2019617_142622_Metrologia+5

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MULTIVIX
Metrologia
Professora Márcia Milach
Programa
➢ Definições de metrologia
➢ Instrumentos de medição e controle dimensional
➢ Sistema de tolerâncias e ajustes e tolerâncias geométricas
➢ Fundamentos de estatística aplicados na Metrologia, erros
de medição e incerteza de medição
➢ Calibração, verificação, regulamentação e confirmação
metrológica
➢ Avaliação da conformidade e acreditação de laboratórios
1. Definição de calibração
1.1 Características das operações de calibração
1.2 Oferta e demanda por serviços laboratoriais de ensaios e
calibração
1.3 Principais requisitos para calibração e ensaios
1.4 Procedimento de calibração
2. Verificação metrológica
3. Regulamentação metrológica
4. Confirmação metrológica
Calibração, verificação, regulamentação e
confirmação metrológica
1. Definição de calibração
“Um processo de medição está sempre sujeito a erros. Um dos
principais causadores de erro em uma medição é o instrumento.
Por mais sofisticado e moderno que seja, ele possui imperfeições
que podem provocar erros de medição. Para verificar se um
instrumento atende ou não aos limites de erros que lhes são
previstos, realiza-se um procedimento experimental que visa
levantar os erros que esse instrumento apresenta ao longo de sua
faixa de medição. Esse procedimento experimental é chamado de
calibração.”
“Calibração é a operação que estabelece, numa primeira etapa
e sob condições especificadas, uma relação entre os valores e
as incertezas de medição fornecidos por padrões e as
indicações correspondentes com as incertezas associadas;
numa segunda etapa, utiliza essa informação para estabelecer
uma relação visando à obtenção de um resultado de medição a
partir de uma indicação. Uma calibração pode ser expressa por
meio de uma declaração, uma função, um diagrama, uma curva
ou uma tabela. Em alguns casos, pode consistir de uma
correção aditiva ou multiplicativa da indicação com uma
incerteza de medição associada. Convém não confundir a
calibração com o ajuste de um sistema de medição,
frequentemente denominado, de maneira imprópria,
autocalibração, nem com a verificação da calibração.”
“Frequentemente, apenas a primeira etapa na definição acima é
entendida como calibração. Um sistema de medição (SM) de boa
qualidade deve ser capaz de operar com pequenos erros. Seus
princípios construtivos e operacionais devem ser projetados para
minimizar erros sistemáticos e aleatórios ao longo da sua faixa de
medição, nas suas condições de operação nominais. Entretanto, por
melhores que sejam suas características, um SM sempre apresentará
erros, seja por fatores internos, seja por ação das grandezas de
influência externas. A perfeita caracterização das incertezas
associadas a esses erros é de grande importância para que o
resultado da medição possa ser estimado de maneira segura.
Embora, em alguns casos, os erros de um sistema de medição
possam ser analiticamente ou numericamente estimados, na prática
são utilizados quase exclusivamente procedimentos experimentais.”
“Mediante o procedimento experimental denominado calibração
é possível correlacionar os valores indicados pelo sistema de
medição e sua correspondência com a grandeza que está
sendo medida. Essa operação é extremamente importante e é
realizada por um grande número de entidades credenciadas
espalhadas pelo país. O resultado de uma calibração permite
tanto o estabelecimento dos valores do mensurando para as
indicações quanto a determinação das correções a serem
aplicadas. Uma calibração também pode determinar outras
propriedades metrológicas, como o efeito das grandezas de
influência. O resultado de uma calibração pode ser registrado
em um documento, algumas vezes denominado certificado de
calibração ou relatório de calibração.”
As empresas devem entender que a calibração dos equipamentos
de medição é um componente importante na função qualidade do
processo produtivo e, dessa forma, devem incorporá-la às suas
atividades de produção normais. A calibração é uma oportunidade
de aprimoramento constante e proporciona vantagens, tais como:
• Redução na variação das especificações técnicas dos produtos –
Produtos mais uniformes representam uma vantagem competitiva em
relação aos concorrentes.
• Prevenção dos defeitos – A redução de perdas pela pronta detecção de
desvios no processo produtivo evita o desperdício e a produção de
rejeitos.
