AULA - RISCOS EM MÁQUINAS EQUIPAMENTOS INSTALAÇÕES

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CURSO: ENGENHARIA DE PRODUÇÃO
PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM 
MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES
PROFESSOR: CLÁUDIO EMANUEL SILVA OLIVEIRA
NR 12 – SEGURANÇA NO TRABALHO 
EM MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS
Introdução a NR-12
Uma das 36 Normas Regulamentadoras do Ministério do Trabalho e 
Emprego
Aprovadas pela Portaria 3214 em 08 junho de 1978.
Estabelecidas pela CLT - Consolidação das Leis do Trabalho
Tem força de LEI
De observância obrigatória para todas as empresas regidas pela 
Consolidação das Leis do Trabalho - CLT
Título da NR-12: Segurança do Trabalho em Máquinas e 
Equipamentos
NR-12 - SEGURANÇA NO TRABALHO EM MÁQUINAS E 
EQUIPAMENTOS 
Publicação:
Portaria GM n.º 3.214, de 08 de junho de 1978 06/07/78 
Atualizações:
Portaria SSST n.º 12, de 06 de junho de 1983 14/06/83 
Portaria SSST n.º 13, de 24 de outubro de 1994 26/10/94 
Portaria SSST n.º 25, de 28 de janeiro de 1996 05/12/96 
Portaria SSST n.º 04, de 28 de janeiro de 1997 04/03/97 
Portaria SIT n.º 197, de 17 de dezembro de 2010 24/12/10 
Portaria SIT n.º 293, de 08 de dezembro de 2011 09/12/11 
Portaria MTE n.º 1.893, de 09 de dezembro de 2013 
11/12/13 
PRINCÍPIOS GERAIS 
12.1 Esta Norma Regulamentadora e seus anexos definem
referências técnicas, princípios fundamentais e medidas de
proteção para garantir a saúde e a integridade física dos
trabalhadores e estabelece requisitos mínimos para a prevenção
de acidentes e doenças do trabalho nas fases de projeto e de
utilização de máquinas e equipamentos de todos os tipos, e ainda
à sua fabricação, importação, comercialização, exposição e
cessão a qualquer título, em todas as atividades econômicas, sem
prejuízo da observância do disposto nas demais Normas
Regulamentadoras - NR aprovadas pela Portaria n.º 3.214, de 8
de junho de 1978, nas normas técnicas oficiais e, na ausência ou
omissão destas, nas normas internacionais aplicáveis.
12.1.1 Entende-se como fase de utilização a construção,
transporte, montagem, instalação, ajuste, operação, limpeza,
manutenção, inspeção, desativação e desmonte da máquina ou
equipamento.
12.2 As disposições desta Norma referem-se a máquinas
e equipamentos novos e usados, exceto nos itens em que
houver menção específica quanto à sua aplicabilidade.
12.3 O empregador deve adotar medidas de proteção
para o trabalho em máquinas e equipamentos, capazes de
garantir a saúde e a integridade física dos trabalhadores,
e medidas apropriadas sempre que houver pessoas com
deficiência envolvidas direta ou indiretamente no trabalho.
12.4 São consideradas medidas de proteção, a ser
adotadas nessa ordem de prioridade: a) medidas de
proteção coletiva; b) medidas administrativas ou de
organização do trabalho; e c) medidas de proteção
individual.
12.5 A concepção de máquinas deve atender ao princípio
da falha segura.
PRINCÍPIO DA FALHA SEGURA
 Na ocorrência de situação de falha técnica e/ou falha
humana, relevante à segurança de um sistema e de
pessoas, tal sistema deve entrar em um estado seguro
através da atuação imediata de dispositivos de segurança
específicos, projetados para tal finalidade, de forma a
impedir um descontrole do sistema, e,
consequentemente, evitar a probabilidade da ocorrência
de acidentes com danos pessoais e/ou materiais.
 O Princípio da “Falha Segura” considera que máquinas,
equipamentos e seres humanos são falhos, e, portanto a
necessidade de haver dispositivos de segurança para
garantir que essas falhas não gerem lesões e/ou danos
materiais.
Princípio da "Falha Segura"
Sistema seguro com alto nível de confiabilidade
Um sistema é considerado seguro com alto nível de
confiabilidade quando o mesmo é projetado com a incorporação
de dispositivos de segurança que protejam eficazmente contra a
ocorrência de falha técnica e/ou falha Humana.
Princípio da "Falha Segura“
Sistema pouco seguro com baixo nível de confiabilidade
Um sistema é considerado pouco seguro com baixo nível de
confiabilidade quando o mesmo é projetado com a
incorporação de medidas de segurança que ficam na
dependência única e exclusiva do comportamento do
indivíduo (trabalhador).
Falha Técnica ou Falha Material
Conceito: é uma condição ou situação agravante que ocorre
no desenvolvimento da atividade pela perda da função
projetada originalmente de um componente material do
sistema (mecânico, elétrico, hidráulico, pneumático,
eletrônico, material, etc.), em decorrência de projeto
inadequado ou obsoleto, erro de construção ou de instalação,
erro de especificação, falta de manutenção, condições críticas
de operação, vida útil esgotada, situações agravantes não
previstas ou subestimadas, etc.
Falha Humana ou Falha do Indivíduo
Conceito: é uma condição ou situação agravante que ocorre por
falha do trabalhador no curso da jornada de trabalho, em
decorrência da sua qualificação, experiência, conhecimento, e de
outros atributos de ordem pessoal.
O ser humano, em decorrência da sua limitação do ponto de vista
físico, psíquico e biológico, não é capaz de manter elevado grau
de vigilância durante todo o período de vigília (por ex.: jornada de
trabalho), estando, portanto, sujeito a cometer falhas (erros) na
execução de suas atividades normais (por ex.: atividades
laborais).
