Materiais Ceramicos e Refratarios - Prof Esdras Poty de Franca - CEFET MG

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CENTRO FEDERAL DE EDUCAÇÃO TECNOLÓGICA DE MINAS GERAIS 
 
 
 
 
 
 
MATERIAIS CERÂMICOS E REFRATÁRIOS 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
CURSO: ENGENHARIA DE PRODUÇÃO CIVIL 
DISCIPLINA: MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO II 
PROFESSOR: ESDRAS POTY DE FRANÇA 
ANO: 2008 
 
Material para subsídio da disciplina de Materiais de Construção Civil II – Eng. Civil 
– PUC Minas Coração Eucarístico - manhã – Prof. Paulo Henrique Maciel Barbosa 
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MATERIAIS CERÂMICOS 
 
 
1. Introdução 
 
Há milhares de anos o homem descobriu a propriedade da argila de se transformar numa 
massa plástica quando misturada com uma quantidade conveniente de água, esta mistura 
possibilitava a obtenção de peças com as mais diversas formas, conservando-as após 
secagem e queima. Os primeiros produtos cerâmicos surgiram na antiguidade em países 
onde faltava a pedra e havia abundância de argila. Os tijolos eram feitos à base de uma 
pasta de argila com elevado teor de areia e palha. 
 
O aparecimento da primeira máquina modeladora de tijolos ocorreu entre 1850 e 1860, 
produzindo 1500 peças por dia. 
 
No Brasil a cerâmica foi trazida pelos portugueses na época do Império. 
 
Com o aparecimento das estruturas metálicas e de concreto o tijolo foi perdendo 
gradativamente sua função estrutural transformando-se em elemento de vedação. 
 
Com o desenvolvimento tecnológico da indústria cerâmica passaram a ser produzidos 
blocos vazados de grande resistência mecânica, mais leves que os tijolos maciços. 
 
 
2. Definição 
 
Simplificada: Produto artificial obtido pela moldagem, secagem e queima de argilas ou 
misturas contendo argilas. 
 
Tradicional: É a denominação que engloba todos os produtos de argila queimada e baseia-
se na reação química de endurecimento de silicatos hidratados de alumínio pela ação do 
calor. 
 
Moderna: Inclui todos os produtos feitos com argila ou óxidos puros, tais como: cerâmica 
vermelha, cerâmica branca e materiais refratários, vidros, cimento, materiais abrasivos, 
produtos inorgânicos não metálicos, eletro-fundidos, materiais magnéticos, supercondutores, 
fibras cerâmicas, metalocerâmica, etc. 
 
 
3. Argila 
 
De acordo com a ABNT as argilas são compostas por partículas coloidais de diâmetro 
inferior a 0,005 mm, com alta plasticidade, quando úmidas, e que, quando secas, formam 
torrões dificilmente desagregáveis pela pressão dos dedos. Estas partículas são definidas 
como argilo-minerais. 
 
3.1. Tipos de argilas: 
 
a) Argilas de cor de cozimento branca: caulins e argilas plásticas; 
b) Argilas refratárias: caulins e argilas altamente aluminosas; 
c) Argilas para produtos de grês; 
d) Argilas vermelhas: para materiais cerâmicos (telhas, tijolos, blocos, manilhas, etc.) 
 
 3 
4. Propriedades das argilas: 
 
Plasticidade: 
 
A plasticidade das argilas varia com a quantidade de água; 
 
Retração: 
 
A retração é proporcional ao grau de umidade e varia de acordo com a composição da 
argila. Quanto maior a quantidade de caulinita maior a retração, quanto maior a quantidade 
de sílica menor a retração. 
 
Secagem 
 
. entre 50ºC e 150ºC a argila perde a água higroscópica (capilaridade e amassamento); 
 
. entre 250ºC e 350ºC a argila perde a água interfoliar (lamelar), a argila vai enrijecendo; 
 
. a partir de 475ºC começam as alterações químicas: 
- desidratação química 475ºC a 650ºC – perda da água de constituição e queima de 
matéria orgânica; 
 
- oxidação 475ºC a 850ºC – além da eliminação da água de amassamento e matéria 
orgânica ocorre decomposição dos carbonatos, perda de massa, contração e evaporação de 
gases (quando o produto é esmaltado ou vidrado) 
 
 
5. Fabricação 
 
Etapas 
 
1. Jazida 4. Trituração 7. Moldagem 10. Colagem 13. Seleção 
2. Sazonamento 5. Desintegração 8. Extrusão 11. Secagem 14. Embalagem 
3. Composição 6. Mistura 9. Prensagem 12. Queima 
 
 
5.1 Exploração de jazidas: 
 
A exploração de uma jazida deve ser feita tendo em vista um estudo completo das 
características e do volume disponível de material, além das próprias características da 
jazida. 
 
Cada tipo de cerâmica requer um tipo próprio de argila. Portanto, antes de mais nada, 
devemos proceder a escolha adequada da matéria prima, fazendo um estudo rigoroso dos 
seus componentes, através de ensaios físicos e químicos. 
 
5.2. Sazonamento: 
 
Consiste na exposição, às intempéries (sol e chuva), do material extraído. Determinados 
microorganismos provocarão a maturação da matéria prima. Esta fase dura um período que 
varia de 6 meses a 2 anos. 
 
5.3. Composição 
 
 4 
A composição consiste na mistura de argilas plásticas com argilas pouco plásticas, para 
obtenção de uma massa com propriedades adequadas ao produto desejado. 
 
 
5.4. Desintegração ou trituração 
 
A divisão adequada do material semiduro ou brando é realizado normalmente em moinhos 
de martelo ou desintegradores de rolos cilíndricos. A separação das partículas que não se 
desagregarem no processo de trituração é feita por peneiramento. Quanto mais finamente 
for dividido o material maior será a facilidade de preparação da massa e melhores serão as 
propriedades da cerâmica produzida. 
 
 
5.5. Amassamento e mistura 
 
A função principal do amassamento é proporcionar maior homogeneidade entre os diversos 
tipos de argila de uma composição. Durante o amassamento adiciona-se água com a 
finalidade de atingir o teor de umidade adequado. 
 
 
5.6. Moldagem 
 
É a operação que dá a forma desejada à massa cerâmica. Está intimamente relacionada ao 
teor de água da argila. Quanto maior a quantidade de água maior a plasticidade da argila e 
maior facilidade de moldagem (menor consumo de energia). 
 
Com o aumento do teor de água, no entanto, será inevitável o aumento da contração 
durante a secagem, com possibilidade de ocorrência de fissura e deformações significativas 
do produto. 
 
Classificação das massas cerâmicas: 
 
Pastas brandas: h = 25% a 30% 
 
Apresentam elevadíssima plasticidade, sendo normalmente destinadas a produtos moldados 
manualmente. 
 
