TRABALHO PRONTO revisado (1)

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CENTRO DE DESENVOLVIMENTO TÉCNICO
GUSTAVO FERNANDO ROQUE
MATEUS CAVOLI RAMOS
RAPHAEL DANIEL BENEDITO MIGUEL DA COSTA
RONIVALDO SPERANDIO COTT
RUAN DIEGO MOSCHEN DESTEFANI
WESLEY FELIPE JACONE BOÇARDES
BANCADA DIDÁTICA DE UM TRANSPORTADOR DE CORREIA
SERRA
2015
GUSTAVO FERNANDO ROQUE
MATEUS CAVOLI RAMOS
RAPHAEL DANIEL BENEDITO MIGUEL DA COSTA
RONIVALDO SPERANDIO COTT
RUAN DIEGO MOSCHEN DESTEFANI
WESLEY FELIPE JACONE BOÇARDES
BANCADA DIDÁTICA DE UM TRANSPORTADOR DE CORREIA
Trabalho de conclusão de curso apresentado à Instituição de Ensino CEDTEC, sob orientação da Professora Natalia Marchezi, como requisito para a obtenção do título de Técnico em Mecânica Industrial.
SERRA
2015
GUSTAVO FERNANDO ROQUE
MATEUS CAVOLI RAMOS
RAPHAEL DANIEL BENEDITO MIGUEL DA COSTA
RONIVALDO SPERANDIO COTT
RUAN DIEGO MOSCHEN DESTEFANI
WESLEY FELIPE JACONE BOÇARDES
BANCADA DIDÁTICA DE UM TRANSPORTADOR DE CORREIA
Trabalho de conclusão de curso apresentado à Instituição de Ensino CEDTEC, sob orientação da Professora Natalia Marchezi, como requisito para a obtenção do título de Técnico em Mecânica Industrial.
BANCA EXAMINADORA
Prof.
_________________________________________ 
Prof.
_________________________________________ 
Prof.
_________________________________________ 
SERRA
2015
“Quanto mais conhecimentos conseguimos acumular, mais compreendemos que ainda falta muito a aprender.
 (Autor Desconhecido)
Dedicamos a DEUS esse trabalho, pois através de seu amor e zelo pudemos realizar mais um grande desafio em nossas vidas.
AGRADECIMENTOS 
Agradecemos especialmenteaos professores Patrick Dumont Jove e Adão Adalberto Ferreira Oliveira Gomes, pelo exemplo de dedicação ao trabalho e orientação simples e clara. Sendomodelos de como um professor deve ser, não fugindo de suas origens e conceitos como: respeito, educação, organização e seriedade. 
Agradecemos a todos os colegas, que transmitiram suas mais diversas opiniões durante a elaboração e fabricação desse projeto. Com suas perguntas e respostas criou-se um caminho, que ao seu final apresenta resultado. A todos nossosfamiliares, pelo apoio e compreensão oferecida.
 A professora Natalia Muniz Marchezi, pela orientação fornecida no decorrer da realização da parte escrita deste trabalho. 
Agradecemos a empresa ZORTRAN Locações e Serviços Ltda, por oferecer equipamentos para alguns testes durante a pesquisa e fabricação do transportador de correias e pelo auxílio na montagem deste equipamento. 
A todos os demais professores do curso Técnico em Mecânica Industrial da escola CEDTEC.
RESUMO
Tendo em vista a dificuldade encontrada pelo professor em explicar a matéria de transportador de correia, no segundo módulo do curso técnico em Mecânica Industrial, optamos em fazer uma bancada didática a fim de facilitar o ensino e esclarecer melhor as dúvidas dos alunos durante as aulas teóricas de transportador de correia, com isso auxiliando a explicação dos itens que a compõem e como realizar as manutenções. Neste trabalho vamos abordar e esclarecer o que é transportador de correia, os tipos (planas, abauladas), a sua velocidade e os seus componentes. Veremos também roletes, tipos, aplicações e seus revestimentos, eixos, mancais; tipos de tambores, aplicações; os dispositivos de alinhamento; os mecanismos de descarga; os chutes e os esticadores. Está bancada, além de ser uma planta didática para o ensino e treinamento, tem como objetivo estudar as correias transportadoras, enfatizando a capacidade das mesmas. Elas são um artifício essencial no que tange ao deslocamento de cargas, tendo em vista a necessidade desse tipo de transporte no mundo moderno. O trabalho em questão é do tipo descritivo, explicativo e bibliográfico, baseando-se em teses, dissertações e livros. Através dos cálculos que serão apresentados, conclui-se que a capacidade da correia depende de fatores, tais como: o ângulo de inclinação do transportador e as dimensões da correia.
PALAVRAS CHAVE:Transportador de correia; Roletes; Tambores; Mancais.
SUMÁRIO
INTRODUÇÃO.................................................................................................19
1 – OBJETIVOS................................................................................................20
1.1 – OBJETIVO GERAL..................................................................................20
1.2 – OBJETIVO ESPECÍFICOS......................................................................20
2 – PROBLEMA DE PESQUISA E HIPÓTESE ...............................................21
3 – JUSTIFICATIVA..........................................................................................22
4–HISTÓRIA...................................................................................................23
5 – TRANSPORTADOR DE CORREIA............................................................24
5.1 – UTILIZAÇÃO DOS TRANSPORTADORES DE CORREIA......................24
5.2 – PRINCIPAIS COMPONENTES DE UM TRANSPORTADOR DE CORREIA..........................................................................................................25
5.2.1 –Drive......................................................................................................25
5.2.2 – Correia...................................................................................................26
5.2.3 – Estocagem.............................................................................................27
5.2.4 –Instalação...............................................................................................29
5.2.5 – Manutenção Corretiva............................................................................31
5.2.6 – Emenda..................................................................................................39
5.2.6.1 – Determinação do comprimento da Emenda.......................................40
5.2.6.2 – Emenda em ângulo.............................................................................42
5.2.6.3 – Procedimento para Emenda...............................................................42
5.3 – TAMBORES..............................................................................................49
5.3.1 – Acionamento..........................................................................................49
5.3.2 – Retorno..................................................................................................49
5.3.3 – Esticador................................................................................................49
5.3.4 – Dobra.....................................................................................................49
5.3.5 – Aletado...................................................................................................49
5.3.6 – Magnético..............................................................................................50
5.3.7 – Encosto..................................................................................................50
5.3.8 – Estilos de revestimentos para tambores para transportadores.............50
5.3.8.1 – Tipo liso...............................................................................................50
5.3.8.2 – Tipo Ranhurado..................................................................................50
5.3.8.3 – Tipo Diamante.....................................................................................51
5.4 – CAVALETES.............................................................................................51
5.4.1 - Cavaletes de Carga e Impacto...............................................................51
5.4.2 – Cavaletes de Transição.........................................................................52
5.4.3 – Cavaletes Auto Alinhates.......................................................................52
5.4.4 – Cavalete de Retorno..............................................................................535.4.5 – Suporte de Rolos...................................................................................53
5.5 – ROLETES.................................................................................................54
5.5.1 – Roletes de impacto................................................................................54
5.5.2 – Roletes de carga....................................................................................54
5.5.3 – Roletes de retorno.................................................................................54
5.5.4 – Roletes auto-alinhates...........................................................................55
5.5.5 – Roletes de transição..............................................................................55
5.5.6 – Rolete de retorno com anéis..................................................................55
5.5.7 – Roletes de catenária..............................................................................55
5.5.8 – Roletes guias.........................................................................................55
5.5.9 – Esticador de correia...............................................................................56
5.5.10 – Contrapeso por gravidade...................................................................56
5.5.11 – Esticador tipo parafuso........................................................................56
5.6 – CONJUNTO DE ALIMENTAÇÃO.............................................................56
5.6.1 – Chute ou bica de descarga....................................................................56
5.6.2 – Calha......................................................................................................57
5.6.3 – Alimentadores........................................................................................58
5.7 – CONJUNTO DE DESCARGA...................................................................59
5.7.1 – Desviadores simples..............................................................................59
5.7.2 – Tripper....................................................................................................59
5.7.2.1 – Manual................................................................................................59
5.7.2.2 – Motorizado..........................................................................................60
5.8 – DISPOSITIVOS DE SEGURANÇA...........................................................61
5.8.1 – Freios.....................................................................................................61
5.8.2 – Contra-recuos........................................................................................61
5.8.3 – Raspadores............................................................................................61
5.8.4 – Viradores de correia...............................................................................62
5.8.5 – Limpadores simples...............................................................................62
5.8.6 – Limpadores por jato d’água...................................................................63
5.8.7 – Guias laterais.........................................................................................63
5.8.8 – Coberturas.............................................................................................63
5.8.8.1 – Superior..............................................................................................63
5.8.8.2 – Inferior.................................................................................................63
5.8.9 – Passadiço..............................................................................................63
5.9 – ESTOCAGEM...........................................................................................63
6 – TIPOS DE TRANSPORTADORES EXISTENTES NO MERCADO............65
6.1 – CORREIA TRANSPORTADORA..............................................................65
6.1.1 – Características operacionais da correia transportadora........................66
6.1.2 – Principais componentes.........................................................................66
6.1.2.1 – Conjunto esticador..............................................................................67
6.1.2.2 – Esticador automático e ramo retorno..................................................67
6.1.2.3 – Corpo..................................................................................................67
6.1.2.4 – Dispositivos de descarga....................................................................67
6.1.2.5 – Cabeça de acionamento.....................................................................68
6.1.3 – Elevador de caçamba............................................................................68
6.1.3.1 –Características do elevador de caçambas.........................................69
6.1.3.2 – Principais componentes do elevador de canecas...............................69
6.1.3.3 – Pé do elevador....................................................................................69
6.1.3.4 – Corpo do elevador..............................................................................70
6.1.3.5 – Cabeça do elevador............................................................................70
6.1.4 –Rosca transportadora ou Trua...............................................................70
6.1.4.1 – Características operacionais da Trua.................................................70
6.1.4.2 – Principais componentes da Trua........................................................71
6.1.4.3 – Acionamento.......................................................................................71
6.1.4.4 – Corpo ou calha padrão.......................................................................71
6.1.4.5 – Corpo de entrada................................................................................72
7 – PROTOCOLO DE MANUTENÇÃO.............................................................72
7.1 – ALINHAMENTO DA CORREIA.................................................................77
7.2 – DESVIO DE TAMBORES.........................................................................82
7.3 – SEPARAÇÃO DAS LONAS......................................................................82
7.4 – FADIGA NA REGIÃO DE FOLGA ENTRE OS ROLOS...........................82
7.5 – RUPTURAS LONGITUDINAIS NA CARCAÇA, SEM AVARIA VISÍVEL NA COBERTURA SUPERIOR E INFERIOR...........................................................83
7.6 – MANCHAS ESPONJOSAS, COM APODRECIMENTO DA CARCAÇA.........................................................................................................83
7.7 – EMENDA VULCANIZADA........................................................................84
7.7.1 – Emenda mecânica: Rasgos junto aos grampos e/ou grampos desprendendo-se...............................................................................................85
