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Analise as características abaixo: Consiste basicamente em deixar que as máquinas funcionem até que apresentem alguma falha ou algo próximo disso, para então programar a correção dos problemas. É evidente que esse método é o que acarreta maiores custos associados às perdas de produção, devido às paradas inesperadas e à impossibilidade de um planejamento eficiente. Essas características se referem a qual manutenção?
	
	
	
	Manutenção preventiva
	
	
	Manutenção produtiva
	
	
	Nenhuma das respostas anteriores
	
	
	Manutenção industrial
	
	
	Manutenção corretiva
	
Explicação:
Quando uma avaria ocorre, a manutenção corretiva pode ou não ser planejada. Vou explicar melhor: algumas empresas que possuem implantado a manutenção autônoma e a planejada, possuem rotinas de atividades de inspeção, manutençãopreditiva ou mesmo um sistema de relatos de falhas pelos operadores. Nestes casos, quando detectado um problema antecipadamente, a manutenção corretiva (de forma a corrigir as falhas) pode ser planejada a fim de não comprometer o cronograma de produção.
	
	
	
	 
		
	
		2.
		A Gestão de manutenção tem como principal objetivo não apenas melhorar a conservação dos equipamentos industriais , mas também evitar o reprocesso de peças e não deixar evoluir para um futuro retorno à oficina por quebras e outros problemas que exigem correções imediatas:
	
	
	
	Manutenção de operação
	
	
	Manutenção corretiva
	
	
	Manutenção preditiva.
	
	
	Manutenção de reforma
	
	
	Manutenção preventiva
	
Explicação:
A manutenção preventiva, como o próprio nome diz, é um trabalho de prevenção de defeitos capazes de fazerem os equipamentos em operação terem baixo rendimento ou mesmo pararem é base deste tipo de manutenção.
A prática exige da indústria estudos estatísticos, conhecimento e análise sobre o estado do equipamento, local de instalação, condições elétricas, dados fornecidos pelo fabricante etc.
	
	
	
	 
		
	
		3.
		A prática das atividades industriais prevê três abordagens básicas para a manutenção: manutenção corretiva, manutenção preventiva e manutenção preditiva, as quais são empregadas em conjunto segundo o plano de manutenção da empresa. A manutenção preditiva consiste em:
	
	
	
	estabelecer um programa de troca de peças baseado nos ciclos de utilização das instalações e equipamentos.
	
	
	manter uma sistemática de avaliação das instalações e equipamentos de maneira a criar um histórico dos motivos de falha ou quebra.
	
	
	avaliar constantemente o desgaste das instalações e equipamentos visando a determinar quais são aqueles que apresentam maior taxa de desgaste, necessitando de um maior estoque de peças para reposição e manutenção.
	
	
	manter um programa de avaliação do desgaste das instalações e equipamentos, os quais sofrem alguma intervenção da manutenção quando o desgaste atinge ou ultrapassa um limite estabelecido.
	
	
	usar mecanismos de avaliação das instalações e equipamentos de forma a predizer, com baixa margem de erro, o momento em que esses falharão.
	
Explicação:
É um conjunto de atividades de acompanhamento das variáveis ou parâmetros que indicam a performance ou desempenho dos equipamentos, de modo sistemático, visando a definir a necessidade ou não de intervenção. Para Xavier (2003) quando a intervenção, fruto do acompanhamento preditivo, é realizada, estamos fazendo uma Manutenção Corretiva Planejada. Esse tipo de manutenção é conhecido como manutenção baseada na condição, permite que os equipamentos operem por mais tempo e a intervenção ocorra com base em dados e não em suposições.
	
	
	
	 
		
	
		4.
		Para manter em funcionamento máquinas rotativas, as atividades podem ser enquadradas nos seguintes tipos de manutenção: corretiva, preventiva e preditiva. Neste contexto assinale a alternativa correta:
	
	
	
	O alinhamento e o balanceamento são medidas de manutenção preventiva.
	
	
	A manutenção preventiva é a que é planejada e que visa prevenir a ocorrência de falhas; não é periódica e inclui reparos, lubrificação, ajustes, recondicionamento, etc., levando em conta condições de desgaste e vida remanescente de componentes.
	
	
	Manutenção corretiva é uma manutenção periódica, que invariavelmente ocorrerá e que trata da correção dos danos atuais e iminentes.
	
	
	Inspeções periódicas visuais em campo são técnicas de manutenção corretiva.
	
	
	A manutenção preditiva é a manutenção periódica baseada na análise de dados coletados por monitoração ou inspeção em campo, visando prever com antecedência a ocorrência de falhas, podendo levar em conta eventuais vidas remanescentes de componentes.
	
Explicação:
Os serviços de rotina constam de inspeção e verificação das condições técnicas das unidades das máquinas. A detecção e a identificação de pequenos defeitos dos elementos das máquinas, a verificação dos sistemas de lubrificação e a constatação de falhas de ajustes são exemplos dos serviços da manutenção de rotina. A responsabilidade pelos serviços de rotina não é somente do pessoal da manutenção, mas também de todos os operadores de máquinas. Salientemos que há, também, manutenção de emergência ou corretiva que será estudada logo adiante.
	
	
	
	 
		
	
		5.
		O planejamento dos trabalhos de manutenção podem variar desde atividades simples e de rotina, com o envolvimento de pequenas quantidades de pessoas e recursos, até atividades complexas e realizadas pela primeira vez. Para o planejamento de trabalhos mais complexos o método mais difundido é o sistema PERT-CPM. Esta técnica foi desenvolvida pela marinha americana para ser aplicada no programa espacial conhecido como Projeto Polaris, sendo utilizado pela primeira vez em 1958. A finalidade deste método é de evitar o caos administrativo e ser capaz de coordenar, operar e controlar um conjunto de atividades com vistas a possibilitar o prosseguimento ordenado dos trabalhos. Qual o significado desta sigla PERT-CPM?
	
	
	
	PERT - Program Evitation and Remake Technique CPM - Continues Path Method.
	
	
	PERT - Program Evaluation and Review Technique CPM - Continues Path Method.
	
	
	PERT - Program Evaluation and Reply Technique CPM - Continues Path Method.
	
	
	PERT - Program Evaluation and Review Technique CPM - Critical Path Method.
	
	
	PERT - Program Evitation and Remake Technique CPM - Critical Path Method.
	
	
	
	 
		
	
		6.
		Quais são exemplos de manutenção preventiva?
	
	
	
	Utilizada essencialmente nos sistemas eletrônicos e instrumentais da aeronave, pois eles existem em duplicata.
	
	
	Consiste em fazer consertos de falhas que não param a máquina
	
	
	Corretiva, Inesperada e a Ocasional.
	
	
	Troca de filtros, Troca de óleo de lubrificação, Substituição de componentes mecânicos que sofrem desgastes.
	
	
	Todas as alternativas estão corretas
	
Explicação:
Consiste em fazer consertos de falhas que não param a máquina - é a manutenção ocasional
Utilizada essencialmente nos sistemas eletrônicos e instrumentais da aeronave, pois eles existem em duplicata, se refere à manutenção corretiva
	
	
	
	 
		
	
		7.
		A Manutenção Preditiva, permite que os equipamentos operem por mais tempo e a intervenção ocorra com base em análise dos dados coletados na máquina ou no equipamento e não em suposições ou previsões. Na Manutenção Preditiva existem técnicas para que isso ocorra da melhor forma na manutenção de uma empresa. Quais são estas técnicas?
	
	
	
	Análise de vibrações mecânicas
	
	
	Termografia (análise de temperatura)
	
	
	Monitoramento de variáveis operacionais
	
	
	Ensaios não destrutivos (radiografia, ultra-som etc)
	
	
	Todas as opções são verdadeiras
	
Explicação:
N A Manutenção Preditiva todas as técnicas são verdadeitas e precisam ser verificadas
	
	
	
	 
		
	
		8.
		Uma empresa implementou o PDCA ao integrar manutenção-operação em seu parque industrial. Para isso, trabalhou com uma equipe multifuncional, desenvolvendo e implementandoum modelo de manutenção, que, conforme esperado, evita a ocorrência de falhas ou de queda no desempenho, de acordo com um plano previamente elaborado, com base em intervalos definidos de tempo. Considerando a situação apresentada, depreende-se que a manutenção que está em uso na referida empresa é do tipo:
	
	
	
	preditiva.
	
	
	planejada.
	
	
	detectiva.
	
	
	corretiva.
	
	
	preventiva.
	
