FABRICACAO MECANICA EXERCICIO II

Prévia do material em texto

UNIVERSIDADE PAULISTA – UNIP
 
CURSO: ENGENHARIA MECÂNICA
DISCIPLINA: FABRICAÇÃO MECÂNICA
TURMA: EM5Q34
ALUNO: SELTON DE OLIVEIRA DELLAPICOLA RA: N333537
EXERCÍCIO DE FABRICAÇÃO MECANICA LISTA II
1. Defina processos e Fabricação Mecânica e cite quais são.
resposta:
Processo de fabricação mecânica é o modo como determinado trabalho de construção e/ou transformação é realizado, geralmente, utilizando uma máquina de fabricação. A indústria de fabricação tem como objetivo principal a transformação da matéria-prima em um produto acabado e pronto para ser comercializado, gerando, assim, um valor agregado. Contudo, para essa transformação, é necessário dispor de quantidades elevadas de energia e, também, de um processo de fabricação específico, com estrutura e equipamentos adequados.
O produto fabricado pode ser um simples palito de fósforos, um lenço de papel ou algo mais complexo, como um automóvel, uma máquina operatriz ou um avião de passageiros. São eles: fundição (fundição em areia, fundição em coquilha e a ante-ligas), usinagem (densidade, ponto de fusão, módulo de elasticidade, usinabilidade, condutibilidade térmica, coeficiente de dilatação térmica e coeficiente de atrito do alumínio), reciclagem, extrusão, laminação (laminação a quente de ligas de alumínio, laminação a frio de ligas de alumínio), anodização e soldagem.
1. O que vem a ser Conformação Mecânica? E cite quais são.
Resposta:
Nome genérico dos processos em que se aplica uma força externa à matéria-prima, obrigando-a a adquirir a forma desejada por deformação plástica. Em outras palavras, são todos os processos que exploram a deformabilidade plástica dos materiais. Conformação é o processo mecânico onde se obtém peças através da compressão de metais sólidos em moldes, utilizando a deformação plástica da matéria-prima para o preenchimento das cavidades dos moldes.
O processo pode ou não ser executado com o aquecimento da matéria-prima, para facilitar o processo ou para modificar das características mecânicas da peça final.
Com a conformação a quente pode-se conformar peças com menos gasto de energia (mais produtividade) e não tornando necessário um tratamento térmico, pois a conformação a quente a feita com temperaturas acima do ponto critico do diagrama ferro-carbono, logo a essa temperatura a estrutura se recristaliza simultaneamente com deformação sofrida.
Na conformação a frio temos a vantagem de ter um melhor acabamento final na peça, e o material da peça fica encruado, isso ajuda a aumentar a resistência mecânica, mas diminui a ductilidade.
Basicamente, os processos de conformação mecânica podem ser classificados em:
FORJAMENTO: conformação por esforços compressivos tendendo a fazer o material assumir o contorno da ferramenta conformadora, chamada matriz ou estampo;
LAMINAÇÃO: conjunto de processos em que se faz o material passar através da abertura entre cilindros que giram, modificando-lhe (em geral reduzindo) a seção transversal; os produtos podem ser placas, chapas, barras de diferentes seções, trilhos, perfis diversos, anéis e tubos;
TREFILAÇÃO: redução da seção transversal de uma barra, fio ou tubo, “puxando-se” a peça através de uma ferramenta (fieira ou trefila) com forma de canal convergente;
EXTRUSÃO: processo em que a peça é “empurrada” contra a matriz conformadora, com redução da sua seção transversal. A parte ainda não extrudada fica contida num recipiente ou cilindro (container); o produto pode ser uma barra, perfil ou tubo;
Conformação de chapas: Compreende as operações de:
· Embutimento;
· Estiramento;
· Corte;
· Dobramento.
 
1. Defina fundição.
Resposta:
A FUNDIÇÃO é um processo de fabricação de engenharia geralmente usado para produção em massa em que os materiais em estado fundido são espalhados em um molde onde eles se solidificam. Neste processo, as peças complexas podem ser fabricadas de forma econômica e rápida, o que de outra forma implicaria muito tempo se produzido por outros métodos como moldar ou cortar. O processo de fundição pode ser utilizado para produzir uma grande variedade de peças que são usadas em diferentes indústrias, desde um pequeno brinquedo de plástico até uma grande lâmina de turbina a gás.