7.8 – LIMPEZA INDUSTRIAL............................................................................86
7.8.1 - Acúmulo de material sob o retorno do transportador, em toda a sua extensão............................................................................................................86
7.8.2 – Acúmulo de material no piso, sob o chute de descarga .......................86
7.8.3 – Queda de material ao longo do transportador.......................................87
8 – DESENVOLVIMENTO DO PROJETO........................................................88
8.1 – COMPOSIÇÃO DO EQUIPAMENTO.......................................................88
8.1.1 – Carcaça metálica...................................................................................89
8.1.2 – Cavaletes...............................................................................................89
8.1.3 – Roletes...................................................................................................90
8.1.4 – Tipos de roletes do transportador..........................................................908.1.4.1 – Roletes de impacto.............................................................................90
8.1.4.2 – Roletes de carga................................................................................91
8.1.4.3 – Roletes de retorno..............................................................................91
8.1.5 – Tambores...............................................................................................91
8.1.5.1 – Acionamento.......................................................................................92
8.1.5.2 – Retorno ..............................................................................................92
8.1.5.3 – Esticador Aletado................................................................................92
8.1.5.4 – Desvio.................................................................................................93
8.1.5.5 – Encosto...............................................................................................94
8.1.6 – Correia...................................................................................................94
8.1.7 – Chute de carga......................................................................................94
8.1.8 – Chute de descarga.................................................................................94
8.1.9 – Guias laterais.........................................................................................96
8.1.10 – Mancais ...............................................................................................96
8.1.11 – Conjunto de acionamento....................................................................96
8.1.12 – Base de sustentação...........................................................................97
9 – PLANEJAMENTO DE FABRICAÇÃO........................................................97
9.1– CARCAÇA................................................................................................97
9.2– CAVALETE...............................................................................................98
9.3– ROLETE....................................................................................................98
9.4– TAMBORES..............................................................................................98
9.5– CHUTES...................................................................................................99
9.6– GUIAS LATERAIS....................................................................................99
9.7– SISTEMA DE ACIONAMENTO E SEGURANÇA......................................99
10– INSTRUÇÕES DE MONTAGEM.............................................................100
11– ORÇAMENTO.........................................................................................101
12– PLANEJAMENTO DAS ATIVIDADES....................................................102
13– MEMORIAL DE FABRICAÇÃO E MONTAGEM....................................104
14– TESTES...................................................................................................105
15– CONCLUSÃO..........................................................................................106
16– REFERÊNCIAS.......................................................................................107
ANEXOS..........................................................................................................109
ANEXO I – VISTAS DO PROJETO.................................................................109
ANEXOII – PAINEL BANCADA.......................................................................110
LISTA DE FIGURAS
Figura1– Drive.................................................................................................26
Figura 2– Estocagem da correia.......................................................................27
Figura 3– Rolagem de rolos de correias...........................................................29
Figura 4– Transporte de rolos de correias........................................................29
Figura 5– Forma de colocação de novas correias............................................30
Figura 6– Placa puxadora para novas correias................................................30
Figura 7– Correia com fissura causada por impacto de material.....................32
Figura 8– Correia com fissura por material preso sob o tambor.......................32
Figura 9 – Correia com ruptura nas bordas.......................................................35
Figura 10– Correia desviando para um dos lados em todo o percurso............37
Figura11– Posicionamento da correia para emenda.......................................40
Figura 12 – Emenda em Ângulo........................................................................42
Figura 13 – Extremidades cortadas em esquadro Figura..................................42
Figura 14 – Marcação da área da emenda........................................................43
Figura 15 – Marcação da linha paralela à extremidade.....................................43
Figura 16 – Marcação do viés............................................................................43
Figura 17 – Traçagem da área de retirada de borracha....................................44
Figura 18– Remoção da cobertura...................................................................44
Figura 19– Escalonamento da 1º lona..............................................................45
Figura 20 – Correia com a 1º lona escalonada..................................................45
Figura 21 – Remoção da 2º lona da correia......................................................45
Figura 22 – Correia após o escalonamento.......................................................46
Figura 23 – Aspectos das duas extremidades após o escalonamento..............46
Figura 24 – Aplicação de cola -cimento nas extremidades...............................47
Figura 25 – Roletagem da superfície escalonada.............................................47
Figura 26 – Verificação da espessura da borracha de ligação..........................48
Figura 27 – Vulcanização da correia.................................................................48
Figura 28 – Tambor Aletado..............................................................................50
Figura 29 – Tambor Revestimento Liso.............................................................50
Figura 30 – Tambor Revestimento Espinha de Peixe.......................................51
Figura 31 – Tambor Revestimento Diamante....................................................51
Figura 32 – Cavalete de Carga e Impacto.........................................................52
Figura 33 – Cavalete de Transição....................................................................52
Figura 34– Cavalete Auto Alinhante.................................................................53
Figura 35 – Cavalete de Retorno.......................................................................53
Figura 36 – Suporte de rolos.............................................................................53
Figura 37 – Roletes...........................................................................................54
Figura 38 – Chute telescópio.............................................................................57
Figura 39 – Chute caixa de pedra......................................................................57
Figura 40 – Chute com comporta regulável.......................................................57
Figura 41 – Calha..............................................................................................58
Figura 42 – Tripper manual...............................................................................60
Figura 43 – Tripper motorizado..........................................................................60
Figura 44 – Esquema de funcionamento de um tripper.....................................61
Figura 45 – Raspadores....................................................................................62Figura 46 – Silo..................................................................................................64
Figura 47 – Stackers..........................................................................................64
Figura 48 – Shiploader.......................................................................................65
Figura 49 – Correia Transportadora..................................................................66
Figura 50 – Elevador de Caçamba....................................................................69
Figura 51 – Trua................................................................................................71
Figura 52– Vista frontal do Transportador de Correia......................................89
Figura 53– Carcaça..........................................................................................89
Figura 54– Cavalete.........................................................................................90
Figura 55– Roletes de impacto.........................................................................90
Figura 56– Roletes de carga.............................................................................91
Figura 57– Roletes de retorno..........................................................................91
Figura 58– Tambor de acionamento.................................................................92
Figura 59– Tambor de retorno..........................................................................92
Figura 60– Tambor esticador aletado...............................................................93
Figura 61– Tambor de desvio...........................................................................93
Figura 62–Tambor de encosto.........................................................................94
Figura 63– Correia............................................................................................94
Figura 64– Chute de carga...............................................................................95
Figura 65– Chute de descarga.........................................................................95
Figura 66– Guias laterais..................................................................................96
Figura 67-Mancais...........................................................................................96
Figura 68– Conjunto de acionamento...............................................................96
Figura 69– Base de sustentação......................................................................97
Figura 70– Circuito elétrico...............................................................................99
Figura 71– Transportador montado................................................................100
LISTA DE TABELAS
Tabela Nº 1 – Condições de estocagem das correias.......................................28
Tabela Nº 2 -Correia desviando-se parcialmente, num mesmo ponto da estrutura.............................................................................................................31
Tabela Nº 3 – Esticamento excessivo da correia..............................................31
Tabela Nº 4 – Pequenos cortes e rachaduras na carcaça, paralelos às bordas da correia e cortes em forma de estrela............................................................37
Tabela Nº 5 – Desgaste excessivo no revestimento inferior da correia............33
Tabela Nº 6 – Emendas mecânicas soltas........................................................33
Tabela Nº 7 – A cobertura de borracha incha em manchas ou linhas...............34
Tabela Nº 8 – Cortes transversais nas bordas das correias..............................34
Tabela Nº 9 – Trabalho irregular, desvios ao longo do transportador...............34
Tabela Nº 10 – Aparecimento de ranhuras, cortes e arrancamento de cobertura............................................................................................................35
Tabela Nº 11 – Rupturas longitudinais na carcaça, sem avaria aparente nas faces superiores e inferiores do revestimento...................................................36
Tabela Nº 12 – Correia contraindo-se...............................................................36
Tabela Nº 13 – Uma secção da correia desvia para um lado em toda extensão............................................................................................................37
Tabela Nº 14 – Desgaste uniforme e excessivo da cobertura superior.............37
Tabela Nº 15 – Bolhas no revestimento............................................................38
Tabela Nº 16 – A correia levanta-se do centro dos roletes...............................38
Tabela Nº 17 – Rasgos longitudinais.................................................................38
Tabela Nº 18 – Endurecimento e rachaduras no revestimento.........................39
Tabela Nº 19 - Largura da correia em polegada................................................41
Tabela Nº 20 - Resistência da lona da correia..................................................41
Tabela Nº 21 - Temperatura e tempo de vulcanização.....................................42
Tabela Nº 22 - Orçamento...............................................................................101
Tabela Nº 23 - Cronograma de elaboração do trabalho..................................102
INTRODUÇÃO
Diante da busca pela melhoria do ensino relacionado aos Transportadores de Correia para os futuros alunos do CEDTEC no curso técnico de Mecânica, idealizamos um projeto para a construção de uma bancada didática de um transportador de correia, a fim de esclarecer melhor as dúvidas dos alunos durante as aulas teóricas.