1 - Arranjo físico e instalações 
2 - Instalações elétricas
3 - Dispositivos de partida e parada 
4 - Sistemas de segurança em máquinas e equipamentos 
5 - Dispositivos de parada de emergência 
6 - Meios de acesso permanentes 
7 - Componentes pressurizados 
8 - Transportadores de materiais 
9 - Ergonomia 
10 - Riscos adicionais 
11 - Manutenção 
12 - Sinalização 
13 - Manuais 
14 - Procedimentos de segurança 
15 - Capacitação
ABRANGÊNCIA
TERMINOLOGIA E DEFINIÇÕES
 Máquina
“Conjunto de peças ou de órgãos ligados entre eles, em
que pelo menos um é móvel, e se for o caso,
acionadores, circuitos de comando e de potência, etc.,
reunidos de maneira solidária em vista de uma aplicação
definida, notadamente para a transformação, o
tratamento, o deslocamento e o acondicionamento de um
material.
É igualmente considerado como “máquina” um conjunto
de máquinas que, afim de concorrer à um único e mesmo
resultado, são dispostos e comandados de maneira à ser
solidários em seu funcionamento.”
 Prevenção intrínseca
 “Medidas de segurança que consistem à:
- evitar ou reduzir o máximo possível fenômenos 
perigosos, escolhendo convenientemente certas 
características de concepção e,
- limitar a exposição das pessoas aos fenômenos 
perigosos que não podem ser suficientemente 
reduzidos; isso é obtido reduzindo a necessidade, 
pelo operador, de intervir em zonas perigosas.”
 Segurança positiva
 “Situação teórica que seria realizada se uma 
função de segurança fosse garantida em caso de 
falha do sistema de alimentação de energia, ou de 
todo componente que contribua à realização dessa 
situação”.
 Função de segurança
 “Funções de uma máquina em que o “não 
funcionamento” aumentaria imediatamente o 
risco de lesão ou de atingir a saúde.
 Dispositivos de travamento
“Dispositivo de proteção mecânica, elétrica ou de 
uma outra tecnologia, destinado a impedir certos 
elementos da máquina funcionarem em certas 
condições (geralmente quando um protetor não 
está fechado).”
 Auto-vigilância
Existem duas categorias de auto-vigilância :
- auto-vigilância “contínua”, pela qual uma medida 
de segurança é imediatamente desencadeada 
quando se produz um defeito.
- auto-vigilância “descontínua”, pela qual uma 
medida de segurança é desencadeada durante um 
ciclo posterior ao funcionamento da máquina se um 
defeito acontecer.”
 Risco mecânico
 Denominamos riscos mecânico o conjunto de 
fatores físicos que podem dar lugar a uma lesão 
pela ação mecânica de componentes da 
máquina ou equipamento, ferramentas, peças a 
serem trabalhadas ou até materiais projetados 
contra o operador, na forma sólida ou líquida.
IDENTIFICAÇÃO DOS RISCOS
O objetivo é eliminar/neutralizar, na medidado
possível, por meios técnicos, todos os fenômenos
perigosos de origem mecânica via meios de proteção
mais adequados.
O perigo mecânico gerado por partes, ou
componentes da máquina, está condicionada
principalmente pela: forma (arestas, rebarbas, partes
pontiagudas); posição relativa (zonas de contato
iminente); a massa e a estabilidade (energia
potencial); a massa e a velocidade (energia cinética);
resistência mecânica a ruptura ou deformação e
acumulação de energia, etc.
EXEMPLOS ILUSTRATIVOS DOS DIFERENTES RISCOS
DE ORIGEM MECÂNICA
Esquema Risco Considerar Ocorrência
Arrastamento Conexão;
Diâmetro;
Inércia (massa);
Forma, estado da 
superfície
Acessibilidade
Diversos tipos de 
mecanismos de 
máquinas.
Impacto,
Esmagamento,
Impacto,
Arrastamento,
Seccionamento,
Cisalhamento.
Conexão;
Diâmetro;
Inércia (massa);
Forma, dimensão das 
aberturas e das 
saliências,
Distância entre parte 
rotativa e fixa
Acessibilidade.
Polias;
Volantes;
Ventiladores . . .
Esquema Risco Considerar Ocorrência
Arrastamento,
Corte,
Esmagamento,
Seccionamento,
Cisalhamento.
Conexão;
Diâmetro;
Inércia (massa);
Forma, dimensão das 
aberturas e das 
saliências,
Distância entre parte 
rotativa e fixa
Acessibilidade.
Tupias;
Serra Circular;
Fresas . . .
Arrastamento,
Seccionamento,
Queimadura,
Projeção.
Conexão;
Inércia (massa);
Excentricidade;
Distância entre parte 
rotativa e fixa
Acessibilidade.
Retificadoras;
Moinhos . . .
Esquema Risco Considerar Ocorrência
Arrastamento;
Cisalhamento
Conexões,
Inércia;
Dimensões;
Giro.
Centrífugas;
Câmaras rotativas 
de secagem . . .
Impacto;
Arrastamento;
Seccionamento.
Conexões;
Inércia;
Dimensões;
Giro;
Acessibilidade.
Trituradores;
Moedores;
Misturadores . . .
Esquema Risco Considerar Ocorrência
Esmagamento;
Arrastamento;
Queimadura.
Conexões;
Inércia;
Material;
Forma da superfície;
Temperatura;
Dimensões;
Acessibilidade.
Engrenagens;
Cremalheiras;
Laminadoras;
Máquinas de 
impressão . . .
Esmagamento;
Cisalhamento;
Impacto.
Inércia;
Força;
Afastamentos;
Máquinas para 
madeira;
Prensas;
Máquinas de 
moer;
Unidade de 
avanço . . .
Esquema Risco Considerar Ocorrência
Cisalhamento;
Seccionamento;
Arrastamento;
Esmagamento;
Impacto.
Inércia;
Força;
Avanço min./máx.
Acessibilidade.
Dobradeiras;
Unidades de 
avanço . . .
