória, uma função requerida sob 
47
condições especificadas durante um dado intervalo de tempo, ou seja, 
é uma probabilidade. Conforme Gregório (2018), o termo confiabilidade 
também é usado como uma medida de desempenho de confiabilidade.
λ= número de falhas = 1numero de horas em operação MTBF
R(t)= e-λt
Onde:
λ - taxa de falha de um equipamento em um determinado período.
R - Confiabilidade.
t - Período.
A disponibilidade é quando um item está em condições de executar 
uma determinada função em um dado instante ou durante um intervalo 
de tempo preestabelecido, ou seja, de acordo com Gregório (2018), é a 
relação entre o tempo produzindo e o tempo programado.
Disponibilidade= MTBF x 100%MTTR+MTBF
A mantenabilidade, ou manutenibilidade, representada por M(t), é a 
capacidade que um componente, produto, equipamento ou sistema tem 
de receber manutenção, dentro de um determinado período e com um 
custo preestabelecido. Para Gregório (2018), ela pode ser calculada pela 
equação:
M(t)=1-e-ut
u= número de reparos efetuados = 1tempo total de reparos MTTR
48
1.8 Análise do modo e efeito da falha (FMEA) e análise e 
criticidade dos modos e efeito das falhas (FMECA)
Muitas vezes, acredita-se erroneamente que FMEA e FMECA são análises 
que são realizadas independentemente ou substituindo a MCC. Pelo 
contrário, as quatro primeiras etapas do processo de MCC produzem um 
FMEA. As etapas para realizar um FMEA estão representadas na Figura 2.
Figura 2 – Passos básicos para implantação de FMEA e FMECA
Fonte: elaborada pelo autor.
As quatro primeiras fases indicadas na Figura 2 são as etapas para 
implantação do FMEA; quando inserimos a quinta fase, gera-se um 
FMECA. Quando realizamos a implantação da manutenção centrada 
na confiabilidade, estamos contemplando as duas ferramentas de 
confiabilidade: FMEA e FMECA.
49
A manutenção centrada na confiabilidade é um processo instigante e 
funcional em que os resultados surgem positivos quando o processo 
é aplicado corretamente com as pessoas certas e empenhadas. Na 
manutenção centrada na confiabilidade, a aplicação dos seus princípios 
se estende por várias décadas, e foi (e ainda está sendo) aplicada 
em muitas indústrias em todo o mundo. A manutenção centrada na 
confiabilidade pode ser realizada de forma rápida e eficiente quando 
executado corretamente. Além disso, os princípios da MCC são tão 
diversos que ela pode ser aplicada a qualquer tipo de empresa ou até 
mesmo em uma única planta, tal como um avião, uma central nuclear, 
uma unidade de fabricação ou uma plataforma de petróleo.
Um dos principais produtos de uma análise na manutenção centrada 
na confiabilidade é o desenvolvimento de um programa de manutenção 
programada. No entanto, a manutenção centrada na confiabilidade 
pode ser usada para formular dezenas de soluções que vão muito além 
de manutenção.
Referências Bibliográficas
ALMEIDA, Paulo S. de. Manutenção Mecânica Industrial: conceitos básicos e 
tecnologia aplicada. São Paulo: Érica, 2014.
GREGÓRIO, Gabriela F. P.; SANTOS, Danielle F.; PRATA, Auricélio B. Engenharia de 
manutenção. Porto Alegre: SAGAH, 2018.
GREGÓRIO, Gabriela F. P.; SILVEIRA, Aline M. da. Manutenção industrial. Porto 
Alegre: SAGAH, 2018.
KARDEC, A.; NASCIF, J. Manutenção: função estratégica. Rio de Janeiro: Qualitymark, 
2009.
50
Compreensão e organização dos 
tipos de manutenção
Autoria: Eduardo Costa Estambasse
Leitura crítica: Fernanda do Carmo Silvério Vanzo
Objetivos
• Conceituar a organização e o planejamento da 
manutenção industrial.
• Apresentar técnicas e ferramentas para realização 
de manutenção corretiva e preventiva em máquinas 
e equipamentos industriais.
• Capacitar o aluno sobre a política de atendimento 
de máquinas utilizando técnicas de correção e 
prevenção em máquinas industriais.