Observa-se que a utilização de transportadores de correia no setor mínero-metalúrgico, tem sido a solução adequada no transporte de materiais, reduzindo a quantidade de caminhões e o custo desse tipo de serviço. O Brasil possui uma das maiores reservas minerais do mundo, sendo um dos principais produtores e exportadores de minério de ferro. Por isso, estudos relacionados ao transporte de minérios são de grande interesse no cenário nacional. 
A necessidade crescente de transportar maior quantidade de carga em tempos cada vez menores deu origem a novas tecnologias de transporte de curtas, médias e longas distâncias por meio de equipamentos transportadores de materiais e cargas dos mais diversos tipos, incluindo os transportadores de correia. Desta forma, houve a necessidade de elementos flexíveis de alta resistência mecânica e química para atender especificações e exigências dos projetos de engenharia, obrigando o desenvolvimento de materiais, técnicas e métodos de cálculo que dessem subsídios básicos suficientes às indústrias fabricantes de Transportadores de Correia, para desenvolver tais elementos de máquinas com segurança e garantia de um perfeito funcionamento.
Portanto, neste trabalho vamos estudar alguns critérios importantes sobre sistemas de Transportador de Correia e seus equipamentos constituintes: estrutura, cavalete, correia, roletes, tambores, eixos, mancais, chute, motorredutor e os esticadores.
1. OBJETIVOS
1.1. OBJETIVO GERAL
O objetivo do trabalho relatado no presente documento é projetar e construir um transportador de correia de dimensões reduzidas, para fins didáticos, e futuro aproveitamento em aulas expositivas, a fim de facilitar o ensino e esclarecer melhor as dúvidas dos alunos, com isso auxiliando a explicação do professor.
1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
· Realizar levantamento bibliográfico;
· Esclarecer o que é transportador de correia, os tipos (planas, abauladas), os seus componentes e a sua velocidade.
· Especificar os tipos de tambores e suas aplicações. Os dispositivos de alinhamento. Os mecanismos de descarga. Os raspadores e os esticadores.
2. PROBLEMA DE PESQUISA E HIPÓTESE 
Tema: Bancada didática de um transportador de correias.
Problema: Dificuldade encontrada pelo professor em explicar o conteúdo teórico abordado na apostila por faltade meios demonstrativos, como:composição, localização e manutenção dos componentes na estrutura de um transportador de correia.
Hipótese: Construção de uma bancada didática de um transportador de correia, a fim de esclarecer melhor as dúvidas dos alunos durante as aulas teóricas e práticas. Com isso melhorando a qualidade de ensino e auxiliando o professor na explicação dos itens que o compõem, e como realizar as manutenções dos mesmos.
3. JUSTIFICATIVA
Tendo em vista a necessidade de melhorar o ensino relacionado aos Transportadores de Correia para os futuros alunos do CEDTEC no curso técnico de Mecânica, optou-se para a construção de uma bancada didática. Diante disso, foi analisada a principal dificuldade encontrada pelo professor durante suas aulas a falta de bancada didática que contasse com todos os equipamentos descritos no conteúdo teórico fornecido pela escola aos alunos.
Para melhorar o ensino optou-se por criar uma bancada didática contendo todos os equipamentos que constituemum Transportador de Correias descrito e explicado no material teórico, com isso facilitando a aula do professor, pois com a bancada a aula será mais explicativa e dinâmica, pois os alunos irão visualizar todo o conjunto do equipamento. Observa-se que a utilização de bancadas didática, tem sido a solução adequada no ensino durante aulas praticas, reduzindo a quantidade de dúvidas, acidentes por falta de conhecimento e experiência, além de facilitar o aprendizado dos alunos. 
Baseado nas informações descritas acima, conclui-se que o projeto construção de uma bancada didática de um transportador de correia será viável, terá um ganho em segurança, pois não vai expor os alunos em aulas práticas como na indústria. Facilitará a explicação dos componentes pelo professor, a visualização de todos os equipamentos abordados na parte teórica da matéria e ainda alcançar o objetivo geral desse trabalho que é promover um meio de facilitar a transmissão do conhecimento desse conteúdo aos futuros alunos da escola.
4. HISTÓRIA
A história de transportadores de correias começa na segunda metade do século XVII. Desde então, as esteiras têm sido uma parte inevitável para o transporte de materiais. Mas foi em 1795 que os transportadores de correias se tornaram um meio popular para transporte de materiais a granel. No início, transportadores de correias só eram utilizados para mover sacos de grãos a distâncias curtas.
Os sistemas de transportadores de correias e de trabalho eram muito simples nos primeiros dias. O sistema de transportador de correias tinha uma cama de madeira lisa e um cinto que viajava sobre a cama de madeira. Mais cedo, correias transportadoras foram feitas de lona, couro ou borracha. Este sistema de correias transportadoras primitivo era muito popular para transportar artigos volumosos de um lugar para outro. No início do século 20, a aplicação de transportadores de correias se tornou mais amplo.
Goddard da Empresa Logan foi o primeiro a receber a patente para o transporte de rolo, em 1908. O negócio de transporte de rolo não prosperou. Alguns anos mais tarde, em 1919, alimentadores e transportadores livres foram usados na produção de automóveis. Assim, os transportadores de correias se tornaram ferramentas populares para transportar mercadorias pesadas e grandes dentro das fábricas e indústrias.
Durante a década de 1920, correias transportadoras eram comuns, e também passou por grandes mudanças. Correias transportadoras foram utilizadas nas minas de carvão para lidar com roda de carvão para mais de 8 km, e foram feitas usando camadas de algodão e coberturas de borracha.
Um dos pontos de viragem na história de correias transportadoras foià introdução de correias transportadoras de material sintético. Ela foi introduzida durante a Segunda Guerra Mundial, principalmente devido à escassez de materiais naturais como a borracha, algodão e lona. Desde então, correias transportadoras sintéticas tornaram-se populares em vários campos.
Com a demanda crescente no mercado, muitos polímeros sintéticos e tecidos passaram a ser usado na fabricação de correias transportadoras. Hoje, o algodão, lona, EPDM, couro, neoprene, nylon, poliéster, poliuretano, PVC, borracha de silicone e aço são comumente utilizados em correias transportadoras. Atualmente, o material usado para fazer uma correia transportadora é determinado pela sua aplicação. (FIGURAS E HISTÓRIA DA INVENÇÃO DOS TRANSPORTADORES. Disponível em: www.tratoraco.com.br. Acesso 05 abril 2012).
5. TRANSPORTADOR DE CORREIA
Segundo o fabricante de equipamentos Kepler Weber Industrial SA, (Catálogo 20888- CatPortugues.ind – 2010), “o transportador de correia é uma alternativa eficiente para transportar material continuamente, a pequenas, médias e grandes distâncias, preservando a integridade do produto transportado”. Ela não é somente um componente para transferir material, mas também um componente para transferir força. 
