WCM PILAR QUALIDADE

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Pilar Controle de Qualidade Pela Metodologia World Class Manufacturing 
(WCM) Em Uma Indústria Automobilística 
Pillar Quality Control By Methodology World Class Manufacturing (WCM) In A 
Automotive Industry 
Control de Calidad Pilar Por La Metodología World Class Manufacturing (WCM) 
En Una Industria Automóvil 
 
Hanah Ingred da Silva Costa1 
 
Resumo: O World Class Manufacturing (WCM) ou Manufatura Classe Mundial surge como um novo 
modelo de gestão eficaz na eliminação de perdas e desperdícios com ganhos na eficiência 
operacional. Com o objetivo de identificar as práticas e métodos do WCM e o desenvolvimento do 
Pilar Controle de Qualidade foi realizado um estudo de caso em uma indústria automobilística, que 
iniciou a implantação do sistema no ano de 2007. Os resultados apresentados pela empresa 
evidenciam a efetividade e ganhos com a implantação da metodologia, mas também algumas 
dificuldades podem ser encontradas. 
Palavras-chave:World Class Manufacturing, Controle de Qualidade, Melhoria Contínua 
 
Abstract: The World Class Manufacturing (WCM) or World Class Manufacturing arises as an effective 
new management model in eliminating losses and waste with gains in operating efficiency. In order to 
identify the practices and methods of WCM and development of Pillar Quality Control was carried out 
a case study in an automobile industry, which started implementing the system in 2007.The results 
presented by the company highlighted the effectiveness and gains from the implementation of the 
methodology, but also some difficulties may be encountered. 
Keywords:World Class manufacturing, Quality Control, Continuous Improvement 
 
Resumen: La Manufactura de Clase Mundial (WCM) o World Class Manufacturing aparece como un 
modelo de gestión eficaz en la eliminar la pérdidas y los residuos con ganancias en eficiencia 
operativa.Con el fin de identificar las prácticas y métodos de WCM y el desarrollo del Control de 
Calidad Pilar fue realizado un estudio de caso en una industria automotriz, quien inició la 
implementación del sistema en 2007. Los resultados presentados por la empresa destacaron la 
eficacia y ganancias derivadas de la aplicación de la metodología, pero también algunas dificultades 
se pueden encontrar. 
Palavrasclave:World Class manufacturing, Control de Calidad, Mejora Continua 
 
 
1 - Introdução 
No atual meio empresarial, em que a competição é cada vez maior, é de 
extrema importância à preocupação das empresas com a satisfação de seus 
clientes, a melhoria contínua de seus processos e produtos e, consequentemente, a 
obtenção de resultados extraordinários. Esses são desafios a serem vencidos 
diariamente pelas organizações, que precisam fabricar e fornecer com qualidade e 
ser produtivas e proativas. Isso está cada vez mais evidente diante das exigências 
do mercado e das necessidades das próprias organizações em gerar 
rentabilidade.Com a necessidade de se adequar as constantes transformações 
mercadológicas, aManufatura de Classe Mundial (World Class Manufacturing) surge 
 
1
Graduando em Engenharia de Produção pela Faculdade Kennedy de Belo Horizonte. E-mail: 
hanahcmd@hotmail.com 
 
 
 
como uma metodologia eficaz na eliminação de perdas e vêm ganhando cada vez 
mais espaço dentro das organizações que buscam recursos mais eficientes para 
obter um nível de excelência em seus negócios. 
O WCM surgiu na década de 80 e reuniu os conceitos do Total Quality Control 
(TQC); Total Productive Maintenance (TPM); Total Industrial Engineering (TIE) eJust 
In Time (JIT). É composto por vinte pilares operativos e gerenciais que serão 
identificados ao longo deste trabalho. Dentre eles o Quality Control ou Pilar Controle 
Qualidade será foco de estudo. O Quality Controlé um pilar técnico do WCM que se 
propõe a obter produtos com zero defeito construindo a qualidade na parte interna 
do processo através de análise acurada da capacidade do processo e do controle 
apropriado do processo, com a utilização de uma série de ferramentas e métodos 
para identificação e priorização das anomalias, eliminação das causas raízes e 
alcance dos resultados de melhorias nos processos críticos. 
Com o objetivo de identificar as práticas de Manufatura do WCM empregadas 
na organização, bem como o desenvolvimento do Pilar Controle de Qualidade e 
suas principais ferramentas e métodos utilizados foi realizado um estudo de caso em 
uma indústria automobilística multinacional. Com isso, foi possível compreender os 
novos conceitos e modelos que esse sistema propõe que possam contribuir de uma 
forma mais eficiente e eficaz para a melhoria dos sistemas produtivos das 
organizações, bem como identificar dificuldades com a implantação desse novo 
modelo. 
2 - World Class Manufacturing: Umaabordagemteórica 
Segundo Cortes (2010), Hayes e Wheelwright introduziram o termo 
Manufatura de Classe Mundial ao descrever as capacidades desenvolvidas por 
empresas japonesas e alemãs ao entrarem na concorrência por mercados de 
exportação. Em 1986, Schonberger utilizou o mesmo termo em seu livro World Class 
Manufacturing com uma abordagem mais forte, levando a ideia de que adotando 
práticas de Just-in-Time e Qualidade Total qualquer empresa poderia reduzir seus 
leads times(tempo de ciclo) e se tornar uma Manufatura de Classe Mundial. 
 
 
 