51
1. Introdução
Organizar algo, pode ser extremamente cansativo, assim como 
necessitar de recursos e muita mão-de-obra. Porém, a organização 
pode, também, ser muito importante e eficiente. Imagine algo que 
esteja desorganizado, você não conseguirá encontrar nada, não saberá 
onde as coisas estão e muitos outros fatores podem ser ditos sobre 
a desorganização.Agora, imagine um lugar todo organizado, com 
as coisas em seus devidos lugares, certamente que é diferente, você 
encontra com facilidade tudo que procura, sabe onde todas as coisas 
podem estar e assim por diante.
A organização da manutenção deve evoluir constantemente com a 
finalidade de alcançar melhorias, ser organizada dia a dia. Os recursos, 
as tecnologias e as ferramentas de gestão devem ser aplicados para 
desfrutar da manutenção, uma vez que, no ambiente competitivo atual, 
a sustentabilidade dos negócios exige que as fábricas capitalizem todas 
as vantagens possíveis em prol de seus lucros.
1.1 Organização para redução das quebras
Quando falamos em manutenção, temos em mente um espaço cheio de 
ferramentas, com profissionais que atuam nas máquinas, geralmente 
sujos, com uma marreta nas mãos e um alicate no bolso. A manutenção 
é muito mais do que isso. Na verdade, a manutenção deixou de ser 
este ambiente que acabamos de descrever. A manutenção industrial, 
deve atuar para reduzir as quebras, potencializar a produção, aumentar 
a qualidade e maximizar a vida útil dos equipamentos de forma 
organizada e estruturada.
Para ser organizada, a manutenção deve evoluir, caso ainda ocorram, 
da manutenção corretiva para manutenções preventivas, preditivas e 
outras técnicas que permitam evitar que as quebras aconteçam.
52
A organização de manutenção e sua posição na indústria são fortemente 
impactadas pelos seguintes elementos ou fatores:
• Tipo de empresa: por exemplo, se é de alta tecnologia, trabalho 
intensivo, produção ou serviço.
• Objetivos: podem incluir maximização de lucros, aumento da 
participação de mercado e outros objetivos sociais.
• Tamanho e estrutura da organização.
• Cultura da organização.
• Faixa de responsabilidade atribuída à manutenção.
A principal responsabilidade da manutenção é fornecer um serviço para 
permitir que uma organização alcance seus objetivos. Vejamos na Figura 
1 os principais tipos de manutenção adotados pelas empresas.
Figura 1 – Tipos básicos de manutenção
Fonte: adaptada de Gregório (2018).
Na utilização da manutenção corretiva, não há como ter um 
planejamento para reparação das quebras visto que não se pode 
determinar o momento exato em que a falha vai ocorrer. Desta 
maneira, utiliza-se a ordem de serviço e as características das falhas 
com intuito de colher informações, gerar um plano de ação e minimizar 
a falha ocorrida, inserindo para o equipamento um planejamento de 
intervenção que seja proativa.
53
As informações sobre a correção das falhas devem alimentar um 
sistema, que pode ser manual ou informatizado, gerando para o gestor 
do processo dados que nortearão as tomadas de decisão. Na Gráfico 1, 
é apresentado um modelo simples de apontamento de falhas, que pode 
ser separado por classificação de máquinas, em que em cada dia do 
mês, aponta-se a quantidade de quebras registradas naquele dia. Sendo 
assim, o gestor pode acompanhar em tempo real (ou diariamente, 
dependendo do tipo de acompanhamento) a quantidade de quebras.
Gráfico 1 – Acompanhamento do número quebras em máquinas “A”
Fonte: elaborada pelo autor.
Com o acompanhamento diário de quebras, que pode ser estratificado 
por máquinas, setores, prioridades, entre outros, é possível a criação de 
um relatório gerencial de manutenção, em que todas as informações 
estão disponíveis a todos os envolvidos no processo. Em algumas 
empresas, para facilitar o acesso à informação, esse relatório gerencial 
é exposto em quadros ou telas, o que chamamos de painel de gestão a 
vista de manutenção. Na Gráfico 2, vemos um gráfico com apontamento 
de quebras mensal de um grupo de máquinas.
54
Gráfico 2 – Acompanhamento mensal do número de quebras por 
máquinas
Fonte: elaborado pelo autor.
O gestor deve, ainda, ter uma informação mais importante que 
o número de quebras que ocorrem no pátio de máquinas: o 
tempo de máquina parada por falhas corretivas é fundamental e 
deve ser analisado. No Gráfico 3, demonstra-se um exemplo de 
acompanhamento dos tempos de máquina parada. Nesse apontamento, 
os tempos foram classificados em P, M e G, que representam quebras 
pequenas, médias e grandes, respectivamente.