Explicação: O ciclo PDCA é um método gerencial para a promoção da melhoria contínua. Como deve ser praticado de forma contínua e ininterrupta, promove a melhoria contínua e sistemática da organização (MARSHALL JÚNIOR et al, 2010). É todo trabalho realizado em máquinas e equipamentos em condições operacionais, como forma de prevenção para o surgimento de falhas ou defeitos. Ou seja, Segundo Siqueira (2005), a manutenção preventiva é sempre planejada, enquanto a corretiva pode ser planejada e não planejada, que é chamada de manutenção emergencial.
		Considerando os tipos de manutenção apresentados no conteúdo, assinale a opção corresponde ao conceito: Consolidou-se durante a Segunda Guerra Mundial através dos processos tecnológicos e sociais advindos dos diversos acontecimentos.
	
	
	
	Manutenção não planejada
	
	
	Manutenção planejada
	
	
	Manutenção Centrada na Confiabilidade
	
	
	Manutenção Produtiva Total
	
	
	Manutenção corretiva
	
	
	
	 
		
	
		2.
		A prática das atividades industriais prevê três abordagens básicas para a manutenção: manutenção corretiva, manutenção preventiva e manutenção preditiva, as quais são empregadas em conjunto segundo o plano de manutenção da empresa. A manutenção preditiva consiste em:
	
	
	
	manter um programa de avaliação do desgaste das instalações e equipamentos, os quais sofrem alguma intervenção da manutenção quando o desgaste atinge ou ultrapassa um limite estabelecido.
	
	
	avaliar constantemente o desgaste das instalações e equipamentos visando a determinar quais são aqueles que apresentam maior taxa de desgaste, necessitando de um maior estoque de peças para reposição e manutenção.
	
	
	usar mecanismos de avaliação das instalações e equipamentos de forma a predizer, com baixa margem de erro, o momento em que esses falharão.
	
	
	estabelecer um programa de troca de peças baseado nos ciclos de utilização das instalações e equipamentos.
	
	
	manter uma sistemática de avaliação das instalações e equipamentos de maneira a criar um histórico dos motivos de falha ou quebra.
	
Explicação:
É um conjunto de atividades de acompanhamento das variáveis ou parâmetros que indicam a performance ou desempenho dos equipamentos, de modo sistemático, visando a definir a necessidade ou não de intervenção. Para Xavier (2003) quando a intervenção, fruto do acompanhamento preditivo, é realizada, estamos fazendo uma Manutenção Corretiva Planejada. Esse tipo de manutenção é conhecido como manutenção baseada na condição, permite que os equipamentos operem por mais tempo e a intervenção ocorra com base em dados e não em suposições.
	
	
	
	 
		
	
		3.
		Para manter em funcionamento máquinas rotativas, as atividades podem ser enquadradas nos seguintes tipos de manutenção: corretiva, preventiva e preditiva. Neste contexto assinale a alternativa correta:
	
	
	
	O alinhamento e o balanceamento são medidas de manutenção preventiva.
	
	
	Manutenção corretiva é uma manutenção periódica, que invariavelmente ocorrerá e que trata da correção dos danos atuais e iminentes.
	
	
	A manutenção preditiva é a manutenção periódica baseada na análise de dados coletados por monitoração ou inspeção em campo, visando prever com antecedência a ocorrência de falhas, podendo levar em conta eventuais vidas remanescentes de componentes.
	
	
	Inspeções periódicas visuais em campo são técnicas de manutenção corretiva.
	
	
	A manutenção preventiva é a que é planejada e que visa prevenir a ocorrência de falhas; não é periódica e inclui reparos, lubrificação, ajustes, recondicionamento, etc., levando em conta condições de desgaste e vida remanescente de componentes.
	
Explicação:
Os serviços de rotina constam de inspeção e verificação das condições técnicas das unidades das máquinas. A detecção e a identificação de pequenos defeitos dos elementos das máquinas, a verificação dos sistemas de lubrificação e a constatação de falhas de ajustes são exemplos dos serviços da manutenção de rotina. A responsabilidade pelos serviços de rotina não é somente do pessoal da manutenção, mas também de todos os operadores de máquinas. Salientemos que há, também, manutenção de emergência ou corretiva que será estudada logo adiante.
	
	
	
	 
		
	
		4.
		O planejamento dos trabalhos de manutenção podem variar desde atividades simples e de rotina, com o envolvimento de pequenas quantidades de pessoas e recursos, até atividades complexas e realizadas pela primeira vez. Para o planejamento de trabalhos mais complexos o método mais difundido é o sistema PERT-CPM. Esta técnica foi desenvolvida pela marinha americana para ser aplicada no programa espacial conhecido como Projeto Polaris, sendo utilizado pela primeira vez em 1958. A finalidade deste método é de evitar o caos administrativo e ser capaz de coordenar, operar e controlar um conjunto de atividades com vistas a possibilitar o prosseguimento ordenado dos trabalhos. Qual o significado desta sigla PERT-CPM?
	
	
	
	PERT - Program Evitation and Remake Technique CPM - Continues Path Method.
	
	
	PERT - Program Evitation and Remake Technique CPM - Critical Path Method.
	
	
	PERT - Program Evaluation and Review Technique CPM - Critical Path Method.
	
	
	PERT - Program Evaluation and Reply Technique CPM - Continues Path Method.
	
	
	PERT - Program Evaluation and Review Technique CPM - Continues Path Method.
	
	
	
	 
		
	
		5.
		A Gestão de manutenção tem como principal objetivo não apenas melhorar a conservação dos equipamentos industriais , mas também evitar o reprocesso de peças e não deixar evoluir para um futuro retorno à oficina por quebras e outros problemas que exigem correções imediatas:
	
	
	
	Manutenção preventiva
	
	
	Manutenção corretiva
	
	
	Manutenção de operação
	
	
	Manutenção preditiva.
	
	
	Manutenção de reforma
	
Explicação:
A manutenção preventiva, como o próprio nome diz, é um trabalho de prevenção de defeitos capazes de fazerem os equipamentos em operação terem baixo rendimento ou mesmo pararem é base deste tipo de manutenção.
A prática exige da indústria estudos estatísticos, conhecimento e análise sobre o estado do equipamento, local de instalação, condições elétricas, dados fornecidos pelo fabricante etc.
	
	
	
	 
		
	
		6.
		Analise as características abaixo: Consiste basicamente em deixar que as máquinas funcionem até que apresentem alguma falha ou algo próximo disso, para então programar a correção dos problemas. É evidente que esse método é o que acarreta maiores custos associados às perdas de produção, devido às paradas inesperadas e à impossibilidade de um planejamento eficiente. Essas características se referem a qual manutenção?
	
	
	
	Manutenção produtiva
	
	
	Nenhuma das respostas anteriores
	
	
	Manutenção industrial
	
	
	Manutenção preventiva
	
	
	Manutenção corretiva
	
Explicação:
Quando uma avaria ocorre, a manutenção corretiva pode ou não ser planejada. Vou explicar melhor: algumas empresas que possuem implantado a manutenção autônoma e a planejada, possuem rotinas de atividades de inspeção, manutençãopreditiva ou mesmo um sistema de relatos de falhas pelos operadores. Nestes casos, quando detectado um problema antecipadamente, a manutenção corretiva (de forma a corrigir as falhas) pode ser planejada a fim de não comprometer o cronograma de produção.
	
	
	
	 
		
	
		7.
		A Manutenção Preditiva, permite que os equipamentos operem por mais tempo e a intervenção ocorra com base em análise dos dados coletados na máquina ou no equipamento e não em suposições ou previsões.Na Manutenção Preditiva existem técnicas para que isso ocorra da melhor forma na manutenção de uma empresa. Quais são estas técnicas?
	
