Relatório Soldagem FINAL (1)

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UNIVERSIDADE DA REGIÃO DE JOINVILLE – UNIVILLE 
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA - ENGETEC 
 
 
 
 
 
RELATÓRIO DO PROCESSO DE SOLDAGEM – MIG/MAG 
 
 
 
 
 
BRUNO LOEBLEIN GOMES 
LEONE JAGIELLO 
PROFESSOR MARCOS FRANCISCO IETKA 
PROCESSOS DE FABRICAÇÃO MECÂNICA II 
 
 
 
 
Joinville – SC 
2019 
 
 
 
 
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BRUNO LOEBLEIN GOMES 
LEONE JAGIELLO 
 
 
 
 
 
RELATÓRIO DO PROCESSO DE SOLDAGEM – MIG/MAG 
 
 
 
 
 
Trabalho acadêmico apresentado ao 
curso de Engenharia Mecânica da 
Universidade da Região de Joinville – 
UNIVILLE – como requisito para aprimorar 
os conhecimentos em relação ao 
processo de soldagem MIG/MAG. 
 
 
 
 
 
 
Joinville – SC 
2019 
 
 
 
 
 
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AGRADECIMENTOS 
 
A Deus por nos dar saúde e força para enfretar os problemas e dificuldades 
enfretados. 
A Universidade da Região de Joinville – Univille por disponibilizar um 
laboratório com equipamentos e máquinas. 
 Ao Professor Marcos F. Ietka pela oportunidade de realizar a experiência de 
solda com conteúdo e instruções necessárias. 
Ao Sr. Rafael, do laboratório da Univille, por nox auxiliar com dúvidas técnicas 
e auxílio de reposição de peças, quando necessário. 
Aos demais colegas de classe, que nunca exitaram em auxíliar quando se 
tratou necessário. 
 
 
 
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RESUMO 
 
Desde sempre, na indústria, um dos processos mais utilizados desde 
fabricação, junção e reparos de peças metálicas é o processo de soldagem. Sua 
aplicação atinge desde pequenos componentes eletrônicos até grandes estruturas e 
equipamentos como pontes, navios, etc. 
Neste relatório, realizamos uma análise relativa dos processos de soldagem 
por arco elétrico, utilizando um gás de proteção, que tem como nome GMAW (Gás 
Metal Arc Welding) em inglês, conhecido por MIG (Metal Inert Gas) e MAG (Metal 
Active Gas), analisando também seus parâmetros, como trânsferência do metal, 
faixas de correntes e a velocidade do arame, além de levar em conta a experiência 
de quem está soldando, visto que afetaria a velocidade de avanço, precisão e altura 
da tocha. 
 
 
 
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ABSTRACT 
 
Since always on industry, one of the most widely used processes since 
manufacturing, joining and repairing metal parts is the welding process. The 
application ranges from small electronic components to large structures and 
equipment such as bridges, ships, etc. 
 In this report, we perform a relative analysis of arc welding processes using a 
shielding gas, called GMAW (Gas Metal Arc Welding) in English, known as MIG 
(Metal Inert Gas) and MAG (Metal Active Gas), also analyzing all the parameters, 
such as metal transverse, chain rate and wire speed, besides taking into account the 
experience of the welder, since it would affect the speed of advance, precision and 
height of the torch. 
 
 
 
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LISTA DE FÍGURAS 
 
Figura 1: Processo de Soldagem...............................................................................14 
Figura 2: Aparelhagem completa (MIG).....................................................................24 
Figura 3: Máquina de Soldagem MIG........................................................................25 
Figura 4: Ambiente de trabalho..................................................................................26 
Figura 5: Manômetro e medidor de vazão.................................................................26 
Figura 6: Tocha de Soldagem MIG............................................................................27 
Figura 7: Mapa de Riscos do laboratório de solda – CAMEGI – Centro de Aplicação 
Mecânica e Gestão Industrial.....................................................................................28 
Figura 8: EPI's do Soldador........................................................................................29 
Figura 9: Chapa de Aço 3 mm de espessura.............................................................30 
Figura 10: Chapa de Aço 6 mm de espessura...........................................................30 
Figura 11: Mecanismo de transferência típica por Curto-circuito...............................31 
Figura 12: Métodos de Transferência.........................................................................32 
Figura 13: Método de Transferência Spray................................................................33 
Figura 14: Máquina de Soldagem (Fonte)MIG...........................................................33 
Figura 15: Gráfico Corrente x Velocidade de alimentação.........................................34 
Figura 16: Representação da Extensão do Arame....................................................35 
Figura 17: Posições e Inclinações de Soldagem........................................................37 
Figura 18: Cinco primeiros Cordões na chapa de (3mm)...........................................38 
Figura 19: Cinco últimos Cordões na chapa de (6mm)..............................................39 
 
 
 
 
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SUMÁRIO 
 
INTRODUÇÃO ............................................................................................................ 9 
1 TEMA ..................................................................................................................... 10 
1.1 Delimitação do Tema........................................................................................10 
2 JUSTIFICATIVA......................................................................................................11 
3 PROBLEMA............................................................................................................12 
4 OBJETIVOS............................................................................................................13 
4.1 Objetivo Geral...................................................................................................13 
4.2 Objetivos Específicos........................................................................................13 
5 REVISÃO DE LITERATURA..................................................................................14 
5.1 Vantagens da Soldagem...................................................................................15 
5.2 Desvantagnes da Soldagem.............................................................................15 
5.3 Classificação dos Processos de Soldagem......................................................16 
5.4 Soldagem por Fusão.........................................................................................16 
5.4.1 Soldagem tipo Oxi-Gás.................................................................................17 
5.4.2 Soldagem tipo Eletrodo Revestido..............................................................17 
5.4.3 Soldagem tipo TIG.........................................................................................18 
5.4.4 Soldagem tipo Plasma..................................................................................19 
5.4.5 Soldagem tipo MIG........................................................................................19 
5.4.6 Soldagem tipo Arco Submerso....................................................................19 
5.4.7 Soldagem tipo Escória Eletrocondutora.....................................................20 
5.4.8 Soldagem tipo Eletrodo Tubular..................................................................21 
5.5 Soldagem por Pressão.....................................................................................21 
5.5.1 Soldagem por Resistência............................................................................21 
5.5.2 Soldagem por Centelhamento......................................................................22 
5.5.3 Soldagem por Fricção...................................................................................22 
5.5.4 Soldagem por Ultra-som...............................................................................23 
5.5.5 Soldagem a Frio............................................................................................236 EQUIPAMENTOS E MATERIAS............................................................................23 
6.1 Equipamentos de Solda....................................................................................23 
7 EQUIPAMENTOS DE SEGURANÇA.....................................................................27 
8 MATÉRIA PRIMA UTILIZADA................................................................................30 
9 PROCESSO DE TRANSFERENCIA DO METAL...................................................31 
 