Pastas duras: h = 15% a 26% 
 
Empregadas na produção de blocos vazados, componentes para lajes mistas, tubos e telhas 
em geral. A moldagem é feita por extrusão (a massa cerâmica é pressionada contra um 
molde) resultando uma coluna com a forma da seção transversal do produto, que passará 
por cortadores automáticos regulados para se obter a dimensão necessária. 
 
Pastas secas: h = 5% a 6% 
 
As pastas secas são empregadas na produção de azulejos, pastilhas e pisos cerâmicos. A 
mistura com esse teor de umidade (farofa) é colocada em formas adequadas, com as 
dimensões finais do produto, sendo compactada em prensas de grande capacidade. 
 
Barbotinas: h = 50% a 60% 
 
A mistura, nesse caso, com a consistência de uma calda é conduzida a moldes de gesso, 
fluindo o excesso de água através de poros intersticiais do gesso. Esse processo, 
denominado colagem, é empregado na moldagem de peças sanitárias. 
 
 5 
5.7 Secagem: 
 
Após a moldagem dos produtos cerâmicos, estes terão de passar obrigatoriamente por um 
processo de secagem, a fim de obter-se a evaporação da maior quantidade possível de 
água empregada na mistura. A queima de um produto cerâmico, com umidade elevada, 
acarreta elevação das pressões no interior da massa cerâmica ocasionando a destruição do 
componente. 
 
 
5.8 Queima: 
 
Estando a massa cerâmica com umidade adequada os produtos cerâmicos são 
encaminhados para a queima, que pode ser realizada em diferentes tipos de fornos: 
 
Fornos contínuos ou forno túnel: 
 
Neste tipo de forno a produção é contínua. O material é acondicionado sobre vagões que se 
deslocam vagarosamente no interior do túnel, onde a temperatura vai se elevando 
gradativamente até atingir valores da ordem de 900ºC a 1000ºC (zona de queima). Em 
seguida passa-se a uma zona onde a intensidade do fogo vai sendo paulatinamente 
diminuída (zona de resfriamento). Tanto o aquecimento como o resfriamento do produto é 
feito de forma cuidadosa, de modo a se evitar que o produto seja danificado pela pressãoexercida pelo vapor de água no seu interior ou por ação de choque térmico. O combustível 
usual é o óleo, mas pode ser projetado para lenha, gás, eletricidade, etc. 
 
 
Forno intermitente: 
 
Neste tipo de forno a produção é feita por lote. São típicos das pequenas e médias 
indústrias de cerâmica vermelha, operando com lenha. Após a enforna do material, a lenha 
é queimada em fornalhas laterais, os gases quentes concentram-se inicialmente no topo do 
forno, sendo conduzidos para sua base, a partir daí fluem através do crivo, sendo retirados 
através de dutos de exaustão e de chaminés. 
 
 
Forno tipo Hoffman: 
 
São fornos semi-contínuos constituídos por câmaras justapostas onde a queima é realizada 
sucessivamente nas câmaras adjacentes - o fogo é que anda - (ao contrário dos fornos 
contínuos onde a carga se movimenta). O uso do ar quente das câmaras em fogo vão 
fazendo o pré-aquecimento das câmaras seguintes, a produção contínua resulta numa 
economia natural de energia. 
 6 
 
 
 
 
5.9. Seleção 
 
Após a queima os componentes cerâmicos deverão sofrer um criterioso processo de 
seleção, eliminando as peças defeituosas (fissuradas, empenadas, mal queimadas, etc.) 
 
 
6. Propriedades (cerâmica vermelha): 
 
É bastante extensa a faixa de variação de propriedades das cerâmicas, dependem da 
constituição, cozimento, processo de moldagem, etc. 
 
Módulo de Elasticidade: 
 
O módulo de elasticidade de um material, medido na zona elástica, é definido pela relação 
existente entre a tensão e a deformação correspondente, de acordo com a seguinte 
equação: 
E = σ / ε 
 
No caso dos materiais cerâmicos o módulo de elasticidade é bastante superior aos módulos 
das argamassas, concreto e aço, conforme podemos constatar a seguir: 
 
• Materiais Cerâmicos : 5 x 1010 MPa 
• Argamassas : 1,5 x 104 MPa 
• Concreto : 3,0 x 104 MPa 
• Aço : 21 x 104 MPa 
 
Massa Específica: Varia entre 1,8 a 2,1 kg/dm3. 
 
Absorção de água: Praticamente nula nas porcelanas. 
 Na cerâmica vermelha varia de 20% a 25%. 
 
Resistência à compressão: Cerâmica Vermelha: 2,0 a 8,0 MPa 
 Pisos Cerâmicos: Até 15,0 MPa 
 
Resistência à tração: 15 a 20% da resistência à compressão. 
 
Dureza Superficial: 7 a 8 na escala de Mohs. 
 
 
 7 
7. Tipos de Produtos Cerâmicos: 
 
Ladrilhos 
 
 
 
 
8. Placas cerâmicas (Dados do CCB Centro Cerâmico do Brasil) - Especificações 
 
8.1. Absorção de água 
 
Muitas das características físico-químicas das placas cerâmicas para revestimentos 
dependem da sua porosidade, razão pela qual foi escolhida a absorção de água, expressa 
em porcentagem, como parâmetro de classificação, nas normas mundiais. 
 
Absorção de Água 
 Material Classificação ISO 13006 Características 
Porcelanatos 
Grês 
BIa (0,0% < a < 0,5%) Absorção quase nula 
BIb (0,5% < a < 3,0%) Baixa absorção 
Semi-grês 
Semi-poroso 
BIa (3,0% < a < 6,0%) Média absorção 
BIIb (6,0% < a < 10,0%) Absorção média alta 
 Poroso BIII . (>10,0%) Alta absorção 
 
 
11.2.2. Resistência Mecânica 
 
A resistência das placas cerâmicas depende de sua espessura e da absorção de água, 
sendo tanto maior quanto mais baixa a absorção. 
 
• Resistência à flexão 
 
Podemos classificar a resistência à flexão de duas formas: 
 
• a intrínseca ao material, chamada módulo de resistência à flexão (N/mm2); 
• a carga de ruptura da placa que depende da resistência intrínseca do material e da 
espessura da placa (N); 
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Resistência à Flexão e Ruptura 
Material Classificação Resistência à flexão N/mm2 
Carga de Ruptura (N) 
Para e > 7,5 mm 
Porcelanatos BIa (0,0% < a < 0,5%) > 35 > 1300 
Grês BIb (0,5% < a < 3,0%) > 30 > 1100 
Semi-grês BIa (3,0% < a < 6,0%) > 22 > 1000 
Semi-poroso BIIb (6,0% < a < 
10,0%) 
> 18 > 800 
Poroso BIII . (>10,0%) > 15 Piso > 600 Parede > 200 
 
 
• Resistência à abrasão 
 
A resistência à abrasão representa a oposição ao desgaste superficial do esmalte das 
placas cerâmicas, causado pelo movimento de pessoas e objetos. 
 