	
	
	Análise de vibrações mecânicas
	
	
	Termografia (análise de temperatura)
	
	
	Todas as opções são verdadeiras
	
	
	Monitoramento de variáveis operacionais
	
	
	Ensaios não destrutivos (radiografia, ultra-som etc)
	
Explicação:
N A Manutenção Preditiva todas as técnicas são verdadeitas e precisam ser verificadas
	
	
	
	 
		
	
		8.
		Uma empresa implementou o PDCA ao integrar manutenção-operação em seu parque industrial. Para isso, trabalhou com uma equipe multifuncional, desenvolvendo e implementando um modelo de manutenção, que, conforme esperado, evita a ocorrência de falhas ou de queda no desempenho, de acordo com um plano previamente elaborado, com base em intervalos definidos de tempo. Considerando a situação apresentada, depreende-se que a manutenção que está em uso na referida empresa é do tipo:
	
	
	
	detectiva.
	
	
	corretiva.
	
	
	planejada.
	
	
	preventiva.
	
	
	preditiva.
	
Explicação: O ciclo PDCA é um método gerencial para a promoção da melhoria contínua. Como deve ser praticado de forma contínua e ininterrupta, promove a melhoria contínua e sistemática da organização (MARSHALL JÚNIOR et al, 2010). É todo trabalho realizado em máquinas e equipamentos em condições operacionais, como forma de prevenção para o surgimento de falhas ou defeitos. Ou seja, Segundo Siqueira (2005), a manutenção preventiva é sempre planejada, enquanto a corretiva pode ser planejada e não planejada, que é chamada de manutenção emergencial.
		Escolha a sentença errada
	
	
	
	Quando um sistema falha de forma que não tenha o desempenho planejado, considera-se avaria.
	
	
	A manutenção preditiva considera o monitoramento do sistema como indicador para programação de uma intervenção.
	
	
	A manutenção corretiva nunca deve ser aplicada como método de intervenção padrão.
	
	
	A manutenção preventiva é efetuada por intermédio de inspeções, medições, limpeza, lubrificação etc..
	
	
	A Manutenção Centrada na Confiabilidade é uma técnica pró-ativa
	
	
	
	 
		
	
		2.
		A Manutenção Produtiva Total ou total productive maintenance - TPM é essencial para aumentar a produtividade dos equipamentos e, consequentemente, de toda a empresa. A TPM vai bem além de uma forma de fazer manutenção. É muito mais uma filosofia gerencial, atuando na forma organizacional, no comportamento das pessoas, na forma com que tratam os problemas, não só de manutenção, mas todos os diretamente ligados ao processo produtivo. Marque a alternativa que CORRETAMENTE identifica os princípios fundamentais que apoiam a TPM.
	
	
	
	A qualidade dos equipamentos e a qualidade total;
	
	
	A melhoria do fornecedor.
	
	
	A melhoria das pessoas; A melhoria dos Equipamentos e a Qualidade Total;
	
	
	Somente a melhoria pela imagem da empresa (marketing).
	
	
	Somente a melhoria das pessoas e a qualidade dos equipamentos;
	
Explicação: A sigla MPT é proveniente do inglês que significa ¿Total Productive Maintenance ¿ que traduzida se transforma em Manutenção Produtiva Total. Esta tradução direta induz a um erro de interpretação do conceito de MPT pois acredita-se que os setores da Produção passam a ser responsáveis pela manutenção dos equipamentos o que acarretaria em uma diminuição do quadro da Manutenção e com isso uma redução de 3 gastos. Porém, o conceito real de MPT é ¿Manutenção do Sistema de Produção com o envolvimento de Todos¿ desde a concepção até o fim da vida útil da instalação do equipamento, com a finalidade de alcançar a Perda Zero no equipamento e o Zero Defeito no produto e assim participar na meta global da empresa que é a produtividade. É uma metodologia participativa. Mirshawka (1993, apud Nascimento, 2002) descreve que a MPT busca a eficácia da própria estrutura organizacional da empresa, através do investimento na capacitação das pessoas e de melhorias incorporadas às máquinas, equipamentos e dispositivos.
	
	
	
	 
		
	
		3.
		Quanto à manutenção preditiva, assinale a afirmativa errada?
	
	
	
	É baseada na condição de funcionamento do ativo
	
	
	Deve-se monitorar a degradação progressiva durante o funcionamento do ativo
	
	
	Pode-se utilizar sensores para monitoramento do sistema
	
	
	Pode-se utilizar a estatística da falha para estimar o tempo de parada do ativo para manutenção
	
	
	A intervenção da manutenção é feita em períodos de tempo fixo
	
	
	
	 
		
	
		4.
		Quanto aos quatro tipos de restrição ou gargalos em uma organização ou negócio, pode-se afirmar com segurança, EXCETO:
	
	
	
	A alta qualificação das pessoas limita o desempenho do sistema;
	
	
	A política gerencial passa a introduzir gargalos nos processos quando falha no planejamento e distribuição das atividades na organização.
	
	
	Se os fornecedores se encontram altamente demandados, acima de suas capacidades, passam a ser gargalos para o processo produtivo;
	
	
	A maneira como os equipamentos e demais recursos são utilizados pode limitar drasticamente a capacidade do sistema;
	
	
	A influência da geopolítica no mercado, contribuindo para a capacidade da demanda.
	
Explicação: Segundo Araujo (2009, p. 234), ¿Gargalo é qualquer recurso cuja capacidade é inferior a demanda e, se ele não for solucionado, comprometerá os planos de produção da organização¿. Sendo assim, muitas vezes, as indústrias têm um custo operacional muito alto devido à má gestão da produção e a um precário controle, principalmente em se tratando de manutenção. Para identificar seus gargalos no setor produtivo. Destaque-se: eliminar desperdícios, ociosidade de pessoal e atender às demandas das vendas dentro dos prazos combinados, dentro de um mercado cada vez mais exigente.
	
	
	
	 
		
	
		5.
		A manutenção preventiva deverá ser registrada e controlada. Com base nessa afirmação, indique qual documento deverá ser usado para fins de registro:
	
	
	
	Catálogo individual.
	
	
	Inventário individual.
	
	
	Cartão de registro.
	
	
	Planilha de controle.
	
	
	Ficha individual de registro.
	
Explicação:
O objetivo deste manual é orientar uma equipe de manutenção a gerenciar suas atividades e conscientizá-la da sua importância. Ele foi especialmente elaborado para pessoas que estão iniciando um grupo de manutenção ou que querem reformular o sistema de gerenciamento já existente. O acompanhamento e o REGISTRO do estado da máquina, bem como dos reparos feitos, são fatores importantes em qualquer programa de manutenção.
	
	
	
	 
		
	
		6.
		Atualmente, as indústrias vêm utilizando, em suas linhas de produção, equipamentos cada vez mais sofisticados, com modernos sistemas mecânicos e eletroeletrônicos, de maior grau de complexidade, elevados custos e muitas exigências quanto ao nível da manutenção. Dessa forma, estruturar bem o planejamento, programação e controle tem papel fundamental na execução dos serviços de manutenção, pois representa um alto potencial de contribuição para o aumento da produtividade. Considerando a importância da escolha de um sistema de manutenção para assegurar um estado satisfatório, previamente especificado, de equipamentos e instalações, avalie as afirmações que se seguem.
I. A manutenção produtiva total é uma filosofia de organização em que a execução dos serviços de manutenção é feita por equipes especializadas, destacadamente as equipes de manutenção e produção.
II. A manutenção preditiva ocorre nas situações em que o equipamento apresenta um desempenho abaixo do esperado, diagnosticado pelo monitoramento do mesmo, ou quando ocorre sua falha.
III. A manutenção preventiva consiste na substituição de peças em intervalos predeterminados, ou de acordo com critérios prescritos, destinada a reduzir a probabilidade de falha ou a degradação do funcionamento de um item.
IV. A manutenção preditiva deve ser adotada na organização quando o equipamento permite algumtipo de monitoramento e as falhas são originadas de causas que possam ser monitoras e ter sua progressão acompanhada. É correto apenas o que se afirma em:
	
	
	
	I e III.
	
	
	II e IV.
	
	
	II.
	
	
	I.
	
	
	III e IV.
	