O WCM vem sendo adotado por pelas organizações para gestão dos 
negócios, sendo uma metodologia que visa desenvolver o sistema operativo da 
organização através do envolvimento de todas as pessoas em todos os níveis, 
através da aplicação com rigor das ferramentas e instrumentos, difusão e 
padronização dos resultados alcançados.Para Dr. Hajime Yamashina, Professor 
Emeritus, Kyoto university e membro do RSA (Royal Swedish Academy of 
Engineering Sciences), um dos maiores estudiosos do Toyota Production System 
(TPS) e principais difusores do WCM; “O sistema é muito simples, precisamos 
identificar qual é o problema, identificar qual é a sua perda, o método que será 
adotado e depois controlar os resultados. Esta é a base do WCM”. (YAMASHINA, 
2010) 
O nível alcançado por cada empresa é certificado por especialistas externos e 
é obtido por meio da melhoria contínua do desempenho operacional e do 
envolvimento constante de todos os níveis das organizações (BORGES et al., 2013). 
A experiência adquirida por empresas, que conquistaram um nível de excelência em 
seus processos de fabricação criou uma filosofia de trabalho que se baseia no 
combate sistemático de cada tipo de desperdício e perda através da utilização 
rigorosa de métodos e padrões, envolvendo todas as pessoas, em busca de um 
melhoramento contínuo.Por intermédio dos vinte pilares, o programa WCM identifica 
as áreas de maiores perdas dentro da organização e as ataca visando eliminar 
qualquer tipo de desperdício. 
2.1 Pilares do WCM 
O WCM é sustentado por dezpilares gerenciais e dez pilares operativos, 
conforme figura 1 abaixo, que separadamente possuem respectivas ações e 
condutas a serem seguidas por uma equipe de profissionais, relacionadas à 
segurança do ambiente de trabalho, à eliminação de desperdícios, à produção eficaz 
e eficiência dos equipamentos, à melhoria contínua dos processos, à qualidade, à 
logística, desenvolvimento de pessoas e cuidados com o meio ambiente. Os pilares 
operativos representam os aspectos relacionados à produção sobre os quais se 
estruturam uma Manufatura de Classe Mundial. Cada um desses pilares apresenta 
objetivos específicos a serem implementados pela organização para o 
 
 
 
desenvolvimento do sistema. Os pilares gerenciais, por sua vez, indicam o 
comprometimento que as pessoas e a organização devem
aplicação do modelo para auxiliar a alcançar os objetivos dos pi
(Cortes, 2010)
Fonte: Apresentação WCM elaborada pela Empresa estudada, 2010.
Até chegar a sua e
promovidas pela Associação Mundial do WCM (associação que englobaas 
empresas que aplicam esse programa). O objetivo de todas as atividades de 
melhoria deve ser a obtenção de padrões de classe mundial. Isto significa que uma 
empresa pode competir no cenário mundial com o melhor dos melhores
produtivos integrados e melhoria contínua
objetivos e as colunas representam as áreas de atuação necessárias p
manter o objetivo
World Class Manufacturing
 
desenvolvimento do sistema. Os pilares gerenciais, por sua vez, indicam o 
comprometimento que as pessoas e a organização devem
aplicação do modelo para auxiliar a alcançar os objetivos dos pi
(Cortes, 2010) 
Figura 1
Fonte: Apresentação WCM elaborada pela Empresa estudada, 2010.
té chegar a sua estrutura atual, 
promovidas pela Associação Mundial do WCM (associação que engloba as 
empresas que aplicam esse programa). O objetivo de todas as atividades de 
melhoria deve ser a obtenção de padrões de classe mundial. Isto significa que uma 
presa pode competir no cenário mundial com o melhor dos melhores
produtivos integrados e melhoria contínua
objetivos e as colunas representam as áreas de atuação necessárias p
manter o objetivo. Juntos, esses pilares, e seus instrumentos, buscam atingir o 
World Class Manufacturing. 
desenvolvimento do sistema. Os pilares gerenciais, por sua vez, indicam o 
comprometimento que as pessoas e a organização devem demonstrar durante a 
aplicação do modelo para auxiliar a alcançar os objetivos dos pilares operativos. 
 
1 – Pilares do WCM 
Fonte: Apresentação WCM elaborada pela Empresa estudada, 2010.
 
strutura atual, o WCM passou por diversas mudanças 
promovidas pela Associação Mundial do WCM (associação que engloba as 
empresas que aplicam esse programa). O objetivo de todas as atividades de 
melhoria deve ser a obtenção de padrões de classe mundial. Isto significa que uma 
presa pode competir no cenário mundial com o melhor dos melhores
produtivos integrados e melhoria contínua. Os pilares servem como apoio a estes 
objetivos e as colunas representam as áreas de atuação necessárias p
Juntos, esses pilares, e seus instrumentos, buscam atingir o 
desenvolvimento do sistema. Os pilares gerenciais, por sua vez, indicam o 
demonstrar durante a 
lares operativos. 
 
Fonte: Apresentação WCM elaborada pela Empresa estudada, 2010. 
passou por diversas mudanças 
promovidas pela Associação Mundial do WCM (associação que engloba as 
empresas que aplicam esse programa). O objetivo de todas as atividades de 
melhoria deve ser a obtenção de padrões de classe mundial. Isto significa que uma 
presa pode competir no cenário mundial com o melhor dos melhores em sistemas 
. Os pilares servem como apoio a estes 
objetivos e as colunas representam as áreas de atuação necessárias para atingir e 
Juntos, esses pilares, e seus instrumentos, buscam atingir o 
 
 
 
2.2 Pilar Quality Control 
O objetivo do pilar Controle da Qualidade, objeto deste trabalho, é 
conscientizar sobre a importância da qualidade nas atividades, desenvolvendo 
produtos que sejam referência no mercado. “Todo processo produtivo está sujeito à 
defasagem com o passar do tempo e para que a produção caminhe sempre em 
perfeita harmonia, é fundamental que haja um acompanhamento constante através 
da análise do produto nos mínimos detalhes. ” (YAMASHINA, 2009) 
De acordo com a definição abordada na metodologia WCM, o pilar Controle 
de Qualidade, é formado por um conjunto de atividades que tem a função de definir 
as condições necessárias do processo, através do impedimento da produção de 
peças não conformes. Segundo Yamashina (2000), “para evitar a produção de 
peças não conformes, a empresa deve definir claramente as características 
especificas dos produtos e dos componentes. A não conformidade de um produto 
requer respostas rápidas, pois suas ocorrências impactam na diminuição do volume 
produtivo, causando a insatisfação do cliente, resultando em desperdícios de 
material, de energia e tempo. ”Para o autor, as empresas estão gastando mais 
recursos financeiros em retrabalhos do que na prevenção de produção de peças não 
conformes. 
2.2.1 Atitudes e princípios do Quality Control 
A atitude fundamental do Quality Control é colocar a qualidade em primeiro 
lugar. Quality First(Qualidade Primeiro) significa colocar a qualidade acima de 
qualquer outra coisa para garantir produtos e serviços de qualidade, para que o 
cliente sinta atração para comprar e fique completamente satisfeito com a utilização. 
A estratégia Quality First na manufatura significa implementar e controlar os 
processos para eliminar os defeitos e criar produtos que funcionem do jeito mais 
próximo à perfeição. Outra importante atitude do Quality Control é considerar o 
processo como um cliente. The next process is your customer(O processo seguinte é 
o seu cliente), em nível operativo, significa passar nos sucessivos postos de trabalho 
somente produtos sem defeitos. Para alcançar esse objetivo, cada um deve 
executar suas tarefas de forma completa e apropriada, antes de passar seu trabalho 
 