Existem dois métodos de avaliação da resistência à abrasão: 
 
• Superficial: para produtos esmaltados 
• Profundo: para não-esmaltados 
 
Para produtos esmaltados o método PEI (Instituto de Esmaltes para Porcelana) prevê a 
utilização de um aparelho que provoca a abrasão superficial por meio de esferas de aço e 
material abrasivo. 
 
O resultado é usado como base para uma orientação de uso, como se segue: 
 
Abrasão Intensidade de 
Tráfego 
Locais de uso 
PEI 0 • Paredes (desaconselhável para pisos) 
PEI-1 baixo • banheiros residenciais, quartos de dormir, etc. 
PEI-2 médio • cômodos sem portas para o exterior e banheiros. 
PEI 3 médio alto • cozinhas, corredores, halls e sacadas residenciais e 
quintais 
PEI 4 alto • residências, garagens, lojas, bares, bancos, 
restaurantes, hospitais, hotéis e escritórios 
PEI 5 altíssimo • residências, áreas públicas, shoppings, aeroportos, 
padarias e fast-foods 
 
 
Para não esmaltados é medido o volume de material removido em profundidade da placa 
quando submetida a ação de um disco rotativo e um material abrasivo específico. 
 
 9 
11.3 Características técnicas das placas cerâmicas para revestimentos 
 
Um bom conhecimento das características técnicas das placas cerâmicas, destinadas a piso 
e/ou parede, é fundamental para que se possa especificar e assentar o produto 
corretamente. As informações a seguir são relacionadas às características mais importantes 
e servem de ferramenta para avaliar os diversos tipos de produtos disponíveis no mercado. 
 
• Resistência ao impacto 
• Resistência à compressão 
• Resistência à gretagem 
• Resistência ao choque térmico 
• Resistência ao gelo 
• Resistência ao ataque químico 
• Resistência às manchas 
• Dilatação 
 
 
É importante identificarmos as características de dilatação das peças cerâmicas, 
principalmente as utilizadas em revestimentos prediais. São inúmeros os casos de 
patologias (graves) de peças cerâmicas que se soltam das fachadas prediais, colocando em 
risco a segurança das pessoas que circulam no entorno da edificação, provocando sérios 
prejuízos materiais e estéticos, sem mencionar os elevadíssimos custos de recuperação das 
fachadas. 
 
Devido a impossibilidade de se determinar com precisão a(s) causa(s) principal(is) do 
descolamento da cerâmica, visto que todas as fases do revestimento (alvenaria, chapisco, 
reboco, argamassa colante, assentamento, rejunte, etc.) podem contribuir para esse tipo de 
patologia, destacaremos apenas aquelas inerentes ao material cerâmico. 
 
• Dilatação térmica 
 
Significa um aumento no tamanho da peça provocado por variações de calor. A dilatação 
térmica é um fenômeno reversível e acontece principalmente em locais sujeitos a 
aquecimentos. Esta característica é medida com um aparelho de precisão e o resultado 
significa o valor que o material aumenta por metro, em relação ao tamanho inicial, quando 
aquecido até determinada temperatura. 
 
• Dilatação pela expansão por umidade (EPU) 
 
Este fator é crítico em ambientes úmidos, tais como piscinas, fachadas, saunas e estações 
de metrô. A (EPU) pode ser uma das causas do estufamento e da gretagem. Essa (EPU) é 
medida e expressa em (mm/m) e deve ser muito baixa, quando a moagem, a queima e a 
formulação estão bem feitas. 
 
 
ARGAMASSAS COLANTES 
 
As placas cerâmicas podem ser assentadas pelo processo ou método tradicional, utilizando 
a argamassa feita na obra, com cimento, areia e cal hidratada, porém pode não ser 
economicamente viável. 
 
Alem das argamassas tradicionais existem as argamassas colantes industrializadas (com 
retentor) que propiciam o aumento na produtividade e assentamento a seco com 
desempenadeira dentada. 
 10 
 
A aderência ocorre dentro de um período de tempo, este intervalo chama-se “tempo em 
aberto” - o tempo em que a argamassa permanece plástica, pegajosa e com liga. O tempo 
em aberto deve ser de no mínimo 20 minutos. 
 
Em ambientes externos é sempre recomendável utilizar argamassa colante e rejunte 
flexível 
 
As argamassas colantessão classificadas em: 
 
AC I 
AC II 
AC III 
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NORMAS BRASILEIRAS DE PRODUTOS CERÂMICOS 
 
 
 
 
 
NBR 8041/83 - TIJOLO CERÂMICO PARA ALVENARIA - FORMA E DIMENSÕES 
 
PADRONIZAÇÃO 
 
 
 
Objetivos: 
 
Esta Norma padroniza as dimensões de tijolos maciços cerâmicos a serem utilizados em 
alvenaria, com e sem revestimento. 
 
 
Condições Gerais: 
 
Tipos: Comum e Especial. 
 
Classes: A - B - C (Comum) 
 
 
Formas e Dimensões: 
 
. Comum: Formato de um paralelepípedo retângulo. 
. Especial: Fabricados em formatos e especificações acordados entre as partes. 
 
 
 Dimensões do tijolo maciço comum (mm) 
 
Comprimento Largura Altura 
190 90 57 
190 90 90 
 
 
Tolerâncias: 
 
Tijolo Comum: +- 3 mm, nas 3 dimensões 
 
Tijolo Especial: Tolerância acordada entre as partes. Não sendo prevista pode-se adotar as 
tolerâncias do tijolo maciço comum 
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NBR 7170/83 - TIJOLO MACIÇO CERÂMICO PARA ALVENARIA /(ESPECIFICAÇÃO) 
 
 
Objetivos: 
 
Esta Norma fixa as condições exigíveis no recebimento de tijolos maciços cerâmicos 
destinados a obras de alvenaria, com ou sem revestimento. 
 
Definições: 
 
Tijolo maciço: Tijolo que possui todas as faces plenas de material, podendo apresentar 
rebaixos de fabricação em uma das faces de maior área. 
 
Dimensão nominal: Dimensão especificada pelo fabricante. 
 
Dimensão real: Dimensão obtida de acordo com as medições recomendadas a seguir. 
 
Condições Gerais: 
 
Unidade de Compra: Milheiro. 
 
Características Visuais: Os tijolos não devem apresentar defeitos sistemáticos tais como: 
trincas, quebras, superfícies irregulares, deformações e desuniformidade na cor. 
 
Características Geométricas: Devem obedecer as recomendações da NBR 8041/83, 
constatadas através de medições no ato do recebimento. Executadas do seguinte modo: 
. Medir fila de 24 tijolos, colocados lado a lado, comprimento, largura e altura. 
. Calcular a média de cada dimensão. 
. A tolerância máxima permitida é de +- 3 mm. 
 