• Compatibilidade das medições – Quando as calibrações são
referenciadas aos padrões nacionais ou internacionais, asseguram
atendimento aos requisitos de desempenho
1.1 Características das operações de calibração
➢ Determinação do sistema de medição padrão
A escolha adequada do sistema de medição padrão a ser utilizado
repercutirá na qualidade e no resultado final das medições. Portanto,
quanto melhor (menor incerteza e maior repetibilidade) o padrão,
melhores serão as condições de realização da calibração.
➢ Escolha dos instrumentos críticos da empresa
• Identificar, com os responsáveis pela engenharia, produção e
manutenção, as variáveis do processo que afetam a qualidade do
produto em questão.
• Identificar os instrumentos utilizados para medir essas
variáveis.
• Estabelecer os limites especificados para cada uma dessas
variáveis, em todos os níveis e etapas do processo produtivo.
Calibração direta de uma balança
• Calibração indireta
➢ Tipos de calibração
Existem basicamente dois tipos de calibração: a direta e a indireta.
• Calibração direta
➢ Registro (anotação) das leituras
Deve ser realizado um registro individual de leituras para cada
escala do instrumento que será calibrada. O preenchimento
completo da planilha de leituras, com os valores efetivamente
encontrados durante a calibração, é muito importante para uma
verificação do processo de validação do instrumento
➢ Certificado da calibração
O resultado de uma calibração permite afirmar se o instrumento
satisfaz ou não as condições previamente fixadas, o que autoriza
ou não sua utilização em serviço. Ele se traduz por um documento
chamado certificado de calibração, que apresenta alguns aspectos
importantes:
• Indica a data de realização e o responsável pela calibração.
• Permite comparar os erros encontrados com os erros máximos
tolerados previamente definidos.
• Orienta um parecer aprovando ou não a utilização do
instrumento nas condições atuais. A rejeição do instrumento implica
encaminhá-lo para a manutenção ou substituí-lo por um novo. A empresa
não deve utilizar um instrumento que não apresenta condições mínimas
de trabalho, pois isso acarretará custos adicionais, retrabalho e,
possivelmente, descrédito perante o consumidor.
➢ Intervalos de calibração
Ao longo do tempo ocorrem desgastes e a degeneração de componentes,
fazendo o comportamento e o desempenho dos instrumentos
apresentarem problemas. Fatores que influenciam no intervalo de
calibração:
• Frequência de utilização.
• Tipo de instrumento.
• Recomendações do fabricante.
• Dados de tendência de calibrações anteriores.
• Históricos de manutenção.
• Condições ambientais agressivas (temperatura, umidade, vibração etc).
➢ Rastreabilidade metrológica
Propriedade de um resultado de medição, por meio da qual ele
pode ser relacionado a uma referência, através de uma cadeia
ininterrupta e documentada de calibrações
Os elementos necessários para confirmar a rastreabilidade
metrológica são:
• Cadeia de rastreabilidade (sequência de padrões e
calibrações utilizada para relacionar um resultado de medição a
uma referência) ininterrupta a um padrão internacional ou
nacional.
• Incerteza de medição documentada.
• Procedimento de medição documentado.
• Competência técnica reconhecida.
• Rastreabilidade metrológica ao SI.
• Intervalos entre calibrações.
Processo de hierarquização de padrões e calibrações:
• Padrão internacional – Padrão reconhecido por um
acordo internacional que serve de base para o estabelecimento
de valores a outros padrões aque se refere.
• Padrão nacional – Padrão reconhecido por uma
decisão nacional que serve de base para o estabelecimento de
valores a outros padrões a que se refere.
• Padrão de referência – Padrão com a mais alta
qualidade metrológica disponível em um local, do qual as
medições executadas são derivadas.
• Padrão de referência da RBC – Rede Brasileira de
Calibração (conjunto de laboratórios credenciados pelo Inmetro
para realizar serviços de calibração) Padrões que devem ser
calibrados pelos padrões nacionais.
• Padrão de referência de usuários – Encontrado em 
indústrias, centros de pesquisas, universidades e outros 
usuários. Esses padrões devem ser calibrados pelos padrões de 
referência da RBC.