 
 
à pessoa que estará no próximo posto de trabalho. As principais atenções 
necessárias, para agir como se o processo sucessivo fosse o próprio cliente são: 
pensar e agir sempre do ponto de vista do processo sucessivo; entender bem a 
função do próprio processo; estabelecer uma boa comunicação com o processo 
anterior e sucessivo; entender bem o processo sucessivo; trocar informações 
detalhadas através de umfeedback e um feed forward (“olhar para frente”); 
estabelecer padrões claros de aceitação ou recusa; e executar um minucioso 
controle autônomo. 
Sempre em conexão com o Quality Control existe a atitude relativa ao método 
PDCA, rodar o ciclo do PDCA, que consiste na múltipla repetição dos ciclos Plan 
(Planejar), Do (Fazer), Check (Checar) e Act (Agir). É necessário lembrar que o 
PDCA é um método para a realização dos planos de ação, cujas fases sucessivas 
são capazes de garantir eficiência e confiabilidade. Isso consiste em desenhar um 
plano, implementar, verificar os resultados e introduzir ações corretivas. Usar o 
PDCA como recurso, quer dizer alcançar um padrão, refletir sobre os resultados 
alcançados e introduzir ações de melhoramento posterior no modo de fazer as 
coisas.A sugestão é utilizar o ciclo PDCA como um recurso, nos vários 
Kaizen(melhorias), para atacar os defeitos cuja causa não pode ser individualizada 
com um só giro do PDCA, com a finalidade de reduzir progressivamente os defeitos 
até chegar a zero. 
2.2.2 Para o controle focado do processo: Matriz Quality Assurance (QA) 
O pilar técnico Quality Control efetua uma mudança na lógica do controle: da 
medida de algumas características do produto (por exemplo, parâmetros 
dimensionais, barulhos, perdas de fluidos, etc.) em relação às condições do 
processo. A qualidade pode ser melhorada e mantida estável somente quando se 
vai à parte interna do processo produtivo, para individualizar as causas na origem e 
eliminá-las, não investindo somente nos controles / deliberações, que são 
evidentemente uma perda. É preciso também colocar as condições para que a 
causa na origem não apareça mais. 
 
 
 
Assim como
bússola para individualizar as perdas e os ga
instrumento que ajuda a individualizar os defeitos ma
Assuranceou Garantia da Qualidade)
geração da qualidade 
processo, colo
4M (Máquina, Material, Método, Mão
QA tenta colocar em ordem de importância as várias anomalias utilizando como 
driver a frequência
defeito) e o nível de gravidade do defeito que depende do momento no qual 
acontece a anomalia
controle em UTE ao c
correlação com as especificações do material, com os métodos de produção, com os 
conhecimentos da mão
(4M). Essas correlações geram um conjunto de condições relativas ao pr
evitar as anomalias.
 
Fonte: Apresentação 
Assim como o Pilar Cost Deployment
bússola para individualizar as perdas e os ga
instrumento que ajuda a individualizaros defeitos ma
ou Garantia da Qualidade) leva em consideração o processo i
geração da qualidade na manufatura, e se propõe mapear o defeito sobre o 
processo, colocando-o no segmento de processo no qual é verificado e atribuindo 
4M (Máquina, Material, Método, Mão-de-
QA tenta colocar em ordem de importância as várias anomalias utilizando como 
frequência, o custo (custo da mão
defeito) e o nível de gravidade do defeito que depende do momento no qual 
acontece a anomalia conforme figura 2 abaixo
controle em UTE ao controle efetuado pelo cliente. 
correlação com as especificações do material, com os métodos de produção, com os 
conhecimentos da mão-de-obra e com as características das máquinas / processos 
(4M). Essas correlações geram um conjunto de condições relativas ao pr
evitar as anomalias. 
Figura 2 – Exemplo de Matriz QA
Fonte: Apresentação de projeto de qualidade 
Cost Deployment(Desdobramentos dos Custos) 
bússola para individualizar as perdas e os gastos de modo focado, a Matriz 
instrumento que ajuda a individualizar os defeitos mais sérios. A Matriz 
leva em consideração o processo i
na manufatura, e se propõe mapear o defeito sobre o 
o no segmento de processo no qual é verificado e atribuindo 
- Obra) ao qual é correlacionado. A Matriz 
QA tenta colocar em ordem de importância as várias anomalias utilizando como 
sto da mão-de-obra e dos materiais para reparar o 
defeito) e o nível de gravidade do defeito que depende do momento no qual 
conforme figura 2 abaixo. A gravidade é crescente pelo 
ontrole efetuado pelo cliente. Sucessivamente, os defeitos têm 
correlação com as especificações do material, com os métodos de produção, com os 
obra e com as características das máquinas / processos 
(4M). Essas correlações geram um conjunto de condições relativas ao pr
Exemplo de Matriz QA 
ualidade elaborada pela Empresa estudada, 2013
(Desdobramentos dos Custos) é a 
stos de modo focado, a Matriz QA é o 
is sérios. A Matriz QA (Quality 
leva em consideração o processo inteiro de 
na manufatura, e se propõe mapear o defeito sobre o 
o no segmento de processo no qual é verificado e atribuindo 
Obra) ao qual é correlacionado. A Matriz 
QA tenta colocar em ordem de importância as várias anomalias utilizando como 
obra e dos materiais para reparar o 
defeito) e o nível de gravidade do defeito que depende do momento no qual 
. A gravidade é crescente pelo 
ivamente, os defeitos têm 
correlação com as especificações do material, com os métodos de produção, com os 
obra e com as características das máquinas / processos 
(4M). Essas correlações geram um conjunto de condições relativas ao processo para 
rada pela Empresa estudada, 2013. 
 