OBS: Permite-se medir duas filas de doze ou 3 filas de oito. O somatório das medições é 
dividido por 24. 
 
 
 
Condições Específicas: 
 
. Resistência mínima à compressão: 
 
Categoria Resistência (MPa) 
A 1,5 
B 2,5 
C 4,0 
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NBR 6460/83 - TIJOLO MACIÇO CERÂMICO PARA ALVENARIA / RESISTÊNCIA À 
COMPRESSÃO / MÉTODO DE ENSAIO 
 
 
 
Objetivos: 
 
Esta Norma prescreve o método para verificação da resistência à compressão em tijolos 
maciços cerâmicos para alvenaria, especificado na NBR 7170. 
 
Aparelhagem: 
 
. Prensa hidráulica que permita: distribuição uniforme de esforços sobre o corpo-de-prova, 
aumento progressivo das cargas e leituras com aproximação de + 2%. 
 
Ensaio: 
 
Preparo do corpo-de-prova: 
. Medir dimensões com aproximação de + 1 mm. 
. Cortar o tijolo ao meio, perpendicular a maior dimensão. 
. Assentar as partes uma sobre a outra com pasta de cimento. 
. Caso haja depressões na superfície de carregamento encher com pasta de cimento, 24 
horas antes do ensaio. As depressões devem sempre ficar na parte externa do corpo-de-
prova, ou seja, na superfície que será comprimida. 
. Regularizar a superfície externa do corpo-de-prova com pasta de cimento, espessura de 2 
a 3 mm. 
. Após a regularização imergir o corpo-de-prova em água potável por 24 horas. 
 
 
 
 
 
Rompimento: 
 
. Pouco antes do ensaio, retirar o corpo-de-prova da água e enxugá-lo superficialmente. 
. Aplicar carga de compressão de 50 kgf/segundo. 
. Dividir a carga pela área média das duas faces comprimidas. 
 
Resultado: 
 
. Constar: Valor médio de cada uma das dimensões dos tijolos ensaiados. 
 Limite de resistência de cada corpo-de-prova, expresso em MPa. 
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NBR 15270-1/2005 - BLOCOS CERÂMICOS PARA ALVENARIA DE VEDAÇÃO 
TERMINOLOGIA E REQUISITOS 
 
 
 
Objetivos: 
 
Esta Norma fixa os requisitos dimensionais, físicos e mecânicos de blocos cerâmicos para 
alvenaria de vedação. 
 
 
Definição: 
 
. Bloco: Componente da alvenaria de vedação que possui furos prismáticos e/ou cilíndricos 
perpendiculares às faces que os contem. 
 
 
Condições Gerais: 
 
. Bloco de vedação para alvenarias externas e internas que não tem a função de resistir a 
outras cargas verticais, além do peso da alvenaria da qual faz parte. 
 
. Tipos: 
 
Bloco Cerâmico (furo horizontal) Bloco Cerâmico (furo vertical) 
 
 
Unidade de comercialização: A unidade é o milheiro 
 
Características visuais: Não deve apresentar defeitos sistemáticos, tais como: quebras, 
superfícies irregulares ou deformações que impeçam o seu emprego. 
 
 
. Planicidade: 
 
. Determinação do desvio em relação ao esquadro (D): Deve-se medir o desvio em relação 
ao esquadro, entre a face de assentamento e revestimento do bloco. 
 
O desvio em relação ao esquadro ( D ) deve ser no máximo 3 mm 
 15 
 
Determinação da planeza das faces ou flecha (F): Determinar a planeza da face de 
revestimento medindo-se a flecha na região central do bloco (concavidade) ou nas 
extremidades (convexidade). 
 
A flecha ( F ) deve ser no máximo 3 mm 
 
Concavidade: 
 
 
Convexidade: 
 
 16 
. Dimensões 
 
Variação dimensional: Diferença entre os valores das dimensões de fabricação e efetiva 
(real). 
 
TAB 1. Dimensões de fabricação de Blocos cerâmicos de vedação: 
Dimensões 
L x H x C 
(cm) 
Dimensões de fabricação (cm) 
Largura 
( L ) 
Altura 
( H ) 
Comprimento ( C ) 
Bloco Principal ½ Bloco 
10 x 10 x 20 
 
 
 
9 
 
9 19 9 
11,5 10 x 10 x 25 24 
10 x 15 x 20 
14 
19 9 
11,5 
14 
10 x 15 x 25 24 
10 x 15 x 30 29 
10 x 20 x 20 
 
19 
19 9 
11,5 
14 
19 
10 x 20 x 25 24 
10 x 20 x 30 29 
10 x 20 x 40 39 
12,5 x 12,5 x 25 
 
 
11,5 
11,5 24 11,5 
12,5 x 15 x 25 14 24 11,5 
12,5 x 20 x 20 
 
19 
19 9 
11,5 
14 
19 
12,5 x 20 x 25 24 
12,5 x 20 x 30 29 
12,5 x 20 x 40 39 
15 x 20 x 20 
 
14 
 
 
 
19 
19 9 
11,5 
14 
19 
15 x 20 x 25 24 
15 x 20 x 30 29 
15 x 20 x 40 39 
20 x 20 x 20 
 
19 
 
 
19 
19 9 
11,5 
14 
19 
20 x 20 x 25 24 
20 x 20 x 30 29 
20 x 20 x 40 39 
25 x 25 x 25 
24 
 
24 
24 11,5 
14 
19 
25 x 25 x 30 29 
25 x 25 x 40 39 
NOTA: Os blocos com largura de 6,5 cm e altura de 19 cm serão admitidos 
excepcionalmente, somente em funções secundárias. 
 
. Tolerâncias Dimensionais 
 
Dimensões Tolerâncias (mm) 
Individual Média 
Largura ( L ) 
+ 5 
 
+ 3 Altura ( H ) 
Comprimento ( C ) 
 
OBS.: As paredes externas dos blocos devem ter espessura mínima de 7 mm e o septo 6 
mm 
 
 17 
Resistência à compressão (fb): 
 
Posição dos furos 
 
fb 
MPa 
Blocos com furos na horizontal > 1,5 
Blocos com furos na vertical > 3,0 
 
 
Absorção de água (AA): 
 
O índice de absorção não deve ser inferior a 8% nem superior a 22% 
 18 
NBR 15270-2/2005 - BLOCOS CERÂMICOS PARA ALVENARIA ESTRUTURAL 
TERMINOLOGIA E REQUISITOS 
 
 
 
Objetivos: 
 
Esta Norma fixa os requisitos dimensionais, físicos e mecânicos de blocos cerâmicos para 
alvenaria estrutural. 
 
 
Definição: 
 
. Bloco: Componente da alvenaria estrutural não armada, armada e protendida que possui 
furos prismáticos perpendiculares às faces que os contem. 
 