 
 
 
8 
 
9.1 Curto circuito.....................................................................................................31 
9.2 Globular.............................................................................................................32 
9.3 Spray.................................................................................................................32 
10 EXPERIMENTO....................................................................................................33 
10.1 Parãmetros de soldagem.............................................................................34 
10.2 Corrente de Soldagem....................................................................................35 
10.3 Extensão do Arame........................................................................................35 
10.4 Tensão de Soldagem......................................................................................36 
10.5 Velocidade de Soldagem................................................................................36 
10.6 Tecnica de soldagem......................................................................................36 
10.7 Inclinação da Tocha .......................................................................................36 
10.8 Comprimento do arco......................................................................................37 
10.9 ZAC ................................................................................................................37 
11 RESULTADOS OBTIDOS....................................................................................38 
CONCIDERAÇÕES FINAIS.......................................................................................41 
REFÊRENCIA BIBLIOGRÁFICA...............................................................................42 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
9 
 
INTRODUÇÃO 
 
 
 Nos dias atuais, as empresas tornam-se cada vez mais competitivas. A busca 
por maior qualidade e maior produtividade, tem sido um grande desafio. Porém, com 
a ajuda da tecnologia, algumas dessas empresas, procuram inovações e buscam 
aprimorar seus processos. 
Este trabalho tem por intuito implementar aos conhecimentos dos 
acadêmicos, com embasamento voltado ao que diz respeito ao Processo de 
Soldagem, com a finalidade de agregar novas habilidades, e novos aprendizados 
para possibilitá-lo a resolver determinados desafios, que estão presentes dentro da 
Engenharia Mecânica, tais como, verificar a qualidade e resistência da soldagem 
nos determinados campos onde será empregado. 
 Existem vários tipos de soldagem, o tipo utilizado neste trabalho é o MIG 
(Metal Inert Gas), este um processo por fusão a arco elétrico que utiliza um arame 
eletrodo consumível continuamente na poça de fusão e um gás inerte para a 
proteção de soldagem. Todos os tipos de soldagem possuem suas técnicas e 
parâmetros, buscando desta maneira a eliminação de retrabalho, redução de custos 
e aumentar o valor agregado do produto. Sendo este um dos processos de 
fabricação mais utilizados nas indústrias metal-mecânica, teve uma grande evolução 
nos últimos anos, tanto em nível de conhecimento básico, como também de 
experiência em campo. 
 
 
 
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1 TEMA 
 
 Uso do Processo de Soldagem na prática. 
 
1.1 Delimitação do tema 
 Executar na prática o processo de soldagem, aplicar os conhecimentos 
desenvolvidos na teoria em sala, demonstrar conhecimento técnico e identificar os 
parâmetros de aplicação, de tal modo comparar os vários cordões de deposição de 
material. 
 
 
 
11 
 
2 JUSTIFICATIVA 
 
 A sociedade está sempre em um constante desenvolvimento, a cada dia que 
passa vemos novas descobertas, tecnologias e construções no meio ao qual 
vivemos, novas ideias e novos desafios surgem em questões de segundos. Os seres 
estão cada vez mais próximos e dependentes de todos esses recursos. 
 Para que seja possível o desenvolvimento de novos processos tecnológicos, 
é necessário capacitar cada vez mais as pessoas, para que as mesmas sejam 
capazes de trazer e implementar na sociedade novas ideias e tecnologias. As 
pessoas conseguem adquirir esses tipos de conhecimento através de universidades, 
escolas técnicas e experiência ao longo de sua vida. 
 Através desses novos aprendizados, somasse aos demais conhecimentos 
que foram adquiridos até o momento, e mais os conhecimentos que ainda estão por 
vir ao decorrer do curso, com a finalidade de capacitar o acadêmico, para que o 
mesmo seja capaz de aplicar em sua carreira profissional todos os ensinamentos, 
contribuindo assim para o desenvolvimento da sociedade com novos recursos e 
tecnologias. 
 
 
 
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3 PROBLEMA 
 
 A indústria passa constantemente por grandes mudanças, buscando melhorar 
seus produtos e diminuir o custo de produção. As atuais exigências referentes à 
segurança, impactos ambientais e desempenho, têm colocado as indústrias em 
busca por novas alternativas. 
 Como um profissional atuando na indústria, é de extrema importância que o 
Engenheiro Mecânico resolva os problemas de projeto e no parque fabril, inclusive 
nos processos de soldagem. Sabendo este analisar se a solda está em 
conformidade com o projeto, se as características físicas e químicas estão dentro do 
calculado e sendo o responsável pela qualidade total do produto. 
 
 
 
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4 OBJETIVOS 
 
 Os objetivos estarão predispostos em dois seguimentos. 
 
4.1 Objetivo Geral 
 
 Entender na prática o Processo de Soldagem aperfeiçoando a Formação 
Acadêmica, tipo de solda executado MIG em beneficio aos desafios propostos na 
vida profissional. 
 
4.2 Objetivos Específicos 
 
 Utilizar o processo de soldagem MIG atento aos seguintes itens: 
 Equipamentos e materiais utilizados na prática; 
 Equipamentos de Segurança; 
 Procedimentos e técnicas; 
 Verificar e analisar os parâmetros da máquina; 
 Analisar os resultados obtidos. 
 
 
 
 
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5 REVISÃO DE LITERATURA 
 
 A Soldagem é o processo de união de materiais (particularmente os metais) 
mais importante do ponto de vista industrial sendo extensivamente utilizada na 
fabricação e recuperação de peças, equipamentos e estruturas. Outro conceito 
muito utilizado: é a operação que visa à união de duas ou mais peças, assegurando 
na junta, a continuidade das propriedades físicas e químicas do material. Existe um 
grande número de processos de soldagem diferentes, sendo necessária a seleção 
do processo (ou processos) adequado para uma dada aplicação. A soldagem não 
ocorre tão facilmente, pois a aproximação das superfícies e as distâncias suficientes 
para a criação de ligações químicas entre os seus átomos é dificultada pela 
rugosidade microscópica e camadas de óxido, umidade, gordura, poeira e outros 
contaminantes existentes em toda superfície metálica. 
A sua aplicação atinge desde pequenos componentes eletrônicos até grandes 
estruturas e equipamentos (pontes, navios, vasos de pressão, etc.). Atualmente a 
soldagem é utilizada também em plásticos e vidros. É muito usada em diversas 
áreas: construção naval, civil, ferroviária, indústria aeronáutica, automobilística e 
indústria metalúrgica. 
Figura 1: Processo de Soldagem. 
 