1. Cite a importância, objetivo e aplicação da fundição.
Resposta:
Praticamente todo processo de produção de metal inicia-se pela fundição. O lingote que dá origem a um metal trabalhado por laminação ou forjamento é inicialmente fundido em uma lingoteira. 
Bloco fundido que será subsequentemente destinado a outras operações de fabricação, como laminação e forjamento. Os lingotes, assim, passam por processos de deformação plástica que visam à produção de chapas, barras, perfis, etc. A fundição apresenta características metalúrgicas e econômicas que fazem com que esse processo seja um dos mais usados para a produção de peças metálicas. 
O objetivo fundamental da fundição é dar a forma adequada ao metal, vertendo-o na cavidade de um recipiente denominado molde, o qual tem a forma desejada, isto é, a forma da peça que se pretende fabricar. ... Deste modo, num passo único, formas simples ou complexas podem ser feitas de qualquer metal que possa ser fundido.
A fundição pode ser aplicado em diversos fatores como: partes e corpos de motores, turbinas (hidráulicas, de aviões), equipamentos e ferramentas para indústria mecânica e metalúrgica, laminadores, propulsores para navios, hélices etc, válvulas de alta e baixa precisão, sapatas de freios, milhares de tipos de componentes para indústria automobilística, milhares de tipos de componentes e artefatos para uso doméstico.
1. Cite as vantagens e desvantagens das peças fundidas.
Resposta:
VANTAGENS: Sua principal vantagem é obter, de maneira econômica, peças de geometria complexa. As peças fundidas podem ser de materiais ferrosos ou não-ferrosos. A fundição  permite a obtenção de peças com formas praticamente definitivas, com algumas limitações de tamanho, formato e complexidade, e também é o processo pelo qual se fabricam os lingotes. É a partir do lingote que se realizam os processos de conformação mecânica para a obtenção de chapas, placas, perfis, etc.
DESVANTAGENS: O processo de fundição aplica-se a vários tipos de metais, tais como aços, ferros fundidos, alumínio, cobre, zinco, magnésio e respectivas ligas. Entretanto, o processo apresenta também desvantagens. Os aços fundidos, por exemplo, podem apresentar elevadas tensões residuais, microporosidade, zonamento e variações de tamanho de grão. Tais fatores resultam em menor resistência e ductilidade, quando comparados aos aços obtidos por outros processos de fabricação como o forjamento.
1. Em um processo de fundição, defina Molde e Modelo.
Resposta:
Os MOLDES, por sua vez, são o negativo da peça a ser produzida e o tipo de material com que são feitos depende do processo que será utilizado. Os mais comuns são feitos de areia de fundição: a areia sintética, composta por uma mistura de areia, argila e água; a areia verde, que contém areia silicosa; e a areia seca, utilizada quando se precisa de peças com melhor acabamento ou estabilidade dimensional, que contém aditivos que melhoram suas propriedades. No processo de moldagem com areia é reaproveitada cerca de 98% da areia utilizada. Ela é peneirada e volta para o processo.
Os MODELOS são usados para dar forma ao fundido quando o molde utilizado é do tipo não permanente (geralmente de areia). Os modelos podem ser de madeira, plástico, isopor, metal ou mesmo de cera e podem ser aplicados produtos desmoldantes (talco, grafite) para facilitar sua retirada de dentro do molde.
1. O que se deve fazer para conseguir um molde com qualidade? 
Resposta:
O controle de qualidade compreende as seguintes etapas:
INSPEÇÃO VISUAL para detectar defeitos visíveis, resultantes das operações de moldagem, confecção e colocação dos machos, de vazamento e limpeza;
INSPEÇÃO DIMENSIONAL, que é realizada geralmente em pequenos lotes produzidos antes que toda a série de peças seja fundida;
INSPEÇÃO METALÚRGICA, que inclui análise química; exame metalográfico, para observação damicroestrutura do material;
ENSAIOS MECÂNICOS, para determinação de suas propriedades mecânicas, ensaios não-destrutivos, para verificar se os fundidos são totalmente sãos.