 
 
A matriz deve coletar as principais não conformidades constantes nos 
relatórios de defeitos, vindo de todos os indicadores, especificando frequência, 
custos, gravidade, a fim de definir prioridades.O índice de prioridade é definido 
como: A x B x C x ΣD, sendo A: Frequência; B: Custo; C: Seriedade; ΣD: áreas nas 
quais o defeito é detectado como podemos ver no exemplo mostrado na figura 2 
acima. Ao ser definido as prioridades para a planta e os processos críticos, com 
base no índice de prioridade deve-se analisar as causas, começando por uma 
análise 4M (máquina, método, mão de obra, material) e estimular as correlações 
(alta/média/baixa) entre 4M e defeitos, para definir o caminho certo a ser seguido: 
setesteps(passos)de solução de problemas versus setesteps (passos)de 
manutenção da qualidade. 
3 - Estudo de Caso 
Para identificação das práticas da Manufatura de Classe Mundial focados no 
Pilar Qualidade, foi desenvolvido um estudo de caso em uma indústria 
automobilística de âmbito internacional, através de observações de campo, 
exemplos e experiências vividas na organização apoiados em análises bibliográficas 
principalmente àqueles internos da organização. 
O foco do estudo de caso será a observação do desenvolvimento do Pilar 
Qualidade, identificando a metodologia e os desdobramentos das práticas da gestão 
da qualidade sobre o conceito dos sete passos propostos por um dos principais 
difusores do WCM. Para demonstrar de forma clara os sete passos estabelecidos 
para alcançar os objetivos deste sistema de gestão da qualidade serão 
apresentadas as ferramentas da qualidade utilizadas e os novos conceitos e 
modelos que esse sistema propõe que possam contribuir de uma forma mais 
eficiente para a melhoria dos sistemas produtivos das organizações. 
3.1 Descrição da Empresa 
A empresaé uma multinacional instaurada no Brasil no estado de Minas 
Gerais em 1973 centrada na montagem de automóveis. A empresa tem foco na 
satisfação do cliente, antecipando suas necessidades e superando expectativas. O 
 
 
 
contínuo aperfeiçoamento de produtos, processos e serviços, através das mais 
avançadas soluções tecnológicas, permite à empresa contribuir de forma efetiva 
para a competitividade de seus clientes e soluções para as necessidades da 
indústria. Soluções que nasceram de uma tecnologia de sucesso internacional, 
aperfeiçoada para atender as exigências do mercado brasileiro. 
O WCM surgiu para a empresa a partir da decisão do Grupo de aplicar o 
modelo em todas as suas empresas e difundir para os seus fornecedores. A 
implementação foi motivada para reduzir as perdas e os desperdícios oriundos da 
manufatura. Até então, o Grupo não possuía um sistema de gestão integrado na 
produção que permitisse comparar e nivelar a produção em escala mundial. Sua 
aplicação começou na matriz e chegou à planta brasileira em junho de 2007, após 
uma visita do professor Dr. Hajime Yamashina(auditor da metodologia no Grupo) e a 
designação de uma pessoa responsável por envolver o restante do Grupo. 
3.2 Percurso de Implantação: Sete Passos do Controle de Qualidade 
O primeiro nível da análise permite estratificar todas as questões de qualidade 
em categorias 4M (Mão de Obra, Método, Material, Máquina) através de uma análise 
prévia do modo de falha do defeito. Cada categoria requer uma abordagem e 
ferramentas específicas para gerir o problema em questão. 
Os problemas relacionados à mão de obra, material e métodos seguem o 
método dos sete passos para o Problem Solvingou Solução de problemas. Já os 
problemas relacionados a máquinas seguem os sete passos do Quality 
Maintenance, ou Manutenção da Qualidade. O estudo teve foco nos setes passos da 
Manutenção da Qualidade, devido à 90% dos problemas enfrentados pela 
organização estarem relacionados a defeitos de máquinas, uma vez que grande 
parte do seu processo é automatizado. 
3.2.1 Problem Solvingou Solução de Problemas 
Para cada M do Diagrama de Ishikawa relacionado ao Problem Solving 
identificados, a organização faz uso de algumas ferramentas como contramedidas 
 
 
 
bastante utilizadas e de fácil aplicação, que cumpre os setes passos da metodologia 
alcançando assim a eliminação das causas e a melhoria esperada. 
Uma ferramenta bastante eficaz para os problemas associados a falha ou 
comportamento humano (mão de obra) é o The Way to Teach People (TWTTP), 
traduzido como “O caminho para ensinar as pessoas”. É uma ferramenta utilizada 
para analisar a causa raiz (principal) de um erro e tomar as ações devidas a fim de 
eliminar os erros humanos do processo. A ficha de análise do erro humano é dividida 
em três partes: entrevista TWTTP para identificar a ausência ou não de 
conhecimento, detalhamento da causa da falta de conhecimento aplicado nos casos 
em que essa falta for identificada na primeira etapa e análise de outras causas 
possíveis realizada nos casos em que não for identificada a falta de conhecimento. 
As questões respondidas como “sim” na etapa 2 e 3 deve ser indicada uma ação 
sugerida como contramedida para eliminação da causa, podendo ser um 
envolvimento pessoal maior, treinamento técnico operacional, criação de uma 
instrução de trabalho (SOP) ou lição de umponto (OPL), poka yoke ou auxílio 
Visual, kaizen, desmembramento dos 5 sensos, manutenção autônoma, entre 
outros. Cada atividade deve sempre ser avaliada em termos de custo/benefício, ou 
seja, é preciso comparar os custos da ação com os benefícios que ela traz para a 
remoção das perdas evidenciadas no Cost Deployment(Desdobramento de Custos)e 
dos defeitos evidenciados na Matriz QA. 
As ferramentas utilizadas afim de eliminar as causas relacionadas aos 
métodos é a criação de ferramentas para instrução e melhor entendimento do 
trabalho a ser realizado pelo operador. Dentre essas ferramentas as mais utilizadas 
são: a SOP (Standard Operating Procedure ou Procedimento Operacional Padrão), 
que são procedimento operacionais padrões com descrição detalhada de todas as 
operações necessárias para a realização de uma atividade por meio de fotos ou 
vídeos, conforme modelo ilustrado abaixo; a lição de um ponto (OPL, One Point 
Lesson) que é uma técnica que consiste em facilitar a assimilação e prática de uma 
determinada atividade utilizando-se desenhos com descrições em apenas uma folha 
de papel; e o Poka Yokede origem japonesa, que é um dispositivo à prova de erros 
destinado a evitar a ocorrência de defeitos em processos de fabricação e/ou na 
utilização de produtos bloqueando e impedindo falhas. 
 
