Apostila - Materiais de Construção

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CONSTRUÇÕES E INST ALAÇÕES RURAIS
Materiais de Construção 
ALEGRE - ES 
2020 
Prof. Dr. João Paulo Bestete de Oliveira
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2.3 CLASSIFICAÇÃO DOS MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO 
Para fins de estudo, pode-se classificar os materiais de construção em: 
• Simples – Agregados e Aglomerantes
• Cerâmicos – tijolos, telhas e revestimentos de pisos e paredes
• Elétricos – eletrodutos, condutores e aparelhos
• Hidrossanitários – canos, tubulações de esgoto e água servida
• Siderúrgicos – ferros fundidos e maleáveis
• Para Pintura - tintas
• Madeiras – naturais e industrializadas ou paneis
• Vidros
• Tijolos
• Telhas
• Compostos – Argamassas e Concretos
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2.3.1 AGREGADOS 
Os Agregados são os materiais inativos, que têm a função de dar volume, plasticidade e 
aderência às misturas compostas, podendo ser classificados em materiais inertes (exemplo: 
Areia, Brita e Cascalho) e materiais argilosos (exemplo: Saibro, Argila e Terra Vermelha 
Peneirada – TVP). 
Os agregados classificam-se em: 
a) Quanto à origem:
- Naturais: Areia, Saibro, Argila, etc. 
- Artificiais: Britas 
b) Quanto ao tamanho:
- Graúdos: com diâmetro maior de 4,8 mm (Britas, Cascalhos, Pedregulhos). 
- Miúdos: com diâmetro menor de 4,8 mm (Areias). 
2.3.1.1 Brita 
É um agregado graúdo empregado na confecção do concreto. É obtida pela trituração de 
rochas como granito, gnaiss, basalto. Deve ser utilizada sempre, a pedra angulosa (maior 
aderência), resistente, limpa de impurezas (barro, terra, etc.). 
A preparação da brita pode ser feita à mão ou a máquina, em britadores especiais, sendo 
que o britamento mecânico é mais vantajoso e somente se lança mão do processo manual 
quando a quantidade é pequena e não se dispõe de outro recurso. O material obtido, após 
passarem em peneiras selecionadoras, é classificado de acordo com a dimensão de suas 
partículas variável entre 4,8 a 76 mmm, por números, tamanhos correspondentes e fins que 
se destinam (Tabela 1). 
Tabela 1 – Classificação da brita 
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Para concreto armado a escolha da granulometria baseia-se no fato de que o tamanho da 
brita não deve exceder 1/3 da menor dimensão da peça a concretar. As mais utilizadas são 
as britas número 1 e 2. Já o Cascalho ou pedra-de-mão, são os agregado de maiores 
dimensões sendo retidos na peneira 76 mm (pode chegar até a 250mm). Utilizados 
normalmente na confecção de concreto ciclópico e calçamentos. As britas podem ser 
utilizadas também soltas sobre pátios de estacionamento e também como isolante térmico 
em pequenos terraços. 
2.3.1.2 Seixo Rolado ou Pedregulho 
É constituído por fragmentos rolados de rochas, encontrados em leitos de rios. Não há 
contra indicação para o seu uso em concreto, desde que seja lavado.Contudo, apresenta 
resistência inferior ao confeccionado com brita. 
2.3.1.3 Areia 
Sob o ponto de vista dos construtores, a areia é um agregado miúdo, de grãos em geral 
quartzosos de diâmetro entre 0,6 a 2,00 mm, obtida a partir da desagregação das rochas 
como granito, arenito, entre outros, até formar grãos de tamanhos variados. 
Deve ser sempre isenta de sais, óleos, graxas, materiais orgânicos, barro, detritos e outros. 
Podem ser usadas as de rio e ou do solo (barranco). Não devem ser usadas a areia de praia 
(por conter sal) e a areia com matéria orgânica, que provocam trincas nas argamassas e 
prejudicam a ação química do cimento. 
A classificação se dá em função do tamanho dos grãos nas seguintes faixas 
granulométricas: 
· Areia Fina (0,15 mm a 0,6 mm)- usada para revestimento e detalhes de acabamento. Pode
ser usada para reboco, quando na massa, for substituindo a cal, por algum aditivo. 
· Areia média (0,6 mm a 2,4 mm)- usada para rebocos em geral. É também recomendada
para fazer o chamado “chapisco”. 
· Areia grossa (2,4 mm a 4,8 mm)- utilizada para se fazer concreto em geral. Pode-se
também utilizar para “chapisco”. 
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Tanto a areia de rio, como a areia de cava, não apresentam diferenças quando usadas 
devidamente. O que causa maior problema é areia de morro, pois, por conter muita argila e 
silte (pó), não produz a liga necessária para sua correta utilização, devendo-se assim, 
submetê-la a um processo de retirada destes materiais finos. 
2.3.1.4 Saibro 
É um material incoerente, originado pelo intemperismo incipiente de rochas graníticas, 
contendo grande quantidade de fragmentos pequenos de feldspatos e quartzo, além de 
outros minerais acessórios da rocha. A quantidade de argila é pequena pelo fato do 
intemperismo estar no seu início. As jazidas de saibros se encontram entre o solo e a rocha 
matriz ainda não intemperizada. Podemos dizer que o saibro é a rocha em inicio de 
decomposição. Num certo sentido o saibro se confunde com o horizonte C do solo. As 
explorações de saibro, provocam grandes mudanças no aspecto do terreno, pois para atingi-
lo é necessário retirar a cobertura de solo que pode ser muito espessa. No caso do Brasil, é 
comum encontrarmos saibro abaixo de camadas profundas de solo, que pode chegar a 30 
ou mais metros. No comércio encontram-se os tipos áspero e macio, designação dada em 
função da quantidade de argila, nas cores avermelhada (natural e moído) e branca (rocha). 
Na indústria da construção o saibro é usado para fazer argamassa de revestimento 
(emboço) e de assentamento. Em estradas não pavimentadas é usado in natura, para tapar 
buracos e para evitar pistas muito argilosas e derrapantes. Em pistas esportivas é usado 
como piso de quadras de tênis, pistas de atletismo e campo de bocha (bola de pau). 