Corte;
Seccionamento.
Forma da peça;
Gravidade do 
dano.
Serra fita . . .
Esquema Risco Considerar Ocorrência
Impacto;
Perfuração.
Força;
Freqüência;
Máquina costura;
Máquina 
pregadora;
Grampeadeira . . .
Arrastamento;
Queimadura;
Corte.
Força;
Forma, estado da 
superfície,
Emendas.
Transporte por 
banda;
Deslocamentos 
por correias . . .
Esquema Risco Considerar Ocorrência
Arrastamento;
Impacto;
Conexões;
Inércia;
Diâmetro;
Forma, estado da 
superfície;
Acessibilidade.
Mandril;
Retíficas;
Furadeiras 
verticais e 
horizontais;
Impacto;
Esmagamento;
Arrastamento.
Disposição relativa;
Freqüência do 
movimento;
Força;
Amplitude;
Dimensões das 
aberturas e ou da parte 
que gira.
Árvore de cames;
Excêntricos . . .
Esquema Risco Considerar Ocorrência
Esmagamento;
Arrastamento;
Seccionamento;
Impacto;
Queimaduras.
Conexões;
Tensão;
Dimensões;
Força;
Forma.
Transportadores 
de banda;
Polias e correias;
Correntes de 
transmissão . . .
Impacto;
Cisalhamento;
Esmagamento;
Seccionamento;
Conexões;
Tensão;
Dimensões;
Força;
Forma.
Manivelas;
Bielas . . .
Esquema Risco Considerar Ocorrência
Impacto;
Projeção.
Material (coesão 
e 
homogeneidade);
Inércia;
Excentricidade;
Pressão.
Discos de corte;
Discos de amolar;
Rebolos . . .
Queimaduras;
Arrastamento;
Impacto;
Projeção;
Perfuração.
Inércia;
Volume;
Temperatura;
Material;
Pressão.
Rebolos;
Lixadeiras;
Retíficas . . .
 Descrição e estimação do risco
A identificação dos fenômenos perigosos é
insuficiente para descrever por si só o risco. É
necessário conhecer um certo número de
elementos complementares tais como . . .
 A Gravidade do dano possível pode ser estimada 
pela:
Natureza do que se quer proteger (pessoas, 
bens etc).
Gravidade das lesões (no caso de pessoas 
vão das mais leves até o óbito).
Importância do dano (por cada máquina). No 
caso das pessoas: uma pessoa ou várias 
pessoas.
 A Probabilidade da ocorrência do dano
 A freqüência e duração da exposição das 
pessoas ao fenômeno perigoso;
 A probabilidade da ocorrência de evento 
perigoso;
 A possibilidade de evitar,o dano, com a 
intervenção técnica ou humana.
DISTÂNCIAS DE SEGURANÇA
A neutralização das fontes de risco pode ser dada
pela adoção da distância como forma de manter, as
pessoas, afastadas das fontes do risco, impedindo a
exposição do corpo ou partes do corpo ao fenômeno
perigoso. Normalmente estes elementos são
conhecidos como “barreiras de proteção”.
A determinação da distância de
segurança versus a altura da
“barreira de proteção” é feita em
função da avaliação do risco e a
posição da fonte de perigo. h
Zona de perigo
 Para dimensionar a “barreira”, devem ser considerados 3
parâmetros . . .
 a.- distância de um ponto de perigo até o plano inferior (chão) . . .
 b.- altura da borda da barreira . . .
 c.- distância horizontal desde o ponto de perigo à “barreira” . . .
 a.- distância de 
um ponto de 
perigo até o 
plano inferior 
(chão) . . .
 b.- altura da 
borda da 
barreira . . .
 c.- distância 
horizontal desde 
o ponto de 
perigo à 
“barreira” . . .
Ponto de perigo
 Tabela de dimensionamentos:
Tabela que representa, para zona de perigo abaixo
de 2,50m, os valores mínimos dos parâmetros (a, b
, c) a fim de garantir inacessibilidade ao ponto de
risco, fixando como critério de aplicação que não
deve ser feita interpolação a partir dos valores
desta tabela. Assim, quando os valores de a, b ou
c estiverem situados entre os valores da tabela,
deve ser eleito o valor que signifique maior nível de
proteção.
NBR’s NM
DISTANCIAS DE UN 
PUNTO DE PELIGRO 
DESDE EL SUELO
mm (a)
ALTURA DEL BORDE DE LA BARRERA mm (b)
2400 2200 2000 1800 1600 1400 1200 1000
DISTANCIA HORIZONTAL DESDE EL PUNTO DE PELIGRO mm (c)
2400 100 100 100 100 100 100 100 100
2200 - 250 350 400 500 500 600 600
2000 - - 350 500 600 700 900 1100
1800 - - - 600 900 900 1000 1100
1600 - - - 500 900 900 1000 1300
1400 - - - 100 800 900 1000 1300
1200 - - - - 500 900 1000 1400
1000 - - - - 300 900 1000 1400
800 - - - - - 600 900 1300
600 - - - - - - 500 1200
400 - - - - - - 300 1200
200 - - - - - - 200 1100
0 - - - - - - 200 1100
Ex.. a = 1.400 mm b= 1.200 mm c=? (qual a distância?)
DISTANCIAS DE UN 
PUNTO DE PELIGRO 
DESDE EL SUELO
mm (a)
ALTURA DEL BORDE DE LA BARRERA mm (b)
2400 2200 2000 1800 1600 1400 1200 1000
DISTANCIA HORIZONTAL DESDE EL PUNTO DE PELIGRO mm (c)
2400 100 100 100 100 100 100 100 100
2200 - 250 350 400 500 500 600 600
2000 - - 350 500 600 700 900 1100
1800 - - - 600 900 900 1000 1100
1600 - - - 500 900 900 1000 1300
1400 - - - 100 800 900 1000 1300
1200 - - - - 500 900 1000 1400
1000 - - - - 300 900 1000 1400
800 - - - - - 600 900 1300
600 - - - - - - 500 1200
400 - - - - - - 300 1200
200 - - - - - - 200 1100
0 - - - - - - 200 1100
a = 1.400 mm b= 1.200 mm Resposta: c= 1.000 mm 
 Dimensões de 
segurança para 
impedir o contato, 
dos membros 
superiores, com o 
ponto de perigo 
através das aberturas 
da proteção. 