 
. Bloco Estrutural - Tipos: 
 
 
 Bloco para paredes vazadas Bloco perfurado 
 
 
 Bloco com paredes externas Bloco com paredes externas maçicas 
 e internas maciças e internas vazadas 
 
 19 
 
Unidade de comercialização: A unidade é o milheiro 
 
Características visuais: Não deve apresentar defeitos sistemáticos, tais como: quebras, 
superfícies irregulares ou deformações que impeçam o seu emprego. 
 
. Planicidade: 
 
. Determinação do desvio em relação ao esquadro (D): Deve-se medir o desvio em relação 
ao esquadro, entre a face de assentamento e revestimento do bloco. 
 
O desvio em relação ao esquadro ( D ) deve ser no máximo 3 mm 
 
Determinação da planeza das faces ou flecha (F): Determinar a planeza da face de 
revestimento medindo-se a flecha na região central do bloco (concavidade) ou nas 
extremidades (convexidade). 
 
A flecha ( F )deve ser no máximo 3 mm 
 
 
. Dimensões 
 
Variação dimensional: Diferença entre os valores das dimensões de fabricação e efetiva 
(real). 
 
TAB 1. Dimensões de fabricação de Blocos cerâmicos de vedação: 
 
 
Dimensões 
L x H x C 
(cm) 
Dimensões de fabricação 
cm 
 
Largura 
( L ) 
 
Altura 
( H ) 
Comprimento ( C ) 
Bloco 
principal 
½ Bloco Amarração 
( L ) 
Amarração 
( T ) 
12,5 x 12,5 x 25 
 
11,5 
11,5 24 11,5 - 36,5 
12,5 x 20 x 25 
19 
24 11,5 - 36,5 
12,5 x 20 x 30 29 14 26,5 41,5 
12,5 x 20 x 40 39 19 31,5 51,5 
15 x 20 x 30 14 19 29 14 - 44 
15 x 20 x 40 39 19 34 54 
20 x 20 x 30 19 19 29 14 34 49 
20 x 20 x 40 39 19 - 59 
Bloco L = Bloco para amarração em paredes em L 
Bloco T = Bloco para amarração em paredes em T 
 
 
. Tolerâncias Dimensionais 
 
Dimensões Tolerâncias (mm) 
Individual Média 
Largura ( L ) 
+ 5 
 
+ 3 Altura ( H ) 
Comprimento ( C ) 
 
 20 
Espessura de Blocos de Paredes Vazadas.: As paredes externas devem ter espessura 
mínima de 8 mm e o septo 7 mm, conforme figuras a seguir: 
 
 
Bloco de paredes vazadas 
 
 
Espessura de Blocos de Paredes Maciças.: As paredes externas devem ter espessura 
mínima de 20, e na parte interna paredes vazadas de espessura total > 30 mm, com septo 
mínimo de 8 mm, conforme figuras a seguir: 
 
 
Bloco de paredes maciças 
 
 
Absorção de água (AA): 
 
O índice de absorção não deve ser inferior a 8% nem superior a 22% 
 
 
Resistência característica à compressão (fbk): 
 
A resistência característica (fbk) deve ser considerada a partir de 3,0 MPa. 
 
fbk,est = 2 x ( f1 + f2 + ... + fi-1) - fi 
 i – 1 
 
 21 
f1 + f2 +...+ fi-1 = Ordem crescente dos resultados dos blocos 
 
n = nº de amostras 
 
i = n / 2 (amostragem par) i = (n – 1) / 2 (amostragem impar)] 
 
• Definição do fbk,est 
 
a) Se fbk,est > fbm (média dos valores) adota-se a média como a resistência característica 
 
b) Se fbk,est < & x f1 (menor valor da amostra) adota-se: fbk = & x f1 
 
Valores de & 
Nº Blocos 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 > 18 
& 0,89 0,91 0,93 0,94 0,96 0,97 0,98 0,99 1,00 1,01 1,02 1,04 
 
c) Se fbk,est estiver entre & x f1 e fbm adota-se este valor como a resistência característica à 
compressão. 
 
 
 
Exemplo de cálculo: 
 
Uma amostragem de blocos composta por 13 unidades foi enviada para teste de resistência 
à compressão. Calcule o fbk,est , os resultados estão listado a seguir: 
 
Resistência à Compressão em Blocos Estruturais 
Bloco fb (MPa) Bloco fb (MPa) Bloco fb (MPa) 
1 7,5 6 7,0 11 9,0 
2 8,7 7 8,1 12 8,4 
3 9,2 8 7,7 13 8,0 
4 6,8 9 6,9 
5 7,0 10 7,5 
 
1º Passo: Colocar os resultados em ordem crescente 
 
fb1 6,8 fb6 7,5 fb11 8,7 
fb2 6,9 fb7 7,7 fb12 9,0 
fb3 7,0 fb8 8,0 fb13 9,2 
fb4 7,0 fb9 8,1 
fb5 7,5 fb10 8,4 
 
n = 13 i = (13 – 1) / 2 ➙ i = 6 
 
2º Passo: Cálculo do fbk,est 
 
fbk,est = 2 x ( f1 + f2 + ... + fi-1) - fi 
 i – 1 
 
fbk,est = 2 x ( 6,8 + 6,9 + 7,0 + 7,0 + 7,5 ) - 7,5 
 5 
 
fbk,est = 6,6 MPa 
 22 
 
3º Passo: Definição do fbk,est 
 
3.1. Cálculo do fbm (média dos valores) 
 
fbm = 7,8 MPa 
 
3.2. Cálculo do & x f1 (limite inferior) 
 
Limite Inferior = 0,99 x 6,8 MPa 
 
Limite inferior = 6,7 MPa 
 
3.3. Definição do fbk,est 
 
& x f1 < fbk,est < fbm 
 
6,7 MPa < 6,6 < 7,8 MPa ( O fbk,est não pode ser menor que o Limite Inferior) 
 
Conclusão: Como o fbk,est foi menor que o Limite Inferior o valor adotado será: 
 
fbk,est = 6,7 MPa 
 
 
 23 
NBR 15270-3/2005 - BLOCOS CERÂMICOS PARA ALVENARIA ESTRUTURAL E DE 
VEDAÇÃO- MÉTODOS DE ENSAIO 
 
 
Objetivos: 
 
Esta Norma estabelece os métodos para execução dos ensaios dos blocos cerâmicos 
estruturais e de vedação. 
 