 
 
Os problemas derivados a matéria primas são direcionados os fornecedores 
através do Supply Quality Performance (SQP) que é um sistema Eletrônico, 
implantado em todos os pólos produtivos do grupo, como ferramenta para avaliar a 
performance qualitativa dos fornecimentos de materiais diretos. Esse sistema 
possibilita o monitoramento das não conformidades de fornecimento; o tratamento 
das anomalias (contenção ecorreção), bem como sua implementação e eficácia. 
3.2.1Quality Maintenanceou Manutenção da Qualidade 
Os setes passos da Manutenção da Qualidade correspondem ao caminho 
para se atingir os objetivos do pilar voltados para os problemas associados a 
defeitos e falhas das máquinas. Os principais projetos da empresa, seguem os steps 
do Quality Maintenance para eliminação dos defeitos, uma vez que o processo é 
predominantemente automatizado constituindo as perdas esporádicas ou crônicas 
críticas ao processo: 
1)Estudo das condições atuais: Nessa primeira etapa é importante esclarecer 
as relações entre as características de qualidade, equipamentos e os métodos 
operativos. Aqui utiliza-se as ferramentas FMEA (failure mode and effect analysis 
OU Análise dos Modos de Falhas e seus Efeitos) e a Matriz QA.Além disso, deve ser 
feita uma análise da Matriz C do Cost Deploymentde individualização das perdas de 
retrabalho e da distribuição das perdas de retrabalho sobre o processo/UTE 
(Unidade Tecnológica Elementar) e a coleta e análise dos indicadores de qualidade 
internos e externos da fábrica. Esse é o momento de detalhar a Matriz QA para 
conseguir individualizar o processo e a parte do processo mais crítica, ou seja, 
aquela que gera os defeitos prioritários e avaliar a influência dos parâmetros, 
condições e do método do equipamento na qualidade. 
2) Restauração e melhoramento dos padrões operativos: Após a definição do 
defeito prioritário da Matriz QA, deve-se primeiro desenvolver a restauração das 
condições do equipamento fora da normalidade e intervir nos defeitos 
macroscópicos cujas causas podem ser identificadas mais facilmente.Para resolver 
um problema específico cujas causas são univocamente identificáveis, os 
 
 
 
instrumentos a ser utilizados em relação à complexidade do problema conforme 
Yamashina (2009), são: 
• 5G (Gemba - vá ao ponto; Gembutsu - verifique o fenômeno, o objeto; 
Genjitsu - verifique os fatos e os dados; Genri - refira-se à teoria; Gensoku - siga os 
padrões operativos): É um método que se baseia na observação dos fatos e no uso 
dos cincos sentidos. Deve ser efetuado na oficina, indo diretamente ver o fenômeno 
problemático onde isso acontece. Tem o objetivo de reestruturar as condições 
Standard de base e é um bom método para a solução de tipologias de perdas, 
esporádicas ou crônicas, simples e pode conduzir ao uso de instrumentos mais 
sofisticados. 
• 5W-1H (What (o quê) sobre qual objeto/produto se apontou o problema? 
When (quando) quando se verificou o problema? Where (onde) onde se viu o 
problema? Who (quem) O problema é correlato ao fator homem (nível de 
experiência)? Which (qual) qual andamento tem o problema? How(como) Como se 
apresentam as condições em relação à situação ideal?): É um instrumento que ajuda 
no recolhimento de todos os dados, os indícios, necessários para a solução de um 
problema através da especificação da causa origem; 
• 5 Whys: É um método que se propõe a apontar a verdadeira causa de um 
fenômeno perguntando se cinco vezes por que, de maneira repetitiva, baseando-se 
em cada por que presente na fase anterior. É um bom método para a solução de 
tipologias de perdas esporádicas, como os defeitos, mas não é eficaz para a solução 
das perdas crônicas, exceto aquelas que derivam de uma única causa. 
• Análise 4M (diagrama Espinha de Peixe ou Ishikawa): É um método que 
fornece um quadro para classificar as causas de determinado fenômeno, de acordo 
com o seu encaixe nessas quatro categorias: Man (Mão-de-obra), Material 
(materiais), Machine (máquinas), Method (método) e para identificar a causa mais 
provável do fenômeno. A aplicação do método 4 M deve seguir os seguintes steps: 
identificar as causas potenciais; unir as ideias para identificar as causas principais; 
unir para identificar as causas menores; criar o diagrama Espinha de peixe ou 
Ishikawa; desenvolver completamente o diagrama Espinha de peixe ou Ishikawa 
(verificação e confirmação das possíveis causas). 
• Quick Kaizen (Speedy Kaizen): Este método utiliza um ciclo de PDCA. Requer 
maiores detalhes dos instrumentos anteriores e pode se valer dos anteriores 
 
 
 
principalmente na fase de Plan (Planejar), devendo ser aplicado no caso de simples 
melhoramentos. Exatamente pela sua lógica, serve como um instrumento de 
envolvimento estendido às pessoas na solução dos problemas e representa um meio 
eficaz no desenvolvimento de um sistema de sugestões.Usa-se individualmente ou 
duas pessoas e se compõe por diferentes atividades por fase. 
 
Caso tenham sido restauradas todas as condições normais do equipamento e 
não encontrada nenhuma outra perda crônica e de causas mais complexas, deve-se 
pular a etapa 3 e 4 e avançar para etapa 5. A maioria dos projetos de qualidade da 
fábrica pesquisada identificavam as causas já na restauração dos padrões normais 
do equipamento sendo então causas esporádicas e de identificação fácil através das 
ferramentas citadas acima não sendo necessária análises de perdas crônicas. 
3) Análise dos fatores de perda crônicas: nessa fase é realizada a análise das 
causas e efeitos dos defeitos crônicos. Esses são defeitos com soluções complexas 
que não foi possível achar soluções através da restauração dos padrões e foram 
identificadas as potenciais causas raízes nas análises realizadas pelas ferramentas 
5W1H; 5WHY e 4M Analysis. Entre as potenciais causas raízes é necessário 
individualizar quais efetivamente têm um impacto sobre o defeito, e isso deve ser 
feito através de uma boa coleta de dados que evidencie também o nível de detalhe 
alcançado. 
4) Redução e eliminação de todas as possíveis causas de perdas crônicas: 
corresponde a fase de ataque das principais causas dos defeitos crônicos. Com a 
implementação dos projetos do pilar técnico Focused Improvement(Melhoria 
Focada) como o Major Kaizen(Melhoria Principal) e o Advanced Kaizen(Melhoria 
Avançada), com a finalidade de resolver problemas de qualidade, depois de ter 
individualizado as causas raízes do defeito, é necessário eliminar todas as causas 
de perdas crônicas através da implementação das contramedidas identificadas. Isso 
pode ser rastreadona fase Do do ciclo PDCA. Contextualmente, é necessário ativar 
também a fase de Check para verificar que os resultados estejam em coerência com 
as expectativas. 
 