 (ds= distância 
segura)
 Dimensões de 
segurança para 
impedir o contato, 
dos membros 
inferiores, com o 
ponto de perigo 
através das 
aberturas da 
proteção . . 
 (ds=distância 
segura)
PROTEÇÕES MECÂNICAS
 Definição
 “Parte da máquina especificamente utilizada 
para prover proteção por meio de uma barreira 
física. Dependendo da sua construção, uma 
proteção pode ser chamada de carenagem,cobertura, tela, porta, enclausuramento, etc.”
 Proteção fixa:
 Proteção mantida em 
sua posição (isto é 
fechada), 
permanentemente (por 
solda, etc) ou por meio 
de fixadores (parafusos, 
porcas, etc) tornando 
sua remoção ou 
abertura impossível, 
sem o uso de 
ferramentas.
 Proteção Móvel:
 Geralmente vinculada à 
estrutura da máquina 
ou elemento de fixação 
adjacente, por meios 
mecânicos, (por 
exemplo, basculantes 
ou deslizantes) que 
pode ser aberta sem o 
auxilio de ferramentas.
 Proteção ajustável
 Proteção fixa ou móvel 
que é totalmente 
ajustável ou que 
incorpora parte(s) 
ajustável(is). O ajuste 
permanece fixo durante 
uma operação 
particular.
 Proteção com 
intertravamento
 Proteção associada a 
um dispositivo de 
intertravamento.
 Critérios para os Projetos de Proteções:
Deve ser dada consideração apropriada na fase de 
projeto a todos os aspectos previsíveis de operação 
de uma proteção, para assegurar que o projeto e a 
sua construção, não criem, por si só, futuros pontos 
de perigo.
 As proteções devem contemplar aspectos de:
Distâncias de segurança;
Controle de acesso à uma zona de perigo;
Visibilidade;
Ergonomia;
Eficácia; 
Durabilidade;
Higiene;
Limpeza.
PROTEÇÕES FÍSICAS
DISPOSITIVOS ELETRO-
ELETRÔNICOS
“Os dispositivos eletro-eletrônicos, são muito
importantes e podem atuar isoladamente ou
combinadamente com as proteções mecânicas de
maneira a garantir eficiência dos sistemas de
proteção . . .”
BOTOEIRAS ELETRÔNICAS
Botões eletrônicos que substituem os mecânicos
utilizados para acionamento de maquinas.
Por serem ergonômicos reduzem a ocorrência de doenças
profissionais.
CORTINA DE LUZ
Supervisiona a área útil entre 
o Transmissor e Receptor. Se 
esta área for invadida, uma 
saída em duplo canal 
comandará a interrupção da 
operação da máquina. 
Existem modelos com alturas 
de proteção entre 250 a 1600 
mm.
COMANDO BIMANUAL
Utilizado no acionamento seguro de máquinas com o 
intuito de aumentar a eficiência e garantir a segurança 
do operador.
RELÉS DE SEGURANÇA
Dispositivos responsáveis pelo acionamento seguro de
máquinas.
São dotados de sistema auto-check, supervisão de
contatos e sistema de duplo canal
Controle de simultaneidade Rele auxiliar Controle de parada
FERRAMENTAS DE DIAGNÓSTICO DE MÁQUINAS
Introdução e técnicas de diagnóstico de máquinas
Introdução e técnicas de diagnóstico de máquinas
Estratégias de manutenção na indústria
Na indústria atual existem basicamente 3 tipos de estratégias de
manutenção:
• Corretiva (Produzir até quebrar) – Método tradicional onde a
máquina produz até que um defeito ocorra e a forçe a parar para
manutenção;
• Preventiva (Intervalos de tempo) – Paradas de manutenção
ocorrem a intervalos regulares menores que o “tempo entre falhas”
especificado para os componentes substituídos. Evita paradas
inesperadas porém pode significar substituição de componentes
antes do fim da vida útil;
• Preditiva (Baseada na condição) – Baseia-se no monitoramento
de componentes da máquina buscando identificar variação de
parâmetros de funcionamento que indiquem início e
desenvolvimento de uma falha, efetuando a manutenção antes da
quebra do componente.
Manutenção corretiva
Manutenção corretiva é a atividade de manutenção necessária
para corrigir uma falha que já ocorreu.
Esta atividade consiste na reparação, restauro ou substituição de
componentes para recolocar a máquina em funcionamento.
Em geral a parada não programada da máquina
resulta em custos de pessoa, interrupção de linha e
dependendo do momento em que ocorre pode
resultar em altos custos.
Via de regra, quando uma manutenção corretiva se
inicia não se sabe quando ela vai acabar, por isso
é a mais onerosa das manutenções.
Introdução e técnicas de diagnóstico de máquinas
Manutenção preventiva
Manutenção preventiva é uma manutenção planejada no tempo
que previne a ocorrência corretiva, o que implica na parada não
planejada das máquinas.
Os programas mais comuns de um plano de manutenção
preventiva são:
• Lubrificação
• Ajustes
• Troca de peças
• Recondicionamentos de máquinas para toda a planta industrial.
Devido a considerar intervalos de tempo corre-se o risco de trocar
peças boas que ainda poderiam funcionar por mais algum tempo.
Introdução e técnicas de diagnóstico de máquinas
Manutenção preditiva
Manutenção preditiva apresenta vantagens de evitar a quebra
prematura do componente e também permitir a maximização de
sua vida útil.