55
Gráfico 3 – Acompanhamento do tempo de quebras em máquinas 
de criticidade “A”
Fonte: elaborado pelo autor.
Estes dados devem ser sempre estratificados de maneira a dar 
informações mais específicas para que o gestor possa entender e atuar 
na correção. No Gráfico 4 são apresentados os dados mensais para as 
quebras em máquinas.
56
Gráfico 4 – Acompanhamento do tempo de quebras estratificado 
por mês e tamanho de quebras em máquinas de criticidade “A”
Fonte: elaborada pelo autor.
Após a inserção dos dados, é possível a geração de um gráfico que 
oferece ao gestor a capacidade de visualizar de maneira rápida e fácil 
para melhor entendimento. O Gráfico 5 apresenta o exemplo de um 
gráfico de acompanhamento de tempo de quebras em máquinas.
Gráfico 5 – Gráfico de acompanhamento do tempo de quebras 
estratificado por mês e tamanho de quebras em máquinas 
criticidade “A”
Fonte: elaborado pelo autor.
57
Para a melhor organização da manutenção, o entendimento dos 
motivos de atrasos nas paradas de máquinas é um fator importante 
e pode ser visto na Figura 2, em que deve-se analisar cada um deles 
com a finalidade de minimização dos tempos em uma parada para 
manutenção corretiva de máquinas.
Figura 2 – Planilha para inserção das causas de origem de quebras 
mensais
Fonte: elaborada pelo autor.
Geralmente, é muito mais difícil desenvolver e implementar uma 
estratégia que permita a gestão da manutenção coletar todas as 
informações imediatamente, porém essa forma de gerenciamento 
deve ser gradativa e continuada. Surgem questões como: Por onde 
começamos? Quais dados devem ser coletados? Como fazer uma matriz 
de habilidades e treinamentos? As respostas estão na estratégia adotada 
58
pelos gestores. É importante avaliar qual é o conceito de atuação para 
manutenções nos equipamentos, e entender como é o estado dos 
equipamentos é fundamental para o gestor.
Imagine que você seja contratado como gestor de manutenção por 
uma empresa que produz perfis de alumínio. Certamente que você 
deseja atuar com as melhores práticas de atendimento, mas, ao iniciar 
seu trabalho, percebe que os equipamentos estão sucateados e que 
mal realizam a produção, as quebras são constantes, os manutentores 
da equipe são pouco qualificados, as ferramentas são precárias e, por 
muitas vezes, não atendem suas necessidades. O estoque de peças de 
reposição é sempre deficitário e o orçamento para manutenção nem 
sequer existe.
Infelizmente, este ainda é um cenário muito comum nas indústrias. 
Diante desse cenário, você deverá iniciar toda uma mudança de cultura. 
Cabe a você, com dados e fatos, convencer os gerentes a implantarem 
um sistema funcional: obviamente este é um grande desafio! No 
entanto, a solução está em organizar a manutenção, começando pelas 
funções básicas e evoluindo constantemente nas técnicas e conceitos 
aplicados.
1.2 Função da manutenção
É de responsabilidade da equipe gerenciar todos os aspectos do 
departamento de manutenção. Isso inclui gerenciar a manutenção de 
todos os ativos de fabricação, gerenciar o orçamento e os recursos de 
manutenção e auxiliar no projeto e instalação de novos sistemas. O 
gerenciamento de manutenção consiste em:
a. Minimizar a perda de tempo produtivo devido a falhas de 
equipamentos, maximizando a disponibilidade das máquinas, 
equipamentos e instalações, atuando com manutenções 
planejadas.
59
b. Estender a vida útil dos maquinários, diminuindo o desgaste e 
evitando trocas prematuras.
c. Impedir paradas indesejadas de máquinas, aumentando o tempo 
para produção.
d. Garantir prontidão de equipe para reparação caso ocorram falhas 
imprevistas.
e. Uso eficiente da equipe de manutenção na atuação de atividades 
preventivas.
f. Melhorar a qualidade dos produtos e a segurança dos 
colaboradores que atuamno processo de produção.
g. Minimizar o custo total de manutenção proveniente das atuações 
em atividades corretivas, aumentar a atuação em atividades de 
prevenção com custos acessíveis para a produção.