Explicação: Estas intervenções são programadas em um equipamento ou sistema através da sua criticidade e recomendações definidas pelo fabricante (VIERRI, 2007). O fabricante é o detentor dos conhecimentos e recomendações para garantir o bom funcionamento do equipamento (BRANCO FILHO, 2006). Já Kardec (2009), afirma que os fabricantes nem sempre fornecem com precisão os dados necessários para executar os planos de manutenção preventiva.
	
	
	
	 
		
	
		7.
		Todas as máquinas desgastam-se naturalmente; isso é inevitável. Considerando o que aprendeu como conceito de falha, assinale a resposta correta.
	
	
	
	Efeito cumulativo de desgaste que pode ser recuperado com manutenção de forma a tornar a maquina como nova.
	
	
	Perda da função operacional de toda a máquina.
	
	
	Perda da função básica de um componente ou peça, com interrupção ou degeneração da mesma.
	
	
	Dano causado a uma peça ou componente que pode ser recuperado através de manutenção.
	
	
	Perda da função básica de um componente ou peça, sem interrupção ou degeneração da mesma.
		A sequência do trabalho de localização de uma trinca é:
	
	
	
	revelação, aplicação do líquido penetrante e limpeza;
	
	
	revelação, limpeza e aplicação do líquido penetrante;
	
	
	 limpeza, aplicação do líquido penetrante e revelação;
	
	
	 aplicação do líquido penetrante, revelação e limpeza;
	
	
	limpeza, revelação e aplicação do líquido penetrante.
	
Explicação:
Uma trica é um defeito que pode causar uma ruptura irreversível numa máquina ou num equipamento e nem sempre é detectável visualmente, precisando-se meios de investigar mais profundamente o problema
	
	
	
	 
		
	
		2.
		A metodologia preditiva é composta por diversas tecnologias que podem trazer resultados positivos para a manutenção. Nas alternativas abaixo estão citadas algumas das técnicas preditivas mais utilizadas nos serviços de manutenção, EXCETO na alternativa:
	
	
	
	Medição de Vazão;
	
	
	Temperatura e Termografia;
	
	
	Testes Elétricos e Análise de Motores Elétricos;
	
	
	Análise de Vibração;
	
	
	Substituição de correia dentada no tempo indicado;
	
	
	
	 
		
	
		3.
		Não é preocupação da área de manutenção
	
	
	
	Executar atividades que devolvam a funcionalidade do sistema
	
	
	Planejar as atividades de manutenção quanto ao que e como deve ser feito
	
	
	Avaliar o desempenho do sistema produtivo industrial
	
	
	Verificar a condição de mantenabilidade do sistema
	
	
	Tratar de impactos ambientais e mitigação de passivos
	
	
	
	 
		
	
		4.
		O Ciclo da Manutenção na Fase Pós-Operacional terminada a vida útil do equipamento, seja pelo esgotamento da habilidade em cumprir a sua função requerida, seja por decisão econômica ou técnica, necessita de algumas ações EXCETO:
	
	
	
	Executar melhoria para alienação.
	
	
	Atualização dos planos de inspeção.
	
	
	Retirada dos equipamentos dos registros da respectiva posição operacional.
	
	
	Decisão sobre a permanência do histórico do equipamento no banco de dados de manutenção.
	
	
	Verificação de ajustes necessários no estoque de peças reserva, no almoxarifado.
	
	
	
	 
		
	
		5.
		A organização de um departamento de manutenção deve ter como objetivos principais a prestação de serviço com alta eficiência, custos reduzidos e qualidade elevada, sendo elaborada de acordo com as características da fábrica ou instalação. De acordo com a estratégia de gerenciamento da manutenção a ser adotada, pode-se identificar três tipos de organização de manutenção: centralizada, descentralizada e mista. Ao se adotar a manutenção centralizada, tem-se como vantagens que:
	
	
	
	há uma redução do tempo de emissão e execução das ordens de serviços do setor da manutenção e os responsáveis da manutenção conhecem as peculiaridades das instalações.
	
	
	os equipamentos especiais de uso do departamento de manutenção são utilizados com uma maior eficiência e há um controle maior dos custos de manutenção devido ao melhor planejamento e programação.
	
	
	as alterações nas linhas de produção são mais rápidas e eficientes e os colaboradores especializados do departamento de manutenção são aproveitados com maior eficiência.
	
	
	a distância até o local onde será executado o serviço de manutenção será menor e as prioridades de atendimento serão determinadas pelo responsável da manutenção.
	
	
	os responsáveis pelos profissionais da manutenção estão interessados na produção e os trabalhos de execução da manutenção são supervisionados com maior planejamento e efetividade.
	
Explicação:
E estas formas de organização da manutenção apresentam as seguintes características: ¿ A manutenção Centralizada- É totalmente centralizada, tanto na programação, execução e liderança. É uma estrutura em que todos os recursos estão localizados no mesmo local, que é adequada para a maioria das pequenas e médias empresas. O quadro de manutenção é mais enxuto, inclusive a supervisão, favorecendo a polivalência. O investimento em ferramental pode ser menor do que na manutenção descentralizada. ¿ A manutenção Descentralizada- É aplicada quando a grandes distâncias entre as linhas de produção. São aquelas em os recursos estão distribuídos por vários pontos da área fabril, necessitando de especialistas para a execução de trabalhos específicos com grandes distâncias, sendo de responsabilidade de um encarregado. ¿ A manutenção Mista- É uma combinação dos tipos anteriores. A supervisão é mais difícil devido ao deslocamento. A formação de especialistas e a cooperação são favorecidas. Possui uma instalação maior, chamada de Oficina Central, onde existem maiores recursos para determinados serviços de maior complexidade.
	
	
	
	 
		
	
		6.
		A análise dos óleos tem o objetivo de:
	
	
	
	eliminar o defeito das máquinas;
	
	
	diminuir as partículas metálicas no óleo.
	
	
	descobrir a causa do defeito;
	
	
	descobrir a viscosidade do lubrificante;
	
	
	economizar o lubrificante e sanar o defeito;
	
Explicação:
É sempre importante ter em mente a verificação periódica desse produto e respeitar as tabelas de manutenções preventivas
		Diferenciar esses conceitos é essencial para empresas de todos os segmentos, especialmente as que trabalham com ambientes de alta disponibilidade nas quais as falhas podem gerar grandes prejuízos ou perda confiança na entrega dos serviços.
 
Qual das afirmações abaixo está relacionada com o INDICADOR MTTR
	
	
	
	Devemos aplicar o tempo total do desempenho natural durante um ciclo preestabelecido sob o número de erros ocorridos durante esse tempo.
	
	
	São os períodos de tempo que se perdem na operação de uma máquina,
	
	
	Após um processo de manutenção preventiva este indicador  indica o grau de  melhoria na qualidade de seus processos e, provavelmente, em seu produto final
	
	
	O indicador de  refere-se ao prazo médio que demora para realizar uma correção depois da eventualidade, o erro.
	
	
	Refere-se essencialmente à credibilidade de um sistema,
	
Explicação:
MTTR (mean time to repair ou tempo médio para reparo)  refere-se ao prazo médio que demora para realizar uma correção depois da eventualidade, o erro. Ou seja, é o tempo gasto durante a intervenção em um determinado processo.
 
	
	
	
	 
		
	
		2.
		Os indicadores de métricas de manutenção são cruciais para que prejuízos econômicos sejam medidos e controlados; dentre eles podemos citar.
	
	
	
	Tempo médio entre falhas (MTBF), duração de vida e tempo médio entre danos (MDFF).
	
	
	Tempo médio entre erros (MTEF), duração de vida e tempo médio entre danos (MDFF).
	
	
	Tempo médio entre falhas (MTBF), duração de funcionamento e tempo médio para a falha (MTFF).
	
	
	Tempomédio entre erros (MTEF), duração de vida e tempo médio para a falha (MTFF).
	
	
	Tempo médio entre falhas (MTBF), duração de vida e tempo médio para a falha (MTFF).
	