 
 
O Major Kaizen é um método que serve para abordar problemas complexos. 
Necessita de um time de pelo menos três/cinco pessoas oportunamente treinadas 
nessa metodologia. O processo a ser seguido para realizar um Major Kaizen é o 
PDCA, com mais profundidade. O Advanced Kaizen aborda problemas complexos e 
fornece soluções de melhorias profundas referentes, por exemplo, à tecnologia de 
processo. Entretanto, é preciso também considerar a presença dos defeitos cuja 
verdadeira causa raiz não se conhece, mas existe uma potencial lista de causas. 
Nesses casos, quando não é possível individualizar a causa origem com 
instrumentos simples, é necessário utilizar métodos mais avançados como o PPA 
(Processing Point Analysisou Análise de Processamento de um Ponto). 
O PPA é um método que tem como objetivo a restauração e à solução das 
perdas crônicas em sistemas complexos, em que não seja conhecida a relação 
causa-efeito entre os aspectos de controle do processo e efeitos sobre o produto. É 
um método de melhoria focada avançado, adequado para combater perdas que têm 
causas múltiplas e coligadas. Analisa o ponto de contato de um instrumento de 
trabalho sobre o objeto trabalhado (Processing Point), ou seja, o ponto em que 
ocorre uma interação física, a transformação, manual ou automatizada, que gera 
uma mudança no estado, tanto do produto quanto do material, estratificar nos 
mínimos detalhes. Os defeitos, de fato, se originam sempre que a interação não se 
realiza de maneira perfeita. 
Uma vez que foi individualizado um ponto do processo no qual é verificada 
uma não-conformidade que poderia ter um impacto no defeito de qualidade 
examinado, analisa-se todos os sistemas e os subsistemas que intervêm naquele 
ponto para controlar e, onde necessário, definir os padrões operativos de 
funcionamento. Para aqueles problemas de qualidade comprovadamente difícil de 
analisar mesmo com o PPA são aplicados o DOE (Design of Experimentou 
Planejamento de Experiência) e/ou os Taguchi Methods(Método Estatístico). Efetua-
se a análise de variâncias para identificar a contribuição de cada fator. Para os 
principais fatores qualitativos se utiliza control chart para controlar a qualidade não 
dos resultados, mas das causas. A abordagem é passar de um sistema preventivo a 
um proativo. Mas antes de utilizar instrumentos mais avançados como PPA, DOE, 
 
 
 
etc., que são mais dispendiosos em termos de análises e recursos, é oportuno 
verificar se, com instrumentos mais simples, é possível resolver o problema. 
5) Individualização das condições idôneas para zero defeitos: Quando se está 
na presença de atividades que têm um impacto sobre os equipamentos, é 
necessário definir as condições, entendidas como parâmetros operativos, que 
permitem evitar que o defeito aconteça de novo. Essas condições devem ter uma 
fácil visualização e manutenção. Para isso, deve-se criar padrões operativos do 
processo sobre a base de elementos de observação apropriados e definir as 
condições idôneas para zero defeito. As duas ferramentas utilizadas para garantir 
essas condições, são a Matriz QM e a Matriz X, introduzido assim o conceito das 
cinco condições/perguntas para zero defeitos.A Matriz X serve para ligar o 
fenômeno/defeito com as causas que o geraram e com os componentes do 
equipamento, que têm um impacto sobre a qualidade, e os relativos parâmetros 
operativos. Como pode ser visto na figura 4 abaixo, para cada componente são 
indicados os parâmetros a ser controlados com o valorpadrão (incluindo a possível 
tolerância) que cria as condições adequadas para zero defeito. Todos esses 
componentes devem estar apontados na Matriz QM. 
Figura 3 – Exemplo de Matriz X – Deformação no Revestimento Lateral de um veículo 
Fonte: Apresentação de projeto de qualidade elaborada pela Empresa estudada, 
2013. 
X Base inferior Compensador X
X Pisador Compensador X
X Pisador Superfície de trabalho (Pisador) X
X Base superior Cilindro de nitrogênio (Sistema) X
X Base inferior Faca de flangear (carrinho) X
X Base inferior Postiço (Superfície de trabalho) X
CO
NF
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X X X X X X
REVESTIMENTO LATERAL SUPERIOR DIREITO PONTO B, OP. 50 ESTAMPO xxxxxxx
3. SISTEMA/COMPONENTES
1. TIPOS DE DEFEITO
Deformação ocorrendo no lado esquerdo próximo ao 
vão da lanterna, devido ao deslocamento de material 
durante a flangeatura da aba no Revestimento Lateral 
Superior Direito 
SECTION
Q 
COMPONENTS
DEFECT MODES
ABNORMAL 
PHENOMENON
 
 
 
 
A Matriz QM (de Quality Maintenance, ou melhor, Manutenção para a 
Qualidade) é uma tabela que permite visualizar, para todos os parâmetros de 
funcionamento do equipamento, os valores nominais com as respectivas tolerâncias, 
os instrumentos de medida, o responsável pelo controle, a frequência, com o 
objetivo de garantir seu correto funcionamento. Como o respeito aos padrões 
operativos para cada um dos parâmetros é uma condição necessária para se obter 
um bom output, torna-se útil ter uma medida para que o equipamento trabalhe nas 
condições-padrão. 
Figura 4 – Exemplo de Matriz WM – Deformação no Revestimento Lateral de um veículo 
Fonte: Apresentação de projeto de qualidade elaborada pela Empresa estudada, 2013. 
 
A Matriz QM deve apresentar os dados no menor espaço possível e da forma 
mais clara possível, pois para cada parâmetro é preciso aplicar as cinco condições 
para zero defeitos. As cinco perguntas para zero defeitos (5 Question For Zero 
Defectou 5QFZD) é o instrumento que utiliza uma avaliação em três níveis (1,3,5) 
das condições adequadas para garantir o respeito dos padrões operativos para 
alcançar o zero defeito. 
1. As condições estão claras? 1. Existem padrões definidos e compartilhados 3. 
Existe um método de controle 5. É simples ler e ver as condições 
MATRIZ QM 
Estampagem 
Lateral Sup. 
Direita 
ΑΛΤΟ 
MÉDIO
BAIXO
MÉDIO MÉDIO
ALTO ALTO ALTO ALTO
.
L
E
G
E
N
D
A
 