• Padrão de trabalho – Padrão utilizado rotineiramente 
na indústria e em laboratórios para calibrar instrumentos de 
medição.
➢ Material de referência (MR)
Os materiais de referência, com ou sem valores atribuídos,
podem ser utilizados para comparar a precisão de medição,
enquanto apenas os materiais de referência com valores
atribuídos podem ser utilizados para calibração ou o controle da
veracidade.
São caracterizados por grandezas e por propriedades qualitativas.
Exemplos de materiais de referência que dão suporte a grandezas são:
• Água de pureza determinada, cuja viscosidade dinâmica é 
utilizada para a calibração de viscosímetros.
• Soro humano sem valor atribuído à concentração do 
colesterol intrínseco, utilizado apenas para o controle da precisão de 
medição.
• Tecido de peixe, que contém uma fração mássica 
determinada dioxina, utilizado como padrão em uma calibração
Exemplos de materiais de referência que dão suporte a propriedades 
qualitativas:
• Carta de cores com indicação de uma ou mais cores 
especificadas.
• DNA contendo uma sequência especificada de 
nucleotídeos.
• Urina contendo 19-androstenediona
A validade de medições pode ser assegurada quando:
• São usados métodos e equipamentos validados.
• O trabalho é desenvolvido por pessoal qualificado e competente.
• É possível comparar uma medição com medições realizadas em 
outros laboratórios (rastreabilidade e incerteza de medição).
• Há evidência independente do desempenho (ensaios de proficiência).
• São empregados procedimentos de Controle de Qualidade e Garantis 
da Qualidade bem definidos, de preferência envolvendo acreditação 
de terceira parte
Uma operação de medição frequentemente serve a mais de
um propósito, e pode haver sobreposição de funções,
conforme ilustrado na figura. Diferentes tipos de materiais de
referência são requeridos para diferentes funções. Por
exemplo, um material de referência certificado seria desejável
para a validação de um método, mas um material de referência
de trabalho seria adequado para o CQ.
➢ Tipos de materiais de referência
Os MRs são usados para dar suporte a medições relacionadas à
composição química, biológica, clínica e física, às propriedades
de engenharia e a outras áreas, como sabor e odor. Eles podem
ser caracterizados para “identidade” (por exemplo, estrutura
química, tipo de fibra, espécies microbiológicas etc.) ou para
“valores de propriedades” (por exemplo, quantidade de
substância química específica, dureza etc.).Alguns tipos de
materiais de referência comumente encontrados são:
1. Substâncias puras, caracterizadas para pureza química e/ou
traços de impureza.
2. Soluções padrão e misturas gasosas, frequentemente
preparadas gravimetricamente a partir de substâncias puras
e usadas para fins de calibração.
3. Materiais de referência em matrizes, caracterizados para a
composição de componentes químicos principais,
secundários ou elementos-traço. Tais materiais podem ser
preparados a partir de matrizes contendo os componentes de
interesse, ou através da preparação de misturas sintéticas.
4. Materiais de referência físico-químicos, caracterizados para
propriedades como ponto de fusão, viscosidade e densidade
óptica.
5. Objetos ou artefatos de referência, caracterizados para
propriedades funcionais, como sabor, odor, octanagem, ponto
de fulgor e dureza. Esse tipo também inclui espécimes
microscópicos caracterizados para propriedades que vão de
tipo de fibras a espécimes microbiológicos.
➢ Uso dos materiais de referência
Há muitos tipos de MR. Os mais comumente encontrados estão
listados a seguir.
• Validação de métodos e incerteza de medição: A estimativa de tendência
(a diferença entre o valor medido e o valor verdadeiro) é um dos
elementos mais difíceis na validação de método, mas MRs adequados
podem prover informações valiosas, dentro dos limites da incerteza dos
valores certificados e da incerteza do método sob validação.
• Verificação do uso correto de um método: A aplicação bem-sucedida de
um método válido depende do seu uso correto no que se refere à
habilidade do operador, à adequação do equipamento, a reagentes e
padrões. MRs podem ser usados para treinamento, para verificação de
métodos pouco usados e para resolução de problemas quando
resultados inesperados são obtidos.