1. Cite e comente as principais propriedades do processo de fundição 
Resposta:
Principais propriedades do processo de fundição: Temperatura de fusão e Fluidez: 
FUNDIÇÃO POR GRAVIDADE: Nesse processo, confecciona-se um modelo que pode ser de madeira, coloca-o em uma caixa com areia deixando-se dois canais, o de vazamento e o de alimentação. Após o aquecimento e secagem do molde de areia, o modelo é retirado e é vazado o metal fundido que formará a peça. Após a solidificação o molde pode ser quebrado para a retirada da peça ou pode-se utilizá-lo para a produção de outras peças (isso depende do formato da peça e do molde, se ele possui formato que permita a remoção da peça);
FUNDIÇÃO SOB PRESSÃO: onde o metal é bombeado para dentro do molde ou matriz e esta é resfriada com água para aumentar sua vida útil e permitir o resfriamento mais rápido do fundido. Este processo permite a confecção de peças com paredes de espessura mais fina e com maior detalhamento já que o vazamento forçado permite um melhor preenchimento do molde; 
FUNDIÇÃO POR CENTRIFUGAÇÃO: consiste num equipamento onde o molde permanece girando enquanto é preenchido pelo metal, fazendo que o vazamento seja mais eficiente, porém, também é mais caro que o processo normal (por gravidade). É neste processo que se produz os tubos sem costura; 
FUNDIÇÃO DE PRECISÃO: utilizam um molde obtido pelo revestimento de um modelo consumível com uma pasta ou argamassa refratária que endurece à temperatura ambiente ou mediante a um adequado aquecimento. Uma vez que essa pasta refratária foi endurecida, o modelo é consumido ou inutilizado. Tem-se assim uma casca endurecida que constitui o molde propriamente dito, com as cavidades correspondentes à peça que se deseja produzir. Vazado o metal líquido no interior do molde, e solidificada a peça correspondente, o molde é igualmente inutilizado.
1. Quais são e comente o passo a passo do processo de fundição. 
Resposta: 
Etapas do processo:
Primeiro deve se fazer o molde levando em conta todos aspectos. ( Como por exemplo drenos executados na feitura dos moldes de fundição, que se tratam de alguns canais de vazamento para possibilitar a drenagem do material);
ESFRIAMENTO E SOLIDIFICAÇÃO: Esta é a etapa mais crítica de todo o processo, já que um esfriamento excessivamente rápido pode provocar tensões mecânicas na peça, se houver um resfriamento muito lento ocorrerá a diminuição da produtividade. Os fatores mais importantes que afetam estes eventos são: o tipo metal, as propriedades térmicas do metal e do molde, a relação geométrica entre o molde, a relação geométrica entre o volume e área da superfície da fundição e a forma do molde;
DESMOLDAGEM: Após resfriado e solidificado o material fundido, é executada a retirada da peça do molde ;
DESREBARBEAMENTO: Possui diversas rebarbas peça ocasionadas pelo vazamento através dos canais de respiro alimentação e dreno. Este processo consiste na retirada das sobras e rebarbas por esmeris, ou por lixadeiras;
ACABAMENTO E LIMPEZA: É uma limpeza através de escovas de aço manuais ou rotativas, além da utilização de lixas, ou jatos de areia, se for o caso. Quando a peça necessita de precisão absoluta em suas dimensões, ainda são torneadas, retificadas, usinadas, ou manipuladas.
1. Em um processo de fundição, sabemos que a moldagem pode ser em areia, ou em chapa metálica. Comente cada uma delas.
Resposta:
MOLDAGEM EM AREIA: é mais utilizada na produção de grandes peças, como Aço e Ferro fundido.
A superfície das peças fundidas de areia é usualmente áspera e com impurezas superficiais e, portanto, necessita incluir um aporte de usinagem.
A moldagem em areia verde é o mais simples e também o mais utilizado neste tipo de fundição.
O processo de areia “verde” tem esse nome em função do vazamento do metal ocorrer num molde contendo umidade e sem aditivos de cura.
Processo mais popular - cerca de 90% (em volume de metal líquido) da produção de fundidos;
Baixo custo;
Amplamente utilizado tanto para pequenas quanto elevadas produções;
Elevada versatilidade quanto ao peso (de poucas gramas até dezenas de toneladas);
Utilizado para ligas ferrosas e não ferrosas.