D
E
 
C
O
R
R
E
L
A
Ç
Ã
O
TIPO DE DEFEITO
Deformação 
ocorrendo no lado 
esquerdo próximo 
ao vão da 
lanterna, devido 
ao deslocamento 
de material 
durante a 
flangeatura da 
aba no 
Revestimento 
Lateral Superior 
Direito 
SV-SMP-EST-122 SV-SMP-EST-122 SV-SMP-EST-133 SV-SMP-EST-120 SV-SMP-EST-127 SV-SMP-EST-197
Q POINT 6 6 22 23 14 32
RESPONSABILIDADE PM PM PM PM PM PM
FREQUÊNCIA (GOLPES) 50.000 50.000 50.000 50.000 50.000 50.000
ESPECIFICAÇÃO ≥ 50% DE CONTATO ≥ 50% DE CONTATO 80% - 90% de contato 80 A 100 KgF 0,40 A 0,60mm 80% A 90% DE CONTATO
MENSURAÇÃO PASTA DE AJUSTE PASTA DE AJUSTE
PEÇA REPUXADA/ 
PASTA DE AJUSTE/ 
ESTECA
MANÔMETRO DE 
NITROGÊNIO
CANIVETE DE FOLGA
PEÇA REPUXADA/ 
PASTA DE AJUSTE/ 
ESTECA
PARÂMETROS CONTROLE VISUAL CONTROLE VISUAL CONTROLE VISUAL 
PRESSÃO DE 
TRABALHO
FOLGA DA FACA DE 
FLANGEAR
CONTROLE VISUAL 
(ASSENTAMENTO)
COMPONENTES 
CO
M
PE
NS
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CO
M
PE
NS
AD
OR
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BASE INFERIOR PISADOR PISADOR BASE SUPERIOR BASEINFERIOR BASE INFERIOR
UTE SISTEMAS 
LMLM LM LM LM LMLM LM LM LM LM
SA
 
 
 
2. É fácil apresentar corretamente as condições? 1. Dificuldade de apresentação 
falta de pontos de referência 3. Fac
pontos de referência 5. Pré
3. As condições são variáveis? 1. Normal durante a produção 3. Só no momento do 
setup/start up 5. Em casos excepcionais 
4. É fácil verificar a condição de variabilidade? 
Existe um sistema padrão de medição 5. É monitorada continuamente 
5. É fácil restabelecer as condições? 1. Via pessoal especializado 3. Por meio de 
um operador instruído 5. Automaticamente
Figura 5 – Exemplo da 5QFZD 
Fonte: Apresentação 
 
O alcance da pontuação máxima na avaliação das condições para zero 
defeito não significa que foialcançada uma eliminação 
que existem as melhores condições para que o processo permaneça dentro dos 
parâmetros estabelecidos. É necessário um controle posterior, feito com os 
instrumentos de medição dos defeitos, dentro ou fora do estabelecimento, par
verificar se o defeito foi eliminado.
6) Manutenção das condições idôneas para zero defeitos: 
step é o controle do respeito aos padrões operativos. Essa atividade deve ser 
É fácil apresentar corretamente as condições? 1. Dificuldade de apresentação 
falta de pontos de referência 3. Fac
pontos de referência 5. Pré-troca em automático 
As condições são variáveis? 1. Normal durante a produção 3. Só no momento do 
setup/start up 5. Em casos excepcionais 
É fácil verificar a condição de variabilidade? 
Existe um sistema padrão de medição 5. É monitorada continuamente 
É fácil restabelecer as condições? 1. Via pessoal especializado 3. Por meio de 
um operador instruído 5. Automaticamente
xemplo da 5QFZD - Deformação no
Fonte: Apresentação de projeto de qualidade 
O alcance da pontuação máxima na avaliação das condições para zero 
defeito não significa que foialcançada uma eliminação 
que existem as melhores condições para que o processo permaneça dentro dos 
parâmetros estabelecidos. É necessário um controle posterior, feito com os 
instrumentos de medição dos defeitos, dentro ou fora do estabelecimento, par
verificar se o defeito foi eliminado. 
Manutenção das condições idôneas para zero defeitos: 
é o controle do respeito aos padrões operativos. Essa atividade deve ser 
É fácil apresentar corretamente as condições? 1. Dificuldade de apresentação 
falta de pontos de referência 3. Facilidade de regulamentação e presença de 
troca em automático 
As condições são variáveis? 1. Normal durante a produção 3. Só no momento do 
setup/start up 5. Em casos excepcionais 
É fácil verificar a condição de variabilidade? 1. É difícil verificar visualmente 3. 
Existe um sistema padrão de medição 5. É monitorada continuamente 
É fácil restabelecer as condições? 1. Via pessoal especializado 3. Por meio de 
um operador instruído 5. Automaticamente 
Deformação no Revestimento Lateral de um veículo
de projeto de qualidade elaborada pela Empresa estudada, 2013.
O alcance da pontuação máxima na avaliação das condições para zero 
defeito não significa que foialcançada uma eliminação total do defeito, mas somente 
que existem as melhores condições para que o processo permaneça dentro dos 
parâmetros estabelecidos. É necessário um controle posterior, feito com os 
instrumentos de medição dos defeitos, dentro ou fora do estabelecimento, par
Manutenção das condições idôneas para zero defeitos: O objetivo desse 
é o controle do respeito aos padrões operativos. Essa atividade deve ser 
É fácil apresentar corretamente as condições? 1. Dificuldade de apresentação 
ilidade de regulamentação e presença de 
As condições são variáveis? 1. Normal durante a produção 3. Só no momento do 
1. É difícil verificar visualmente 3. 
Existe um sistema padrão de medição 5. É monitorada continuamente 
É fácil restabelecer as condições? 1. Via pessoal especializado 3. Por meio de 
 
de um veículo 
rada pela Empresa estudada, 2013. 
O alcance da pontuação máxima na avaliação das condições para zero 
total do defeito, mas somente 
que existem as melhores condições para que o processo permaneça dentro dos 
parâmetros estabelecidos. É necessário um controle posterior, feito com os 
instrumentos de medição dos defeitos, dentro ou fora do estabelecimento, para 
O objetivo desse 
é o controle do respeito aos padrões operativos. Essa atividade deve ser 
 