Fonte: https://www.cimm.com.br/portal/material_didatico Acesso: 21/06/2019. 
 
O material base é o material que constitui as partes, o material de adição éo 
material que será usado como enchimento no processo de soldagem, capaz de 
preencher as folgas entre as superfícies a unir. O material adicional é de mesma 
https://www.cimm.com.br/portal/material_didatico
 
 
 
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natureza das partes e será usado para assegurar a continuidade de propriedades no 
caso da soldagem por fusão, de chapas ou peças relativamente espessas. Ele 
preencherá a folga entre as superfícies. 
Para ficar bem claro, a Soldagem é o processo pelo qual se consegue a 
união. A Solda é a zona de união onde houve solubilização. O Eletrodo: sua principal 
função é conduzir a corrente elétrica até o arco. E a Poça de Fusão é a região em 
que o material a ser soldado está no estado líquido. 
 
5.1 Vantagens da Soldagem 
 
 Abaixo as Vantagens do Processo de Soldagem: 
 Juntas de integridade e eficiência elevadas; 
 Grande variedade de processos; 
 Aplicável a diversos materiais; 
 Operação manual ou automática; 
 Pode ser altamente portátil; 
 Juntas totalmente estanques (ao contrário da rebitagem); 
 Custo, em geral, razoável; 
 Junta não apresenta problemas de perda de aperto; 
 Montagens de um único lado de acesso (ao contrário do aparafusamento); 
 Suporta esforços no próprio plano (ao contrário da rebitagem). 
 
5.2 Desvantagens da Soldagem 
 
 Abaixo as Desvantagens do Processo de Soldagem: 
 Prazo de validade limitado; 
 Apresentam formulações numerosas e variadas; 
 
 
 
16 
 
 Exigem controle, montagem e testes complexos; 
 Somente testes destrutivos; 
 Exigem mão-de-obra altamente capacitada; 
 Ás vezes é necessários processos de cura (forno); 
 Exigem limpeza minuciosa; 
 Exigem preparação das superfícies a serem unidas. 
 
5.3 Classificação dos Processos de Soldagem 
 
 A soldagem pode ser dividida em dois grandes grupos de operações: 
 Soldagem por fusão; 
 Soldagem por pressão (deformação). 
 
5.4 Soldagem por Fusão 
 
A energia é aplicada para produzir calor capaz de fundir o material de base. 
Diz-se neste caso que a solubilização ocorre na fase líquida que caracteriza o 
processo de soldagem por fusão. Assim, na fusão, a soldagem é obtida pela 
solubilização na fase líquida das partes a unir, e subsequentemente, da 
solubilização da junção. 
Abaixo os tipos de soldagem por fusão: 
 Oxi-gás; 
 Eletrodo Revestido; 
 TIG; 
 Plasma; 
 
 
 
17 
 
 MIG/MAG; 
 Arco Submerso; 
 Escória Eletrocondutora; 
 Eletrodo tubular. 
 
5.4.1 Soldagem tipo Oxi-Gás 
 
O tipo Oxi-gás envolve a fusão do metal de base e normalmente de um metal de 
enchimento, usando uma chama produzida na ponta de um maçarico. O gás 
combustível e o oxigênio são combinados em proporções adequadas dentro de uma 
câmara de mistura. O metal fundido e o metal de enchimento, se usado, se misturam 
numa poça comum e se solidificam ao se resfriar. Neste processo, o soldador tem 
controle sobre o calor e a temperatura. São muito usados em operações de 
conserto, peças finas e tubos de pequeno diâmetro. O equipamento utilizado na 
soldagem oxi-gás é normalmente portátil, versátil e de custo baixo. O acetileno é o 
gás mais usado nesse processo, devido a sua alta taxa de propagação de chama e 
alta temperatura. Os materiais fundidos por oxi-gás são: ferro-fundido, chumbo, 
alumínio, ligas de zinco, aços, aço galvanizado, latão, e bronze, dependendo da 
chama utilizada. 
 
5.4.2 Soldagem tipo Eletrodo Revestido 
 
O tipo Eletrodo Revestido é o processo mais usado, devido a sua 
versatilidade. É indicado para soldagem de aços. Os ingredientes que formam o 
revestimento são triturados, dosados e misturados até a obtenção de uma massa 
homogênea. A massa é conformada sobre as varetas metálicas, com comprimentos 
padrão a partir de 300 mm. Em seguida o revestimento de uma das extremidades é 
removido para permitir o contato elétrico com o porta-eletrodo. O eletrodo pode ter 
polaridade negativa ou positiva dependendo da penetração desejada. A tomada de 
corrente, portanto é feita numa extremidade, e o arco arde na outra. A escolha dos 
 
 
 
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ingredientes do revestimento determina o resultado desejado, como eletrodos 
básicos, ácidos, etc. 
 
5.4.3 Soldagem tipo TIG 
 
O tipo TIG sigla proveniente do inglês Tungsten Inert Gas, é a denominação 
dada ao processo de soldagem que utiliza eletrodos de tungstênio em atmosfera de 
gás inerte. O processo pode ser empregado com e sem metal de adição. A proteção 
da região da poça de fusão é feita por gases inertes como Hélio, Argônio ou mistura 
de ambos (dependendo do metal a ser soldado). 
Os eletrodos embora chamados de permanentes, os eletrodos de tungstênio 
são consumíveis. Em condições normais, os eletrodos mais comuns (150 mm e 
170mm) duram cerca de 30 horas de arco aberto. Na maioria dos casos o processo 
é manual. Uma das mãos conduz a tocha e a outra conduz a vareta do material de 
adição, como no processo de soldagem oxi-acetilênica. O processo também pode 
ser semi-automático ou totalmente automático, embora estas opções não sejam 
comuns. 
A soldagem TIG automática existe em duas versões: sem metal de adição e 
com metal de adição. Ambas as versões aplicam-se para fabricação em série, no 
caso de chapas finas de ligas leves, inoxidáveis, alguns aços comuns ou ligas. A 
solda tem um belo aspecto, com excelente regularidade de penetração e alta 
produtividade. É indicada para grandes séries onde sejam exigidos: trabalho limpo, 
esmero e precisão de montagem. Usos: O processo TIG é especialmente indicado 
para alumínio, magnésio e suas respectivas ligas, aço inoxidável e para metais 
especiais como titânio e molibdênio. Com a utilização de metal de adição pode-se 
soldar chapas espessas, principalmente em ligas leves e aços inoxidáveis. 
Os materiais de consumo (gás inerte e eletrodo de tungstênio) são 
relativamente caros. A mão de obra empregada deve ter boa formação. O processo 
TIG é indicado para aços comuns e especiais, principalmente para pequenas 
espessuras (menores do que 2 ou 3 mm) onde é possível obter melhor aspecto da 
solda e menores deformações nas peças . É o principal processo quando se trata de 
ligas leves e metais especiais (por exemplo, quadros de bicicletas e indústria 
aeroespacial). O TIG é considerado insubstituível quando se trata de obter bom 
 
 
 
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aspecto da junta combinado com baixas tensões internas e pequenas deformações 
no aço inoxidável. 
 