As funções do gerenciamento de manutenção podem ser resumidas da 
seguinte maneira:
a. Desenvolver políticas, procedimentos e padrões para manutenção 
dos sistemas da planta, empregando equipes capacitadas para a 
atuação nas máquinas e equipamentos.
b. Planejar o trabalho de manutenção após as análises provenientes 
dos dados coletados, e após a devida consulta aos departamentos 
de produção industrial.
c. Executar reparos e revisar equipamentos para atingir o nível de 
disponibilidade exigido, contribuindo para a eficiência global ideal.
d. Realizar as rotas periódicas de manutenção, normalmente 
inspeções visuais, preferencialmente por meio de checklists para 
verificação dos sistemas como nível de óleo, água, temperaturas, 
pressões, entre outros.
e. Preparar a lista de itens a serem inspecionados e manter a 
documentação e registros de cada atividade realizada.
f. Gerenciamento eficiente de peças de reposição e materiais 
necessários para manutenção, garantindo uma manutenção 
economicamente viável e planejada.
60
g. Prever despesas de manutenção incluindo treinamento para 
manutentores e operadores do processo, implantar normas de 
segurança exigidas para uso de equipamentos específicos.
h. Desenvolvimento de gerenciamento para sistemas informatizados 
com a finalidade de documentação e gestão das atividades de 
manutenção, a fim de garantir o controle adequado de pessoa, 
treinamentos, peças de reposição e materiais necessários.
Para cumprir essas condições, deve haver cooperação completa e 
entendimento mútuo entre os departamentos de manutenção e 
produção. Deve haver, ainda, uma política de manutenção eficaz para 
planejar, controlar e direcionar todas as atividades de manutenção.
O departamento de manutenção da planta deve ser bem organizado, 
com pessoal adequadamente experiente e em número adequado 
para realizar manutenção corretiva e oportuna com os esforços para 
minimizar falhas.
1.2.1 Políticas de atendimento
O atendimento da manutenção deve ser sistematizado. Toda e 
qualquer atividade realizada pela manutenção deve ser documentada. 
Atualmente, há muitas maneiras de alimentar o banco de dados, 
podendo ser fisicamente através dos arquivos das ordens de serviço 
(OS) ou de forma informatizada utilizando softwares específicos.
É importante destacar que todas as atividades, preventivas ou corretivas, 
devem ser documentadas. No caso de manutenções corretivas, a OS 
deve conter todas as informações relacionadas ao atendimento e que 
facilitem uma posterior análise de causas de falhas, impactos da quebra 
e forma de prevenção que pode ser implantada. A Figura 3, apresenta 
um fluxo do atendimento quando o operador detecta uma falha ou 
necessita do apoio da manutenção.
61
Figura 3 – Fluxo de processo da ordem de serviço em manutenções 
corretivas
Fonte: elaborada pelo autor.
Quando a realização do trabalho for de forma preventiva, também deve-
se fazer a OS discriminando que o serviço é preventivo. Além da ordem 
de serviço, outros documentos podem contribuir para a organização 
da manutenção, entre eles um plano preventivo e seus respectivos 
documentos, veja na sequência.
1.3 Manutenção planejada
A manutenção planejada é aquela realizada antecipadamente à parada 
de máquina, sem que ocorram prejuízos para a produção. Já vimos 
e definimos a manutenção preventiva da seguinte maneira: ações 
executadas em um cronograma baseado no tempo ou na máquina que 
detecta, impede ou atenua a degradação de um componente ou sistema 
com o objetivo de sustentar ou estender sua vida útil, controlando a 
degradação para um nível aceitável.
62
Mas como é a manutenção preventiva na prática?
Para a realização da manutenção preventiva em um equipamento, 
realizamos os procedimentos de planejamento com apontamento de 
todos os pontos relacionados aos serviços a serem executados. As 
figuras a seguir apresentam um documento para esta finalidade.
Figura 4 – Informações do relatório de manutenção preventiva em 
determinado equipamento ou divisão
Fonte: elaborada pelo autor.
Os dados reais foram omitidos para preservar dados da empresa, mas 
as informações relatam exatamente os apontamentos para manutenção 
preventiva. Na Figura 5, temos a página inicial do documento de 
preventivas.
Figura 5 – Descrição dos serviços a serem realizados na manutenção 
preventiva
CÓD. 