Dessa forma, o transportador de correia é uma estrutura avançada e simples, de fácil manutenção. Sua capacidade de transferência é alta. Um transportador de correia envolve uma série de elementos componentes, os quais devem ser bem analisados, pois todos tem fundamental importância para o correto funcionamento do equipamento, assim como para a segurança durante sua operação ou manutenção. 
5.1. UTILIZAÇÃO DOS TRANSPORTATORES DE CORREIA
Os transportadores podem ser empregados de modo individual ou integrados comoutros transportadores do mesmo tipo ou de diferentes tipos. Quando da necessidade deutilização de mais de um transportador numa planta, tem-se os sistemas integrados detransporte, que tem a finalidade de efetuar o transporte de materiais de maneira maiseconômica, suprindo às necessidades técnicas adequando-se a disposição física dosequipamentos.
5.2. PRINCIPAIS COMPONENTES DE UM TRANPORTADOR DE CORREIA
5.2.1. Drive
(conjunto de acionamento) - Composto por um motor elétrico e um sistema de transmissão (redutor de velocidade para as correias, que geralmente operam em baixas velocidades, na faixa de 1,0 e 4,0 m/s). Acoplado ao tambor motriz, tem a função de promover a movimentação do transportador e o controle de sua velocidade de trabalho. 
São projetados em função da necessidade de vazão estipulada pelo processo mineral, e leva em conta também o tipo de transporte e a potência transmitida, potência esta que é calculada em função das características técnicas necessárias para se chegar a um perfeito atendimento das necessidades requeridas pelo projeto. 
Podem ser instalados em três posições: na cabeceira do transportador, no centro ou no retorno. Para o seu dimensionamento deve ser analisados o perfil do transportador, o espaço disponível para sua instalação e operação, potência transmitida, sentido da correia e as tensões que nela atuam. 
Figura. 1– Drive.
5.2.2. Correia
Tida como a parte principal do transportador, por ser o componente que estará em contato direto com o material transportado, e que corresponde a um valor de 30 a 40% do transportador. A correia tem a sua seleção baseada nos seguintes aspectos: 
· Características do material transportado; 
· Condições de serviço; - Tipos de roletes;
· Largura (determinada por cálculo);
· Tensão máxima (determinada por cálculo);
 Uma correia transportadora é constituída basicamente de dois elementos; carcaça e cobertura, sendo que cada parte é especificada para o tipo de transporte solicitado. A carcaça é o elemento de forma da correia, pois dela depende a resistência para suportar a carga, a resistência para suportar as tensões e flexões e toda a severidade a que é submetida à correia na movimentação da carga. As fibras têxteis são os elementos mais comumente usados na fabricação dos tecidos integrantes das carcaças, porém elas também podem ser construídas por cabos de aço. 
As coberturas das correias são designadas para proteger a carcaça contração ataque do material transportado. As correias podem ter suas coberturas lisas ou não lisas. As correiascom coberturas lisas atendem ao transporte do material em plano horizontal e podem também operar em plano inclinado, contanto que não ultrapassem os ângulos especificados pelos fabricantes. 
As com correias com cobertura não lisa são utilizadas no transporte de produtos em inclinações que podem atingir até 45º, motivo pelo qual são fabricados em vários relevos. Analisa-se também, pelas características do material e do transporte efetuado, o tipo de emenda, que será utilizado na correia.
5.2.3 Estocagem
O processo de estocagem é um fator decisivo para a vida útil das correiastransportadora, sendo assim existem recomendações como devem serestocadas. Estas recomendações são: coberta, arejada, sem calor irradiada, luz indireta (penumbra), livre movimentação como apresentada na figura abaixo. O período de armazenagem prolongado pode prejudicar o rendimento da correia, como vista na tabela seguinte.
Figura. 2– Estocagem da correia.
	
	Armazenagem
	Outros lugares
	
	
	Luz solar direta
	Sem luz direta
	Padrão
	1,5 anos
	2 semanas
	6 meses
	Máximo
	3,0 anos
	1 mês
	1,5 anos
Tabela Nº 1 – Condições de estocagem das correias
Ultrapassando estes períodos determinados têm como ocorrências, envelhecimento ou oxidação dos componentes da borracha, alternado suas qualidades. A cobertura torna-se quebradiça, trincada, rígida e a adesão à carcaça torna-se irregular e ineficiente. Alguns cuidados adicionais devem ser tomados preservando a integridadedas correias. Proteção esta feita contra ataques de animais roedores, produtos corrosivos, oleosos, solventes e vapores. Quando as correias de grande porte não forem imediatamente instaladas, estas devem ser estocadas em cavaletes ou sobre estrados, protegidas, nunca diretamente sobre o chão ou cimentado.
As correias apoiadas, preferencialmente sobre cavaletes, proporcionam um desenrolar perfeito e possibilitam uma substituição rápida. Os rolos podem ser transportados por rolamento, atento ao sentido de movimento indicada pela seta estampada no rolo, para evitarmos que se solte e fique de forma telescópica. Quando rolarmos sobre um piso ou terra, devemos tomar outros cuidados:
· Rolar contínuo, não arrastando.
· Remover obstáculos do caminho.
· Ao rolar para cima ou para baixo usar cabos, evitar carregar com asmãos.
· Ao suspendermos o rolo observe o seguinte:
Figura. 3– Rolagem de rolos de correias.
Figura. 4– Transporte de rolos de correias.
5.2.4. Instalação
Para fazer a passagem da correia no transportador deve utilizar osseguintes equipamentos: cabo de aço, placas puxadoras, trator (ou outro meio de tração), longarinas de fixação das pontas, roldanas, trifor e cavaletes desustentação.
Verificar a direção que deverá rolar a correia, conferindo os lados certos dacobertura superior e inferior. Normalmente ao lado que transporta a carga é o externo do rolo. Assim, o rolo deverá ser colocado junto ao tambor de retorno ou próximo, disposto no mesmo alinhamento e em cavaletes de sustentação,devendo propiciar o desenrolar da correia saindo por cima, como vista nodesenho baixo.
Figura.5– Forma de colocação de novas correias.
Para a colocação de uma correia nova, fixa-se placas puxadoras em suaextremidade, prende-se ao gancho do cabo de aço e puxa-se ao longo dotransportador através de trator. As placas puxadoras devem ser suficientemente fortes para resistir ao esforço da tração. As laterais das pontas da correia devem ser cortadas em ângulo ou amarradas evitando que toque a estrutura.
Figura.6– Placa puxadora para novas correias.
No caso de troca, pode-se fixar a correia nova na antiga e puxar com ummeio de tração, ou ainda através da ajuda do tambor de acionamento do sistema transportador.Nos transportadores longos devem-se usar roldanas presas à estrutura para passagem do cabo de aço do sistema de tração. Nos sistemas elevados, convém executar a última emenda no alto e as demais no chão.
Nos transportadores longos, nas trocas preventivas e para que não hajaperda de tempo, as emendas podem ser executadas antecipadamente numa área junto ao tambor de retorno. A correia deve ser amontoada e a última emenda feita sobre o transportador.
5.2.5. Manutenção corretiva
As tabelas abaixo apresentam os defeitos mais comuns, suas causas ecorreções para a correia transportadora.
	CAUSAS
	CORREÇÕES
	Roletes que antecedem o ponto não
estão alinhados a 90º com a linha de
centro da correia.
	Avançá-los no sentido de
deslocamento, a extremidade do rolete no qual a correia está desviando.
	Roletes emperrados.
	Lubrificar ou substituí-los.
	Estrutura empenada ou desalinhada.
	Determiná-las e corrigir.
	Roletes não centralizados.
	Providenciar limpeza, instalar
limpadores e evitar queda do material.
	Correia desalinhada próxima a uma
polia.
	Verificar o alinhamento da polia e dos
roletes próximos.
Tabela Nº 2 - Correia desviando-se parcialmente, num mesmo ponto da estrutura.
	CAUSAS
	CORREÇÕES
	Tensão excessiva.
	Aumentar a velocidade, mantendo a
mesma tonelagem;
Reduzir a tonelagem, mantendo a
mesma velocidade;
Reduzir atrito das partes móveis e
melhorar a manutenção;
Reduzir a tensão, revestindo a polia
motriz, aplicando esticador de
gravidade automático, aumentando o
arco de contato;
Trocar a correia por uma de carcaça de menor esticamento (mais forte).
Tabela Nº 3 – Esticamento excessivo da correia.
	CAUSAS
	CORREÇÕES
	Impacto de grandes pedaços de
material sobre a correia.
	Reduzir impacto;
Usar roletes de impacto;
Trocar por correia mais resistente.
	Material preso entre as polias e a
correia.
	Instalar limpadores sobre o retorno à
frente da polia de retorno.
Tabela Nº 4 - Pequenos cortes e rachaduras na carcaça, paralelos às bordas da correia e cortes em forma de estrela.
Figura. 7– Correia com fissura causada por impacto de material.