2.3.2 AGLOMERANTES 
Os aglomerantes são materiais geralmente pulverulentos que misturados à água, formam 
uma pasta capaz de endurecer por secagem ou em decorrência de reações químicas, sendo 
capazes de se ligar aos agregados, formando um corpo sólido e coeso. Fazem parte na 
composição dos concretos e argamassas, conferindo a pega dos mesmos. Assim, a pega é 
o fenômeno físico-químico através do qual a pasta se solidifica, ou seja, endurece mais ou
menos lentamente, cuja resistência aumenta com o passar do tempo. 
 Classificam-se em: 
. INERTES - endurecem por secagem. Ex: Argilas, Betumes, etc. 
. ATIVOS HIDRÁULICOS - endurecem pela ação exclusiva da água. Ex: Cimento de Portland. 
AÉREOS - endurecem pela ação química do CO2 . EX: Cal Aérea, Gesso, etc. 
2.3.2.1 Cal 
A cal é um aglomerante aéreo utilizado em diversos seguimentos como: construção civil, 
siderurgia, metalurgia, papel e celulose, tratamento de água e efluentes industriais, 
fabricação de vidro, açúcar, tintas, graxas, aplicações botânicas, medicinais e veterinárias. 
http://www.dicionario.pro.br/dicionario/index.php?title=Intemperismo
http://www.dicionario.pro.br/dicionario/index.php?title=Mineral_acess%C3%B3rio&action=edit
http://www.dicionario.pro.br/dicionario/index.php?title=Argila
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A cal hidratada ou comum faz a pega ao ar ao contrário da hidráulica, que exige o contato 
com a água. A partir da “queima” da pedra calcária em fornos, obtemos a “cal viva” ou “cal 
virgem”. Esta não tem aplicação direta em construções, sendo necessário antes de usá-la, 
fazer a “extinção” ou “hidratação” pelo menos com 48 horas de antecedência. A hidratação 
consiste em adicionar dois ou três volumes de água para cada volume de cal. Há forte 
desprendimento de calor e após certo tempo as pedras se esfarelam transformando-se em 
pasta branca, a que se dá o nome de “CAL HIDRATADA” ou “CAL APAGADA”. É nesta 
forma que tem sua aplicação em construções, sendo utilizada em argamassas na presença 
ou não de cimento para rejuntar tijolos ou para revestimentos. 
A utilização da cal hidratada é muita difundida, principalmente em argamassas para 
assentamento de tijolos e revestimento de paredes, devido a algumas características da cal, 
como as relativas a trabalhabilidade e durabilidade das argamassas. 
A cal hidratada tem características aglomerantes como o cimento, sendo que, enquanto o 
cimento reage com água (reação de hidratação do cimento), o endurecimento dacal aérea 
ocorre pelo contato com o ar. Essa reação transforma a cal hidratada num carbonato tão 
sólido quanto o calcário que a originou. 
O uso da cal como aglomerante, no Brasil, deve-se: à dispersão geográfica das suas usinas 
de fabricação – face às ocorrências de calcários e dolomitos por quase todo o território 
nacional, à facilidade e abundância da sua oferta – ainda que para cales especiais, o 
suprimento às vezes implique transporte mais longo e ao seu baixo custo – o menor entre os 
reagentes químicos alcalinos e os aglomerantes cimentantes. 
OBS: Quando for comprar cal hidratada, verifique na embalagem se há o selo da ABPC 
(Associação Brasileira dos Produtores de Cal). Este selo indica que o produto é adequado 
para a finalidade a que se propõe, garantindo que a cal é fabricada em obediência à 
composição química estabelecida pela norma brasileira NBR-7175. 
2.3.2.2 Gesso 
Tem forma de pó branco, de  elevada finura obtido pela calcinação da gipsita natural. A 
gipsita é o sulfato de cálcio hidratado e calcinado. Quando misturado a água inicia-se a 
pega, cujo endurecimento ocorre entre 20 a 40 minutos. A velocidade de endurecimento das 
massas de gesso depende da temperatura e tempo de calcinação, finura, quantidade de 
água de amassamento, presença de impurezas ou aditivos. 
 As pastas endurecidas de gesso gozam de excelentes propriedades de isolamento térmico 
e acústico e impermeabilidade ao ar. Na construção civil, o gesso é usado especialmente em 
revestimento e decorações de interiores como pastas pelo amassamento com água. O 
material não se presta para aplicação de exteriores por se deteriorar em conseqüência da 
solubilização na água. Diante disso, deve ser usado somente em revestimentos internos pois 
tem poder de absorver lentamente a umidade do ar, perdendo a sua consistência. Tem 
pouca importância em construções rurais. 
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2.3.2.3 Cimento Portland 
A procura por segurança e durabilidade para as edificações conduziu o homem à 
experimentação de diversos materiais aglomerantes. Os romanos chamavam esses 
materiais de “caementum”, termo que originou a palavra cimento. 
Por volta de 1756, o engenheiro John Smeaton, procurava obter um aglomerante que 
endurecesse mesmo em presença de água, de modo a facilitar o trabalho de reconstrução 
do farol de Edystone, na Inglaterra. Em suas tentativas, verificou que uma mistura calcinada 
de calcário e argila tornava-se, depois de seca, tão resistente quanto as pedras utilizadas 
nas construções, só que calcinado ainda em temperaturas relativamente baixas. 
Coube, entretanto, a um pedreiro, Joseph Aspdin, em 1824, patentear a descoberta, 
batizando-a de cimento de Portland, numa referência à Portlandsone, tipo de pedra arenosa 
muito usada em construções naquela região, definindo proporções mais adequadas das 
matérias-primas e calcinado em temperaturas mais altas (em torno de 800°C). Por volta de 
1828, uma fábrica de cimento em Wakefield, começou a produzir e comercializar, 
regularmente o Cimento Portland. 