	
	
	 
		
	
		3.
		Durante muito tempo, associou-se melhoria da qualidade ao aumento dos custos dos produtos. Deming mostrou que isso não era verdadeiro, citando constantemente que ao aumentar a qualidade, aumenta-se a produtividade. Contudo, não era muito claro o que se entendia por custos da qualidade. Hoje, os principais itens que compões os custos de qualidade estão relacionados com custos de prevenção; custos de avaliação; custos de falhas internas e custos de falhas externas. Considerando a classificação dos custos da qualidade, marque a alternativa CORRETA em relação aos custos com falhas internas.
	
	
	
	Avaliação do modal logístico.
	
	
	Análise de novos produtos;
	
	
	Retrabalho;
	
	
	Avaliação da qualidade do fornecedor;
	
	
	Inspeção no fornecedor;
	
Explicação: O conceito das ferramentas da Gestão da Qualidade pode ser considerado como estruturas simples para implantar ou avaliar alterações no processo produtivo através de analises objetivas de partes bem definidas, com o objetivo de gerar melhorias (PALADINI, 2012). Eliminar desperdícios significa trabalhar com atividades realizadas num sistema de produção, removendo as tarefas que não agregam valor ao produto. A eliminação do que não agrega valor se aplica identificando as funções que agregam ou não valor para o cliente daquele determinado produto ou serviço (TUBINO, 2009). Qualquer atividade ou processo que por algum motivo tenha que ser refeito, pode ser considerado um retrabalho, gerando assim um custo que não estava previsto se tudo ocorresse perfeitamente, ou seja, um custo adicional ao produto ou serviço (JURAN, 1993). Para Bornia (2010), retrabalho consiste na confecção de itens fora das especificações de qualidade. Inúmeras causas podem ocasionar o retrabalho, porém praticamente todas estão ligadas diretamente a má qualidade do produto.
	
	
	
	 
		
	
		4.
		Escolha entre os itens a seguir aquele que não se enquadra completamente na análise da criticidade.
	
	
	
	Severidade
	
	
	Cálculo do índice de risco
	
	
	Mantenabilidade
	
	
	Diagramação hierarquizada
	
	
	Probabilidade da ocorrência
	
	
	
	 
		
	
		5.
		Quanto aos tipos de manutenção pode-se afirmar que:
	
	
	
	A manutenção centrada na confiabilidade não consdiera o quesito ambiental
	
	
	A manutenção preditiva não considera a análise da funcionalidade do sistema como forma monitoramento.
	
	
	Na manutenção produtiva total utiliza-se, somente, pessoal da área de manutenção
	
	
	A manutenção corretiva pode ser utilizada como padrão de manutenção em uma empresa
	
	
	A manutenção preventiva não interfere na taxa de falhas de um sistema
	
	
	
	 
		
	
		6.
		Quando uma máquina ou um equipamento dentro de um ambiente fabril apresenta algum tipo de falha, é importante que o gerente de manutenção fique atento quanto à frequência que tal evento ocorre. Até mesmo porque é importante evitar que novas paradas ocorram dentro de uma linha de produção. Algo que pode resultar em atrasos na entrega de produtos aos clientes. Em relação às falhas, pode-se afirmar que:
	
	
	
	São eventos que podem provocar paradas na produção, mas não quebras de máquinas ou de equipamentos.
	
	
	A chance de ocorrência de uma falha é quase zero porque os sistemas de produção da maioria das indústrias são verificados antes de iniciarem as suas operações.
	
	
	Existem e são consideradas elementos chave na competição entre produtos.
	
	
	Não provocam prejuízos econômicos, somente operacionais.
	
	
	Elas acontecem com muito mais frequência em produtos específicos, geralmente compostos por muitos componentes.
	
Explicação:
Saber estimar o número de vezes e quando uma falha pode ocorrer dentro de um ambiente produtivo proporciona uma grande vantagem competitiva para qualquer empresa. Sobretudo, porque ajuda na escolha do tipo de manutenção que pode ser empreendido. Evitando custos desnecessários e, consequentemente, perdas de clientes.
		Do ponto de vista do gerenciamento de manutenção, é crucial que exista algum tipo de controle sobre a ocorrência de falhas dentro de sistemas de produção. Assim sendo, é comum o uso de indicadores de manutenção de equipamentos, tais como: tempo médio entre falhas (MTBF), que vai ser utilizados para a realização de acompanhamento e análise de resultados. A respeito do MTBF, pode-se dizer que é verdadeiro:
	
	
	
	Para efeitos de cálculos, utiliza-se o conhecimento do responsável pelo equipamento, sem a necessidade de consultar o seu histórico.
	
	
	Não é um termo de confiabilidade usado nas indústrias.
	
	
	A relação das falhas ocorridas no sistema ao longo do tempo é utilizada para o seu cálculo.
	
	
	É simples de calcular quando se tem dados disponíveis, mas não se baseia em hipóteses.
	
	
	Não serve como elemento para a tomada de decisão na gestão de manutenção.
	
Explicação:
Uma forma usada para calcular o tempo médio de bom funcionamento (MTBF) de equipamentos presentes em um sistema de produção é relacionar as falhas ocorridas em cada um ao longo do tempo.
	
	
	
	 
		
	
		2.
		O Ciclo da Manutenção na Fase Operacional Inicia-se após a liberação do equipamento para a operação comercial e termina com o esgotamento da sua vida útil. A Fase Operacional é composta pelas seguintes etapas EXCETO:
	
	
	
	Controle
	
	
	Descarte
	
	
	Planejamento
	
	
	Melhoria
	
	
	Execução
	
	
	
	 
		
	
		3.
		Quanto à Distribuição de Weibull qual é a afirmativa certa?
	
	
	
	É utilizada para avaliar, exclusivamente, a fase inicial do ciclo de vida de um sistema
	
	
	É utilizada para avaliar somente sistemas mecânicos
	
	
	A função taxa de falhas pode ser crescente, decrescente ou constante
	
	
	Não permite identificar em que fase da vida útil o sistema se encontra
	
	
	Não permite avaliar falhas por desgaste
	
	
	
	 
		
	
		4.
		O TPM (Total Productive Maintenance) se ampara em 8 pilares para o desenvolvimento de sua filosofia. Qual dos pilares abaixo não é representado nessa filosofia.
	
	
	
	Manutenção Autônoma
	
	
	Manutenção Planejada
	
	
	Manutenção da Qualidade
	
	
	Programação Qualitativa
	
	
	Treinamento e Educação
	
Explicação:
Todos os outros são pilares, exceto Programação Qualitativa
Programação Qualitativa
O programa de trabalho, que define qualitativamente a programação orçamentária deve responder às perguntas que caracterizam o ato de orçar, sendo composto dos seguintes blocos de informação: classificação por esfera, classificação institucional, classificação funcional e estrutura programática.
	
	
	
	 
		
	
		5.
		A colocação de redundância em sistemas permite?
	
	
	
	Redução do tempo de operação do sistema
	
	
	Aumento da probabilidade de defeitos no sistema
	
	
	Redução da confiabilidade do sistema
	
	
	Aumento do risco de falha funcional no sistema
	
	
	Redução da taxa de falhas do sistema
	
	
	
	 
		
	
		6.
		A manutenção preventiva consiste no conjunto de procedimentos e ações antecipadas que visam manter a máquina em funcionamento. Ela obedece a um padrão previamente esquematizado, que estabelece paradas periódicas com a finalidade de permitir a troca de peças gastas por novas, assegurando assim o funcionamento perfeito da máquina por um período pré-determinado. Assinale a alternativa a seguir que está coerente com a Manutenção Preventiva:
	
	
	
	A manutenção preventiva encontra na liberdade de operação uma condição favorável, já que não há necessidade de adequá-la ao melhor momento para ser realizada.
	
	
	A manutenção preventiva necessita de uma escala de sobreaviso com alguém sempre disponível a ser chamado para realizá-la a qualquer momento;
	
	
	A manutenção preventiva necessita de uma reserva técnica de peças para utilizaçãonão programada;
	
	
	A manutenção preventiva não proporciona uma diminuição de custos já que é obrigatória e demanda mão de obra constante para realizá-la.
	