A) Entrada da força de impacto ou do material
B) Cobertura do lado transportador
C) Fio transversal
D) Cobertura do lado da polia
E) A ruptura ocorre deste lado com ruptura da trama
Figura. 8– Correia com fissura por material preso sob o tambor.
	CAUSAS
	CORREÇÕES
	Os grampos são muitos grandes para o diâmetro da polia.
	Trocar por grampos menores.
	Bolor (fungos)
	Trocar por carcaça resistente.
Tabela Nº 5 – Desgaste excessivo no revestimento inferior da correia.
	CAUSAS
	CORREÇÕES
	Deslizamento na polia motriz.
	Aumentar a tensão da correia;
Aumentar o arco de contato da correia
com a polia motriz. Usar polia de
encosto. Revestir a polia motriz,
principalmente na incidência de muita
umidade.
	Rolos emperrados.
	Lubrificar, melhorar a manutenção ou
trocar os rolos.
	Acúmulo de material nas polias e
roletes.
	Melhorar as condições de
carregamento. Colocar elementos
limpadores;
Substituir a emenda mecânica por
vulcanizada;
Diminuir a alimentação ou aumentar a
velocidade da correia, se muito cheia.
	Cabeças de parafusos do revestimento das polias.
	Reapertar parafusos;
Substituir o revestimento gasto;
Usar o revestimento vulcanizado.
	Inclinação excessiva dos roletes.
	Ajustar para o máximo 2º sentido do
deslocamento da correia.
Tabela Nº 6 – Emendas mecânicas soltas.
	CAUSAS
	CORREÇÕES
	Bolor (fungos).
	Trocar a correia por uma resistente.
	Tipo inadequado de grampo ou mal
apertado.
	Substituir o tipo de grampo assegurar-se de inspeções frequentes;
Reapertá-los após poucas horas de
operação.
	Tensão muito alta.
	Corrigir. Usar emenda vulcanizada.
	Calor
	Usar revestimento adequado e o
superior mais espesso. Usar emenda
vulcanizada.
Tabela Nº 7 – A cobertura de borracha incha em manchas ou linhas.
	CAUSAS
	CORREÇÕES
	Derramamento de óleo ou graxa.
	Maior cuidado na lubrificação e
vedação.
	Lubrificação excessiva dos roletes.
	Reduzir a quantidade de graxa usada e verificar vedadores.
Tabela Nº 8 – Cortes transversais nas bordas das correias.
	CAUSAS
	CORREÇÕES
	Bordas da correia tocam a estrutura ou perto das polias.
	Instalar chaves de desalinhamento.
Aumentar folga lateral.
	Emboloramente – fungos
	Substituir por carcaça resistente a
fungos.
	Os últimos roletes anterioresàs polias, muitos próximos e altos. Transição imperfeita.
	Ajustar a posição dos roletes.
	Curva convexa inadequada.
	Ajustar o raio de curvatura.
Tabela Nº 9 – Trabalho irregular, desvios ao longo do transportador.
Figura.9 – Correia com ruptura nas bordas.
	CAUSAS
	CORREÇÕES
	Descentralização da carga.
	Corrigir o carregamento, depois
identificar as outras causas.
	Correia muito rígida.
	Usar roletes auto-alinhantes. Diminuir a inclinação dos rolos dos roletes. Inclinar os roletes de carga para frente (2º).Usar a correia certa, mais flexível.
Tabela Nº 10 – Aparecimento de ranhuras, cortes e arrancamento de cobertura.
	CAUSAS
	CORREÇÕES
	Borracha dos protetores laterais e da
tremonha muito rígida e pressionada
demais contra a correia.
	Usar borracha mais flexível (não usar
correia velha).
	A folga excessiva entre a correia e as
vedações de borracha.
	Ajustar para folga mínima.
	Partes metálicas do chute ou das guias laterais muito próximas da correia sem aumento de folga progressiva na direção do movimento da correia
	Ajustar a distância entre metal e correia para mínima de 5 cm e aumentar progressivamente 2 cm por metro e o suficiente para o material não se prender.
	A correia balança sob o impacto do
carregamento, prendendo o material
sob o protetor lateral.
	Instalar roletes de impacto para manter a correia junto à guia.
	Material preso no chute.
	Alargar a área de passagem do chute.
	Material preso atrás sob as chapas do
chute.
	Alterar a calha de alimentação,
evitando material fora do ponto de
carga, derramamento ou instalar
defletores.
Tabela Nº 11 – Rupturas longitudinais na carcaça, sem avaria aparente nas facessuperiores e inferior do revestimento.
	CAUSAS
	CORREÇÕES
	Composição de quebras causadas pelo impacto do material.
	Reduzir impacto. Usar roletes de
impacto.
	Área de transição imprópria.
	Aumentar o comprimento de transição. Elevar o nível da polia.
	Folga excessiva entre os rolos dos
roletes.
	Substituir por correia adequada mais
pesada; Substituir por roletes com folga máxima de 10 mm.
	Rigidez transversal insuficiente.
	Substituir por correia adequada.
Tabela Nº 12 – Correia contraindo-se.
	CAUSAS
	CORREÇÕES
	A correia absorve umidade.
	Substituir por outra. Revestir as bordas laterais. Colocar cobertura ao longo de todo o sistema transportador.
Tabela Nº 13 – Uma secção da correia desvia para um lado em toda extensão.
	CAUSAS
	CORREÇÕES
	Emenda efetuada fora de esquadro.
	Refazê-la, corrigindo o alinhamento.
	Correia empenada (com dobras).
	Se a correia é nova, tão logo ela opere carregada, as tensões se encarregarão de desempená-la e acomodá-la. Evitar as más condições de estocagem, como umidade, forma telescópica, etc. Usar auto-alinhantes, particularmente no retorno. Em casos raros, desempená-la ou trocá-la.
Tabela Nº 14 – Desgaste uniforme e excessivo da cobertura superior.
Figura. 10– Correia desviando para um dos lados em todo o percurso.
	CAUSAS
	CORREÇÕES
	Roletes de retorno sujos, travados ou
desalinhados.
	Instalar limpadores. Lavar a correia.
Usar roletes de anéis de borracha.
Reparar, realinhar e trocar roletes.
	Revestimento inadequado.
	Adequar o tipo de cobertura ao serviço.
	Acúmulo de material na polia.
	Melhorar a limpeza e o sistema de
alimentação.
	Carregamento transversal ou
velocidade de transferência do material muito baixa.
	Refazer o chute da direção e sentido do movimento da correia a uma velocidade aproximada à desta.
	A correia curva-se muito entre os
roletes, aumentando a carga e
produzindo movimento ondulante.
	Aumentar a tensão da correia, se
possível. Reduzir espaço entre roletes.
Substituir a carcaça da correia.
Tabela Nº 15 – Bolhas no revestimento.
	CAUSAS
	CORREÇÕES
	Cortes ou pequenos orifícios na
cobertura, onde partículas finas
colocam-se cobertura, danificando-as.
	Fazer reparos, vulcanizados a quente
ou a frio (mais adequado). Em casos
repetitivos consultar o fabricante.
Tabela Nº 16 – A correia levanta-se do centro dos roletes.
	CAUSAS
	CORREÇÕES
	Contaminação do óleo material.
	Eliminar a origem do óleo, quando
possível. Trocar por revestimento adequado. Enviar amostra do material para ser determinado o revestimento mais adequado, na repetição do caso.
Tabela Nº 17 – Rasgos longitudinais.
	CAUSAS
	CORREÇÕES
	Pontas de material metálico duro ou
cortante no chute.
	Usar detector ou removedor magnético.Eliminar materiais cortantes, se possível.
	Calor
	Consultar o fabricante de correias para uma seleção melhor da correia
resistente a calor.
Tabela Nº 18– Endurecimento e rachaduras no revestimento.
5.2.6. Emenda
A fixação da correia na estrutura do transportador, para a execução daemenda bem como seu posicionamento para proceder ao escalonamento daemenda é fundamental. Para isso deve-se seguir os seguintes passos:
I. Fixar com longarina uma extremidade da correia, deixando 5 metrossoltos para a emenda.
II. Com a outra extremidade percorre o transportador, checando oalinhamento e a centralização nos roletes.
III. Tencionar a correia através de placa puxadoras.
IV. Utilizando outra longarina fixar a outra extremidade, deixando também 5m soltos para a emenda.
V. Distencionar correia, soltar a placa puxadora.
Figura.11– Posicionamento da correia para emenda.
5.2.6.1. Determinação do comprimento da Emenda
O comprimento de uma emenda é calculado pela seguinte fórmula:
L = viés + (nº DE LONAS-1) X passo
Onde:
I. Viés: é calculado multiplicando-se a largura da correia pelo fator 0,364. Osresultados obtidos deverão ser arredondados para a polegada inteira
imediatamente superior.