5.4.4 Soldagem tipo Plasma 
 
A soldagem a Plasma embora o arco voltaico seja um plasma, somente um 
dos processos recebe o nome de soldagem plasma. A particularidade que levou a 
esta designação é o fato que o calor chega até a peça sem a existência de um arco 
conectado a ela. O arco existente é estabelecido dentro de uma tocha, entre um 
eletrodo de tungstênio e um bocal de cobre que o circunda. 
 
5.4.5 Soldagem tipo MIG 
 
A soldagem MIG (Metal Inert Gas) é a denominação que se dá ao processo 
que utiliza um arco em atmosfera de gás inerte que arde visível entre a peça e um 
eletrodo nu consumível. No caso de ser usado gás ativo, denomina-se o processo 
de MAG (do inglês, Metal Active Gas). Nos Estados Unidos, o processo é conhecido 
como GMAW (Gas Metal Arc Welding). Esses dois processos se diferenciam pelo 
tipo de gás usado. A soldagem MIG é comumente usada em materiais não-ferrosos 
(ex.: alumínio). A soldagem MAG é usada em materiais ferrosos como o aço. 
O Eletrodo é constituído de um arame fino (0,8 a 1,6 mm), bobinado em 
carretéis apropriados e conduzido até o arco através de pequenos rolos 
impulsionadores acionados por um motor. O contato elétrico é feito por um 
deslizamento entre o fio e um; pequeno tubo de cobre colocado no interior do bocal 
de gás, imediatamente antes do arco elétrico. 
 Como o eletrodo é continuamente renovado e seu comprimento é 
relativamente pequeno, podem-se usar densidades de corrente extraordinariamente 
altas (300 A/mm2), resultando em elevadas velocidadesde fusão, até cinco vezes a 
que se consegue com eletrodos revestidos. 
 
5.4.6 Soldagem tipo Arco Submerso 
 
O processo de soldagem por Arco Submerso consiste num arame nu é 
alimentado continuamente e funde-se no arco voltaico sob a proteção de um fluxo de 
 
 
 
20 
 
pó. Dependendo das condições (material, espessura da chapa, natureza da 
superfície exterior) trabalha-se com diferentes pós. Os pós são diferenciados por: 
tipo de fabricação, composição e granulação. O arco arde numa caverna dentro de 
um banho de escória, que ao solidificar-se recobre o cordão. 
As densidades de corrente atingem 150 A/mm2 em arames-eletrodo de 2,4 
mm (duas vezes o diâmetro usado no processo MIG/MAG). Como o arco é 
enclausurado (na escória líquida), o rendimento térmico é elevado. Estes dois 
fatores propiciam uma grande velocidade de fusão. 
Podem-se soldar chapas de até 15 mm de espessura sem chanfrar os bordos. 
Para chapas espessas, soldadas com várias passadas, é um dos processos mais 
econômicos. Entretanto se caracteriza por alto investimento inicial. Limitações: 
Limita-se a soldagem na posição plana e horizontal do filete. 
Quando este processo é bem usado, revela-se como o mais econômico entre 
todos os processos. Pode ser empregado desde pequenas espessuras de chapa (2 
ou 2,5 mm ) até espessuras de até 60 mm em passes múltiplos. Entretanto a má 
preparação dos bordos (chanfro de oxi-corte ou mecânico), a errônea seleção de 
parâmetros de soldagem e o mau posicionamento das partes são responsáveis pela 
subutilização deste processo. O uso adequado acelera em curto prazo a 
amortização da instalação. 
 
5.4.7 Soldagem tipo Escória EletroCondutora 
 
O processo denominado “soldagem sob Escória EletroCondutora” é uma 
variante do arco submerso. Presta-se somente para a soldagem vertical ascendente 
e é insubstituível para soldagem de peças compactas com paredes de mais de 60 
mm de espessura. 
Apesar de sua inclusão no grupo de processos a arco, não existe 
propriamente um arco voltaico. A corrente produz o calor necessário para a 
soldagem, ao atravessar um banho de escória. A escória é gerada da fusão do pó 
de soldar. 
A poça de fusão se forma entre as peças (junta em l) entre dois encostos de 
cobre, refrigerados a água, como paredes laterais, e o material de adição solidificado 
como fundo. Este tipo de soldagem é usado em juntas de topo e em ângulo, 
soldagem de topo de tubos e operações de recobrimento. 
 
 
 
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5.4.8 Soldagem tipo Eletrodo Tubular 
 
Esse processo é também denominado MAG com Eletrodo Tubular. 
Apresenta as vantagens de automação do MIG/MAG em conjunto com as vantagens 
da soldagem sob escória protetora dos eletrodos convencionais, não estando sujeito 
à manipulação de fluxos como no caso de arco submerso. É semelhante ao 
MG/MAG, mas com escória. 
 O arame-eletrodo é tubular, contendo no seu núcleo ingredientes fluxantes 
do metal fundido, além de componentes geradores de gases e vapores protetores do 
arco e formadores de escória de cobertura. 
Em relação ao processo com eletrodo revestido convencional, permite o 
alcance de maiores densidades de corrente. 
 
5.5 Soldagem por Pressão 
 
A energia é aplicada para provocar uma tensão no material de base, capaz de 
produzir a solubilização na fase sólida, caracterizando a soldagem por pressão. 
Abaixo os tipos de soldagem por pressão: 
 
 Resistência; 
 Centelhamento; 
 Fricção; 
 Ultra-som; 
 Frio. 
 