Através do monitoramento e uso de alarmes pode-se antecipar a
ocorrência da falha e efetuar a manutenção, evitando a ocorrência
da falha.
Introdução e técnicas de diagnóstico de máquinas
Monitoramento de máquinas
As etapas de um monitoramento:
1 - Avaliação do equipamento
2 – Definição do padrão 
de monitoramento
3 – Determinação da 
técnica de monitoramento
4 – Implementação 
da coleta de dados
5 – Criação de um banco 
de dados da máquina
6 – Implementar correções 
no plano de monitoramento
Introdução e técnicas de diagnóstico de máquinas
Monitoramento de máquinas
Avaliação do equipamento:
• Identificar qual equipamento tem maior impacto na produção;
• Presença ou não de sistemas de auto-supervisão;
• Obtenção dos índices de MTBF (Mean Time Between Failures) e
MTTR (Mean Time To Repair) dos componentes críticos da
máquina;
• Identificar quais os pontos no equipamento são mais acessíveis
para a montagem de sensores e transdutores;
• Buscar por dados históricos ou análises de risco dos
equipamentos.
1
Introdução e técnicas de diagnóstico de máquinas
Monitoramento de máquinas
Definição do padrão de monitoramento:
Traçar o perfil da taxa de falhas no tempo dos componentes.
2
Perfil Tipo Monitoramento
Aumento gradual
Aplicar monitoramento com nível de alarme baixo para 
identificar o momento de manutenção;
Mortalidade infantil
Aplicar testes iniciais de stress (burn-in) e monitoramento 
durante a vida útil.
Poucas falhas 
quando novo
Aplicar monitoramento durante toda a vida útil do 
equipamento
Curva da banheira
Aplicar testes iniciais de stress (burn-in) e monitoramento 
durante a vida útil com nível de alarme baixo.
Introdução e técnicas de diagnóstico de máquinas
Monitoramento de máquinas
Determinar a técnica de monitoramento:
Identificar qual parâmetro será monitorado e técnica a ser utilizada.3
Métodos Exemplo de equipamento a ser aplicado
Análise de 
vibrações
Máquinas rotativas em geral: motores, redutores, compressores, 
bombas, ventiladores, rolamentos e engrenagens.
Análise óleo Redutores, circuitos hidráulicos e motores
Termografia
Caixas de distribuição de energia, equipamentos de alta-tensão e 
componentes eletrônicos
Ultra-som Equipamentos pneumáticos e máquinas de fluxo
Corrente 
elétrica
Motores elétricos
Introdução e técnicas de diagnóstico de máquinas
Monitoramento de máquinas
Implementação da coleta de dados:
• Nesta etapa são efetuadas as coletas de dados do equipamento;
• Nas primeiras coletas de dados, quando ainda não se possui
histórico da máquina é conveniente a utilização de mais sensores
distribuídos pelo equipamento e diminuir o tempo entre retirada de
amostras;
• No início do monitoramento podem ocorrer falhas inesperadas em
função de componentes não monitorados ou que possuíam falhas
de fabricação ou instalação.
4
Introdução e técnicas de diagnóstico de máquinas
Monitoramento de máquinas
Criação do banco de dados da máquina:
Com base nos dados coletados na etapa anterior e nas etapas de
manutenção cumpridas, pode-se criar um histórico do
monitoramento.
• Total de máquinas monitoradas;
• Condição dos equipamentos após o enquadramento nos seus
respectivos alarmes (gráfico demonstrativo);
• Tipos de defeitos encontrados (gráfico demonstrativo);
• Resumo geral da condição de equipamento;
• Recomendações e observações de comoeliminar os problemas
encontrados.
5
Introdução e técnicas de diagnóstico de máquinas
Monitoramento de máquinas
Implantar correções no plano de monitoramento:
Com base nas informações coletas é possível:
• Diminuir ou aumentar o tempo entre coletas de amostras;
• Alterar a técnica de análise dos dados;
• Identificar correções a serem efetuadas no equipamento;
• Utilização de outros tipos de sensores.
6
Introdução e técnicas de diagnóstico de máquinas
Indicadores de estado das máquinas
Após a criação do primeiro banco de dados das máquinas, é
necessário identificar quais indicadores apropriados para as
medições periódicas. Tais indicadores devem possuir as seguintes
características:
• Progredir com o defeito permitindo a definição de níveis de alarme;
• Ser pouco sensíveis, as mudanças de carga nos eixos, a
perturbação por fontes externas, e as características dos sensores,
etc;
• Se medidos em duas falhas iguais porém em locais diferentes
devem permitir comparação dos valores antes e depois das falhas.
Introdução e técnicas de diagnóstico de máquinas
Monitoramento Permanente x Intermitente
Necessidade de monitoramento permanente:
• Máquinas críticas que possuem transdutores de vibração
permanentes e continuamente monitoradas;
• Equipamentos que podem sofrer mudanças rápidas nas
condições de operação que podem preceder falhas graves;
• Máquinas que não possuem equipamento reserva.
Vantagens:
• Permite reação muito rápida a mudanças abruptas e permite
proteger equipamentos de maior valor;
• É a melhor forma de proteção para falhas não previsíveis.
Introdução e técnicas de diagnóstico de máquinas
Monitoramento Permanente x Intermitente
Desvantagem do monitoramento permanente:
• Custo elevado de equipamentos e pessoal – Este
monitoramento é aplicado para máquinas críticas;
• Onde os transdutores forem proxímetros estes tem que ser
montados dentro da máquina no estágio de projeto, assim
modificações em máquinas existentes algumas vezes são
proibitivas;
• O tempo de reação deve ser muito rápido, requerendo para
tanto técnicas simples de monitoramento baseadas no
acompanhamento do nível de vibração global e da fase.