“Ex: correia com 54” de largura?viés = 54”. 0,364 = 19,7”
“Usar viés de 20”
Para maior facilidade, consulte a Tabela I:
II. Passo: fornecido pela Tabela II, é função da resistência por lona (PPI) decada tipo de carcaça.
Tabela I
	LARGURA DA CORREIA
	COMPRIMENTO DO VIÉS
	16”
	6”
	18”
	7”
	20”
	7”
	24”
	9”
	30”
	11”
	36”
	13”
	40”
	15”
	42”
	15”
	48”
	17”
	50”
	18”
	54”
	20”
	60”
	22”
	72”
	26”
	84”
	31’
Tabela Nº 19- Largura da correia em polegada.
Tabela II
	RESISTÊNCIA POR LONA
	PASSO
	TIPO DE CORREIA
	Até 65 lbs/pol
	11,4 N/mm
	7”
	Plylon 100, EP 80
	66 a 100 lbs/pol
	11,5 a 17,5 N/mm
	10”
	Plylon 140, EP 140, EP 25
	101 a 130 lbs/pol
	17,6 a 22,8 N/mm
	12”
	Plylon 220, Plylon 330,
Plylon 440, EP 220, EP 40,
EP 60
	131 a 170 lbs/pol
	22,9 a 29,8 N/mm
	14”
	EP 270, NN 250, NN 300
	171 a 210 lbs/pol
	29,9 a 36,8 N/mm
	16”
	Plylon 540, Plylon 720, Plylon 900, Plylon 1080, EP 320
	211 a 260 lbs/pol
	36,9 a 45,5 N/mm
	18”
	EP 420
	261 a 300 lbs/pol
	45,6 a 54,3 N/mm
	20”
	EP 500
Tabela Nº 20-Resistência da lona da correia.
Tabela III
	ESPESSURA DA
CORREIA (mm)
	TEMPO DE
VULCANIZAÇÃO (min)
	TEMPERATURA
ºC
	Até 7
	30
	145
	8 a 13
	45
	145
	14 a 19
	45
	145
	20 a 25
	55
	145
	26 a 31
	60
	145
Tabela Nº 21- Temperatura e tempo de vulcanização.
	
5.2.6.2. Emenda em ângulo
Esse tipo de emenda é utilizado para correias com qualquer número delonas (ver desenho abaixo).
Figura. 12 – Emenda em Ângulo.
5.2.6.3. Procedimento para a Emenda
Cortar as extremidades para que fiquem em esquadro.
Figura. 13 – Extremidades cortadas em esquadro.
I. Começando na parte superior da correia, medir o comprimento da emenda + 25 mm, a partir da extremidade e marca o ponto A.
Figura. 14 – Marcação da área da emenda.
II. No ponto marcado, traçar uma linha transversal que esteja exatamente a
90º das bordas da correia. Utilizar o esquadro para fazer essa marcação.
Essa é chamada de linha base.
Figura. 15 – Marcação da linha paralela à extremidade.
III. A partir da linha base, e em direção à extremidade da correia, marcar oviés em uma das bordas da mesma.
Figura. 16 – Marcação do viés.
IV. Marcar uma linha paralela ao viés, distante 25 mm, na direção da linhaperpendicular. Remover somente a borracha nessa área compreendida poressas linhas. Essa remoção deve ser feita com faca e alicate, de talmaneira que a lona da correia não seja atingida e que a borrachasejachanfrada aproximadamente a 45º.
Figura. 17 – Traçagem da área de retirada de borracha.
Figura. 18– Remoção da cobertura.
V. Utilizando a faca de uma lona, escalonar a primeira lona por meio daremoção da cobertura de borracha e a primeira lona na sua totalidade, apartir da linha do viés e em direção à ponta da correia; certificando-se deque somente essa lona está sendo cortada.
Figura. 19– Escalonamento da 1º lona.
Figura. 20 – Correia com a 1º lona escalonada.
VI. Na segunda lona da correia, agora exposta, medir o comprimento dopasso. Nesse ponto, traçar um viés paralelo ao já existente e, a partir daí,em direção à ponta da correia, remover a segunda lona.
Figura. 21 – Remoção da 2º lona da correia.
VII. Para correias com mais de três lonas, proceder como descrito no itemanterior (7) para as demais lonas, até que somente uma lona, a que estáem contato com a cobertura de borracha, apareça.
VIII. Virar essa ponta escalonada ao reverso e, a partir da ponta da correia,remover a cobertura numa extensão de 50 mm (isto é possível já que aocomprimento da emenda marcada foi acrescido 25 mm).
Figura. 22 – Correia após o escalonamento.
IX. Escalonar agora a outra ponta da correia (lado da polia) exatamente comofoi feito a partir do item 1. Esse escalonamento será feito virando essa ponta ao reverso, procedendo, então, da mesma maneira como executada na outra ponta (repetir operações sequências do item 1 ao 9), porém tomando-se o cuidado de inverter o ângulo de escalonamento, a fim de que as pontas possam ser encaixadas. De tal modo que, no final do escalonamento, as extremidades tenham o seguinte aspecto:
Figura. 23 – Aspectos das duas extremidades após o escalonamento.
X. Depois de verificar se as extremidades estão perfeitamente encaixadas, limpar com solvente e passar duas demãos de cola cimento sobre as superfícies da emenda já escalonadas. A segunda demão deverá ser aplicada após a primeira estar bem seca, e a continuação do trabalho só será feita quando a segunda demão também estiver bem seca.
Figura. 24 – Aplicação de cola -cimento nas extremidades.
XI. Preencher com borracha de ligação os chanfrados das coberturassuperior e inferior. A espessura da borracha de enchimento deveultrapassar, em espessura, a borracha de cobertura original emaproximadamente 1,0 mm. O plástico deve ser retirado gradativamente daborracha, quando aplicado à emenda.
XII. Roletar muito bem a borracha de ligação sobre a superfície escalonada.
Figura. 25 – Roletagem da superfície escalonada.
XIII. Sem retirar o filme que cobre a borracha, verificar o fechamento daemenda.
XIV. Isto feito, iniciar o ajuste das pontas. O ajuste deve ser feito retirando – se,
gradativamente, o filme da borracha de ligação, à medida que for feito oajuste das pontas.
XV. Utilizando – se a faca “V”, aparar, em ambos os lados da correia (lado dotransporte e lado das polias), o excesso de comprimento deixado no últimopasso da lona.
XVI. A espessura da borracha de ligação mais à cobertura deve seraproximadamente 1,0 mm maior do que a espessura da cobertura dacorreia. Essa verificação poderá ser feita utilizando – se as costas da faca.
Figura. 26 – Verificação da espessura da borracha de ligação.
XVII. Vulcanizar a emenda conforme a tabela III de tempo, temperatura epressão. Utilizar guias com espessuras de 1,0 a 1,5 mm menores do que aespessura da correia.
Figura. 27 – Vulcanização da correia.
A vulcanização é Um método criado em 1839 pelo inventor  Charles Goodyear que consiste geralmente na aplicação de calor e pressão a uma composição de borracha, a fim de dar a forma e propriedades do produto final. Sem dúvida é a fase mais importante da indústria de borracha.
5.3. TAMBORES
Construídos normalmente em aço, tem como função principal, tracionar a correia para o funcionamento do transportador, sendo neste caso, papel exercido pelo tambor motriz, onde está acoplada a motorização. Com a movimentação da correia movem-se também os demais componentes e o tambor movido, que promove o seu apoio.
 Os tambores possuem também outras funções no transportador, tais como a de efetuar desvios e dobras na correia. Sendo assim, podemos ter a seguinte classificação para os tambores: O acionamento é utilizado na transmissão de torque, pode estar localizado na cabeceira, no centro ou no retorno.Sendo assim, podemos ter a seguinte classificação para os tambores:
5.3.1 Acionamento:Utilizado na transmissão de torque pode estar localizadona cabeceira, no centro ou no retorno;
5.3.2. Retorno:Efetua o retorno da correia a sua posição inicial e em alguns TC são responsáveis pelo tensionamento da correia, esta localizado na extremidade oposta ao terminal de descarga;
5.3.3Esticador:Utilizado para manter a tensão ideal para o funcionamento do
transportador;
5.3.4Dobra:Utilizado para desviar o curso da correia;
5.3.5Aletado:Este tipo de tambor tem uma configuração especial, de modo anão permitir que o material transportado ao cair no lado do retorno, sejapressionado contra correia danificando-a. Pode ser aplicado como tamborde retorno ou de esticamento nos esticadores automáticos verticais;
Figura. 28 – Tambor Aletado.
5.3.6 Magnético: Este tambor é aplicado nos transportadores, comumentelocalizados no terminal de descarga e sua função é separar elementosmagnéticos do material transportado;
5.3.7Encosto:Utilizado para aumentar o ângulo de contato com o tambor deacionamento.Os tambores para transportadores são compostos por alguns elementos essenciais como corpo, discos laterais e centrais, cubos, elemento de transmissão de torque, eixo, mancais e revestimentos.Os revestimentos realizados nos tambores tem a função de aumentar o atrito entre o tambor e a correia o que garante uma melhor transmissão de potência, mas também tem a finalidade de anular os efeitos de impurezas provenientes da correia.