5.5.1 Soldagem por Resistência 
 
A Soldagem por Resistência (Resistance Welding, RW) engloba um grupo de 
processos de soldagem no qual o calor necessário à formação da junta soldada é 
obtido pela resistência à passagem da corrente elétrica através das peças que estão 
sendo soldadas. O aquecimento da região da junta pela passagem da corrente 
 
 
 
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elétrica abaixa a resistência mecânica do material, permitindo, através da aplicação 
de pressão, a deformação localizada e, assim, a soldagem por deformação da junta. 
Em alguns casos, ocorre uma fusão localizada na região da junta. Assim nesse 
processo de soldagem pode ocorrer a formação de solda tanto por fusão como por 
deformação. Entretanto, por razões didáticas, este tipo de soldagem será 
considerado um processo de soldagem por deformação. 
Existem quatro tipos de processos de soldagem por resistência: 
 Soldagem por ponto (Resistance Spot Welding RSW); 
 Soldagem de Projeção (Resistance Projection Welding – RPW); 
 Soldagem por costura (Resistance Seam Welding – RSEW); 
 Soldagem de topo por resistência (Upset Welding – UW). 
 
5.5.2 Soldagem por Centelhamento 
 
A soldagem por Centelhamento (Flash Welding – FW) é comumente 
classificada como um processo por resistência, pois apresenta diversas 
características e aplicações similares à soldagem de topo por resistência (UW). As 
peças a serem soldadas são aproximadas sem, contudo, as suas superfícies 
entrarem em contato. A energia elétrica é ligada e, então, as peças são aproximadas 
uma da outra com velocidade constante. Essa aproximação causa o aparecimento 
de um arco elétrico (centelhamento). Esse centelhamento causa a vaporização dos 
pontos em contato, permitindo, dessa forma, que novos pontos entrem em contato. 
Após certo tempo de centelhamento, quando todas as superfícies a serem unidas 
estiverem suficientemente aquecidas, a corrente de soldagem é desligada e as 
peças são fortemente pressionadas uma à outra, levando à formação da solda. 
 
5.5.3 Soldagem por Fricção 
 
A soldagem por Fricção (Friction Welding - FW) é um processo que utiliza 
energia mecânica, em geral associada cm a rotação de uma peça, para a geração 
de calor na região da junta a ser soldada. Após o aquecimento adequado da junta, 
as peças são pressionadas para a formação da junta. Esse processo é geralmente 
usado para a soldagem de peças de simetria cilíndrica (tubos e barras). 
 
 
 
 
23 
 
 
5.5.4 Soldagem por Ultra-som 
 
A soldagem por Ultra-som (Ultrasonic Welding – USW) produz a união das 
peças pela aplicação localizada de energia vibracional de alta freqüência (ultra-som), 
enquanto as peças são mantidas sob pressão. A união ocorre por aquecimento e 
deformação plástica localizada das superfícies em contato. O processo é 
comumente utilizado na soldagem de juntas sobrepostas de metais dúcteis, 
similares ou não, de pequena espessura e para a união de plásticos (por exemplo, 
na indústria eletrônica e na fabricação de embalagens). 
 
5.5.5 Soldagem a Frio 
 
A soldagem a Frio (Cold Welding – CW) consiste na aplicação de uma forte 
deformação localizada, à temperatura ambiente, nas peças a serem unidas. É 
utilizada em metais de alta ductilidade, como o alumínio e o cobre, tendo como 
aplicação típica a união de condutores de eletricidade. 
 
6 EQUIPAMENTOS E MATERIAS 
Nesta parte do relatório estaremos especificando os equipamentos e todos os 
materiais utilizados para a realização do experimento. O processo de solda realizado 
foi o tipo MIG. 
 
6.1 Equipamentos de Solda 
 
O equipamento de soldagem MIG que foi utilizado no experimento tem como 
característica a possibilidade de se ter um processo tanto manual como 
automatizado. No nosso caso foi utilizada a aparelhagem manual. 
No caso da aparelhagem requerida para o processo manual, são poucos os 
itens necessários como a tocha de soldagem, motor de alimentação do arame, fonte 
de energia e acessórios como alicate e escova. 
 
 
 
24 
 
A aparelhagem completa de um sistema de soldagem pode ser vista abaixo 
na imagem: 
 
Figura 2: Aparelhagem completa MIG. 
 
Fonte: http://www.esab.com.br/processo_soldagem_mig_mag Acesso: 21/06/2019. 
Sendo a numeração de cada item descrita abaixo: 
1) O cabo da tocha. 
2) Refrigeração da tocha. 
3) Gás de proteção. 
4) Gatilho da tocha. 
5) Água. 
6) Conduíte do arame. 
7) Gás de proteção vindo do cilindro. 
8) Saída de água da refrigeração. 
9) Entradade água de refrigeração. 
10) Entrada de energia (fonte). 
11) Cabo de solda (positivo). 
12) Conexão para fonte primária. 
 
A máquina utilizada para o experimento tem uma estrutura bem semelhante 
com a detalhada acima. Sendo ela uma Smashweld 252 da ESAB, possuindo uma 
corrente que vai de 30 a 265 amperes. 
Na imagem abaixo é possível à visualização do equipamento utilizado. 
 
http://www.esab.com.br/processo_soldagem_mig_mag
 
 
 
25 
 
Figura 3: Máquina de Soldagem MIG. 
 
Fonte: Do Autor. 
 
Sendo cada letra descrita abaixo: 
A - Potenciômetro para ajuste da amperagem. 
B - Luzes de energia e temperatura. 
C - Potenciômetro da velocidade do arame 
D - Chave de potência. 
 
O ambiente macro pode ser descrito como sendo os outros equipamentos 
fora a fonte e seus componentes diretos, como exemplificados pela imagem a 
seguir. 
 
 
 
 
26 
 
Figura 4: Ambiente de trabalho. 
 
Fonte: Do Autor. 
 
Outro componente muito importante se apresenta nesta imagem é o cilindro 
de gás, uma mistura de CO2 e argônio, requisitada para a fusão do material, a 
bancada de trabalho em formato de grelha para a realização da solda, a tocha, fluído 
de limpeza do bico da tocha, e as divisórias de ambientes. 
Os manômetros localizados na saída do cilindro são necessários para o 
controle de vazão do gás. No experimento foi utilizado a vazão de 15 L/min, devido 
ao material ser aço 1020, e pressão interna do cilindro de 150 bar. 
 
Figura 5: Manômetro e medidor de vazão 
 
Fonte: Do Autor. 
 