 
 
inserida nos calendários de AM/PM, porquanto é responsabilidade dos 
condutores/técnicos de manutenção. Deve ser realizada inspeções cotidianas e de 
inspeções planejadas de acordo com os módulos-padrão de inspeção estabelecidos 
no step anterior. 
7) Melhoramento dos métodos para as condições para zero defeitos: após o 
resultado obtido na avaliação das respostas às cinco condições para zero defeitos, 
no caso de não ter sido alcançada a máxima pontuação (25/25), a avaliação para 
melhora posterior das condições para zero defeitos é efetuada de acordo com uma 
análise custos/benefícios. 
4 - Considerações e Discussões 
O WCM surgiu para a empresa a partir da decisão do grupo de aplicar o 
modelo de gestão integrado para reduzir as perdas e os desperdícios oriundos da 
manufatura.Na última auditoria externa, a empresa manteve a medalha de bronze, 
que representa o alcance de um nível considerável de redução de custos e a 
competência para atacar os maiores desperdícios e perdas identificados pelo 
Desdobramento de Custos, entretanto, ainda não corresponde ao objetivo da 
organização que é atingir a medalha de ouro. 
Para implementar o WCM, alguns aspectos relacionados à manufatura (como 
postos de trabalho, máquinas, layout, tipos de processos) e à mentalidade das 
pessoas (como visões, formas de controle, cultura) precisamser modificados. Além 
disso, é necessária uma grande carga de estudo e empenho por parte de todos os 
funcionários da empresa, principalmente pela alta direção. O processo engloba 
treinamentos em sala, no local de trabalho, em outras áreas por meio de 
Benchmarking(Comparação) e durante as auditorias. 
São notórias as mudanças e os ganhos que essa nova metodologia pode 
trazer para a organização. A utilização de um sistema integrado de gestão possibilita 
enxergar a organização de modo mais amplo. Ela permite a identificação de 
problemas que não eram vistos anteriormente em processos cruciais que 
 
 
 
acarretavam em grandes prejuízos, tanto em custos como em qualidade, satisfação 
dos empregados, segurança, ambiente e atendimento ao cliente. 
Contudo, verificou-se que, a implantação do sistema dentro da empresa 
estudada vem ocorrendo lentamente uma vez que fatores como a falta de 
conhecimento e experiência na metodologia, resistência às mudanças pelos 
funcionários, falta de conhecimento nas ferramentas disponíveis e a necessidade do 
envolvimento de toda a equipe dificultam a evolução e expansão dos trabalhos. Em 
qualidade, isso pôde ser evidenciado pela existência de poucos projetos de alta 
complexidade, como o PPA, Processing Point Analysis e o DOE (Design of 
Experiment) e/ou os Taguchi Methods, que exige um conhecimento mais apropriado 
e elevado dos métodos e ferramentas. 
Os trabalhos ficam restritos as restaurações das condições atuais anormais 
do que na profunda análise das perdas crônicas que de fato estão prejudicando o 
processo. É necessário um alto investimento em treinamento do pessoal e 
envolvimento nas práticas do WCM. Os esforços da alta administração para corrigir 
conceitos incorretos e promover a mudança cultural na prática sobre a metodologia, 
podem determinar a minimização das dificuldades e evitar o fracasso dos programas 
de melhoria implantados na organização. Mudança de uma cultura da magnitude 
necessária para se tornar uma Manufatura de Classe Mundial, não é uma tarefa fácil 
ou rápido. 
5 - Conclusão 
As organizações, nos anos mais recentes, têm sofrido grandes mudanças 
sociais e políticas. Estas transformaçõessociais, políticas e econômicas 
constituemum cenário desafiante para a competitividade entre as empresas. Para 
vencer essesdesafios, e criar vantagem competitiva no mercado, o World Class 
Manufacturingsurge para as empresas como ferramenta para inovação num contexto 
de constantes modificações que as empresas vivenciam na atualidade. Entretanto, é 
importante ressaltar que o WCM ainda está em fase de amadurecimento e muitas 
ferramentas ainda não foram consolidadas. Quando osistema atingir o nível de 
 
 
 
Manufatura de Classe Mundial e conseguir disseminar ametodologia amplamente, a 
relação entre a inovação e o WCM pode se alterar. 
Hoje, o WCM ainda é pouco difundido entre as organizações e pouco 
conhecido entre os estudiosos, principalmente, no Brasil. O WCM é algo que aqui, 
somente ogrupo composto pela empresa estudada e sua cadeia de fornecedores e 
outras poucas organizações tem implantado e avançado num processo de melhoria 
contínua. 
O estudo de caso, de acordo com as observações realizadas dentro da 
organização, vem confirmar a eficácia do Sistema de Gestão WCM na redução 
dasperdas, eliminando progressivamente todos os fatores crônicos de 
desperdíciosdentro da empresa, quando esses são conduzidos por métodos, 
ferramentas e conceitos compreendidos por seus funcionários e apoiados pela alta 
direção. Alémdisso, foi possível perceber que a metodologia do WCM se torna 
diferente de alguns outros programas de qualidade, pois além de ser uma aplicação 
direcionada a eliminação de perdas crônicas com foco nos processos, elenecessita 
de grande envolvimento das áreas e equipes de diferentes departamentosde modo a 
promover a mudança cultural e inovação necessária para alcance dosobjetivos que 
o método se propõe a modificar. 
Desta maneira, foi possível analisar os ganhos e melhoria nos processos 
através da aplicação desta metodologia, observando que não basta só ter bons 
conhecimentos técnicos, mas que é fundamental o desenvolvimento das habilidades 
de relacionamento interpessoal, tendo em vista a importância de se obter 
organizações integradas em busca da eficiência e que cada integrante 
daorganização pode influenciar diretamente o desempenho de todo o grupo. 
Referência bibliográficas 
BORGES, R. C; OLIVEIRA E. H; OLIVEIRA A. S; Estudo da implantação do pilar 
controle da qualidade da metodologia World Class Manufacturing (WCM) em uma 
empresa do setor automotivo no sul de Minas Gerais. XVI Simpósio de 
Administração da Produção, Logística e Operações Internacionais. Sp: 2013 
 
 
 
 
CORTES, P. R. L. Análise das Relações entre o Processo de Inovação na 
Engenharia de Produto e as Ferramentas do WCM: Estudo de Caso Em Uma 
Empresa do Setor Automobilístico. XXX ENGEP – Encontro Nacional de Engenharia 
de Produção. SP: 2010. 
 
YAMASHINA, H. World Class Manufacturing: Métodos e instrumentos. Material 
interno de aplicação WCM da empresa em estudo, 2009. 
 
YAMASHINA, H. WCM do dia-a-dia da fábrica para o dia-a-dia da sua vida. Material 
interno de divulgação do WCM da empresa em estudo, 2010. 
 
YAMASHINA, H. Challenge to World Class manufacturing. International Journal of 
Quality & Reliability Management. Vol. 17. Nº 2, 2000.