5.3.8. Estilos de revestimentos para tambores para transportadores:
5.3.8.1. Tipo Liso: Utilizado para proteger o tambor e aumentar o atrito;
Figura. 29 – Tambor Revestimento Liso.
5.3.8.2. Tipo Ranhurado (espinha de peixe)– Protege o tambor, aumenta o atrito e garante um perfeito escoamento das águas evitando o deslizamento;
Figura. 30 – Tambor Revestimento Espinha de Peixe.
5. 
5.3.4. 
5.3.5. 
5.3.6. 
5.3.7. 
5.3.8.3. Tipo Diamante – Indicado para o transporte reversível.
Figura. 31 – Tambor Revestimento Diamante.
5.4. CAVALETES
Comumente são construídos em cantoneiras, braços laterais e chapa estampada, com a finalidade de servir de suporte para os roletes formando um conjunto capaz de suportar, apoiar e guiar a correia transportadora ou calhas.
5.4.1. Cavaletes de Carga e Impacto: Localizados na parte superior do transportador, os cavaletes de carga e impacto são responsáveis pela sustentação de rolos na região de carga. Conforme sua forma construtivaé classificada em planos, duplos e triplos. São montados com rolos de carga, ou impacto na região de carregamento da correia.
Figura. 32 – Cavalete de Carga e Impacto.
5.4.2. Cavaletes de Transição: Este equipamento é utilizados nas extremidades do transportador utilizado como apoio de transição entre o maior ângulo do cavalete de carga e o tambor (que tem ângulo 0º) . A função desse cavalete e evitar que a correia seja inclinada bruscamente, passando do ângulo de 45º diretamente para 0º, causando esforço excessivo podendo danificara-la e prejudicar todo conjunto.
Figura. 33 – Cavalete de Transição.
5.4.3. Cavaletes Auto Alinhante: Os cavaletes Auto Alinhantes de carga ou retorno são equipamentos dotados de sistema giratório que permitem que o mesmo gire sobre o próprio eixo. São utilizados para efetuar o alinhamento da correia através de dois braços laterais paralelos a correia, no sentido oposto ao movimento da mesma, onde são fixados os rolos guias que servem para limitar o deslocamento lateral da correia.
Figura. 34– Cavalete Auto Alinhante.
5.4.4. Cavalete de Retorno: Localizado na região inferior da correia, os cavaletes de retorno possuem a função de sustentar os rolosde retorno. Podendo ser classificados em dois tipos sendo estes Plano ou em “V” os cavaletes possuem grande importância no sistemade transporte por correia 
Figura. 35 – Cavalete de Retorno.
5.4.5. Suporte de rolos:Também utilizados como apoio de rolos de retorno os suportes de rolos possuempraticamente a mesma função dos cavaletes, poremde forma mais simplificada e prática. Fabricado conforme o desenho ou do projeto específico de cada área. 
Figura. 36 – Suporte de rolos.
5.5. ROLETES
São conjuntos de rolos, geralmente cilíndricos, e seus respectivos suportes. Estes rolos efetuam livre rotação em torno de seus próprios eixos e são instalados com o objetivo de dar suporte à movimentação da correia e guiá-la na direção de trabalho. Podem ser encontrados montados com um único rolo, com rolos múltiplos, e são encontrados nos seguintes tipos.
Figura. 37 – Roletes.
5.5.1. Roletes de impacto:Roletes localizados no ponto de descarga do material sobre o transportador, destinando-se a suportar o impacto deste material sobre a correia. São constituídos de vários anéis de borracha montados sobre um tubo de aço e são montados com pequenos afastamentos entre os rolos.
5.5.2 Roletes de carga: Estes roletes em geral são localizados no lado superior do transportados e sua função é suportar a correia transportadora, bem como a carga que esta sendo movimentada por ela. Os roletes de carga podem ter as seguintes configurações: planos, duplos, triplos, em catenária com 3 ou 5 rolos ou espiralados. Os roletes duplos, triplos e em catenária têm maior capacidade de carga que o plano, devido ao acamamento que proporcionam à correia. 
5.5.3. Roletes de retorno:Roletes no qual se apoiao trecho de retorno da correia. Possui a montagem com maior espaçamento entre si. São constituídos de anéis de borracha separados por distancia dores e montados sobre um tubo de aço.
5.5.4. Roletes auto-alinhante (carga e retorno): Conjunto de rolos dotado de
mecanismo giratório acionado pela correia transportadora de modo a controlar o deslocamento lateral da mesma, usualmente utilizados tanto no trecho carregado quanto no de retorno. Esse tipo de rolete pode possuir dois braços laterais que avançam paralelos a correia, porem em sentidos opostos ao seu movimento. 
Na extremidade desses braços são colocados rolos que ficam a 90º da correia. Por qualquer circunstância que a correia tenha desalinhado sua borda tocará no rolo vertical, provocando um movimento giratório do conjunto, formando certo ângulo em relação à correia. Esse desvio angular cria uma força que obriga a correia à procura seu centro original, reinstituindo assim o alinhamento.
5.5.5. Roletes de transição: Esses roletes têm por finalidade acompanhargradativamente a mudança de concavidade da correia ao se aproximar dostambores de descarga ou na saída do tambor de retorno. Em geral, estes roletes são providos de rolos laterais reguláveis que proporcionam à correia uma mudança de planos suave e sem desequilíbrio de tensões.
5.5.6. Roletes de retorno com anéis:Tipo de roletes de retorno onde os rolos são constituídos de anéis de borracha, de modo a evitar o acumula do material o rolete e promover o desprendimento do material aderido à correia.
Rolete em espiral – Tipo de rolete de retorno onde o rolo tem forma de espiral,
destinado a promover o desprendimento do material aderido à correia.
5.5.7. Roletes em catenária: Conjunto de rolos suspensos dotados de interligações articulados entre si permitindo o deslocamento longitudinal ou transversal ao transportador e adaptando-se ao formato da correia.
5.5.8. Roletes guias: Estes rolos dispostos verticalmente em relação às bordas da correia são fixos e sua função é guiar a correia, principalmente na entrada dos tambores, evitando que a mesma seja jogada contra estrutura. Este tipo de rolo só deve ser usado em ultima instância, pois provoca uma autodestruição das bordas da correia e consequente cisalhamento das lonas da carcaça.
5.5.9. Esticador de correia:Tem como principal função garantir a tensão conveniente para o acionamento da correia, e, além disso, absorver as variações no comprimento da correia causadas pelas mudanças de temperatura, oscilações de carga, tempo de trabalho, etc.
5.5.10. Contrapeso por gravidade:Atua através de um tambor que recebe uma força continua aplicada por um contrapeso. Pode ser instalado em qualquer ponto do ramo frouxo da correia, próximo a um dos tambores principais.
5.5.11. Esticador tipo parafuso:Atua através da montagem de duas roscas ligadas ao eixo do tambor do esticador, nas quais deve ser aplicado um torque para promover o deslocamento do eixo, e consequentemente promover o esticamento da correia. Deve ser montado exclusivamente no tambor traseiro do equipamento.
5.6. CONJUNTO DE ALIMENTAÇÃO
5.6.1. Chute ou bica de descarga: É um dispositivo afunilado destinado a receber o material transportado e dirigi-lo convenientemente à correia transportadora de modo a carregá-la equilibradamente e sem transbordamento da carga. 
São utilizados como elementos de ligação nos sistemas integrados de transportadores contínuos, como por exemplo, para ligar a saída de um bocalde um silo até a descarga sobre o transportador. Podem ser encontrados nasseguintes configurações:
· Chute com cascata;
· Chute com caixa de pedra;
· Chute telescópico;
· Chute espiral;
· Chute com comporta regulável;
· Chute para transferência de material fino;
· Chute com peneiramento.
Figura. 38– Chute telescópio	Figura. 39– Chute caixa de pedra.
Figura. 40– Chute com comporta regulável.
5.6.2. Calha:Para instalações mais simplificadas podem ser utilizadas calhas paratransferência de material entre os transportadores.
Figura. 41– Calha.
A calha vibratória é utilizada para alimentação de transportadores de correia e retomada de materiais de granulometria média de silos e pilhas pulmão o que possibilita a alimentação de transportadores de correias ou outros tipos de equipamentos. 
Proporciona fluxo uniforme do material e uma melhor descarga das pilhas intermediárias ou do produto final. “Apresenta vantagens como baixo custo, boa segurança de funcionamento, manutenção fácil e de baixo custo e pequenas dimensões, e como desvantagens a difícil regulagem de fluxo, não pode trabalhar com materiais maiores que 10” (25 cm) e sua capacidade diminui com aumento de material argiloso, podendo tornar-se inoperante, da mesma forma que o alimentador vibratório.
Na visualização dos dispositivos de ligação nos sistemas integradospodemos determinar a importância das moegas e tremonhas que são oselementos de armazenamento intermediário do material transportado, do qualserá despejado nos elementos de transferência – calhas ou chutes.