 
 
27 
 
A tocha de soldagem é responsável por direcionar a alimentação de arame, 
os fluxos de corrente elétrica e gases de proteção para a poça de fusão. Ela é 
composta de um cabo de cobre para a passagem da corrente elétrica, um conduíte e 
uma mangueira, respectivamente para direcionar o arame e o fluxo de gás, para o 
acionamento de todas as funções um único gatilho se faz necessário após as 
regulagens feitas na máquina de solda. 
Abaixo é possível visualizar os componentes citados: 
 
Figura 6: Tocha de Soldagem MIG. 
 
Fonte: http://www.ebah.com.br/content/processos-soldagem Acesso: 21/06/2019. 
 
 
7 EQUIPAMENTOS DE SEGURANÇA 
Todo profissional envolvido nos trabalhos de soldagem deve estar consciente 
das atividades que precisa desempenhar como um todo e, também, conhecer os 
riscos decorrentes da utilização dos equipamentos manuseados para a execução 
dessas atividades. É indispensável, ainda, que esse profissional se preocupe em 
adotar medidas de saúde e segurança capazes de minimizar acidentes, e que vão 
permitir o desempenho de seu trabalho de forma segura e eficaz. 
A profissão de soldador é uma das mais requisitadas da indústria. Essa 
atividade se expandiu e evoluiu muito, assim como seus materiais e técnicas. 
Apesar das novas tecnologias, o soldador é um profissional que está em constante 
exposição ao risco no seu trabalho, seja com o calor, projeção de materiais, poeira, 
inalação de fumaça, ruídos, entre outros. 
Em todos os processos de soldagem por fusão, os riscos à que o soldador se 
expõe são imensos. A imagem a seguir se refere ao mapa de riscos do laboratório 
de solda: 
 
http://www.ebah.com.br/content/processos-soldagem
 
 
 
28 
 
Figura 7: Mapa de Riscos do laboratório de solda – CAMEGI – Centro de Aplicação Mecânica e 
Gestão Industrial. 
 
Fonte: Do Autor. 
 Entre estes riscos podemos citar os seguintes: 
 Poluição por fumos de soldagem; 
 Radiação visível e invisível; 
 Ruídos excessivos; 
 Choques elétricos; 
 Incêndios e explosões. 
Algumas precauções são imprescindíveis ao trabalhar com soldagem, são 
elas: 
 Trabalhar em locais com boa ventilação sem prejudicar a soldagem; 
 Ventilar forçadamente ambientes confinados; 
 Usar máscaras de proteção para fumos; 
 Posicionar-se de maneira a não inalar os fumos; 
 Utilizar exaustores para soldagem (portáteis ou fixos). 
 
Os EPCs (Equipamentos de Proteção Coletiva) obrigatórios para todo 
trabalho de soldagem são: 
 Extintores de incêndio; 
 Sistemas de extração de gases. 
 
 
 
29 
 
Já os EPIs (Equipamento de Proteção Individual) para soldador são: 
 Aventais raspa; 
 Máscaras de solda com Lentes na tonalidade correta; 
 Mangote de raspa; 
 Botas de proteção com solado isolante; 
 Luvas de vaqueta ou de raspa; 
 Perneiras; 
 Touca de soldador; 
 Óculos de proteção; 
 Protetores auriculares. 
Figura 8: EPI's do Soldador. 
 
Fonte: https://soldasportoalegre.com.br Acesso: 21/06/2019. 
Um ponto relevante em um dos itens dos EPIs é a tonalidade da lente a ser 
usada, em altas correntes a luz emitida pela solda pode requerer um equipamento 
com capacidade de suportar uma maior radiação de luminescência. 
 
 
https://www.alusolda.com.br/loja/produto/avental-raspa-de-couro-sem-emenda100-x060-mt.html
https://www.alusolda.com.br/loja/produtos/epi/mascara-solda
https://www.alusolda.com.br/loja/produtos/epi/luvasmangotes
https://www.alusolda.com.br/loja/produtos/epi/luvasmangotes
https://soldasportoalegre.com.br/
 
 
 
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8 MATÉRIA PRIMA UTILIZADA 
Para o experimento foram utilizadas duas chapas de aço SAE 1020, uma com 
a espessura de 3 milímetros e outra com 6 milímetros. Sendo a chapa mais fina para 
os primeiros cinco cordões de solda com uma tensão a ser utilizada mais baixa e 
para a chapa mais grossa o restante dos cordões que exigiam uma tensão maior. 
Abaixo, a chapa de aço com 3 mm de espessura: 
 
Figura 9: Chapa de Aço 3 mm de espessura. 
 
Fonte: Do Autor. 
 
 Abaixo, a chapa de aço com 6 mm de espessura: 
 
Figura 10: Chapa de Aço 6 mm de espessura. 
 
Fonte: Primária. 
 O material de adição utilizado é um arrame consumível, com tamanho 
de 1 milímetro de diâmetro e comprimento indeterminado em bobinas de 15 kilos. 
 
 
 
 
 
 
 
31 
 
9 PROCESSO DE TRANSFERENCIA DE METAL 
 Abaixo os tipos de transferência de metal. 
9.1 Curto Circuito 
Neste processo de transferência de metal a característica típica se faz pela 
formação de uma ponte de material da ponta do arame até a peça a ser soldada, 
diferentemente do spray e do globular que se fazem ao voar pelo arco até encostar 
na peça, essa ponte pode chegar a acontecer até 50 vezes por segundo durante a 
soldagem. Abaixo é possível visualizar bem a ponte no qual nos referimos acima: 
 
Figura 11: Mecanismo de transferência típica por Curto-circuito. 
 
Fonte: http://www.kobelco-welding.jp/portuguese/education-center Acesso: 21/06/2019. 
Na fase 3 é possível ver a ponte entre o arame e a peça completa, essa 
quebra de ligação ocorre em 4 pois a corrente não é suficiente para manter o fluxo 
de material constante, que só ocorre por completo no outro meio de transferência 
que é o spray. 
É um dos métodos mais utilizados devido a sua estabilidade e maior precisão, 
cordões finos e mais precisos são difíceis de serem atingidos em spray, sem contar 
que amperagem utilizada é mais baixa permitindo a soldagem de peça mais finas. 
http://www.kobelco-welding.jp/portuguese/education-center
 
 
 
32 
 
 
9.2 Globular 
É o método de transferência que fica entre o curto circuito e o spray, ou seja a 
transição entre os mesmos. Seu uso não se faz muito comum devido a fato de sua 
instabilidade no processo de transferência, também é comum ocorrerem problemas 
de fusões incompletas na poça de soldagem, que acontecem quando grandes gotas 
de metal derretido caem e se espalham para fora da poça de soldagem, causando 
assim a tão famosa solda fria. 
 