A primeira tentativa de produzir Cimento Portland no Brasil se deve ao Comendador Antônio 
Proost Rodovalho, que em 1888 instalou uma fábrica em sua fazenda, mas que não chegou 
a produzir regularmente. A primeira fábrica a produzir normalmente, no Brasil, foi a Cia 
Brasileira de Cimento Portland Perus, no ano de 1926. Em 1959, o industrial João Pereira 
dos Santos assumiu o controle acionário da Bárbara S/A atual Itabira Agro Industrial S/A, 
fábrica de cimento portland da marca Nassau, situada em Cachoeiro de Itapemim-ES. Hoje, 
o Brasil é um dos oito maiores produtores de Cimento Portland do mundo e, detém uma das
mais avançadas tecnologias no fabrico desse insumo. 
O cimento é um produto derivado da mistura pulverizada e fundida a 1450oC de rocha 
calcária mais alguns aditivos de correção de sua composição química. Sua fabricação 
consiste basicamente na extração da rocha calcária, seguindo-se da britagem, que 
posteriormente será moída e misturada a argila também moída. A mistura obtida é levada a 
um forno giratório para posterior queima, onde é “cozida“ a uma temperatura entre 1400°C e 
1450°C, obtendo-se uma fusão incipiente (pelotas duras), resultando daí o clínquer. Na 
saída do forno giratório o clínquer é bruscamente resfriado e finalmente moído, 
transformando-se em pó. Logo após, é misturado ao gesso destinado ao controle do tempo 
de pega (3%) e outras adições, transformando-se no cimento. A partir daí, pode ser 
expedido das seguintes maneiras: em sacos de papel ou a granel, utilizando-se alimentador 
próprio para o enchimento de caminhões graneleiros. 
Na fase de moagem, em função das diversas alternativas de adições de matérias-primas na 
composição, pode-se obter vários tipos de Cimento Portland. 
· O gesso é adicionado ao cimento com o objetivo de controlar o tempo de pega do cimento.
Sem sua adição, o cimento endureceria muito rapidamente, uma vez misturado à água de 
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amassamento, inviabilizando sua utilização. Esta é razão do gesso ser adicionado a todos os 
tipos cimento Portland, em geral na proporção de 3% de gesso para 97% de clínquer. 
· As escórias de alto-forno, obtidas durante a produção do ferrogusa, têm propriedade de
ligante hidráulico muito resistente, reagindo em presença da água, com características 
aglomerantes muito semelhante à do clínquer. Adicionada à moagem do clínquer e gesso, 
em proporções adequadas, a escória de alto-forno melhora algumas propriedades do 
cimento, como a durabilidade e a resistência final. 
· Os materiais pozolânicos são rochas vulcânicas ou matérias orgânicas fossilizadas
encontradas na natureza, algumas argilas queimadas em temperaturas elevadas (500 a 
900ºC) e derivados da queima de carvão mineral. Quando pulverizados em partículas muito 
finas, os materiais pozolânicos apresentam a propriedade de ligante hidráulico, porém um 
pouco distinta das escórias de alto-forno. É que as reações de endurecimento só ocorrem, 
além da água, na presença do clínquer, que em sua hidratação libera hidróxido de cálcio 
(Cal) que reage com a pozolana. O cimento enriquecido com pozolana adquire maior 
impermeabilidade. 
· Os materiais carbonáticos são rochas moídas, que apresentam carbonato de cálcio em sua
constituição tais como o próprio calcário. Tal adição torna os concretos e argamassas mais 
trabalháveis e quando presentes no cimento são conhecidos como fíler calcário. 
A classificação dos cimentos faz-se, essencialmente, por duas características: o tipo e a 
classe. 
Os cimentos tipo I são aqueles que incorporam maior percentagem de clínquer Portland. 
Existem ainda cimentos do tipo II, III e IV, que incorporam, além do clínquer Portland, vários 
tipos de aditivos como sejam: as cinzas volantes, as escórias de alto forno (fabricação do 
ferro gusa), as pozolanas naturais ou o filler calcário. Assim, para produção de cimento 
portland comum, cimento portland de alta resistência inicial (ARI), cimento portland branco, o 
cimento portland de moderada resistência aos sulfatos (MRS) e o cimento portland de alta 
resistência a sulfatos (ARS), não recebem outros aditivos a não ser o gesso. Portanto, são 
feitos de clínquer mais gesso. Já para a produção do cimento portland POZ (pozolânico) 
além do clínquer e gesso é adicionada a pozolana natural ou artificial (argila calcinada). Já o 
cimento portland de alto forno, além do gesso, recebem 25 a 65% de escória. 
Quanto à classe de resistência, o cimento pode ser classificado, como sendo da classe 25, 
32 ou 40, expressos em megapascal – Mpa, indicando a mínima resistência à compressão 
aos 28 dias de idade, ou seja, 25 MPa (250 kgf/cm2), 32 MPa (320 kgf/cm2), 40 MPa (400 
kgf/cm2). Um cimento pode ainda ser de alta resistência inicial (ARI), se obtém uma dada 
resistência mínima à compressão aos 7 dias. Geralmente, nas estruturas e construções 
usuais, é utilizado o Cimento de Portland Composto com Escória da classe 32 (CP II E – 32) 
Os cimentos da classe 25 estão praticamente fora decomercialização. 
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Conceitualmente, o cimento é um aglomerante artificial obtido pela moagem do clínquer 
(cujas matérias-primas são o calcário e argila), ao qual são adicionados durante a moagem, 
quantidade de sulfato de cálcio – gesso. Apresenta características fortemente aglutinantes e 
resistentes, sendo utilizado para unir materiais agregados e conferir pega as misturas 
(argamassas e concretos). 
A pega do cimento pode ser classificada em: 
rápida: inicia 8 minutos após a adição de água à mistura; 
semilenta: inicia entre 8 a 30 minutos; 
lenta: inicia entre 30 minutos a 6 horas (normal). 