5.6.3. Alimentadores: São dispositivos responsáveis por regular a distribuição de material em toda extensão da correia, já que em TC com fluxo irregular de carga, ocorrem de setores da correia ter falta de material, enquanto em outros setores ocorre sobrecarga; provocando assim queda de produto da correia o que influencia na capacidade projetada do equipamento.Os alimentadores em geral estão localizados sob pilhas de estocagem ou sob depósitos do material, que caindo sobre os alimentadores tem o fluxo regulado para a correia.
5.7. CONJUNTO DE DESCARGA
O meio mais comum de descarga do material da correia é através dotambor de cabeça, derrubando e empilhando-o no local pré-determinado. Porem se no terminal de descarga for instalado um chute adequado o material poderá ser estocado em silos laterais ao sistema ou então transferi-lo para outra correia a fim de ser estocado e m outra área. Quando o projeto visa descarregar o material em diversos locais ao longo do sistema transportador é recomendável o uso de trippers ou desviadores.
5.7.1. Desviadores simples:São fabricados com chapas ou barras em formatos variados (normais ou em “V”) e que agem sobre a correia provocando a saída lateral de todo o material transportado ou de apenas uma parte dele. Podem ser fixos na estrutura do transportador ou montadosem dispositivos giratórios, dando uma característica retrátil ao desviador.
5.7.2. Tripper: Dispositivo móvel instalado sobre trilhos que, provocando uma
modificação no deslocamento da correia, consegue efetuar descargas do material transportado em qualquer ponto intermediário lateral do transportador. São utilizados em casos onde a descarga do material deve ser feita em pontos
diferentes ou ao longo de todo o percurso de transporte, e podem ser de dois tipos:
5.7.2.1. Manual:Utilizado para pequenas descargas e em alturas baixas, desloca-se sobre o transportador através de manivelas e sua construção é bastantesimplificada;
Figura. 42– Tripper manual.
5.7.2.2. Motorizado:Tripperde maior porte que trabalha de maneira automatizada,em descargas de alta capacidade. Podem ser controlados remotamente epossuem dispositivos de segurança (chaves fim-de-curso) e parada (freios).
Figura. 43– Tripper motorizado.
Figura. 44– Esquema de funcionamento de um tripper.
5.8. DISPOSITIVOS DE SEGURANÇA
5.8.1. Freios:São utilizados para evitar a continuidade de descarga do transportador após o seu desligamento, em situações de emergência ou em caso de controle de aceleração para a partida.
5.8.2. Contra-recuos	:Possuem o mesmo princípio dos freios e são encontrados emtransportadores montados em aclive, para que não ocorra o retrocesso dotransportador em caso de desligamento.
5.8.3. Acessórios de limpeza: São considerados equipamentos indispensáveis ao funcionamento dostransportadores de correia, principalmente nos que transportam materiaisabrasivos ou pegajosos, aumentando a vida útil da correia e dos tambores. Sãodeterminados pelos raspadores, limpadores simples, limpadores por jato d’água e viradores de correia.
5.8.4. Raspadores:Atuam em contato com o lado sujo da correia, após o tambor dedescarga do material e fazendo com que o material raspado caia na calha dedescarga, para evitar danos aos tambores de desvio e aos roletes de retorno.
Encontramos os seguintes tipos:
Figura. 45- Raspadores.
· Raspador de lâmina dupla com contra peso;
· Raspador de lâminas simples – com contrapesos ou com mola;
· Raspador de lâminas múltiplas – com contrapesos ou com molas;
· Raspador de lâmina seccionada com contrapesos;
· Raspador de lâminas articuladas por molas;
· Raspador rotativo de escovas;
· Raspador rotativo de lâminas.
5.8.4. Viradores de correia:Através do uso de tambores de giro provoca-se umarotação de 180º na correia após a sua passagem pelo tambor de cabeceira epróximo ao tambor de retorno ela é rotacionada novamente em 180º no sentidooposto. Deste modo o lado sujo da correia não entra em contato com os roletesde retorno. Deve-se considerar bastante à distância de giro que é feito na correia para evitar o surgimento de tensões excessivas em suas bordas.
5.8.5. Limpadores simples:Atuam em contato com o ramo limpo da correia, antes dos tambores de esticamento e de retorno, para evitar que o material chegue a cair deste lado da correia e acabe por danificar a correia, os tambores e os roletes de carga. São constituídos de uma estrutura de aço reta ou em “V”, com uma lâmina de borracha encaixada e agindo sobre a correia por força de seu próprio peso.
5.8.6. Limpadores por jato d’água:Atuam no lado sujo da correia, no trecho de retorno da correia para desgrudar as partículas aderidas à correia, por meio de esguicho de água que age diretamente sobre a sujeira.
5.8.7. Guias laterais:Utilizadas nos casos onde há vibração e onde existe a tendência domaterial derramar da correia. Sua aplicação também é indicada na zona decarregamento, como prolongamento da tremonha.
5.8.8. Coberturas
5.8.8.1. Superior: Protege o material transportado contra as intempéries, bem com a correia evitando o ressecamento pela ação do sol.
5.8.8.2. Inferior:Protege que materiais da parte superior da correia, sujeira ou
qualquer corpo estranho caiam no lado limpo da correia.
5.8.9. Passadiço:“Passarela” construída ao longo do comprimento da correia com intuito defacilitar a manutenção e operação.
5.9. ESTOCAGEM
Quando estudamos um problema de movimentação, estudamos também aquestão do armazenamento dos materiais, pois em linhas gerais um não existesem o outro. As formas mais habituais de armazenamento dos materiais nos sistemas de movimentação de graneis sólidos são as pilhas ao céu aberto, as baias de armazenamento e os silos, podendo ser aéreos ou subterrâneos.
Figura. 46– Silo.
Parte fundamental de muitas instalações onde ocorrem transportes de materiais a granel, a estocagem utiliza-se de vários equipamentos para a suaadministração. O pátio de estocagem constitui-se das pilhas de estocagem e dos equipamentos para movimentação do material: transportadores de correia,empilhadoras e recuperadoras.
As empilhadoras (stackers*) servem para formação das pilhas de estocagem. Operam fazendo a distribuição do material recebido dos transportadores de correia através de trippers neles instalados e acoplados as empilhadoras.
Figura. 47– Stackers.
Para a análise correta da estocagem deverão ser considerados os diversos tipos de empilhadoras e recuperadoras para integrar os diversos equipamentos, inclusive para atividades portuárias, onde são utilizados os carregadores de navio (shiploader*) e os descarregadores (shipunloader*).
As recuperadoras (reclaimers*) servem para recuperação do materialestocado. Operam recolhendo o material das pilhas e alimentando os transportadores de correia que o levam ao seu destino.
Figura. 48– shiploader.
6. TIPOS DE TRANSPORTADORES EXISTENTES NO MERCADO
6.1. Correia Transportadora
A correia transportadora ou fita transportadora é um sistema eficiente para executar odeslocamento horizontal de produtos, o sistema é formado por uma correia sem fim, a qual éestendida entre dois tambores (motriz e retorno), sua estrutura é construída com chapasdobradas (longarinas) e roletes justapostos, sobre os quais a correia desliza, com baixo atrito, possibilitando a movimentação de grandes volumes de cargas.
A figuramostra as principais partes que compõe uma correia transportadora.
Figura. 49– Correia Transportadora.
6.1.1. Características operacionais da correia transportadora
As principais características operacionais são:
· Pode transportar produto em grandes distâncias (150m);
· Pode transportar diferentes tipos de grãos;
· Possibilita a de carga e descarga em vários pontos do trajeto;
· Emite baixo nível de ruído na movimentação dos grãos;
· Pode trabalhar com um limite máximo de inclinação de 8°.
6.1.2. Principais Componentes
Toda correia transportadora é composta basicamente por uma correia sem fim que seapoia sobre polias chamadas de roletes, que se fixam a cavaletes duplos ou triplos que dãoforma de calha ao lado superior da correia sem fim. A correia se desloca entre dois tambores, um de acionamento e outro de esticamento.
A parte de retorno da correia sem-fim se apoia sobre os roletes de retorno que são geralmente retos e que se fixam nas longarinas de estrutura.Dessa forma a correia transportadora é dividida por quatro partes básicas: Cabeça de Acionamento; Corpo, Ponto de Carga, Conjunto do Esticador.
6.1.2.1.Conjunto Esticador:O Conjunto Esticador tem como principal função efetuar o retorno da correia e garantir a tensão ideal para o seu acionamento, absorvendo suas variações no comprimento causadas pela mudança de temperatura, oscilações de carga e tempo de trabalho.
Atualmente existem três tipos de Conjunto Esticador, que são: esticador manual, esticador automático, e esticado de retorno.O Esticador manual (também denominado Parafuso) funciona através da montagem de duas roscas ligadas ao eixo do tambor do esticador (rolo de retorno), nas quais podem ser utilizados deve ser aplicado uma força para o esticamento da correia, seu uso é comum até 49,5 m.
6.1.2.2. Esticador Automático e Ramo Retorno:Tanto para o sistema que emprega o Esticador Automático ou Ramo retorno se aplica um tambor móvel para receber a força contínua aplicada por um contrapeso. Para o esticador automático