Introdução e técnicas de diagnóstico de máquinas
Monitoramento Permanente x Intermitente
Monitoramento intermitente:
• Aplicado a processos mais estáveis, onde os períodos de coleta
de dados possibilitam identificar mudanças nas características
do processo e ativar alarmes de manutenção;
• Reduz custo de implementação, equipamento e pessoal;
• A desvantagem é não conseguir identificar mudanças rápidas
dos parâmetros e falhas não previsíveis, para estes casos deve-
se utilizar monitoramento permanente.
Introdução e técnicas de diagnóstico de máquinas
Monitoramento de máquinas
Dentro do ciclo do monitoramento apresentado, atualmente as duas
grandes frentes de análise da condição de máquinas são:
• Análise de lubrificante – Consiste na
avaliação do óleo lubrificante utilizado na máquina
em busca de partículas em suspensão e contaminantes;
• Análise de vibração – Consiste na avaliação dos níveis
de vibração de componentes da máquina, também
chamados de “assinatura de vibração”.
O desenvolvimento das falhas altera o comportamento
destes sinais e podem ser utilizados como indicativo
da progressão da falha.
Introdução e técnicas de diagnóstico de máquinas
MOTORES, BOMBAS, SOLDAGEM E CORTE, 
COMPRESSORES, FORNOS E NORMAIS DE SEGURANÇA 
PARA EQUIPAMENTOS DE PROCESSOS INDUSTRIAIS
MOTORES
Movimentos nas máquinas consistem basicamente em rotação,
deslizamento e movimentos recíprocos ou a combinação deles. Os
movimentos podem causar ferimentos por enroscamento,
aprisionamento, esmagamento, arrastamento, fricção ou abrasão, corte,
cisalhamento, perfuração, compressão, impacto, etc. Deve-se levar em
consideração que certos tipos de máquina e componentes específicos
dela (máquina) podem causar um ou mais tipos de ferimentos.
Os princípios básicos para a redução dos riscos de acidentes em
equipamentos mecânicos são os seguintes:
a)identificação dos riscos;
b)Eliminação ou redução dos riscos através de projetos específicos;
c)uso de proteções de segurança;
d)uso de práticas seguras de operação.
Motores são máquinas destinadas a transformar em energia mecânica
outro tipo de energia. São classificados em dois grupos: de combustão
interna e elétricos.
Nos motores de combustão interna, a transformação de energia
calorífica resultante da queima ou explosão de uma mistura ar-
combustível é feita no interior de um dos órgãos da máquina, o cilindro.
Podem ser a gás, a óleos pesados, a gasolina, a diesel ou a álcool.
Os motores de combustão interna são baseados no princípio de que os
gases se expandem quando aquecidos. Controlando essa expansão
dos gases, pode-se obter pressão, que será utilizada para movimentar
algum órgão da máquina, tendo-se assim a transformação da energia
calorífica do combustível em energia mecânica.
Riscos mecânicos; riscos de incêndio; riscos de explosão; riscos de
intoxicação; ruído; calor são alguns dos riscos que esses motores
apresentam durante sua utilização.
Devem-se tomar as seguintes precauções com o uso dos motores de
combustão interna, que nada mais são do que regras de segurança:
• instalá-los em cabine apropriada fora do ambiente de trabalho, com
boa ventilação;
• o sistema de saída de gases deve possuir silenciador, o tubo de
escape deve conduzir os gases para fora do ambiente e acima das
edificações e deve ser devidamente protegido, a fim de evitar
queimaduras por eventual contato pelo operador;
• precaver-se contra o risco de contragolpe, quando o acionamento for a
manivela;
• o sistema de transmissão de força deve possuir um conjunto de
embreagens;
• a partida deve ser dada sempre com o motor desengrenado;
• deve-se manter perfeita manutenção periódica, com regulagem correta
de mistura ar-combustível, verificação do sistema de arrefecimento,
lubrificação, etc.
• o tanque de combustível deve ser instalado de maneira que não fique
próximo à saída dos gases, fiação ou chave elétrica;
• as partes girantes, que podem oferecer riscos (hélices, cremalheira e
acoplamento para transmissão de força, eixos, etc.) devem ser
devidamente protegidas;
• deve-se fazer inspeção periódica da bateria, cuidando-se dos riscos
provenientes dos produtos químicos;
• devem-se usar protetores auriculares quando os motores estiverem
em operação.
BOMBAS
Bombas são máquinas hidráulicas capazes de realizar o deslocamento de
um líquido por escoamento. Transformam o trabalho mecânico que
recebem para seu funcionamento em energia, que é comunicada ao
líquido sob as formas de energia de pressão e cinética.
As bombas e todos os seus acessórios, seja por motivo de rendimento,
seja por motivo de segurança, devem sempre garantir um desempenho
perfeito. Fuga de vapores e vazamentos podem ser prontamente
localizados em caso de má vedação. Por esse motivo, as bombas devem
ser instaladas em locais adequados, amplos e bem ventilados. É
aconselhável que as tubulações de vedação e respectivas válvulas sejam
colocadas em cubículos fora da sala de bombas, evitando assim um
eventual vazamento dentro do ambiente. O motor elétrico muitas vezes é
separado da bomba por meio de anteparos adequados.
Além disso é aconselhável colocar a bomba e o seu motor sobre uma
base de altura mínima de 30 cm do piso, facilitando não só a
manutenção como também a limpeza. É recomendável também a
existência de drenos.
Os vazamentos podem ser causa até mesmo de quedas de pessoas.
Em qualquer circunstância, devem-se usar sapatos de solado
antiderrapante.
Bombas de alta pressão e velocidade não são usadas para o
deslocamento de produtos de baixa viscosidade, a fim de evitar
problemas e eletricidade estática. De qualquer maneira, é necessário
termos um perfeito aterramento da bomba, motor e tubulação.
Para facilitar a operação de manutenção, montagem e reparos da
bombadevem-se manter as áreas de circulação sempre limpas. O
espaço destinado a essas áreas é de acordo com o tamanho da bomba,
a fim de facilitar manobras manuais ou com o auxílio de meios
mecânicos.