No comércio, o cimento é assim caracterizado: 
a- Cinza (CP): é um pó fino, de cor acinzentada ou esverdeada, peso específico elevado - 
35,3 litros equivalem a um saco de 50 kg , ou seja, 1 m3 de cimento pesa 1.420 kg , utilizado 
na composição de argamassas de assentamento e revestimento; concretos. 
b- Branco (CPB): se diferencia dos demais pela sua coloração e se apresenta em duas 
versões: estrutural e não estrutural (uso em argamassa e rejuntamentos). O não estrutural 
pode atender a efeitos estéticos (concreto aparente, pré-fabricados e pisos de alta 
resistência) e refletindo os raios solares, transmite menos calor para o interior da obra. 
. CONDIÇÕES DE ARMAZENAMENTO: os sacos de cimento devem ser guardados em 
locais secos, protegidos de sol e chuva, sobre estrados de madeira, contendo no máximo 
dez sacos por pilha. Não devem ser armazenados por muito tempo (mais de três meses), 
pois perdem o seu valor (empedram). 
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2.3.3 MATERIAIS CERÂMICOS 
Produtos cerâmicos são materiais de construção obtidos pela moldagem, secagem e 
cozimento de argilas ou misturas de materiais que contém argilas. Exemplos de produtos 
cerâmicos para a construção: tijolos, telhas, azulejos, ladrilhos, lajotas, manilhas, refratárias, 
etc. 
Podemos classificá-los da seguinte forma: 
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Materiais de Cerâmica Vermelha
• porosos: tijolos, telhas, etc.;
• vidrados ou gresificados: ladrilhos, tijolos especiais, manilhas, etc..
Materiais de Louça
• pó de pedra: azulejos, materiais sanitários, etc.;
• grés: materiais sanitários, pastilhas e ladrilhos, etc.;
• porcelana: pastilhas e ladrilhos, porcelana, etc..
Materiais Refratários
• tijolos para fornos, chaminés, etc.
2.3.3.1 PRODUTOS CERÂMICOS DE REVESTIMENTO 
a- AZULEJO: o termo azulejo deriva da palavra árabe “al zulaicj” que evoluiu para “alzulejj” 
(pequena pedra lisa e polida) e o seu significado está ligado à imagem da pedra 
semipreciosa de intensa cor azul denominada de “lapis-lazuli”, de origem mesopatâmica. 
Tornou-se um elemento de construção divulgado em diferentes países, assumindo-se em 
Portugal como um importante suporte para a expressão artística nacional ao longo de mais 
de cinco séculos. 
. CARACTERÍSTICAS: placa de cerâmica de barro cozido e vidrado na face nobre, que 
constitui o suporte de cor desenho ou s’mbolo ornamental. É uma peça de cerâmica de 
pouca espessura, geralmente quadrada, em que uma das faces é vidrada, resultado da 
cozedura de uma substância à base de esmalte que se torna impermeável e brilhante. Esta 
face pode ser monocromática ou policromática, lisa ou em relevo. 
. FABRICAÇÃO: são confeccionados com faiança (argila branca), recebendo tratamento com 
silicatos e óxidos que se vitrificam ao forno. Este tratamento torna a face brilhante e 
impermeável. 
. UTILIZAÇÃO: como revestimento de paredes formando superfícies laváveis. 
 CLASSIFICAÇÃO: as dimensões mais comuns são; 15 x 15 podendo haver variações para 
11 x 11 e formas retangulares (20 X 30), em padrões lisos ou decorados. As cores são 
uniformes (brancos, azuis, rosa, bege, etc.) ou mescladas formando desenhos nos azulejos 
decorados. Os de cor branca são mais econômicos e alcançam o mesmo resultado quanto à 
impermeabilização, devendo ser preferidos nas construções rurais. Classificam-se nas 
categorias extra, 1ª e 2ª, outras vezes em 1ª e comerciais. 
b- PISOS CERÂMICOS: têm uma enorme diversificação de desenhos, formas e cores. É um 
dos materiais mais usado na moderna construção civil por ser bonito, durável e fácil de 
limpar, usado em exteriores e interiores, como revestimento de pisos e paredes laváveis em 
residências e algumas construções rurais como laticínios, salas de leite e instalações 
sanitárias. Os acabamentos da superfície variam entre normal cerâmico, vitrificado, 
esmaltado, em cores lisas ou decorado. As dimensões básicas são: 20 x 20 ; 30 x 30; 30,5 x 
 11 
30,5; 31x 31; 35 x 35; 41 x 41; 42 x 42, etc., com pequenas variações para mais ou para 
menos. Apresentam peças complementares para rodapés, soleiras, cantos e peças 
decorativas. Os ladrilhos ou pisos cerâmicos são basicamente constituídos de barro 
comprimido e tratado a altas temperaturas. 
Os pisos cerâmicos são representados com PEI, que significa em inglês, Instituto de Esmalte 
para Porcelana, que mede o índice de resistência ao desgaste (resistência à abrasão) 
provocado pela movimentação de objetos e tráfego de pessoas, que indica onde uma 
cerâmica pode ser usada e possui cinco níveis (Tabela 2). Portanto, a resistência à abrasão 
está relacionada ao desgaste superficial do material em decorrência do trânsito de pessoas 
e do contato com objetos. Alguns revestimentos cerâmicos suportam o tráfego intenso de 
uma indústria sem sofrer danos, outros suportam apenas pequeno fluxo, como em banheiros 
residenciais. A resistência à abrasão, associada principalmente à carga de ruptura e a outras 
características do esmalte, vai determinar onde cada revestimento deve ser melhor aplicado 
(TAbela 3). A resistência à abrasão pode ser classificada em abrasão superficial, para 
produtos esmaltados; e em abrasão profunda, para produtos não esmaltados. 