• Calibração: Normalmente, um MR de substância pura é usado
para a calibração que antecede a etapa de medição de um
método. Outros componentes do método de ensaio, como
digestão, separação e derivatização da amostra, não são, é
claro, considerados, e perda de analito, contaminação e
interferências e as respectivas incertezas associadas devem
ser tratadas como uma parte da validação do método. A
incerteza associada à pureza do MR contribuirá para a
incerteza de medição total.
O material de referência certificado (MRC) é aquele que vem
acompanhado de uma documentação emitida por um organismo
com autoridade que fornece um ou mais valores de
propriedades especificadas com as incertezas e as
rastreabilidades associadas. O MRC utiliza procedimentos
válidos – como o soro humano, com valor atribuído para a
concentração de colesterol e incerteza de medição associada –,
indicados num certificado, e que servem de padrão em uma
calibração ou como material de controle da veracidade.
A escolha do MR deve ser feita a partir das características
exigidas. Isso requer conhecimento e experiência adequada
para não se selecionar um material que não apresente
estabilidade ou que não possa garantir rastreabilidade.
A figura mostra um fluxograma para escolha do MR.
1.2 Oferta e demanda por serviços laboratoriais de
ensaios e calibração
“O estudo da oferta e demanda por serviços laboratoriais e ensaios e
calibração” mostra essa importância. Ele faz parte do Projeto Escola
Nacional de Tecnologia Industrial Básica (ENTIB) – Fase II, coordenado
pela Sociedade Brasileira de Metrologia (SBM) em parceria com o
Inmetro69 e contou com o apoio financeiro da Financiadora de Estudos
e Projetos (FINEP/MCT), tendo os seguintes objetivos:
• Mapear a demanda por serviços laboratoriais de ensaios e calibração
no parque industrial brasileiro, nos seguintes setores contemplados
na PITCE e no PBAC: bens de capital (máquinas e equipamentos),
biocombustível, materiais (semicondutores), agronegócio, e de
química/ farmoquímicos/ farmacêuticos/ material plástico.
• Mapear o parque laboratorial brasileiro pela identificação da
oferta de serviços laboratoriais de ensaios e calibração,
incluindo especificação dos ensaios, grandezas, faixas de
medição e incertezas de medição inerentes.
Como resultado final do estudo, buscou-se, além do mapeamento da
oferta e da demanda por serviços laboratoriais de ensaios e calibração,
que este forneça subsídios aos tomadores de decisão nas entidades
prestadoras de serviços, formuladores de políticas governamentais e
usuários de serviços de ensaios e calibração.
Para que o estudo cumpra seus objetivos e alcance os resultados
esperados, foram executados os seguintes passos:
• Definição, quantificação e caracterização da oferta de serviços de
ensaios e calibração para todos os setores econômicos da indústria
brasileira, segundo a sua distribuição geográfica.• Identificação e dimensionamento da capacidade das entidades que
ofertam serviços de ensaios e calibrações em cumprir requerimentos,
regulamentos, normas e demais dispositivos aplicáveis às suas
atividades.
• Levantamento dos fatores que, na visão do setor empresarial, estimulam,
dificultam e/ou reprimem a demanda por serviços de ensaios e
calibrações.
• Análise das tendências nas relações entre a oferta e a demanda por
serviços de ensaios e calibrações, identificando lacunas, deficiências e
dificuldades existentes.
• Identificação, quantificação e caracterização da demanda por
serviços de ensaios e calibrações junto ao segmento
empresarial, segundo os diferentes setores econômicos
previamente definidos, por porte de empresa e distribuição
pelas regiões do país.
1.3 Principais requisitos para calibração e ensaios
➢ Requisitos da gerência (organização)
Principais requisitos relacionados com a gestão sólida da instituição:
• O laboratório ou a organização deve ser uma entidade que possa ser
legalmente responsável.
• É responsabilidade do laboratório realizar suas atividades de ensaio e
calibração de modo a atender aos requisitos dessa norma e satisfazer
às necessidades dos clientes, das autoridades regulamentadoras ou
das organizações que fornecem reconhecimento.
• O sistema de gerenciamento do laboratório deve cobrir os trabalhos
realizados nas suas instalações permanentes, em locais fora dela ou
em instalações associadas ao laboratório, quer sejam temporárias ou
móveis.