	
	A manutenção preventiva abrange cronogramas dos quais são tratados planos e revisões periódicas (por tempo ou por medidor de monitoramento);
	
	
	
	 
		
	
		7.
		O Tempo médio entre Falhas MTBF ou Mean Time Between Failures é um termo de confiabilidade que mede o intervalo de tempo entre duas ou mais falhas consecutivas.
Se durante um ano o equipamento operou 200 horas, depois 450 horas, depois 4000 horas e finalmente 1400 horas, o MTBF será :
	
	
	
	1490 horas
	
	
	1508 horas
	
	
	1412 horas
	
	
	1520 horas
	
	
	1512 horas
	
Explicação:
O MTBF é um indicador de performance que deve ser utilizado pela manutenção para identificação de oportunidades de melhorias em seus processos. É um termo de confiabilidade que mede o intervalo de tempo médio entre duas ou mais falhas consecutivas nos equipamentos em operações.
200 + 450 + 4000 + 1400 = 6050/4 = 1512.
	
	
	
	 
		
	
		8.
		É necessário utilizar registros e formulários para uma perfeita organização da manutenção. O primeiro formulário a ser implantado para o controle da manutenção são os registros organizados dos serviços executados pela manutenção. Qual o nome desse formulário na maioria dos departamentos e empresas de manutenção?
	
	
	
	Ficha de Equipamento
	
	
	Formulário de Recebimento
	
	
	Ficha de Cadastro
	
	
	Ordem de Recebimento
	
	
	Ordem de Serviço
		Escolha entre as afirmativas a seguir aquela que identifica a MANUTENÇÃO CORRETIVA:
	
	
	
	É aquela realizada quando ocorre o desvio de algum parâmetro que está sendo controlado. Reparo de um defeito ou intervenção antes que ocorra uma falha.
	
	
	É todo o serviço de manutenção realizado em equipamentos que não estejam sob falha, ou seja, que estejam em condições operacionais normais ou com defeito.
	
	
	São tarefas de manutenção que visam acompanhar o equipamento, por monitoramento, por medição ou controle estatístico, tentando prever ou predizer a ocorrência de uma falha.
	
	
	É a manutenção realizada em equipamentos que estão sob falha, para sanar esta falha. Essa manutenção pode ser de emergência, urgência ou programada, dependendo dos efeitos e consequentemente das necessidades de atendimento.
	
	
	É aquela que é realizada a intervalos regulares (quilômetros, horas de funcionamento, meses, ciclos de operação, etc.).
	
	
	
	 
		
	
		2.
		Escolha entre as afirmativas a seguir aquela que identifica a MANUTENÇÃO PREVENTIVA POR CONDIÇÃO:
	
	
	
	São tarefas de manutenção que visam acompanhar o equipamento, por monitoramento, por medição ou controle estatístico, tentando prever ou predizer a ocorrência de uma falha.
	
	
	É a manutenção realizada em equipamentos que estão sob falha, para sanar esta falha. Essa manutenção pode ser de emergência, urgência ou programada, dependendo dos efeitos e consequentemente das necessidades de atendimento.
	
	
	É todo o serviço de manutenção realizado em equipamentos que não estejam sob falha, ou seja, que estejam em condições operacionais normais ou com defeito.
	
	
	É aquela realizada quando ocorre o desvio de algum parâmetro que está sendo controlado. Reparo de um defeito ou intervenção antes que ocorra uma falha.
	
	
	É aquela que é realizada a intervalos regulares (quilômetros, horas de funcionamento, meses, ciclos de operação, etc.).
	
	
	
	 
		
	
		3.
		Escolha entre as afirmativas a seguir aquela que identifica a MANUTENÇÃO PREVENTIVA SIMPLES:
	
	
	
	É a manutenção realizada em equipamentos que estão sob falha, para sanar esta falha. Essa manutenção pode ser de emergência, urgência ou programada, dependendo dos efeitos e consequentemente das necessidades de atendimento.
	
	
	É todo o serviço de manutenção realizado em equipamentos que não estejam sob falha, ou seja, que estejam em condições operacionais normais ou com defeito.
	
	
	São tarefas de manutenção que visam acompanhar o equipamento, por monitoramento, por medição ou controle estatístico, tentando prever ou predizer a ocorrência de uma falha.
	
	
	É aquela que é realizada a intervalos regulares (quilômetros, horas de funcionamento, meses, ciclos de operação, etc.).
	
	
	É aquela realizada quando ocorre o desvio de algum parâmetro que está sendo controlado. Reparo de um defeito ou intervenção antes que ocorra uma falha.
		
	Gabarito
Comentado
	
	
	
	
	 
		
	
		4.
		Escolha entre os itens a seguir aquele que não se enquadra completamente na análise da confiabilidade usando a distribuição de Weibull.
	
	
	
	Para se determinar a confiabilidade pela distribuição de Weibull são necessários, apenas, os parâmetros de escala e de forma
	
	
	Serve somente para fase onde a taxa de falhas é constante
	
	
	Indica em que fase da vida útil o ativo se encontra
	
	
	Quando o β = 1 pode-se utilizar o cálculo da confiabilidade pelo TMEF e o TMPR
	
	
	Permite o cálculo da taxa de falhas
		
	Gabarito
Comentado
	
	
	
	
	 
		
	
		5.
		Qual o item que não se refere à análise da criticidade?
	
	
	
	Severidade
	
	
	Probabilidade de detecção
	
	
	Índice de risco
	
	
	Probabilidade de ocorrência
	
	
	Taxa de reparo
	
	
	
	 
		
	
		6.
		Compreende uma VANTAGEM da MANUTENÇÂO CORRETIVA o item:
	
	
	
	Se os equipamentos forem novos, pode-se esperar um período sem manutenção
	
	
	A falha ou defeito ocorre sem controle (inesperado)
	
	
	Menor custo de pessoal em função de horas extras ou emergência
	
	
	Menor custo de reparo por troca de peças, estragos adicionais
	
	
	Menores custos devido a saída não programada do equipamento
		As empresas  buscam permanecer no mercado, com  participação estável ou crescente,visando novos paradigmas. O caminho que se percorre de uma para outra situação deve ser balizado por indicadores de criticidade , sintonizados com os objetivos estratégicos da empresa...
 
Quais dos fatores de criticidade abaixo está classificado como SEGURANÇA E MEIO AMBIENTE
	
	
	
	Custos de Produção
	
	
	Impacto na eficiência dos processos
	
	
	Impacto na qualidade do produto
	
	
	Reclamações dos clientes
	
	
	Ameaça  à vida dos colaboradores;
	
Explicação:
A grande maioria das empresas que buscam permanecer no mercado, com uma cota de participação estável ou crescente, devem ter um desempenho classe mundial. O caminho que se percorre de uma para outra situação deve ser balizado por indicadores de performance relacionados com critérios como Segurança e Meio Ambiente, Econômicos Financeiros, Produtividade e Qualidade e assim por diante dentro de uma visão ampliada.
	
	
	
	 
		
	
		2.
		
	
	
	
	O período inicial da curva D indica que houve falha de projeto e baixo controle de qualidade.
	
	
	A curva D indica que os componentes são confiáveis.
	
	
	A curva D apresenta componentes não confiáveis.
	
	
	A curva E apresenta período de desgaste.
	
	
	A curva B apresenta o período de mortalidade infantil.
	
	
	
	 
		
	
		3.
		A taxa de falhas de um item e suas fases de vida ¿ partida, operação e fim de operação ¿ são representadas graficamente pela seguinte curva
	
	
	
	criticidade
	
	
	banheira
	
	
	média econômica
	
	
	reparos por hora
	
	
	tempo
	
	
	
	 
		
	
		4.
		A manutenção preventiva requer um alto grau de disciplina e comprometimento da equipe de manutenção e da empresa, demandando um processo de atuação bem definido. São elementos presentes no processo de manutenção preventiva, EXCETO:
	
	
	
	indicar os responsáveis pelo processo de manutenção, com a respectiva definição do trabalho de manutenção a ser executado.
	
	
	manter cronograma de intervenção de manutenção com tarefas divididas na menor escala de tempo possível.
	
	
	atualizar os dados de maneira a demonstrar a realização do trabalho e indicar a próxima necessidade de manutençãodo equipamento.
	
	
	aguardar pela falha inicial do equipamento para sua inclusão no cronograma de manutenção.
	
	
	listar todos os equipamentos e quais os intervalos nos quais tais equipamentos deverão ser submetidos à manutenção.
	