Tabela 2– Classificação de revestimentos cerâmicos quanto à abrasão (PEI) e aplicação 
recomendada 
PEI RESISTÊNCIA 
À ABRASÃO APLICAÇAO RECOMENDADA 
1 Baixa Banheiros Residenciais e dormitórios, sem acesso à rua 
2 Média Salas de estar, de TV, banheiros e dormitórios, sem acesso à rua 
3 Média/Alta Cozinhas, corredores, halls, sacadas e terraços, sem acesso à rua 
4 Alta Garagens, residências, lojas bares, bancos, restaurantes, hospitais, hotéis 
e escritório, sem acesso à rua 
5 Altíssima Todos os acima e mais áreas comerciais em geral, espaços públicos, 
shoppings, aeroportos, padarias, fast foods e áreas industriais 
Tabela 3– Classificação de revestimentos cerâmicos quanto as características críticas, 
absorção, abrasão (PEI), resistência às manchas e ao ataque químico 
LOCAL CARACTERÍSTICAS CRÍTICAS 
CARACTERÍSTICAS GERAIS 
absorção 
(%) classe de abrasão 
resistência 
às 
manchas 
resistência ao 
ataque químico 
Banheiros residenciais utilizar rejunte impermeável nos 
chuveiros 
0 a 20 PEI 1 ou maior classe ISO 5 B 
Câmaras frigoríficas resistência ao congelamento (100 
ciclos - ensaio ISO 10545-12) 
0 a 3 PEI 4 ou 5 para pisos classe ISO 5 A - ácido lático e 
clorídrico 10% 
Churrasqueiras, 
lareiras e fogões 
dilatação térmica e resistência ao 
choque térmico (ISO 10545-8 e 
10545-9) 
0 a 20 (> 
10% para 
paredes)
parede: PEI 0 
piso: PEI 3 
fogões industriais: 
PEI 5 
classe ISO 5 A ou B - produtos 
domésticos 
 12 
Cozinhas, padarias e 
restaurantes 
atenção na resistência às manchas 
após abrasão (PEI 5) e resistência 
ao impacto (ISO 10545-5) 
0 a 20 (> 
10% para 
paredes)
residências: PEI 3
indústrias: PEI 4 
padarias: PEI 5 
classe ISO 5 A 
Escadas e rampas coeficiente de atrito > 0,7 (ISO 
10545-17); carga de 1.000N 
(100kg); não deixar saliências no 
degrau, evitando bordas frágeis 
0 a 6 esmaltados PEI 5 ou 
não esmaltados de 
espessura plena 
classe ISO 4 
ou 5 
A ou B 
Fachadas e terraços expansão por umidade < 0,6mm/m 
(ISO 10545-10); garra reentrante no 
verso das peças, perfil "rabo de 
andorinha'', mono ou poliorientado 
0 a 6 fachadas: PEI 0 
terraços: PEI 3 
classe ISO 5 A - chuva ácida 
Concessionárias / 
garagens 
cargade ruptura 1.000N (ISO 
10545-4); resistência ao impacto 
(ISO 10545-5) 
0 a 6 PEI 5 classe ISO 5 A 
Laticínios / açougues ausência de cádmio e chumbo 
prejudiciais à saúde (ISO 10545-15); 
rejunte anti-ácido (epóxi) 
0 a 3 PEI 5 classe ISO 5 A - ácido lático 
Piscinas expansão por umidade < 0,6mm/m 
(ISO 10545-10); ensaio 
antigretagem especial (ISO 10545) 
s/ geada: 
0 a 20
c/ geada: 
0 a 6 
c/ neve: 0 
a 3 
PEI 0 classe ISO 5 A - produtos de 
piscina 
Pisos comerciais e 
industriais 
resistência ao impacto (ISO 10545-
5); resistência química de alta 
concentração (ISO 10545-13); carga 
de ruptura (ISO 10545-4) devido ao 
tráfego de empilhadeiras 
0 a 6 PEI 5 para 
esmaltados, 
resistência à abrasão 
profunda < 345mm³ 
para não esmaltados
classe ISO 5 A 
Pisos para postos de 
gasolina 
escolher a carga mais elevada à 
disposição; resistência ao impacto 
(ISO 10545-5) 
0 a 6 PEI 5 classe ISO 5 A 
Quartos de criança resistência ao impacto 
(ISO 10545-5) 
0 a 20 (> 
10% para 
paredes)
PEI 3 classe ISO 5 A 
Quintais e jardins com 
terra 
resistência às manchas após 
abrasão (PEI 5); não utilizar 
materiais rústicos e antiderrapantes
0 a 6 PEI 5 - A 
Pisos residenciais - 0 a 20 
(maior que 
10% para 
paredes)
quintais: PEI 4 
salas e cozinhas: PEI 
3 
quartos: PEI 2 
banheiros: PEI 1 
classe ISO 4 
ou 5 
A ou B 
Saunas expansão por umidade < 0,6mm/m 
(ISO 10545-10); resistência ao 
choque térmico (ISO 10545-9) e à 
gretagem (recomendados sete 
ciclos para sauna úmida) 
0 a 3 PEI 1 classe ISO 3 B 
Uso à beira mar 
(contato com areia) 
para resistência ao riscado (areia), pisos não esmaltados com espessura plena (porcelanato não polido) 
ou esmaltados com dureza Mohs > 8 (dureza Mohs da areia é 7) 
c- LADRILHOS HIDRÁULICOS OU DE CIMENTO : são confeccionados em argamassa de 
cimento, prensada em formas de 20 x 20 , apresentando três camadas de material, sendo 
que a da superfície recebe mistura de cimento com corantes em formas especiais, dando-
lhes aspectos variáveis conforme o tipo, com duas ou mais cores. A sua aplicação vem 
decrescendo, pois perde em qualidade para os cerâmicos, tendo, porém grande aplicação 
em calçadas, pátios, rampas (auto-relevo), etc. São mais pesados e esteticamente inferiores 
aos cerâmicos, além de serem menos resistentes aos desgastes. 
d- PASTILHAS CERÂMICAS: pequena peça de revestimento, de forma quadrada ou 
hexagonal, feita de cerâmica, porcelana ou vidro, constituindo-se em pequeninas placas de 
material cerâmico, com a superfície externa que ficará exposta ao tempo recoberta de 
 13 
vidrado que lhe dará mais resistência à abrasão e a tornará mais impermeável. Há pastilhas 
de duas ou três dimensões (2,5cm, 4cm, 7cm e 10cm) quadradas. Para facilitar a aplicação 
são fornecidas coladas sobre folha de papel. Assim, depois de preparada a superfície da 
parede ou piso sobre a qual serão aplicadas as pastilhas, ou seja, após torná-la plana e 
desempenada, estando esta com a massa ainda fresca umedece-se a superfície e aplica-se 
folha por folha, ficando o papel pare fora. Bate-se com uma manopla sobre as folhas de 
papel para que as pastilhas penetrem um pouco na massa. No dia seguinte o papel poderá 
ser retirado com água que amolece a cola. Após a operação de aplicação das pastilhas, 
procede-se ao rejuntamento com cimento branco ou rejuntamento específico aplicado com 
um rodo, retirando-se o excesso com um papel. As marcas mais comercializadas são: 
Biancogrês e Eliane. 