PREV DATA INÍCIO RESPONSÁVEL PRAZO CONCLUÍDO EM
ROTEIRO MANUTENÇÃO PREVENTIVA
PONTOS A SEREM AVALIADOS
Fonte: elaborada pelo autor.
Para a realização de manutenção preventiva, deve-se elaborar um roteiro 
dos serviços que serão executados pela equipe. A criação do roteiro é 
63
fundamental para a previsão do pessoal com as suas especificidades 
de atuação. Além de prever pessoal, pode-se necessitar de peças e 
componentes. A Figura 6 apresenta um documento utilizado para 
relacionar todos os itens que serão substituídos, com os respectivos 
códigos que identificam esses itens no estoque interno da empresa.
Figura 6 – Apontamento dos materiais que serão utilizados na 
preventiva
CÓD. 
PREV
CÓDIGO 
ALMOXARIFAD
O
DESCRIÇÃO UNID QTD VALOR (R$) APLICAÇÃO USOU? (S/N) QUANTAS? POR QUE NÃO USOU TODAS?
MATERIAIS UTILIZADOS
MATERIAL PROGRAMADO
Fonte: elaborada pelo autor.
Relacionar os materiais que serão utilizados na manutenção cabe ao 
programador, e isso deve ser realizado antes de ocorrer a parada do 
equipamento para a intervenção preventiva. Um dos benefícios de atuar 
em prevenção está na possibilidade de aquisição de materiais com 
antecedência, e, portanto, com melhores custos. As Figuras 7 e 8 são 
documentos utilizados para esta finalidade, especificamente a 8, que é 
destinada a informar quais os materiais que não foram planejados, mas 
que ao realizar a preventiva, houve a necessidade de substituição.
Figura 8 – Relação de materiais que foram utilizados, mas que não 
estavam planejados
CÓDIGO 
ALMOXARIFADO DESCRIÇÃO UNID QTD VALOR (R$) QUANTAS?
MATERIAIS UTILIZADOS
MATERIAL UTILIZADO - NÃO PROGRAMADO
APLICAÇÃO / JUSTIFICATIVA 
(COLOCAR O CÓDIGO DA PREVENTIVA CASO O PONTO AVALIADO 
ESTEJA NO ROTEIRO)
Fonte: elaborado pelo autor.
64
O levantamento de mão de obra, cujo exemplo de documento para tal 
finalidade é apresentado na Figura 9, é muito importante para que o 
gestor tenha conhecimento dos envolvidos na preventiva, bem como da 
necessidade de horas de manutenção, informações necessárias para o 
levantamento de custos da manutenção.
Figura 9 – Apontamento dos tempos de atuação de cada 
manutentor na atividade de manutenção preventiva
M
A
N
U
TE
N
TO
R
ES
A
LE
XA
N
D
R
E 
 
 
 
 
 
A
PA
R
EC
ID
O
 
A
PA
R
EC
ID
O
 
C
LA
U
D
IN
EI
 
ED
M
A
R
 
ED
M
A
R
ED
ER
SO
N
DATA TEMPO (min)
TEMPO 
(min)
TEMPO 
(min)
TEMPO 
(min)
TEMPO 
(min)
TEMPO 
(min)
TEMPO 
(min)
TEMPO 
(min)
TEMPO 
(min)
TEMPO 
(min)
TEMPO 
(min)
TEMPO 
(min)
TEMPO 
(min)
TEMPO 
(min)
TEMPO 
(min)
TEMPO 
(min)
TEMPO 
(min)
TEMPO 
(min)
TEMPO 
(min)
TEMPO 
(min)
TEMPO 
(min)
LEVANTAMENTO DE MÃO DE OBRA
Fonte: elaborada pelo autor.
Para finalizar o roteiro e documentação da manutenção preventiva, 
deve-se apontar todos os serviços executados. A Figura 10 apresenta 
o modelo de documento com as distinções de serviços que estavam 
relacionados no planejamento e aqueles, que como peças, não estavam 
relacionados, mas que foram executados.
Figura 10 – Relação dos trabalhos realizados na parada preventiva
CÓD. 
PREV
DESCRITIVO DOS SERVIÇOS REALIZADOS 
(LISTADOS NO ROTEIRO DE MANUTENÇÃO)
VISUALIZAÇÃO 
(FOTO OU DESENHO DA INTERVENÇÃO REALIZADA)SERVIÇOS