Explicação:
baseada em planejamento e organização. É feita não quando a máquina ou equipamento está com defeitos, mas sim para prevenir o surgimento de avarias, é realizada para manter o equipamento e prolongar sua vida útil. Este modelo de manutenção serve como precaução, para que não haja surpresas desagradáveis ou acidentes que possam pôr em risco vidas humanas, por exemplo. Está relacionada com a conservação periódica, ou seja, com os cuidados e consertos que são feitos entre determinados períodos de tempo com o intuito de preservar. Uma empresa ao implantar uma manutenção preventiva estará almejando aumentar a disponibilidade dos equipamentos e máquinas, a qualidade dos produtos e elevar o nível de competitividade da empresa.
	
	
	
	 
		
	
		5.
		Qual das afirmativas a seguir se adequa melhor para GERÊNCIA DE MANUTENÇÃO?
	
	
	
	É a coordenação de atividades de reparos mecânicos, elétricos e tecnológicos.
	
	
	São todas as atividades de reparos possíveis e viáveis ou não.
	
	
	São todas as ações necessárias para que um componente, equipamento ou sistema, seja conservado ou restaurado, de modo a poder permanecer de acordo com uma condição especificada.
	
	
	É uma função que tem por mérito assegurar que todos os ativos de uma empresa cumpram e continuem cumprindo as funções para as quais foram especificadas.
	
	
	É a gestão de todos os ativos próprios da empresa, visando maximização do retorno do investimento nestes ativos.
	
	
	
	 
		
	
		6.
		Dois Engenheiros de Produção conversando a respeito de um evento que ocorreu em um sistema de produção em uma fábrica, fizeram as seguintes considerações:
Engenheiro 1: A máquina da terceira linha fabril quebra todo mês. Precisamos ficar sempre atentos e providenciar a correção o quanto antes para evitar atrasos na entrega de pedidos de clientes.
Engenheiro 2: Concordo com você. Todavia, a minha preocupação é ainda maior. Na verdade, devemos realizar análises de criticidade dentro de todo o sistema produtivo, porque provocam impactos sobre os objetivos que foram definidos dentro da nossa empresa.
Diante da conversa entre os dois profissionais e procurando atender ao que Engenheiro 2 considerou, assinale a alternativa que mostra uma vantagem de se realizar as análises de criticidade:
	
	
	
	Podem identificar o impacto da indisponibilidade de equipamentos e sistemas industriais em uma empresa.
	
	
	Não tem relação com a observação de interações entre processos
	
	
	Eliminam completamente todos os defeitos atuais e futuros dos equipamentos.
	
	
	Qualquer profissional pode realizar uma análise de criticidade.
	
	
	Até os dias atuais, não existem modelos de confiabilidade.
	
Explicação:
O engenheiro 2 está correto porque uma análise da criticidade dos equipamentos é uma metodologia utilizada para determinar quais equipamentos tem o maior impacto potencial sobre o alcance de objetivos definidos para o sucesso dos negócios de uma empresa.
		Em muitos ambientes fabris, a área de Gerência de Manutenção conta com o uso de ferramentas para darem o suporte de forma preventiva, ou no momento de ocorrência de um determinado evento que resultou em uma parada dentro do sistema de produção. Supondo que o gestor escolha fazer uma Classificação ABC para analisar um evento de baixo risco, seria correto afirmar que ele vai precisar:
	
	
	
	Desconsiderar a classe que pertence o equipamento que resultou no evento para não interferir na análise a ser feita.
	
	
	Avaliar o sistema considerando os critérios escolhidos pelos responsáveis pela análise de criticidade, através de perguntas que direcionam a avaliação do sistema, sendo ao final, classificado em alguma das três classes (A, B ou C).
	
	
	Retirar de operação equipamentos importantes para o processo, pois estes podem elevar o risco de novas paradas.
	
	
	Solicitar adiamento de entregas junto aos clientes até que o evento seja resolvido.
	
	
	Calcular a criticidade de uma máquina que apresenta uma quebra, sem a necessidade de investigar o sistema dentro de um processo industrial.
	
Explicação:
Na oportunidade de uso do método de Classificação ABC, o gestor vai precisar analisar eventos de maior importância ou impacto, normalmente que ocorrem em menor número, considerando a sua prioridade e o tamanho das perdas que podem provocar dentro do sistema.
	
	
	
	 
		
	
		2.
		O conceito a seguir é de qual das ferramentas da qualidade e que muito é utilizada na Gerência da Manutenção?
Ferramenta de qualidade utilizada para priorização dos problemas, levando em consideração os parâmetros: gravidade, urgência e tendência
	
	
	
	DIAGRAMA DE PARETO
	
	
	DIAGRAMA DE ISHIKAWA
	
	
	MATRIZ GUT
	
	
	ANÁLISE DE SENSIBILIDADE
	
	
	CICLO PDCA
	
Explicação:
MATRIZ GUT: siglas de: gravidade, urgência e tendência, respectivamente
Ferramenta de qualidade utilizada para priorização dos problemas, levando em consideração os parâmetros: gravidade, urgência e tendência
	
	
	
	 
		
	
		3.
		Quanto à análise da árvore de falhas, assinale a alternativa que apresenta a sequência de execução.
1. Escolher o evento não desejado a ser analisado e definir a configuração do sistema, módulo, ciclo de vida e ambiente do objetivo do estudo.
2. Obter informações, desenhos e qualquer outro tipo de informação disponível para ter um bom entendimento do sistema a ser analisado.
3. Construir diagrama lógico da árvore de falhas e avaliá-lo utilizando os enfoques objetivos definidos.
4.Preparar um resumo das conclusões da análise da árvore de falhas para ser apresentado e analisado pela gerência.
	
	
	
	4 - 1 - 3 - 2.
	
	
	2 - 1 - 3 - 4.
	
	
	1 - 4 - 3 - 2.
	
	
	4 - 1 - 2 - 3.
	
	
	1 - 2 - 3 -4.
	
Explicação:
A árvore de falhas é considerada como um método de análise de produtos e processos que permite uma avaliação sistemática e padronizada de possíveis falhas, estabelecendo suas consequências e orientado a adoção de medidas preventivas ou corretivas (HELMAN, ANDERY, 1995). Sua estrutura em formato de fluxograma permite verificar as interações dos processos, oferecendo uma visão macro, a qual adicionada aos cálculos da probabilidade auxilia na tomada de decisão. O desenho da árvore de falhas parte de um evento de topo, que é a falha principal a ser analisada. Este defeito principal é desdobrado em demais falhas (eventos básicos) que em conjunto ou individualmente, podem causar o evento de topo e consequentemente ocasionar a falha do sistema. Este tipo de procedimento, onde há o desdobramento da falha de cima para baixo, é conhecido como top down.
	
	
	
	 
		
	
		4.
		Qual dos itens não corresponde ao FMECA?
	
	
	
	Relaciona causa e efeito
	
	
	Pode ser desenvolvido para projeto e processo
	
	
	Hierarquiza os modos de falha pelo Índice de Risco
	
	
	Serve para analisar funcionalmente o sistema
	
	
	Serve para determinar as atividades de manutenção e suas periodicidades
	
	
	
	 
		
	
		5.
		Os processos produtivos nas empresas são organizados em hierarquia de prioridades em relação às necessidades de seus clientes, uma vez que as necessidades do mercado são voláteis e mudam constantemente.
Olhando o setor de saúde, o grau de importância irá depender da realidade de cada instituição de saúde. Escolha a frase que significa uma avaliação de ALTA PRIORIDADE,
	
	
	
	Geralmente esses equipamentos possuem um valor financeiro moderado e as instituições costumam contar com diversas unidades.
	
	
	Aqui enquadram os equipamentos que impactam de diretamente o tratamento de um paciente, também causa perdas financeiras. Os valores desses equipamentos são mais moderados e em geral há uma quantidade maior destes na instituição o que facilita sua substituição.Neste grupo se encaixam os equipamentos que sua falta não gera paralisação da assistência médica, são facilmente substituídos e de fácil aquisição.
	