2.3.4 TIJOLOS 
Materiais que rejuntados com argamassa, formam paredes, pilastras, baldrames e alicerces. 
Variam bastante quanto ao material, método de confecção e nas medidas. 
 Os tipos mais utilizados são: 
- Tijolos Maciços, de barro, cozidos; 
- Tijolos Furados ou Lajotas, de barro, cozidos, com 6 a 8 furos; 
- Tijolos Laminados, de barro, cozidos; 
- Tijolos de Solo-Cimento, de barro, prensados; 
- Tijolos ou Blocos de Concreto, furados, prensados ou compactados. 
a- Tijolos Maciços 
. Fabricação: são moldados a mão em formas individuais de madeira ou metálicas a partir de 
uma mistura de barro bem batida ou pisoteada. Colocados para secar em terreiros 
nivelados, são revirados para diminuir o empenamento. Posteriormente, quando endurecem 
são empilhados deixando a possibilidade para a circulação de ar, sendo cobertos por 
plástico ou palhas. Finalmente são cozidos a alta temperatura em formas, na maior parte das 
vezes formados pelos próprios tijolos. Podem também ser moldados a máquina, sendo 
iguais os demais passos. Se Gasta em média três dias para secarem em terreiros e três dias 
de cozimento em formas. 
. Características: o tijolo de boa qualidade deve ser sonoro ao ser batido, apresentar arestas 
vivas, dimensões homogêneas, fáceis de cortar com colher de pedreiro e não apresentar 
manchas escuras. Sua alvenaria pesa cerca de 1.600 kg / m3; é o mais resistente dos tijolos 
cerâmicos e quando recozidos tornam-se impermeáveis; apresentam excelente isolamento 
térmico; resulta numa alvenaria menos econômica, devido ao maior gasto de argamassa e 
mão-de-obra. 
. Utilização: os tijolos maciços são de menores dimensões, sendo usados basicamente na 
construção de paredes que suportam grandes cargas, fundações e caixas d’ água. 
 14 
. Dimensões: 24 a 26cm (comprimento) X 10 a 13cm (largura) X 05 a 07cm (altura) 
Peso: 3,0 a 3,5 kg Exemplo: 5,5x11,5x 24 
b- Tijolos Furados ou Lajotas 
. Fabricação: consiste em retirar a matéria-prima (argila) de solos de baixadas (várzeas) e estocá-la 
para o processo de fabricação. Logo após, a argila é transferida para uma maquina chamada caixotão 
(tipo funil), sendo posteriormente triturada em uma maquina denominada de quebra-terrão, desce por 
uma correia giratória e cai em um misturador, onde será homogeneizada e umedecida ao mesmo 
tempo. Em seguida, a argila desce por um cilindro que dará a argila um aspecto de massa. Essa 
massa cai em uma esteira que a leva para uma máquina chamada maromba, que aplica uma pressão 
sobre essa massa e modelando-a formato desejado (lajota), que será cortada em uma máquina 
chamada de carrinho de corte, cujo corte pode ser acionado manualmente ou por comando mecânico. 
Após todo o processo as lajotas “cruas” são levadas para o cozimento em fornos para adquirirem cor 
e resistência. 
 Misturador Carrinho de Corte 
 Estufa Forno 
. Características: são melhores isolantes térmicos e sonoros do que os tijolos maciços; 
permitem uma colocação mais rápida em obra devido ao seu maior tamanho e menor peso; 
resulta numa alvenaria mais econômica devido ao menor gasto com mão-de-obra e de 
argamassa. No revestimento, exigem prévio chapisco, ao contrário dos maciços de barro. 
Sua alvenaria pesa cerca de 1.200 kg / m3. 
 15 
.Utilização: são mais empregados em paredes leves, que suportam pequenas cargas, 
fechamento de vãos e lajes pré-moldadas. 
. Dimensões: 18 x 18 x 08 Peso: 2,5 a 4 kg 
 20 x 20 x 10 Nº / m2 : ½ vez - 25 / 24 
 25 x 20 x 10 1 vez - 50 / 45 
c- Tijolos Laminados 
São mecanicamente enformados e prensados. Sua superfície é lisa e apropriada para obras 
de luxo, deixados sempre aparentes. Para diminuir seu peso, faz-se furos verticais. O seu 
preço é superior aos tijolos anteriores. Podem ser usados sem revestimento. 
Exemplo: Tipo São Judas Tadeu - 23 x 11 x 06 cm . 
d- Tijolos de Solo-Cimento 
. Fabricação: pode ser através da mistura manual ou mecânica de solo pulverizado, cimento 
e água, compactado a um teor de umidade desejável, obtendo-se boa densidade e 
resistência. Os melhores solos são os que apresentam cerca de 65% de areia com teor de 
silte ou argila variando de 10 a 35%. Em geral usa-se traço de 1:10 em volume para a 
mistura. A seca deve ser a sombra, exigindo-se barracões cobertos. Quando mal dosados 
em água, sua resistência é baixa. Exige chapisco prévio para revestimento. Medida mais 
comum em torno de: 23 x11x 6. 
e- Tijolosou Blocos de Concreto 
. Fabricação: são confeccionados a partir de uma mistura constituída de pó de pedra 
peneirado e cimento na proporção de 9:1 ou 10:1. O fator água cimento deve ser baixo para 
obter-se boa resistência. São enformados e comprimidos em máquinas de rendimento 
variável, o que pode ser constatado por catálogos. Após a prensagem devem sofrer “cura” a 
sombra, molhando-se duas a três vezes por dia, durante 3 dias , no mínimo. Em grandes 
fábricas usa-se câmaras de cura, úmidas, conseguindo-se melhor produto, menor perda por 
rachaduras e mais rápida entrega. 