Figura 12: Métodos de Transferência. 
 
Fonte: http://www.dutramaquinas.blog.br/migmagmodosdetransferencia Acesso: 21/06/2019. 
Na imagem acima é possível ver bem nítida a diferença no tamanho das 
gotas de metal, que é a principal característica de cada tipo de solda. 
 
9.3 Spray 
Neste método de transferência podemos classificar o fluxo como sendo o 
mais intenso de todos os três, sua transferência se faz por gotículas de metalderretido dentro do arco, essas gotículas são usualmente menores que o diâmetro 
do arame. Para os parâmetros de soldagem todos eles precisam ser elevados um 
pouco para que a soldagem se mantenha estável. 
A aplicação deste método de transferência de metal se resume a posições 
planas e horizontais, tendo limitações para posições verticais. 
 
http://www.dutramaquinas.blog.br/migmagmodosdetransferencia%20/
 
 
 
33 
 
Figura 13: Método de Transferência Spray. 
 
Fonte: http://www.ebah.com.br/soldagem-inoxidavel-2015 Acesso: 22/06/2019. 
 
10 EXPERIMENTO 
O experimento consistiu na aplicação dos conhecimentos adquiridos durante 
as aulas teóricas, tendo como objetivo a realização de 10 cordões de solda, 
utilizando diferentes parâmetros de soldagem como, amperagem, velocidade de 
alimentação do arame, com a finalidade de se atingir o melhor cordão de solda 
possível. 
Para a regulagem dos parâmetros de soldagem foi utilizado os controladores 
A e B da imagem a seguir: 
 
Figura 14: Máquina de Soldagem MIG. 
 
Fonte: Do Autor. 
http://www.ebah.com.br/soldagem-inoxidavel-2015
 
 
 
34 
 
O controlador A é o responsável pelo aumento de amperagem transmitida 
pela fonte, ela possui como regulagem 10 faixas de amperagem, começando com a 
1º sendo em torno de 30 a 53 amperes e a 10º de 236 a 265 amperes. 
O controlador B é responsável pela alimentação do arame, ou seja, sua 
velocidade, que é medida m/min e pode ser dividida em 19 níveis de velocidades 
diferentes neste meio de controle. 
Estes dois controladores são os principais parâmetros que foram testadas 
suas variações durante o experimento, devido ao fato de estarem muito ligados um 
com o outro. Existe uma proporcionalidade entre eles de modo quando um deles é 
aumentado o outro também exige a necessidade de ser reajustado. 
A imagem abaixo ilustra bem essa proporção entre intensidade de corrente e 
velocidade de alimentação. 
 
Figura 15: Gráfico Corrente x Velocidade de alimentação. 
 
Fonte: http://www.kobelco-welding.jp/portuguese/education-center Acesso: 22/06/2019. 
Vale salientar que conforme o diâmetro do fio existe diferentes parâmetros. 
De modo geral um fio mais espeço terá uma velocidade de alimentação menor que 
um fio mais fino para a mesma intensidade de corrente. O diâmetro utilizado no 
experimento foi de 1 mm. 
 
10.1 Parâmetros de Soldagem 
Os parâmetros de soldagem são definitivamente, o conhecimento mais 
importante que um soldador precisa ter para efetuar esta atividade, durante o 
http://www.kobelco-welding.jp/portuguese/education-center
 
 
 
35 
 
experimento não foi diferente. O processo de solda se tornou mais fácil a partir do 
momento que íamos ajustando os parâmetros. 
Pode-se dizer que o primeiro passo para a solda, é definir o arame a ser 
utilizado e o gás, posteriormente vem os parâmetros, que podem ser quatro 
principais variáveis: 
A - Corrente de Soldagem. 
B - Extensão do Arame. 
C - Tensão de Soldagem. 
D - Velocidade de Soldagem. 
 
10.2 Corrente de Soldagem 
A corrente de soldagem é no caso a amperagem de saída da fonte no 
momento da solda, em algumas maquinas é possível ler o valor de amperagem por 
um visor eletrônico, ou em outros casos por um amperímetro separado, no caso da 
máquina utilizada para o experimento no laboratório, não pode ser feita uma leitura 
precisa da amperagem utilizada, já que ela é dividida em 10 níveis por um 
potenciômetro de escala. 
 
10.3 Extensão do Arame 
A extensão do arame é a distância da ponta da tocha até a ponta do arame. 
Como pode ser observado na figura a seguir: 
 
Figura 16: Representação da Extenção do Arame. 
 
Fonte: http://www.kobelco-welding.jp/portuguese/education-center Acesso: 22/06/2019. 
 
 
http://www.kobelco-welding.jp/portuguese/education-center
 
 
 
36 
 
10.4 Tensão de Soldagem 
A tensão de soldagem tem um grande fator de importância na soldagem, é ela 
que defini o tipo de transferência que iremos obter, para o curto circuito a tensão 
requerida no arco é baixa, enquanto para se atingir o spray é necessário tensões 
maiores, o parâmetro de tensão tem uma forte ligação com a corrente e a taxa de 
fusão do arame, quando esses dois parâmetros são elevados a tensão também 
deve ser aumentado para garantir a fluidez e estabilidade da solda. 
 
10.5 Velocidade de Soldagem 
A velocidade de soldagem é o conjunto de caminho percorrido pelo arco na 
peça pelo tempo gasto para percorrê-lo. Algumas regras devem ser adotadas na 
soldagem quanto a velocidade de soldagem como, quando a peça tiver uma 
espessura maior a velocidade deve diminuir para permitir uma fusão completa do 
material. O nível de corrente utilizada está diretamente ligado a velocidade, caso 
seja aumentada a corrente, a velocidade também deve receber um incremento. 
A velocidade de soldagem é comumente representada em mm/min ou em 
cm/min. 
 
10.6 Técnica de Soldagem 
Durante o experimento foi muito visível a diferença de cordões entre os 
alunos, demonstrando a importância da técnica para a execução desse processo. 
Pelo fato de serem um fator determinante para a qualidade final da solda, 
muitas literaturas já fizeram estudos, de qual deve ser o posicionamento correto da 
tocha e também de velocidade da mesma para a realização do cordão de solda com 
perfeição. 
 