MOLDAGEM EM CHAPA METÁLICA: Nesse tipo de fundição o metal é pressionado para dentro do molde a alta pressão, assegurando a produção de peças idênticas com uma maior precisão dimensional e um melhor acabamento superficial.
Há peças produzidas por fundição que não precisam da usinagem após a fundição, apenas uma leve usinagem para chegar às dimensões almejadas. Peças com uma espessura de parede uniforme podem ser produzidas com mais precisão por fundição.
Alguns defeitos de porosidade podem se dar em fundições maiores devido ao ar aprisionado e a solidificação da massa fundida antes de obter os limites da cavidade.
Também podem ser confeccionados moldes de metal (permanentes) ou mistos, com partes permanentes e partes temporárias (que podem ser quebradas após a solidificação do fundido). O processo de fundição com uso de moldes permanentes de metal permite a fabricação de milhares de peças com um único molde que deve ser feito de um metal com ponto de fusão maior que o metal da peça a ser produzida. Devido ao seu custo mais elevado, os moldes em metal são feitos apenas para produção de peças em série.
1. Defina areia de fundição.
Resposta:
R = Areia de fundição consiste principalmente em sílica limpa, de alta qualidade e tamanho uniforme, aglomerada para formar moldes para peças fundidas metálicas ferrosas (ferro e aço) e não ferrosas (cobre, alumínio e latão). O processo mais comum usado no setor de fundição é aquele realizado em moldes de areia.
1. No processo de fundição, o que vem a ser massalote?
Resposta:
MASSALOTES são reservas de metais previstas nos moldes para compensar a contração do material ainda líquido, ou seja, garantir o completo preenchimento da cavidade do molde.
1. Faça um croqui de um molde e de um modelo, para a fabricação de uma peça através do processo de fundição. 
Resposta:
1. Cite as ligas metálicas que podem ser utilizadas em uma fundição. 
Resposta:
São eles: ligas com chumbo, zinco, alumínio, magnésio, certos bronzes.
1. Quais são os tipos de fornos utilizados na fundição de ligas metálicas e comente cada um deles. 
Resposta:
FORNO DE CÚPULA: um dos mais antigos estilo de fornos de fusão, o forno de cúpula tem uma forma de um cilindro alto. Os interiores dos fornos são revestidos com argila, blocos ou tijolos, que protegem o interior do forno de calor, abrasão e oxidação. Para fundir o metal no forno, os trabalhadores adicionam camadas de metal, como ligas de ferro e pedra calcária. O calcário reage com o metal, fazendo as impurezas flutuarem até a superfície do metal fundido;
FORNOS DE INDUÇÃO: fornos de indução usam correntes alternadas para criar o calor necessário para fundir o metal. O refratários, ou o revestimento, destes são feitos de materiais como alumina, sílica e óxido de magnésio. Esses fornos funcionam bem para fusão de metais como o ferro, bem como de metais não-ferrosos. Dentro dos fornos de indução há bobinas de cobre que são resfriadas com água.
FORNOS ELÉTRICOS: esses fornos são frequentemente utilizados em siderúrgicas, bem como fundições. Metal e aditivos são vertidos dentro do forno. Os aditivos ajudam a separar as impurezas presentes no metal. O forno funde o metal através da utilização de eletrodos de granito ou de carbono que geram um arco elétrico;
FORNO DE SOLEIRA: um forno de soleira funciona bem para a fusão de pequenas quantidades de metais não ferrosos. Eles utilizam o gás natural ou a eletricidade para produzir calor pelo qual derrete o metal.
1. Algumas peças fundidas, é preciso se submeter a um Tratamento Térmico. Defina Tratamento Térmico e qual a sua finalidade?
Resposta:
TRATAMENTO TÉRMICO: é um termo usado para descrever todo o aquecimento controlado e as operações de arrefecimentorealizadas em um material no estado sólido com a finalidade de alterar sua microestrutura e / ou propriedades. De modo geral, o tratamento térmico consiste em aquecer e resfriar uma peça de metal para que ela atinja as propriedades mecânicas desejadas como dureza, elasticidade, ductibilidade, resistência à tração, que são as chamadas propriedades mecânicas do metal. Também é usado em cerâmicas e composições para modificar suas propriedades.