. Características: são de grandes dimensões, apresentam resistência semelhante à do tijolo 
maciço, se bem fabricado, mesmo sendo vazado. Sua grande vantagem é poder ser 
utilizado sem revestimento. Existem tipos de encaixe que dispensam a argamassa de 
rejuntamento. A vantagem de sua utilização é o grande rendimento da mão-de-obra. O peso 
da alvenaria é de 850 a 1.200 kg / m3. 
. Dimensões: são variadas, como se exemplifica abaixo: 
 16 
Blocos de vedação Blocos Estruturais 
Código Medidas Peso(kg) 
B-07 07x19x39 5,00
B-10 09x19x39 6,80
B-11 11x19x39 7,50
B-12 12x19x39 9,00
B-15 14x19x39 10,50
B-20 19x19x39 13,50
Código Medidas Peso(kg) 
B-15 14x19x39 11,40
B-20 19x19x39 16,10
2.3.5 TELHAS 
. Função: usadas com a finalidade específica de drenar as águas pluviais dos telhados e 
também com função de controle térmico ambiental. 
. Utilização: as mais utilizadas são: Barro Cozido ou Cerâmicas, Cimento-Amianto, Alumínio, 
Plásticas, Cimento-Areia. Existem diversos tipos de telhas, os quais não serão discutidos em 
função do objetivo do nosso estudo. 
a- Telhas de Barro 
. Fabricação: são confeccionadas com barro fino e homogêneo, moldadas e prensadas em 
máquinas especiais e secas à sombra, em prateleiras de galpões. Posteriormente são 
levadas a fornos e queimadas a elevadas temperaturas. 
. Características Exigidas: apresentar bom cozimento, serem sonoras, lisas, impermeáveis, 
com superposição e encaixes bem feitos, sem empenamentos, e boa resistência. Tais 
características permitem boas visões estéticas, boas escoamento das águas e resistência a 
cargas ocasionais. Telhas muito queimadas são em geral mais empenadas e apresentam 
trincas. Pelo acabamento são classificadas nas categorias de 1ª e 2ª. 
. Tipos: 
Telha Paulista 
Cores: Vermelha, Vermelha Mesclada
Rendimento por m²: 26 peças Inclinação mínima: 25% Peso por 
m²: 52 kg 
Inclinação: 30 a 45%. 
Absorção: 8 a 10%. 
Peso: 2.0 Kg. 
Comprimento: 480 mm 
Largura capa: 170 e1 30mm 
Largura canal: 190 e 160 mm 
 17 
Telha Plan 
Inclinação: 25 a 40%. 
Absorção: 8 a 10%. 
Peso: 2.0 Kg. 
Ocupação: 27 pçs p/m2 
Comprimento 470 mm 
Largura Capa 160 e 120 mm 
Largura canal 180 e 150 mm 
Telha Romana 
São sobrepostas lateralmente. 
Rendimento: 17 peças/m². 
Inclinação: 32 a 48%. 
Absorção: 8 a 10%. 
Peso: 2.4 Kg. 
Ocupação: 16 pçs p/m2 
Telha Francesa 
Inclinação: 30 a 45%. 
Absorção: 8 a 10%. 
Peso: 2.5 Kg. 
Ocupação: 18 pçs p/m2 
Carga: 4.800 pçs. 
Comprimento 390 mm 
Largura 240 mm 
Telha Americana 
Cores: Vermelha, Vermelha Mesclada, Branca, Branca Mesclada
Rendimento por m²: 12 peças Inclinação mínima: 30% Peso por 
m²: 38 kg 
Telha Italiana 
Cores: Vermelha, Vermelha Mesclada, Branca, Branca Mesclada, 
Cores Esmaltadas 
Rendimento por m²: 9 peças Inclinação mínima: 30% Peso por 
m²: 45 kg 
Mauricio Paiva
Carimbo
 18 
. 
 
 mm 
Largura 230 mm 
Telha Portuguesa 
Inclinação: 32 a 48%
Absorção: 8 a 10%. 
Peso: 2.9 kg / 3,0 Kg. 
Ocupação: 17 pçs p/m2
Comprimento 400
b- Telhas de Cimento Amianto 
. Fabricação: o cimento amianto foi desenvolvimento no final de século XIX pelo industrial 
austríaco Hatschek, caracterizado por uma mistura, em caldo aquoso, de cimento e fibras de 
asbesto (amianto) - mineral filamentoso, mais ou menos flexível, inalterável ao fogo, 
composto essencialmente de silicato de magnésio e cálcio; na proporção de uma parte de 
amianto para 6 a 10 partes de cimento. As telhas são fabricadas a partir desta mistura, na 
proporção de 90% de cimento e menos de 10% de fibras de amianto crisotila, prensadas em 
formas específicas de acordo com os vários modelos. Recentemente devido a limitação do 
uso do amianto em construções, a fibra mineral (amianto) tem sido substituída por fibras 
vegetais (conhecidas por telhas ecológicas) e álcool polivinílico (PVA), mantendo-se a 
esma apresentação comercial. m
. Características: são telhas mais leves do que as de barro, exigindo madeiramento mais 
leve e esbelto devido ao seu menor peso e maior tamanho. Gasta-se menor número de 
telhas / m2 , devido ao seu maior tamanho e menor gasto de mão-de-obra para colocação ( 
ceis de montar ) . fá
. Tipos: os mais comuns são os onduladas (espessura de 4, 5 , 6 e 8 mm em diversos 
comprimentos e larguras), moduladas (8 mm de espessura) e trapezoidais 8 mm de 
spessura). 
ulte os catálogos dos principais fabricantes para obtenção dos detalhamentos dos 
rodutos. 
ais efetivos e 
o das chapas não revestidas e apresentam condições adequadas
para pintura e soldagem. 
e
OBS: Cons
p
c- Telhas em Aço Galvanizado - A zincagem é um dos processos m
econômicos empregados para proteger o aço contra a corrosão atmosférica.  