10.7 Inclinação da Tocha 
Para cada posição de soldagem existe uma inclinação da tocha em relação a 
peça no qual deve ser adotada, esses ângulos podem ser achados em varias 
literaturas e as recomendações em sua maioria são muito parecidas. 
Por exemplo, para a soldagem utilizando a técnica puxando de uma peça na 
posição plana o ângulo entre a tocha e a peça deve ser de 80º e lateralmente a 
 
 
 
37 
 
tocha deve estar posicionada em 90º com o canal a ser preenchido pelo cordão de 
solda. 
Na figura abaixo é possível ver a aplicação de diferentes técnicas e os 
respectivos ângulos de soldagem utilizados. 
 
Figura 17: Posições e Inclinações de Soldagem. 
 
Fonte: http://www.esab.com.br/pt/education/processo_soldagem_mig_mag Acesso: 22/06/2019. 
 
10.8 Comprimento do Arco 
 Para obter uma solda de qualidade é preciso manter o comprimento do arco, 
o soldador necessita ter habilidade e experiência requerida para controlar essa 
distância. 
 Uma distância muito pequena ou muito grande faz com que a atmosfera 
controlada não seja efetiva, o correto é que essa distancia seja entre 1 á 4 
milímetros. 
 
10.9 ZAC 
 A ZAC “Zona Termicamente Afetada”, é a região da solda que não se fundiu 
durante a soldagem, porém teve sua microestrutura e propriedades físicas e 
químicas alteradas pelo calor induzido pela soldagem. 
 O calor do processo de soldagem e posterior resfriamento faz com que 
aconteça a alteração na área circundante da solda. 
http://www.esab.com.br/pt/education/processo_soldagem_mig_mag
 
 
 
38 
 
11 RESULTADOS OBTIDOS 
 Após alguns testes, variando tensões e também velocidades de alimentação 
do arame chegamos ao resultado de 10 cordões, os quais serão explanados abaixo, 
especificando seus respectivos parâmetros utilizados. 
 A tabela abaixo mostra em detalhes todos os parâmetros utilizados em cada 
cordão de solda e também o tipo de transferência obtido: 
Tabela 1: Dados de parâmetros utilizados no experimento. 
Cordão de 
Solda 
Nível no 
 Potênciometro 
Tensão 
(Volts) 
Amperagem 
 (Amperes) 
Tipos de Cordão 
 de Solda 
Velocidade do 
Arame(m/min) 
1° 1 15 30-53 Curto circuito 4 
2º 2 16 53-76 Curto circuito 4 
3º 3 17 76-100 Curto circuito 5 
4º 4 19 100-123 Curto circuito 5 
5º 5 20 123-145 Curto circuito 6 
6º 6 21 145-168 Globular 6 
7º 7 22 168-190 Globular 7 
8º 8 24 190-213 Globular 7 
9º 9 25 213-236 Globular 9 
10º 10 27 236-265 Spray 10 
 
Fonte: Do Autor 
Figura 18: Seis primeiros Cordões na chapa de 3mm. 
 
Fonte: Do Autor 
 
 
 
39 
 
 
 Nos primeiros 6 cordões o resultado obtido pode ser considerado positivo,levando em conta a falta de experiência dos alunos no manuseio do equipamento e 
na regulagem dos parâmetros. Em apenas alguns ajustes na chapa de teste, foi 
possível definir os parâmetros que seriam utilizados no experimento, extraindo assim 
o resultado apresentado na imagem acima. Nos dois primeiros cordões é possível 
notar que o material transferido ficou levemente mais ressaltado que nos três últimos 
cordões, isso se deve à falta de aporte térmico para fusão completa do material e 
também da proximidade da tocha com a peça. 
 
Figura 19: Quatro últimos Cordões na chapa de 6mm. 
 
Fonte: Do Autor 
 
 Nos cordões 7, 8 e 9 principalmente, notou-se um aumento dos respingos ao 
redor do cordão, isso pode ser explicado pela falta de prática do operador ou dos 
parâmetros de velocidade de alimentação não estarem de acordo com a corrente 
utilizada. Porem os respingos também são característicos do processo de 
transferência globular, devido ao fato de produzir gotas com tamanho maior que o 
arco, gerando assim os respingos característicos, o que foi possível de se observar 
durante o experimento. 
 No 10º cordão foi atingido uma faixa de tensão em que a transferência por 
spray começa a acontecer, o que pode ser comprovado pelo ruído da soldagem 
 
 
 
40 
 
durante o experimento, som de um fluxo continuo diferente por exemplo de um curto 
circuito que tem som característico de estalos consecutivos. Após analisarmos 
melhor vimos que a velocidade do arame estava muito alta, posteriormente em outra 
ocasião baixamos a velocidade do arame e atingimos 
 Notou-se que a distância da tocha em relação a peça estava muito longe nos 
primeiros testes, com isso tomamos a medida de aproximar mais do que achávamos 
necessário e como resultado obtivemos cordões com uma qualidade melhor. 
 
 
 
 
41 
 
CONSIDERAÇÕES FINAIS 
 
 Ao final do experimento foi possível ter a percepção prática da quantidade de 
variáveis e parâmetros que podem de fato influenciar na qualidade de um cordão de 
solda. 
 Percebeu-se uma constância de que à medida que aumentávamos a tensão, 
tínhamos de dar mais aporte de material para que a solda tivesse fluidez, o que ficou 
representado na tabela de parâmetros que foi utilizada no experimento. 
 A técnica de soldagem foi algo extremamente influenciadora no perfil de 
solda, conforme o tempo ia passando os cordões ficaram cada vez mais 
consistentes, relatando o ganho de habilidade dos alunos em lidar com o 
equipamento. 
 Após esta atividade, fica mais fácil o entendimento de um cordão de solda, 
visto que é treinado a experiência do profissional de forma prática. 
 Para fins de profissão a solda se demostra presente em boa parte da vivencia 
de um engenheiro mecânico, e com isso se justiça a importância de entender esse 
processo de maneira que possamos ver um possível defeito em uma solda, com o 
objetivo de saber ou ter capacidade de analisar qual a sua origem. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
42 
 
REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA 
 
 
SCOTTI, Américo. Soldagem MIG/MAG melhor entendimento, melhor 
desempenho. São Paulo, Artliber Editora, 2008. 
 
FIGUEIREDO, Kléber Mendes de. Tecnologia da Soldagem. Departamento de 
mecânica e materiais. São Luis, 2005. 
 
MODENESI, Paulo J. Introdução à metalurgia da soldagem. Departamento de 
Engenharia Metalúrgica e de Materiais. Belo Horizonte, Maio de 2006. 
 
Apostila: Soldagem MIG/MAG Esaab. Revisão em Janeiro de 2005. 
 
Apostila: Esaab – Manual de Instruções. Contagem, Minas Gerais. Novembro de 
2005.