Um risco na operação de bombeamento é o da alta temperatura atingida
pelo fluido, devido ao desprendimento de calor. No caso de locais
confinados, esse fenômeno é agravado pela pouca ventilação e pela
umidade. A medida de ordem preventiva é representada, antes de tudo,
por uma adequada ventilação natural do local.
A instalação de um sistema de ventilação geral diluidora, colocado na
parte superior do local de instalação das bombas, e de um sistema de
exaustão instalado na parte inferior se torna aconselhável; esses
sistemas devem existir de qualquer maneira para eliminar os gases e
vapores, que são mais pesados que o ar e se depositam no solo.
A vestimenta para os trabalhadores na sala de bombas deve ser do tipo
leve, devido ao problema de sobrecarga térmica existente nesses locais;
é oportuno distribuir para o pessoal pastilhas de cloreto de sódio ou
bebida aromatizada à base de sal.
Nas salas de bombeamento de petróleo bruto, por exemplo, o nível de
ruído proveniente de bombas de grande potência é elevado. As
consequências são bem conhecidas. O completo isolamento acústico
dessas salas é possível, se durante a fase de projetos e execução
forem previstas formas e dimensões adequadas para o local e o
emprego de coberturas e revestimentos acústicos (absorventes); em
locais onde os equipamentos já estão instalados, podemos recorrer à
insonorização localizada dos motores com sistema de
enclausuramento. Para a proteção individual dos trabalhadores,
devemos utilizar protetores auriculares.
COMPRESSORES
Os compressores são dispositivos que elevam a pressão do ar, ou seja,
aumentam a admissão comprimindo o ar acima da pressão atmosférica,
porém sem criar um vácuo. Isso faz com que uma quantidade maior de
ar seja forçada para dentro do motor, criando uma sobrealimentação.
Com esse ar extra é possível injetar mais combustível na mistura,
aumentando-se a potência do motor.
Existem três tipos de compressores: Roots, parafuso duplo e centrífugo.
A principal diferença está em como eles jogam o ar para dentro do
coletor de admissão do motor. Os compressores Roots e de parafuso
duplo utilizam tipos diferentes de lóbulos entrelaçados, e o compressor
centrífugo utiliza um rotor para aspirar o ar. Embora todos esses
modelos forneçam ar sob pressão, eles diferem consideravelmente com
relação à sua eficiência.
Dentre as recomendações para seu uso correto e prevenção de
acidentes estão a não ultrapassagem da pressão máxima indicada e
não alteração da regulagem da válvula de segurança.
SOLDAGEM E CORTE A QUENTE
As operações de soldagem e corte a quente somente podem ser
realizadas por trabalhadores qualificados.
Quando forem executadas operações de soldagem e corte a quente em
chumbo, zinco ou materiais revestidos de cádmio, será obrigatória a
remoção por ventilação local exaustora dos fumos originados no
processo de solda e corte, bem como na utilização de eletrodos
revestidos.
O dispositivo usado para manusear eletrodos deve ter isolamento
adequado à corrente usada, a fim de se evitar a formação de arco
elétrico ou choques no operador.
Nas operações de soldagem e corte a quente, é obrigatória a utilização
de anteparo eficaz para a proteção dos trabalhadores circunvizinhos. O
material utilizado nesta proteção deve ser do tipo incombustível.
Nas operações de soldagem ou corte a quente de vasilhame, recipiente,
tanque ou similar, que envolvam geração de gases confinados ou
semiconfinados, é obrigatória a adoção de medidas preventivas
adicionais para eliminar riscos de explosão e intoxicação do trabalhador.
As mangueiras devem possuir mecanismos contra o retrocesso das
chamas na saída do cilindro e chegada do maçarico.
É proibida a presença de substâncias inflamáveis e/ou explosivas
próximo às garrafas de O2 (oxigênio).
Os equipamentos de soldagem elétrica devem ser aterrados.
Os fios condutores dos equipamentos, as pinças ou os alicates de
soldagem devem ser mantidos longe de locais com óleo, graxa ou
umidade, e devem ser deixados em descanso sobre superfícies isolantes
(NR 18).
NR 14 - FORNOS
14.1 Os fornos, para qualquer utilização, devem ser construídos
solidamente, revestidos com material refratário, de forma que o calor
radiante não ultrapasse os limites de tolerância estabelecidos pela Norma
Regulamentadora – NR 15.
14.2 Os fornos devem ser instalados em locais adequados, oferecendo o
máximo de segurança e conforto aos trabalhadores.
14.2.1 Os fornos devem ser instalados de forma a evitar acúmulo de gases
nocivos e altas temperaturas em áreas vizinhas.
14.2.2 As escadas e plataformas dos fornos devem ser feitas de modo a
garantir aos trabalhadores a execução segura de suas tarefas.
14.3 Os fornos que utilizarem combustíveis gasosos ou líquidos devem ter
sistemas de proteção para: a) não ocorrer explosão por falha da chama de
aquecimento ou no acionamento do queimador; b) evitar retrocesso da
chama.
14.3.1 Os fornos devem ser dotados de chaminé, suficientemente
dimensionada para a livre saída dos gases queimados, de acordo com
normas técnicas oficiais sobre poluição do ar.
No Brasil existem centenas de fornos de atmosfera controlada utilizados
por fabricantes de componentes e empresas prestadoras de serviços de
tratamento térmico que possuem dispositivos de segurança ineficazes,
sejam por alterações durante reformas e automações que
descaracterizam o projeto inicial ou manutenção preventiva deficiente.
Dentre os principais problemas e riscos podemos destacar: operação
incorreta, queda de energia, vedação deficiente, falha nas chamas piloto,
nível de óleo baixo, falha na troca de calor, baixa pressão interna, falta
de admissão de nitrogênio e defeitos no pirômetro de segurança.