O efeito de proteção ocorre através da barreira mecânica exercida pelo revestimento e 
também pelo efeito sacrificial do zinco em relação ao aço base (proteção galvânica ou 
catódica), de forma que o aço continua protegido, mesmo com corte das chapas ou riscos no 
revestimento de zinco. As chapas de aço zincadas podem ser submetidas aos mesmos 
processos de conformaçã
Mauricio Paiva
Carimbo
 19 
d- Telhas em Aço Galvalume- Galvalume é o nome dado para a chapa de aço revestida 
com uma camada de liga Al-Zn, que é aplicada pelo processo de imersão à quente. O 
vestimento constituído em peso 55% Al, 43,5% Zn e 1,5% Si, oferece um balanço 
timizado entre a resistência à corrosão por barreira oferecida pelo alumínio e proteção 
ial. A 
aior refletividade térmica do galvalume resulta em maior eficiência térmica, proporcionando 
ignificativa redução de custos. Revestindo com galvalume, a temperatura interior é mais 
branda, reduzindo os custos em energia elétrica utilizada para condicionamento de ar. 
re
o
galvânica oferecida pelo zinco. 
O Galvalume combina também a resistência estrutural do aço à durabilidade do alumínio, 
tornando o produto ainda mais competitivo. O uso do Galvalume é recomendado onde se 
requer resistência à corrosão atmosférica superior, aparência, elevada refletividade de calor, 
resistência à oxidação em temperaturas elevadas aliadas a um melhor aspecto superfic
m
s
 20 
ESP RA ESSU
(MM) 
PESO BEIRAL MAX. VÃO LIVRE 
(METROS) 
SOBR GA ECAR
(KG/ml)  (METROS)  KG/M2 
0,50  4,80  1,00 até 5,50 4 kg 
0,65  6,24  1,50 5,50 - 6,50 6 kg 
0,80  7,68  1,60 7,50 - 8,50 8 kg 
0,95  9,12  1,75 8,50 - 9,00 10 kg 
1,11  10,66  09,50 -10,00 15 kg 2,00
1,25  12,48  2,25 20 kg 11,00 - 11,50
1,55  14,88  2,50 12,00 - 12,50 35 kg 
e- Telhas de Fiberglass ou Plástico Reforçado com Fibras de Vidro (PRFV) – É um 
material estrutural composto por resina plástica e reforços de fibras de vidro. Possuem 
excelentes propriedades fisico-químicas e características inerentes que o torna superior aos 
demais materiais convencionais como ferro, aço alumínio e madeira. Fabricadas em resina 
de poliéster com fibras de vidro, podem ser incolores ou coloridas. Apresentando 
transmitância luminosa de 45% a 90% gerando grande economia de energia. Disponíveis em 
todos os perfis ( ondulada, trapezoidal e calhetão), podem ser fabricadas com até 12m. 
Produzidas em Fiberglass, as telhas translúcidas oferecem iluminação natural, 
economizando energia elétrica. Leves e fáceis de manusear podem ser usadas na indústria, 
comércio e residência. 
f- Telhas de Alumínio - As telhas de alumínio são cada vez mais empregadas em 
coberturas e revestimentos de edificações não-residenciais. A razão desse usocrescente 
reside nas características e vantagens das telhas de alumínio em relação aos outros 
materiais. Devido ao seu baixo peso específico (2,7 kg/dm3), equivalente a 1/3 do aço, o 
alumínio usado na fabricação de telhas proporciona muitas vantagens, tais como reduzir o 
peso próprio da cobertura, não comprometendo os esforços permanentes da estrutura; no 
dimensionamento de terças, contribui para a possibilidade de redução da secção transversal 
e facilita o seu manuseio para transporte e montagem. As telhas de alumínio, em 
acabamento natural ou pintadas em cores claras, têm alto poder de reflexão dos raios 
solares incidentes, reduzindo a temperatura interna das instalações. Devido ao seu elevado 
grau de condutividade térmica, dissipam rapidamente o calor acumulado, o que favorece um 
maior conforto no ambiente, além disso, são recicláveis e não absorvem umidade. É por isto 
que, nas regiões Norte e Nordeste, registram-se um dos maiores consumos de telhas de 
alumínio do País. As telhas de alumínio são fornecidas em qualquer comprimento, sob 
encomenda, e em até 12 metros, São encontradas nos modelos trapezoidal ou ondulada, 
com espessuras variando de 0,4 à 1,00 mm, e nas larguras de 1265 mm para trapezoidal e 
1345 mm para ondulada. Isso reduz as sobreposições longitudinais, com economia de 
material, fixadores e elementos de vedação. Devido às suas características de longevidade, 
as telhas de alumínio não requerem manutenção no decorrer da vida útil do produto. A 
relação custo beneficio é consagrada por ser resistente ao tempo de uso, por reduzir as 
 21 
terças e fixadores e também esteticamente, contemplando o lado arquitetônico da 
edificação. As telhas de alumínio, naturais ou pintadas, oferecem um aspecto moderno e 
ecorativo, conferindo às coberturas e fechamentos laterais um aspecto visual muito 
- Peças de Concordância – são peças que aumentam a cobertura onde duas águas se 
nto, metálicas. 
s chuvas provenientes dos telhados e 
onduzi-las aos condutores. Podem ser: Chapas Metálicas (kg), Plástico Rígido (peças de 
 Condutores – podem ser cilíndricos ou retangulares, variando as seções com a 
a a dar vazão. São confeccionados com os mesmos materiais das calhas. 
d
apreciado no acabamento de edifícios. 
g
encontram. Podem ser de cerâmica, cimento-amia
. Tipos: Espigão, Cumeeira, Rufo, Água Furtada. 
h- Calhas – têm a função de coletar as águas da
c
6,0 m) e Cimento-Amianto (para grandes telhados). 
i-
quantidade de águ