Características Geométricas 
 
 
Determinações 
 
N 
 
I 
 
Anexos Blocos cerâmicos 
V E 
Valores das dimensões das faces – dimensões 
efetivas 
X 
 
A 
◊ ◊ 
Espessura dos septos e paredes externas do bloco X ◊ ◊ 
Desvio em relação ao esquadro X ◊ ◊ 
Planeza das faces X ◊ ◊ 
Área bruta X 1 1 
Área líquida X 1 
V – vedação N- normativo 
E – estrutural I – informativo 
◊-Obrigatório 
1 - Não Obrigatório 
 
Características Físicas 
 
 
Determinações 
 
N 
 
I 
 
Anexos 
Blocos Cerâmicos 
V E 
Massa seca X 
B 
1 1 
Índice de absorção de água X ◊ ◊ 
V – vedação N- normativo 
E – estrutural I – informativo 
◊-Obrigatório 
1 - Não Obrigatório 
 
Características Mecânicas 
 
 
Determinações 
 
N 
 
I 
 
Anexos 
Blocos Cerâmicos 
V E 
Resistência à compressão dos blocos 
estruturais e de vedação 
 
X 
 
C 
◊ 1 
Diretrizes para seleção de métodos de 
ensaios para determinação de 
características especiais. 
 
X 
 
D 
 
1 
 
1 
Índice de absorção inicial (AAI) X E 1 1 
V – vedação N- normativo 
E – estrutural I – informativo 
◊-Obrigatório 
1 - Não Obrigatório 
 
 24 
CARACTERÍSTICAS GEOMÉTRICAS: 
 
• Medidas das faces – dimensões efetivas 
• Espessura dos septos e paredes externas 
• Desvio em relação ao esquadro (D) 
• Planeza das faces (F) 
• Área Bruta (Ab) e Área Líquida (Aliq) 
 
 
1) Determinação das medidas das faces – Dimensões efetivas 
 
1.1. Largura do bloco (L) 
 
 
 
1.2. Altura do bloco (H) 
 
 
 
1.3. Comprimento do bloco (C) 
 
 
 
 
 
 
2) Determinação espessura das paredes externas e septos dos blocos 
 25 
 
 
 
 
3) Determinação do desvio em relação ao esquadro (D) 
 
 
 
 
4) Determinação da planeza das faces (F) 
 
 
 
Côncavo 
 
 
Convexo 
 
5) Determinação da Área Bruta (Ab) e Área Líquida (Aliq) 
 26 
 
Área Bruta (Ab) : Área da seção de assentamento delimitada pelas arestas do bloco, sem 
desconto das áreas dos furos, quando houver 
 
a) Medir a largura (L), a altura (H) e o comprimento ( C ); 
b) A área bruta é igual a L x C, em cm2, com 1 casa decimal. 
 
Área Líquida (Aliq): Área da seção de assentamento delimitada pelas arestas do bloco, com 
desconto das áreas dos furos, quando houver 
 
a) Após a determinação da área bruta, imergir os blocos em água fervente por 2 h ou em 
água à temperatura ambiente por 24 horas; 
b) Após a saturação os blocos devem ser pesados submersos: Massa aparente ( ma ); 
c) Retirar os blocos, enxugá-los e pesá-los. Massa saturada ( mu ); 
 
Aliq = (mu – ma) 
 Y x H 
 
Y = Massa específica da água (igual a 1) 
H = Altura do bloco, em centímetros 
 
 27 
CARACTERÍSTICAS FÍSICAS: 
 
 
• Massa seca 
• Índice de absorção de água 
 
 
1 Determinação da massa seca (ms) 
 
a) retirar do bloco o pó e partículas soltas; 
b) Secar em estufa ( 105 + 5 )ºC; 
c) Pesar os blocos de hora em hora até obter constância de peso (ms); 
d) A massa seca (ms) é definida após a estabilização das pesagens, em gramas; 
 
2 Determinação da massa úmida (mu) 
 
a) Após a secagem do bloco o mesmo deve ser imerso totalmente em água; 
b) A água deve ser aquecida gradualmente até ebulição; 
c) Manter o bloco na água fervente por 2 horas (Alternativamente o bloco pode ser 
saturado em água a temperatura ambiente por 24 h); 
d) Após as 2 horas a água deve ser resfriada lentamente, sempre com os blocos imersos; 
e) Retirar os blocos, escorrer a água, secar o excesso e pesar ( mu ) ; 
f) A mu é expressa em gramas 
 
3 Determinação do índice de absorção de água (AA) 
 
AA (%) = mu – ms x 100 
 ms 
 
 
 
 28 
CARACTERÍSTICAS MECÂNICAS: 
 
 
• Resistência à compressão 
• Índice de absorção de água inicial (AAI) 
• Ensaios especiais 
 
 
1 Resistência à compressão 
 
a) Medir as dimensões do bloco ( L x H x C ); 
 
b) A superfície a ser comprimidadeve ser regularizada com pasta de cimento ou 
argamassa; 
 
c) O capeamento deve ser plano e uniforme para garantir uma perfeita distribuição da 
carga de compressão. Espessura máxima de 3 mm. Alternativamente é permitido o uso 
de uma retificadora; 
 
 
 
 
d) Os blocos devem ser ensaiados na condição saturada (6 horas de imersão); 
 
e) A velocidade de carga deve corresponder a uma tensão de 0,05 + 0,01 MPa / s 
 
Resultado: 
 
a) A resistência à compressão é obtida dividindo-se a carga máxima, em Newtons, pela 
média das áreas brutas das duas faces, expressa em mm2; 
 
b) O resultado deve ser expresso em MPa com 1 casa decimal. 
 
 
 
 
 29 
2) Ensaios para determinação de características especiais 
 
Características Determinações Símbolos Método 
Físicas Absorção inicial AAI 
 
NBR 15270-3 
 
 
 
Mecânicas 
Módulo de deformação longitudinal dos 
componentes: 
 
Bloco (b), argamassa (a), graute (g) 
Eb 
 
ASTM NBR 8522 Ea 
Eg 
Coeficiente de Poisson dos componentes: 
 
Bloco (b), argamassa (a), graute (g) 
νb 
 
ASTM E 132 νa 
νg 
 
 
2.1. Absorção de água inicial (AAI) 
 
• Os blocos a serem utilizados em obra devem ser umedecidos previamente, sempre que 
o AAI for maior que ( 30 g / 193,55 cm2 ) / min. Amostra mínima de 6 blocos. 
 