1. Defina Usinagem e qual sua finalidade?
Resposta:
USINAGEM - operação que confere à peça: forma, dimensões ou acabamento superficial, ou ainda uma combinação destes, atravéz da remoção de material sob a forma de cavaco. A obtenção de peças em série e por um custo baixo é uma das finalidades da usinagem, além da criação de qualquer tipo de objeto a partir da um bloco sólido da matéria-prima.
Dentro do campo da mecânica, a usinagem também é utilizada como alternativa para reparações e remates de acessórios metálicos ou de outros materiais.
1. Dentro do processo de fabricação mecânica, em que condições eu utilizo a usinagem?
Resposta:
A usinagem serve como uma alternativa a outras formas de processos de produção, incluindo a moldagem e a fundição. São um dos métodos mais eficazes de se criar peças muito finas, objetos com muitos detalhes, e que não são muitas vezes possíveis por meio de técnicas de fundição e moldagem. Ela pode ser utilizada para fazer tudo, desde parafusos de aço para peças de metal, bem como objetos maiores, como ferramentas manuais e componentes automotivos.
1. Qual a classificação dos processos de usinagem? 
Resposta 19:
TORNEAMENTO - Processo mecânico de usinagem destinado à obtenção de superfícies de revolução com auxílio de uma ou mais ferramentas monocortantes. Para tanto, a peça gira em torno do eixo principal de rotação da máquina e a ferramenta se desloca simultaneamente segundo uma trajetória coplanar com o referido eixo;
APLAINAMENTO - Processo mecânico de usinagem destinado a obtenção de superfícies regradas, geradas por um movimento retilíneo alternativo da peça ou da ferramenta. O aplainamento pode ser horizontal ou vertical . Quanto à finalidade, as operações de aplainamento podem ser classificadas ainda em aplainamento de desbaste a aplainamento de acabamento;
FURAÇÃO - Processo mecânico de usinagem destinado à obtenção de um furo geralmente cilíndrico numa peça, com auxílio de uma ferramenta geralmente multicortante. Para tanto, a ferramenta ou a peça giram e simultaneamente a ferramenta ou a peça se deslocam segundo uma trajetória retilínea, coincidente ou paralela ao eixo principal da máquina;
ALARGAMENTO - Processo mecânico de usinagem destinado ao desbaste ou ao acabamento de furos cilíndricos ou cômicos, com auxílio de ferramenta geralmente multicortante. Para tanto, a ferramenta ou a peça giram e a ferramenta ou a peça se deslocam segundo uma trajetória retilínea, coincidente ou paralela ao eixo de rotação da ferramenta;
REBAIXAMENTO - Processo mecânico de usinagem destinado à obtenção de uma forma qualquer na extremidade de um furo. Para tanto, a ferramenta ou a peça giram e a ferramenta ou a peça se deslocam segundo uma trajetória retilínea, coincidente ou paralela ao eixo de rotação da ferramenta;
MANDRILAMENTO - Processo mecânico de usinagem destinado à obtenção de superfícies de revolução com auxílio de uma ou várias ferramentas de barra. Para tanto, a ferramenta gira e a peça ou a ferramenta se deslocam simultaneamente segundo uma trajetória determinada;
FRESAMENTO - Processo mecânico de usinagem destinado à obtenção de superfícies quaisquer com o auxílio de ferramentas geralmente multicortantes. Para tanto, a ferramenta gira e a peça ou a ferramenta se deslocam segundo uma trajetória qualquer.