• Se o laboratório for parte de uma organização que realiza
outras atividades além de ensaios e/ou calibrações, as
responsabilidades dos elementos-chave da organização que
tenham envolvimento ou influência nas atividades de ensaio
e/ou calibração do laboratório devem ser definidas, a fim de
identificar potenciais conflitos de interesse.
• Quando um laboratório for parte de uma organização maior, os
arranjos organizacionais devem ser estruturados de modo que
os departamentos com conflitos de interesses, como produção,
marketing, comercial ou financeiro, não influenciem
negativamente a conformidade da instituição aos requisitos
dessa norma.
• Se o laboratório quiser ser reconhecido como um laboratório de
terceira parte, convém que seja capaz de demonstrar que é
imparcial e que tanto a instituição em si quanto seu pessoal
estejam livres de quaisquer pressões – comerciais, financeiras
e outras indevidas – que possam influenciar seu julgamento
técnico. Convém, ainda, que o laboratório de ensaio ou
calibração de terceira parte não se envolva em atividades que
possam colocar em risco a confiança em sua independência de
julgamento e a integridade em relação às atividades de ensaio
ou calibração.
No aspecto organizacional, o laboratório deve:
• Ter pessoal gerencial e técnico com autoridade e recursos
necessários para desempenhar suas tarefas.
• Dispor de meios para assegurar que a sua gerência e o seu pessoal
estejam livres de quaisquer pressões e influências indevidas.
• Possuir políticas e procedimentos que assegurem a proteção de
informações confidenciais e os direitos de propriedade de seus clientes.
• Possuir políticas e procedimentos que evitem o envolvimento em
quaisquer atividades que possam diminuir a confiança na competência,
na imparcialidade, no julgamento ou na integridade operacional.
• Ter estrutura organizacional e gerencial definidas.
• Especificar o grau de responsabilidade, de autoridade e de inter-
relacionamento de todo o pessoal envolvido na gestão das atividades.
• Dispor de meios para que a supervisão do pessoal de ensaio e
de calibração seja adequada.
• Constituir uma gerência técnica que assuma total
responsabilidade pelas operações técnicas.
• Nomear um membro do seu quadro de pessoal como gerente
da qualidade.
• Nomear substitutos para o pessoal-chave no nível gerencial.
• No caso da documentação, o laboratório deve estabelecer e
manter procedimentos para controlar todos os documentos
que fazem parte do seu sistema da qualidade (gerados
internamente ou obtidos de fontes externas), como
regulamentos, normas, outros documentos normativos,
métodos de ensaio e/ou calibração, assim como desenhos,
softwares, especificações, instruções e manuais.
➢ Requisitos técnicos
• Fatores humanos: A gerência do laboratório deve assegurar a
competência de todos que operam equipamentos específicos,
realizam ensaios e/ou calibrações, avaliam resultados e assinam
relatórios de ensaio e certificados de calibração.
• Manuseio de itens de ensaio e calibração: O laboratório deve ter
procedimentos para o transporte, recebimento, manuseio, proteção,
armazenamento, retenção e/ou remoção dos itens de ensaio e/ou
calibração, incluindo todas as providências necessárias para a
integridade do item de ensaio ou calibração e para a proteção dos
interesses do laboratório e do cliente.
Diversos fatores, relacionados a seguir, determinam a correção e a
confiabilidade dos ensaios e/ou calibrações realizados pelo
laboratório.
• Acomodações e condições ambientais: As instalações do
laboratório para ensaio e/ou calibração, incluindo (mas não se
limitando a) fontes de energia, iluminação e condições
ambientais, devem ser tais que facilitem a realização correta
dos ensaios e/ou calibrações. O laboratório deve assegurar que
as condições ambientais não invalidem os resultados ou afetem
adversamente a qualidade requerida de qualquer medição.
Devem ser tomados cuidados especiais quando são realizados
ensaios, amostragens e/ou calibrações em locais diferentes das
instalações permanentes do laboratório. Os requisitos técnicos
para as acomodações e condições ambientais que possam
afetar os resultados dos ensaios e calibrações devem estar
documentados.