	
	São aqueles equipamentos que, em caso de falha, não interrompem a prestação da assistência médica. Sendo assim, em caso de falhas, há como realizar uma substituição rápida.
	
	
	São considerados equipamentos importantes para o processo produtivo. Para estes equipamentos são adotadas técnicas de manutenção mais refinadas com periodicidades menores.  
	
Explicação:
Os processos produtivos nas empresas são organizados em hierarquia de prioridades em relação às necessidades de seus clientes, uma vez que as necessidades do mercado são voláteis e mudam constantemente. A esse grupo pertencem os equipamentos a qual sua parada gera impacto direto ao serviço que está sendo executado e causando perda financeira em alta, média e baixa prioridade.
	
	
	
	 
		
	
		6.
		O emprego da análise de vibração, é uma das ferramentas fundamentais para monitoramento da condição, vem sendo desenvolvido extensivamente por um período de aproximadamente 35 anos. Com o desenvolvimento paralelo de equipamentos eletrônicos, transdutores, computadores e softwares, a supervisão de máquinas, hoje em dia, é praticamente automática. Atualmente os gerentes de fábricas têm enfrentado problemas gerais, tais como maior disponibilidade de máquinas, redução de mão-de-obra e problemas diversos inerentes a qualquer unidade produtiva. A análise de vibração é uma ferramenta adequada para que tipo de manutenção?
	
	
	
	Manutenção Sistemática
	
	
	Manutenção Preventiva
	
	
	Manutenção Corretiva
	
	
	A análise de vibração não é utilizada na manutenção.
	
	
	Manutenção Simples
		Em uma instalação ocorreu um grande vazamento de óleo hidráulico de custo elevadíssimo em compartimento confinado. A alta gerencia deseja aproveitar este material e solicita providencias suas para esta discrepância. Que medidas você propõem, utilizando técnicas preditivas, para o reaproveitamento do óleo?
	
	
	
	Somente a Filtragem do óleo basta.
	
	
	Filtragem inicial e análise do óleo posterior.
	
	
	Solicitar nova compra de óleo.
	
	
	Filtragem inicial e Ferrografia do óleo posterior.
	
	
	Não há técnicas para prever o estado do óleo.
	
	
	
	 
		
	
		2.
		A gestão de ativos requer entendimento técnico, com fundamentos de engenharia ou métodos  científicos. Alcançou métodos mais amplos de análise e  gerenciamento.
 
A evolução conceitual da manutenção alcançou o patamar de Gestão de Ativos. Qual dos conceitos abaixo está alinhado com esta visão mais ampla
	
	
	
	Atividades multidisciplinares 
	
	
	Enfoque nos custos
	
	
	Manutenção corretiva
	
	
	Objetivo na quebra
	
	
	Vigilância permanente
	
Explicação:
A gestão de ativos, implica num compromisso de melhoria contínua na organização e exige critérios mais amplos de gestão. Entre os benefícios da gestão de ativos, porém não limitados a estes, estão: equipes multidisciplinares melhor análise financeira, gestão efetiva da geração de valor, gestão de risco e responsabilidades, tomada de decisão de investimento em ativos, redução de custos de capital e de manutenção, aumento da segurança das pessoas e processos e assim por diante,
	
	
	
	 
		
	
		3.
		Consoante a situação da empresa, assim se justificará uma organização de tipo centralizado ou descentralizado, com mais ou menos pessoal e níveis hierárquicos, tendo vantagens e desvantagens.
 
No caso da manutenção descentralizada, escolha o item que corresponde a desvantagem.
	
	
	
	Na ocorrência de uma parada, o problema deixa de ser da área de produção ou manutenção e passa a ser um problema da área conjunta de produção e de manutenção.
	
	
	Maior rapidez no atendimento à produção e maior flexibilidade operacional entre as equipas da produção e da manutenção.
	
	
	Maior familiaridade com as necessidades específicas da área assistida, facilitando a relação entre a manutenção e a produção.
	
	
	A não uniformização do desenvolvimento técnico e profissional da manutenção como um todo.
	
	
	Maior sinergia e cooperação entre as áreas da produção e da manutenção.
	
Explicação:
A Função Manutenção, para cumprir os seus objetivos no seio de uma empresa, terá que possuir uma organização interna que corresponda realmente às suas necessidades. Não existe uma decisão padronizada de centralização ou descentralização, dependendo de cada empresa e suas características organizacionais e de mercado.
	
	
	
	 
		
	
		4.
		A Função Manutenção dentro das organizações deve ser considerada um ponto critico para o aumento da competitividade contribuindo para o sucesso diante dos seus clientes.  O aparecimento de ideias com novas expectativas, pesquisas e técnicas tornou possível uma mudança do ponto de vista gerencial, gerando novos conceitos sobre a Função Manutenção.  Qual das definições a seguir expressa O conceito de CONFIABILIDADE.
	
	
	
	É a  capacidade de um item desempenhar satisfatoriamente a função requerida, sob condições de operação estabelecidas, por um período de tempo determinado. 
	
	
	Apresenta o maior grau de complexidade na solução de defeitos, ou aquele que fisicamente impõe dificuldades de acesso para eventual ação corretiva ou não possui equipamento reserva instalado (stand-by).
	
	
	Pode ser expressa como a probabilidade de que um equipamento avariado volte ao seu estado operacional em um período de tempo dado quando a manutenção é executada em condições determinadas e com os meios e procedimentos estabelecidos.
	
	
	É a capacidade de um item ser mantido ou recolocado em condições de executar suas funções requeridas, sob condições de uso especificadas, quando a manutenção é executada sob condições determinadas e mediante procedimentos e meios prescritos.
	
	
	É o tempo em que o equipamento, sistema ou instalação esta disponível para operar ou em condições de produzir.
	
Explicação:
O grau de confiabilidade dos objetos de manutenção (equipamentos, instalações e ferramentas especiais que necessitam ser controlados), deve garantir índices de disponibilidade para aproveitar ao máximo as variáveis que envolvem o setor produtivo. É a  aptidão de um equipamento para cumprir uma função requerida, em condições prefixadas e durante certo tempo;
	
	
	
	 
		
	
		5.
		A Organização da Manutenção de qualquer empresa deve estar voltada para a gerência e a solução dos problemas na produção, de modo que a empresa seja competitiva no mercado. O principal objetivo da gestão de ativos é Produzir Resultados Empresariais. Assinale a opção que melhor corresponde a esta afirmativa.
	
	
	
	Qualidade, Manutenção, Preservação Ambiental e Custo Otimizado resultando em Sustentabilidade.
	
	
	Qualidade, Lucro, Preservação Ambiental e Custo Otimizado resultando em Sustentabilidade.
	
	
	Qualidade, Informação, Preservação Ambiental e Custo Otimizado resultando em Sustentabilidade.
	
	
	Qualidade, Empregabilidade, Preservação Ambiental e Custo Otimizado resultando em Sustentabilidade.
	
	
	Qualidade, Segurança, Preservação Ambiental e Custo Otimizado resultando em Sustentabilidade.
	
	
	
	 
		
	
		6.
		A respeito da organização da manutenção, muitos autores indicam que os princípios básicos da Qualidade podem ser aplicados normalmente às atividades de manutenção. Tais princípios são os mesmos da gestão pela Qualidade Total. Assinale a alternativa que contempla um princípio verdadeiro e sua respectiva explicação:
	
	
	
	Gerência participativa: os gestores devem valorizar o trabalho individual.
	
	
	Constância de propósito: manutenção de conceitos, sendo pouco resistente às mudanças.
	
	
	Satisfação total dos clientes: o motivo de ser da atividade de manutenção é o custo.
	
	
	Desenvolvimento contínuo: de onde se está e aonde se quer chegar.
	
	
	Desenvolvimento humano: o aprendizado de uma técnica é suficiente para atender as demandas da operação. Não hánecessidade de capacitações continuadas.
	
Explicação:
A Qualidade Total exige uma postura mais pró-ativa da empresa. É preciso ter o discernimento do momento em que se encontra a empresa, principalmente quando o assunto é ¿manutenção¿ e manter a expectativa em busca de novos objetivos. Tudo é dinâmico dentro de uma empresa.