SERRAMENTO - Processo mecânico de usinagem destinado ao seccionamento ou recorte com auxílio, de ferramentas multicortantes de pequena espessura. Para tanto, a ferramenta gira ou se desloca, ou executa ambos os movimentos e a peça se desloca ou se mantém parada;
BROCHAMENTO - Processo mecânico de usinagem destinado à obtenção de superfícies quaisquer com auxílio de ferramentas multicortantes. Para tanto, a ferramenta ou a peça se deslocam segundo uma trajetória retilínea, coincidente ou paralela ao eixo da ferramenta;
ROSCAMENTO - Processo mecânico de usinagem destinado à obtenção de filetes, por meio da abertura de um ou vários sulcos helicoidais de passo uniforme, em superfícies cilíndricas ou cônicas de revolução. Para tanto, a peça ou a ferramenta gira a uma delas se desloca simultaneamente segundo uma trajetória retilínea paralela ou inclinada ao eixo de rotação;
LIMAGEM - Processo mecânico de usinagem destinado a obtenção de superfícies quaisquer com auxílio de ferramentas multicortantes (elaboradas por picagem) de movimento contínuo ou alternativo;
RASQUETEAMENTO - Processo manual de usinagem destinado à ajustagem de superfícies com auxílio de ferramenta monocortante;
TAMBORAMENTO - Processo mecânico de usinagem no qual as peças são colocadas no interior de um tambor rotativo, juntamente ou não com materiais especiais, para serem rebarbadas ou receberem um acabamento;
RETIFICAÇÃO - Processo de usinagem por abrasão destinado à obtenção de superfícies com auxílio de ferramenta abrasiva de revolução. Para tanto, a ferramenta gira e a peça ou a ferramenta se desloca segundo uma trajetória determinada, podendo a peça girar ou não;
BRUNIMENTO - Processo mecânico de usinagem por abrasão empregado no acabamento de furos cilíndricos de revolução, no qual todos os grãos ativos da ferramenta abrasiva estão em constante contato com a superfície da peça e descrevem trajetórias helicoidais;
SUPERACABAMENTO - Processo mecânico de usinagem por abrasão empregado no acabamento de peças, no qual os grãos ativos da ferramenta abrasiva estão em constante contato com a superfície da peça. Para tanto, a peça gira lentamente e a ferramenta se desloca com movimento alternativo de pequena amplitude a frequência relativamente grande;
LAPIDAÇÂO - Processo mecânico de usinagem por abrasão executado com abrasivo aplicado por porta-ferramenta adequado, com objetivo de se obter dimensões especificadas da peça;
ESPELHAMENTO - Processo mecânico de usinagem por abrasão no qual é dado o acabamento final da peça por meio de abrasivos, associados a um porta-ferramenta específico para cada tipo de operação, com o fim de se obter uma superfície especular;
POLIMENTO - Processo mecânico de usinagem por abrasão no qual a ferramenta é constituída por um disco ou conglomerado de discos revestidos de substâncias abrasivas;
LIXAMENTO - Processo mecânico de usinagem por abrasão executado por abrasivo aderido a uma tela e movimentado com pressão contra a peça;
JATEAMENTO - Processo mecânico de usinagem por abrasão no qual as peças são submetidas a um jato abrasivo, para serem rebarbadas, asperizadas ou receberem um acabamento;
AFIAÇÃO - Processo mecânico de usinagem por abrasão, no qual é dado o acabamento das superfícies da cunha cortante da ferramenta, com o fim de habilita-la desempenhar sua função.;
DENTEAMENTO - Processo mecânico de usinagem destinado à obtenção de elementos denteados. Pode ser conseguido basicamente de duas;
1. Quais são os fundamentos da usinagem dos materiais? 
Resposta:
Grandezas do processo, dispositivo de fixação, porta ferramentas, peça, ferramenta e máquina-ferramenta.
1. Fale sobre a cinemática dos processos de usinagem. 
Resposta:
Os processos de usinagem necessitam de um movimento relativo entre a peça e a ferramenta. 
MOVIMENTO DE PROFUNDIDADE: é o movimento entre a ferramenta e a peça, no qual é predeterminada a espessura da camada de material a ser removida;
MOVIMENTO DE AVANÇO: é o movimento entre a ferramenta e a peça que, juntamente com o movimento de corte, possibilita uma remoção contínua do cavaco ao longo da peça;
MOVIMENTO DE CORTE: É o movimento entre a ferramenta e a peça que provoca remoção de cavaco durante uma única rotação ou um curso da ferramenta. Geralmente este movimento ocorre através da rotação da peça;
MOVIMENTODE AJUSTE: É o movimento entre a ferramenta e a peça, empregado para compensar alterações de posição, devido por exemplo, pelo desgaste da ferramenta;
MOVIMENTO DE APROXIMAÇÃO: É o movimento da ferramenta em direção à peça, com a finalidade de posicioná-la para iniciar a usinagem;
DIREÇÃO DE CORTE: É a direção instantânea do movimento de corte;
DIREÇÃO DE AVANÇO: É a direção instantânea do movimento de avanço;
PERCURSO DE CORTE: É o espaço percorrido sobre a peça pelo ponto de referência (ponto teórico no gume da ferramenta) da aresta cortante, segundo a direção de corte;
PERCURSO DE AVANÇO: É o espaço percorrido pela ferramenta, segundo a direção de avanço. Deve-se diferenciar os componentes do movimento de avanço;
PERCURSO EFETIVO DE CORTE: é o percurso efetivo percorrido pelo ponto de referência da aresta cortante, segundo a direção efetiva de corte.