• Reservatório de água 
 
 
 
 
( 1 ) Reservatório 
 
( 2 ) Suportes metálicos reguláveis 
 
( 3 ) Apoios de aço 
 
( 4 ) Parafusos para regulagem da 
altura e nível dos apoios 
 30 
Ensaio: 
 
a) Ensaiar os mesmos blocos utilizados no ensaio de absorção de água e área líquida; 
 
b) Os blocos devem estar secos até constância de peso, resfriados e pesados; 
 
c) Medir as dimensões do bloco ( L x H x C ); 
 
d) No caso de blocos de furos verticais a área líquida deve ser calculada pela expressão: 
 
Aliq = Ab – Av Onde Av = área vazada do bloco 
 
e) Instalar os apoios (3) sobre os suportes (2), ajustando-os no terço médio do bloco; 
 
f) Encher o recipiente com água até o nível dos apoios; 
 
g) Com os parafusos da régua de nível (4) proceder o nivelamento dos apoios de modo a 
mante-los no nível da água; 
 
h) Regularizado o nível de água e uma vez determinada a área do reservatório acrescentar 
mais água até elevar o nível do reservatório (acima dos apoios) em 3 + 0,2 mm; 
 
i) Determinar a massa inicial do bloco com precisão de 1,0 g; 
 
j) Colocar o bloco sobre os apoio (terço médio do bloco). Assim que o bloco tocar o apoio 
o cronômetro deve ser acionado; 
 
k) Após 60 + 1 s retirar o bloco e eliminar o excesso de água da face ensaiada. Máximo 10 
s; 
 
l) Determinar a massa final do bloco. Máximo 30 s após a retirada do bloco; 
 
Resultado: 
 
AAI = 193,55 x Δp 
 Área 
 
AAI é o índice de absorção inicial expresso em ( g/193,55cm2 ) / min 
 
Δp = Variação de Mf e Mi 
 
Área é a área bruta ou área líquida do bloco, em cm2 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 31 
NBR 15310/2005 – TELHAS – TERMINOLOGIA, REQUISITOS E MÉTODOS DE ENSAIO 
 
 
 
Objetivos: 
 
Esta Norma estabelece os requisitos dimensionais, físicos e mecânicos exigíveis para as 
telhas cerâmicas, para a execução de telhados e métodos de ensaio. 
 
Requisitos: 
 
Unidade de comercialização: Para fins de comercialização utiliza-se o m2 de telhado; 
 
Características visuais: Tolera-se ocorrências de esfoliações, quebras, lascados e rebarbas 
que não prejudiquem seu desempenho. Admite-se eventuais riscos, escoriações, raspagens 
causadas durante a fabricação e manuseio; 
 
Sonoridade: A telha deve apresentar som semelhante ao metálico quando percurtida. 
 
Formas e tipos: 
 
a) Telhas planas de encaixe: 
 
 
 
 
 
Telha francesa (face superior) 
Telha francesa (face inferior) 
 32 
 
 
 
Telha francesa - Cotas de referência 
 
 33 
b) Telhas compostas de encaixe 
 
 
 
 
 
 
Telha romana – cotas de referência 
 34 
c) Telha simples de sobreposição 
 
c.1. Colonial 
 
 
 
Telha colonial – Cotas de referência 
 35 
c.2. Telha simples de sobreposição - Paulista (capa e canal) 
 
 
 
 
Capa – Cotas de referência 
 36 
c.2. Telha Paulista (capa e canal) 
 
 
 
Canal – cotas de referência 
 37 
c3. Telha Plan (capa e canal) 
 
 
 
 
 
Capa – Cotas de referência 
 38 
c3. Telha Plan (capa e canal) 
 
 
 
Canal – Cotas de referência 
 39 
c4. Telhas extrudadas tipo simples de sobreposição Modelo Piauí (capa e canal) 
 
 
 
c5 Telhas planas de sobreposição 
 
 
Capa – Cotas de referência 
Canal – Cotas de referência 
 40 
Características Dimensionais e Rendimento Médio 
 
 
Dimensões Básicas 
 
1. Comprimento Efetivo (C), Largura efetiva (L) , Posição do Pino (Lp) e Altura do 
Pino (Hp) 
 
A medição do comprimento e da largura deve ser feita no local da maior dimensão 
respectiva 
 
 
 
Exemplos de medida 
 
 
2. Distância do Pino ou furo de amarração à extremidade (Lp) e altura do pino (Hp) 
 
 
 
Exemplos de medida 
 
 
3. Rendimento médio 
 
Para a determinação do rendimento médio deve-se dispor de 5 telhas, posicionadas 
conforme figura a seguir: 
 
Uma telha é fixada no centro e as demais são ajustadas em volta. Em cada novo conjunto 
de medições a telha central deve ser substituída quatro vezes. A cada substituição são 
feitas duas medições da largura e do comprimento útil (mínima e máxima). 
 
 41 
Para os valores mínimos as telhas são ajustadas com o menor afastamento entre si e para o 
máximo com o maior afastamento. A média considera o menor e o maior. 
 
A área útil (Au) é obtida pelo produto da largura útil média (Lu,m) e comprimento útil médio 
(Cu,m), obtendo-se o rendimento médio (Rm), conforme a equação a seguir: 
 
 
 
Rm = 1 / Au (Telhas / m2) 
 
Obs.: 
 
1. Para telhas simples e planas de sobreposição, sem dispositivo de encaixe, a menor 
sobreposição longitudinal deve ser de 14% do comprimento total e a maior sobreposição 
longitudinal deve ser de 18%. 
2. Para telha simples de sobreposição o encaixe transversal deve ser ensaiado somente 
com a menor sobreposição. 
 
 
 
Largura 
útil 
Comprimento útil 
 42 
Retilineidade e planaridade: 
 
Este requisito se aplica a telhas planas de encaixe, telhas planas de sobreposição, telhas 
simples de sobreposição e telhas compostas de encaixe. 
 
Retilineidade: 
 
• Telhas Planas: < 1% do comprimento e da largura efetiva; 
 
• Telhas simples de sobreposição e compostas de encaixe: < 1% do comprimento e da 
largura efetiva; 
 
 
 
 
Planaridade: 
 
• Telhas (Geral): < 5 mm 
 
 
 
Telha composta de encaixe Telha simples de sobreposição 
 
 
Telha plana de encaixe 
 
 
 43 
Impermeabilidade 
 
• As telhas devem ser mergulhadas em água a temperatura ambiente durante 24 horas ou 
2 horas em água fervente (tempo mínimo); 
• Após este período as telhas devem ser secas em estufa até constância de peso 
(pesagens com intervalos de 1 em 1 hora) 
• Deixar as telhas esfriarem naturalmente; 
• A moldura deve ser fixada na superfície da telha (parte superior) e seladas; 
• A água deve ser colocada na moldura, conforme figura abaixo, e mantida em nível 
constante durante o ensaio que deve durar, no mínimo, 24 horas 
 
O Resultado do ensaio é qualitativo, ou seja: Permeável ou Impermeável à água 
 
 
 
 
 
Carga de Ruptura à Flexão Simples (FR) 
 
• Preparo das telhas para ensaio 
 
 
Telha plana de encaixe 
 44 
 
Telha composta de encaixe 
 
 
 
Telha simples de sobreposição 
 
Ensaio 
 
• As telhas devem ser previamente saturadas (imersas em água a temperatura ambiente 
ou água fervente). No caso da água fervente deve-se esfria-la antes do ensaio; 
• Assentar as telhas sobre os apoios inferiores de modo que um deles se situe no local 
ocupado pelo apoio no telhado; 
• O outro apoio deve estar a uma distância do primeiro igual à galga média ou 
afastamento médio dos apoios. Na ausência desse dado colocar o segundo apoio a 30 
mm da borda; 
• A barra de aplicação de carga deve estar paralela aos apoios e na metade da largura da 
telha; 
• A carga deve ser aplicada com velocidade constante de50 + 5 N/s (5 + 0,5 kgf/s) até a 
ruptura da telha 
 