As investigações realizadas nos casos de explosões e incêndios
ocorridos em fornos dessa natureza no Brasil e no mundo geralmente
revelam que:
- existem grandes necessidades de melhorias na isolação de gases
(detecção de vazamentos) e supervisão de chamas (geralmente
sistemas de detecção de falha de chamas não existem ou não
funcionam)
- falta de conhecimento dos profissionais em relação às normas de
segurança requeridas para fornos reformados.
EQUIPAMENTOS DE 
PROCESSOS INDUSTRIAIS, 
ÁREA DE UTILIDADES, 
SISTEMAS E
EQUIPAMENTOS DE 
PROTEÇÃO COLETIVA E 
INDIVIDUAL
Os materiais em utilização no processo produtivo devem ser alocados
em áreas especificas de armazenamento, devidamente demarcadas
com faixas na cor indicada pelas normas técnicas oficiais ou
sinalizadas quando se tratar de áreas externas.
Os espaços ao redor das máquinas e equipamentos devem ser
adequados ao seu tipo e ao tipo de operação, de forma a prevenir a
ocorrência de acidentes e doenças relacionados ao trabalho.
A distância mínima entre máquinas, em conformidade com suas
características e aplicações, deve garantir a segurança dos
trabalhadores durante sua operação, manutenção, ajuste, limpeza e
inspeção, e permitir a movimentação dos segmentos corporais, em face
da natureza da tarefa.
As áreas de circulação e armazenamento de materiais e os espaços em
torno de máquinas devem ser projetados, dimensionados e mantidos de
forma que os trabalhadores e os transportadores de materiais,
mecanizados e manuais, movimentem-se com segurança.
Os pisos dos locais de trabalho onde se instalam máquinas e
equipamentos e das áreas de circulação devem:
a) ser mantidos limpos e livres de objetos, ferramentas e quaisquer
materiais
que ofereçam riscos de acidentes;
b) ter características de modo a prevenir riscos provenientes de graxas,
óleos e outras substâncias e materiais que os tornem escorregadios; e,
c) ser nivelados e resistentes às cargas a que estão sujeitos.
As ferramentas utilizadas no processo produtivo devem ser
organizadase armazenadas ou dispostas em locais específicos para
essa finalidade.
As máquinas estacionárias devem possuir medidas preventivas quanto
à sua estabilidade, de modo que não basculem e não se desloquem
intempestivamente por vibrações, choques, forças externas previsíveis,
forças dinâmicas internas ou qualquer outro motivo acidental.
PROJETO DE 
PROTEÇÃO DE 
MÁQUINAS
Todas as máquinas e equipamentos cujas partes móveis apresentam
riscos de lesão deverão possuir algum tipo de proteção que impeça o
contato do operador.
Estas proteções podem ser:
- Proteção fixa - que é mantida em sua posição permanentemente,
por meio de solda ou fixadores, tornando sua remoção ou abertura
impossível, sem o uso de ferramentas;
- Proteção distante - que não cobre completamente a zona de perigo,
mas que impede ou reduz o acesso, em razão de suas dimensões e
sua distância à zona de perigo, como grades de proteção;
- Proteção móvel - que é geralmente vinculada à estrutura da
máquina ou elemento de fixação adjacente, por meios mecânicos
(basculante ou deslizante) e pode ser aberta sem o auxílio de
ferramentas;
Proteção acionada por energia - uma proteção móvel, acionada por uma
fonte de energia, como a elétrica;
Proteção com autofechamento - uma proteção móvel, que retorna à sua
posição fechada por meio de gravidade, mola, etc.;
Proteção de comando - que é associada a um dispositivo de
intertravamento, com ou sem bloqueio, de tal forma que as funções
perigosas da máquina, cobertas por essa proteção, não podem operar,
até que a proteção seja fechada;
Proteção ajustável - que pode ser fixa ou móvel, mas totalmente
ajustável ou
que incorpora parte ajustável;
MANUTENÇÃO 
MECÂNICA E 
ENGENHARIA DE 
SEGURANÇA
Tomar as devidas providências, mediante as irregularidades do
equipamento, levantadas pelo Anexo I - Formulário de Avaliação de
Máquinas e Equipamentos – NR 12.
Efetuar o bloqueio e sinalização da máquina quando da execução de
serviços de manutenção com o cartão “Equipamentos em Manutenção
– Não Acione” fixado em local adequado.
Liberar máquinas e equipamentos para operação somente na condição
de não oferecer riscos.
Recolocar e reativar as proteções eventualmente removidas para
realização de serviços de manutenção.
Certificar-se, após a retirada do cartão pelo funcionário da manutenção,
que a máquina oferece condições seguras de uso.
Elaborar e cumprir cronograma de manutenção preventiva para todas as
máquinas.
Solicitar avaliação dos Técnicos de Segurança em máquinas novas,
transferidas ou reformadas para o processo produtivo.
Efetuar projetos, aquisições ou reformas de máquinas/equipamentos,
considerando e definindo os dispositivos de proteção necessários para a
prevenção de acidentes e doenças ocupacionais, normas vigentes e
demais itens desta norma.
Solicitar assessoria do setor de Segurança Industrial, quando do projeto
de aquisição, construção ou reforma de máquinas.
Exigir, quando da aquisição de máquinas, que o fabricante forneça todas
as informações inerentes à operação segura do equipamento.
NORMAS REGULAMENTADORAS
Dentre todas as normas voltadas para prevenção e controle em
máquinas, equipamentos e instalações mecânicas devemos atentar
principalmente para as seguintes: NR 06 – Equipamentos de proteção
individual. NR 09 – Programa de Prevenção de Riscos Ambientais. NR
11 – Transporte, Movimentação, Armazenagem e Manuseio de
Materiais. NR 12 – Segurança no Trabalho em Máquinas e
Equipamentos. NR 18 – Condições e Meio Ambiente de Trabalho de
Construção. NR 26 – Sinalização de Segurança.