1. Fale sobre as ferramentas utilizadas nos processos de usinagem e qual a sua especificação e seleção? 
Resposta:
Ferramentas de usinagem
AÇO FERRAMENTA: Esse aço é caracterizado por possuir uma elevada resistência a abrasão, boa tenacidade e pela sua dureza. Além disso, sua resistência a altas temperaturas dá-se pelos teores de carbono que estão ligados como vanádio, manganês, cromo, molibdênio e tungstênio.
Na verdade, o aço ferramenta é mais utilizados para usos residenciais, mas também na fabricação de algumas peças usinarias mais simples e ferramentas de formas. Devido a serem materiais mais baratos e rápidos de serem obtidos. Além disso, têm uma grande facilidade de tratamento térmico e, quando bem temperado, pode-se obter uma elevada dureza e grande resistência a desgastes.
METAL DURO: O Metal Duro é a nomenclatura dada a uma liga de Carbeto de Tungstênio, que é produzido através de metalurgia do pó. Desse modo, a matéria é obtida através da sinterização e prensa de uma mistura do produto de materiais com menor ponto de fusão, como o próprio carboneto.
Assim, com essa prensagem, o pó adquire a forma, da qual o molde em que se encontra, possui. Após ser moldado, o Metal Duro pode ser usinado conforme o desejado ou até chegar perto de seu objetivo. Prosseguindo assim, com uma temperatura suficiente para a sintetização do material ligante (como Níquel, Cromo, Titânio ou Cobalto).
AÇO RÁPIDO: O Aço rápido foi desenvolvido em 1900. É composto pelos comuns elementos de liga, como Vanádio, Tungstênio e Cromo. Além disso, se comparado ao Aço-Ferramenta, este tem uma resistência mais alta, uma vez que seu limite é de 520 até 600°C. Apesar de também ser mais caro que o mesmo.
Além de ser mais resistente, o Aço Rápido apresenta dois tipos de integrantes que garantem seu auxilio na usinagem. Estes, são o Cobalto e o Revestimento TiN. O primeiro, possui a característica de possuir uma maior dureza a quente, menor tenacidade e uma maior resistência desgastes. Já o outro, em resumo, se destaca por elevar sua resistência a temperatura para 700 a 800°C.
CERMET: O chamado Cermet é uma mistura de Metal com Cerâmica, à base de cobalto Titânio e Tungstênio. Além disso, ele surgiu por volta da década de 1930 e é conhecido por ser pouco resistente a deformação plástica e por seu um pouco mais frágil que os demais elementos.
O Cermet tem como característica uma boa resistência a desgastes em geral, além disso, também possui boa resistência a temperatura elevada e a corrosão. Além de também possuir alta estabilidade. Por isso, é de costume remendarem o uso deste material somente se os fatores estiverem minuciosamente corretos no torneamento. Apesar de muitos fornecedores também indicarem sua utilidade para áreas amplas destinadas aos pré-acabamentos de usinagem.
CERÂMICA: O material cerâmico é muito considerado pelos fornecedores como uma ferramenta de usinagem mais utilizada desde a década de 80 e também é um dos materiais utilizados na usinagem. Além disso, era chamada de óxido de Alumínio, e foi criada para ter a capacidade de diminuir a fragilidade das ferramentas. 