Resultado: O resultado é a carga de ruptura, expressa em newtons 
 45 
REQUISITOS ESPECÍFICOS 
 
 
1. Massa: A massa da telha seca não deve ser superior a 6% do valor definido no modelo. 
 
2. Tolerância dimensional 
 
• Largura (L) / Comprimento (C) / Pino (Lp): + 2,0% 
 
• Altura mínima do pino (Hp): Telha prensada: 7 mm 
Telha extrudada: 3 mm 
• Rendimento médio (Rm): + 1% 
 
3. Absorção de água (AA) 
 
• Limite máximo = 20% 
 
4. Impermeabilidade: 
 
• A telha não deve apresentar vazamentos ou formação de gotas em sua face inferior. 
Tolera-se o aparecimento de manchas de umidade. O surgimento de gotas devido à 
permeabilidade não pode ser confundido com gotas decorrentes de condensação do ar. 
 
5. Carga de ruptura à flexão: 
 
Tipo de telhas e cargas de ruptura 
 
 
Tipos de Telhas 
 
Exemplos Cargas N (kgf) 
Planas de encaixe Telhas francesas 1000 (100) 
Compostas de encaixe Telhas romanas 1300 (130) 
 
 
 
Simples de sobreposição 
 
Telhas capa e canal colonial 
 
Telhas plan 
 
Telhas paulista 
 
Telhas piauí 
 
 
 
1000 (100) 
Planas de sobreposição Telhas alemã e outras 
 
 
 
 
 46 
XII - MATERIAL REFRATÁRIO 
 
 
1- Definição 
 
Refratário é um material não metálico, capaz de resistir a altas temperaturas em condições 
de trabalho industrial. Sua aplicação em processos siderúrgicos reveste-se de grande 
importância. 
 
A perfeição e durabilidade de toda instalação de fornos dependem, em grande parte, da 
correta seleção e aplicação do material cerâmico. Temos, pois, a obrigação de conhecer as 
características destes materiais. 
 
 
2 - Propriedades 
 
As propriedades gerais que se exigem de um bom refratário são: 
 
. resistências a altas temperaturas; 
 
. resistência a esforços a quente e a frio; 
 
. coeficiente de expansão mínimo; 
 
. mínima variação dimensional após recozimento; 
 
. mínimo coeficiente de condutibilidade térmica; 
 
. permeabilidade mínima; 
 
. boa homogeneidade; 
 
. alta densidade. 
 
OBS: Alguns refratários conhecidos apresentam deficiências em relação a uma ou mais 
destas propriedades. 
 
 
3 - Classificação 
 
Grupo 1 De acordo com as qualidades de matéria prima utilizada na fabricação. 
 
. refratários aluminosos ou alta alumina; 
 
. refratários sílico - aluminosos; 
 
. refratários silicosos; 
 
. refratários de magnesita e dolomita; 
 
. refratários de cromo ou cromita; 
 
. refratários de carbono; 
 
. refratários especiais 
 47 
Grupo 2: Qualidade e classe dos tijolos mais usados 
 
Refratários aluminosos ou alta alumina (50% a 90% de alumina): 
 
Suporta altas temperaturas, quanto maior o teor de alumina maior a resistência ao calor. 
Excelente resistência às variações bruscas de temperatura. Maior resistência à ação 
abrasiva das escórias básicas que o tijolo sílico-aluminoso. 
 
Refratários sílico-aluminosos (30% a 42% de alumina): 
 
Boa resistência à variação brusca de temperatura e isolamento térmico apreciável. Grande 
resistência à ação abrasiva das escórias básicas e baixíssima resistência à escória com alta 
porcentagem de sílica. 
 
Refratário de cromo: 
 
Moderada refratariedade sob carga, alta resistência à ação das escórias básicas e muito 
boa resistência a escórias ácidas. Condutibilidade térmica mais baixa que a do tijolo 
magnesiano e mais alta que a do tijolo sílico-aluminoso. 
 
Refratário de cromo-magnesita: 
 
Alta refratariedade e boa refratariedade sob carga, alta resistência à ação de escórias 
básicas. Possui excelente resistência às mudanças bruscas de temperatura. 
 
Refratário silicoso (96% de sílica) 
 
Alta refratariedade, alta resistência ao desgaste pelo atrito de partículas sólidas. Suporta 
carga e elevadas temperaturas sem se deformar. Submetido a alta temperatura transmite 
mais calor que o tijolo silico-aluminoso. Sob temperatura acima de 650oC suporta bem as 
mudanças bruscas de temperatura e abaixo de 650oC tem baixa resistência ao choque 
térmico. 
 
Refratário de magnesita: 
 
Alta refratariedade e condutibilidade térmica, suporta cargas de compressão e elevadas 
temperaturas sem se deformar. 
 
 
 
Grupo 3 - Composição química do material refratário 
 
Refratários silicosos: 
 
Altamente ácidos. Alta resistência à abrasão pelas escórias ácidas e fortemente atacado 
pelas escórias básicas. 
 
Refratários sílico-aluminosos: 
 
Ácidos. Boa resistência à abrasão pelas escórias ácidas e baixa resistência às escórias 
básicas. 
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Refratários magnesianos: 
 
Básicos. Alta resistência à abrasão pelas escórias básicas e baixíssima resistência a 
escórias ácidas. 
 
Refratários especiais: 
 
. Refratário de carbureto de silício - É obtido pelo tratamento à temperatura elevada, em 
forno elétrico, de uma mistura de areia quartzosa e coque. Apresenta grande resistência 
mecânica até 1500oC. Baixa dilatação térmica, boa condutibilidade térmica e excelente 
resistência ao choque térmico. Possui alta refratariedade. É usado como tijolo refratário, 
como rebolo de esmeris, lixas, discos para cortar tijolos, etc. 
 
. Refratários isolantes - São assim denominados os isolantes térmicos que suportam 
temperaturas elevadas em contato direto ou indireto com chamas. 
 
 
4 - Alvenaria de Tijolo Refratário 
 
A construção de alvenaria refratária difere em muitos pontos da alvenaria comum. Para uso 
do material refratário devemos observar: 
 
a) estocagem dos materiais em lugar seco; 
 
b) inspecionar rigorosamente o material no ato do recebimento, verificando: dimensões, 
empeno, cor, queima, etc.; 
 
c) não usar peças com defeitos que possam vir comprometer o serviço; 
 
d) o tijolo não deve ser imerso em água no ato de sua aplicação; 
 
e) assentamento do tijolo usando sempre "mata-junta "; 
 
f)rejuntar bem os tijolos para evitar passagens de gases, metal líquido, escórias, etc.