1. Cite as ferramentas convencionais e não-convencionais utilizadas nos processos de usinagem. Comente cada uma delas.
Resposta:
TORNEAMENTO: As Ferramentas Para Torneamento são essenciais para perfurações, criação de roscas, chanfros, cortes e muitas outras necessidades comuns dentro das atividades de usinagem, de forma que a quantidade e as especificações dos artigos desejados somente podem ser delineados com base na definição clara do que se quer fazer;
FRESAMENTO: São ferramentas de precisão que permitem aos mais exigentes usuários reduzir seus custos por peça e aumentar sua produtividade,. com isso, obter vantagens competitivas através da usinagem;
FURAÇÃO: A ferramenta utilizada é a broca, que é dotada de movimento de rotação contínua e de um movimento retilíneo de avanço, segundo o eixo de furação. As brocas recebem os movimentos fundamentais de rotação e de avanço por intermédio de máquinas-ferramenta denominadas furadeiras;
MANDRILAMENTO: é um processo de usinagem para aumentar um furo, ou fazer o acabamento de um furo existente. Quando estiver fazendo mandrilamento de precisão, o principal objetivo é atingir um acabamento superficial excelente e tolerâncias estreitas. O alargamento é uma operação de acabamento realizada com uma ferramenta multiarestas que proporciona furos de alta precisão com ótimo acabamento superficial, excelente qualidade do furo e tolerâncias dimensionais estreitas.
Máquinas e ferramentas de processos não convencionais de usinagem:
A ELETROEROSÃO é um processo de usinagem especial, onde o desbaste de material não é obtido pelo contato mecânico entre uma ferramenta de corte e a peça de trabalho, mas pela ação de descargas de capacitores elétricos. A ferramenta utilizada é o eletrodo conhecido comummente por polo, de maneira geral é o terminal utilizado para conectar um circuito elétrico a uma parte metálica ou não metálica ou solução aquosa;
Nos PROCESSOS ELETROQUÍMICOS a solução eletrolítica não tem o potencial de dissolver o material tal como ocorre na usinagem química, e a energia necessária para realizar a usinagem vem de uma fonte externa, sendo, portanto, de natureza elétrica;
Na USINA A LASER, o material é atingido por feixe de laser de uma alta intensidade que faz com que ocorra fusão e evaporação do material usinado. Isto se deve à elevada temperatura gerada na superfície ou em regiões da peça . A técnica de uso de laser aplica -se a processos de soldagem, microusinagem (corte a laser);
A USINAGEM POR PLASMA utiliza um arco elétrico concentrado que funde o material por meio de um feixe de plasma de alta temperatura –lembrando que plasma pode ser considerado o quarto estado da matéria (além do sólido, líquido e gasoso). O arco elétrico derrete o material através de um feixe de alta temperatura, chamado plasma;
A USINAGEM POR ULTRASSOM, também conhecida por usinagem A usinagem por ultrassom é um processo não convencional de usinagem que faz uso de líquido abrasivo ou uma pasta que preenche a peça a ser usinada, sendo que a ferramenta vibra contra os abrasivos. Portanto, não há contato entre a ferramenta e a peça usinada, o abrasivo do líquido é o responsável pela remoção de material durante o processo.
1. O que você entende por usinabilidade? 
Resposta 24:
Capacidade de um metal de ser trabalhado por uma ferramenta manual ou mecânica. Os metais em geral apresentam maior ou menor resistência para ser usinado. Quanto maior a resistência deste metal, mais difícil ele é de ser usinado. Depende da interação entre o processo de fabricação e as características do material da peça.
1. Dentro dos processos de usinagem o que vem a ser material Dúctil e Frágil? Cite exemplos. 
Resposta 25:
Um MATERIAL DÚCTIL é aquele que se deforma sob tensão cisalhante. Ouro, cobre e alumínio são metais muito dúcteis. A ductilidade de uma determinada liga metálica pode variar em função da sua microestrutura. A microestrutura varia em função do tipo de tratamento térmico e do tipo de processo de fabricação. Ligas quimicamente idênticas, portanto, podem apresentar comportamentosvariando entre totalmente frágil e totalmente dúctil;
MATERIAL FRÁGIL é a qualidade dos objetos e materiais de perder seu estado original com facilidade. Ainda que tecnicamente a fragilidade se defina mais propriamente como a capacidade de um material de fraturar-se com pouca deformação (cerâmica e madeira).