• Métodos de ensaio e calibração e validação de métodos:
O laboratório deve utilizar métodos e procedimentos
apropriados para todos os ensaios e/ou calibrações dentro
do seu escopo. Estes incluem amostragem, manuseio,
transporte, armazenamento e preparação dos itens a serem
ensaiados e/ou calibrados e, onde for apropriado, uma
estimativa da incerteza de medição, bem como as técnicas
estatísticas para análise dos dados de ensaio e/ou
calibração.
• Equipamentos: O laboratório deve ser aparelhado com
todos os equipamentos para amostragem, medição e ensaio
requeridos para o desempenho correto dos ensaios e/ou
calibrações (incluindo a amostragem, preparação dos itens
de ensaios e/ou calibração, processamento e análise dos
dados de ensaio e/ou calibração). Nos casos em que tiver de
usar equipamentos que estejam fora de seu controle
permanente, o laboratório deve assegurar que os requisitos
desta norma sejam atendidos.
• Rastreabilidade da medição: Todo equipamento utilizado em
ensaios e/ou em calibrações, incluindo os equipamentos para
medições auxiliares (por exemplo, condições ambientais), que
tenha efeito significativo sobre a exatidão ou validade do
resultado do ensaio, calibração ou amostragem, deve ser
calibrado antes de entrar em serviço. O laboratório deve
estabelecer um programa e procedimento para a calibração
(de modo que medições feitas pelo laboratório sejam
rastreáveis ao Sistema Internacional de Unidades – SI) dos
seus equipamentos.
• Amostragem: O laboratório deve ter um plano e
procedimentos de amostragem quando realiza amostragem
de substâncias, materiais ou produtos para ensaio ou
calibração subsequente. Tanto o plano como o procedimento
de amostragem devem estar disponíveis no local onde a
amostragem é realizada. Os planos de amostragem devem,
sempre que isso for viável, ter como base métodos
estatísticos apropriados. O processo de amostragem deve
abranger os fatores a serem controlados, de forma a
assegurar a validade dos resultados do ensaio e calibração.
• Certificados de calibração: Os certificados de calibração,
onde necessário para a interpretação dos resultados da
calibração, devem incluir o seguinte:- As condições (por
exemplo,ambientais) sob as quais as calibrações foram
feitas, que tenham influência sobre os resultados da medição.
- A incerteza de medição e/ou uma declaração de
conformidade a uma especificação metrológica identificada ou
seção desta.
- Evidência de que as medições são rastreáveis.
1.4 Procedimento de calibração
Em relação a um procedimento de calibração, é preciso que se
considerem alguns elementos que são essenciais para que se
possa afirmar se o resultado de uma calibração é rastreável por
um padrão nacional ou internacional:
• Cadeia contínua de comparações, conduzindo até um padrão nacional
ou internacional.
• Referência à unidade SI: a cadeia de comparações deve alcançar os
padrões primários para a realização da unidade do SI.
• Recalibrações: as calibrações devem ser repetidas em intervalos
apropriados, definidos em função de uma série de variáveis, como
incerteza requerida, frequência e modo de uso dos instrumentos de
medição, estabilidade dos equipamentos etc.
• Incerteza de medição: a cada passo da cadeia de
rastreabilidade deve ser determinada a incerteza de medição,
de acordo com métodos definidos, de modo que se obtenha
uma incerteza total para a cadeia.
• Documentação: cada passo da cadeia de rastreabilidade deve
ser realizado de acordo com procedimentos documentados,
reconhecidos como adequados, e os resultados obtidos devem
ser registrados em um certificado de calibração.
• Competência: os laboratórios que realizam um ou mais passos
da cadeia de rastreabilidade devem fornecer evidências da sua
competência para a realização da calibração.
Etapa 1
Objetivos da calibração
Esta etapa busca descrever, de forma clara e objetiva, o que se pretende
com a calibração. Como exemplo, relacionamos, a seguir, alguns
objetivos.
• O sistema de medição deve sofrer apenas regulagem ou ajustes:
executar a calibração em alguns pontos ao longo da faixa de medição.
• A calibração deve investigar a fundo o comportamento do sistema de
medição ao longo de sua faixa de medição: para levantar a curva de
erros, é preciso calibrar o sistema de medição em muitos pontos ao
longo da sua faixa de medição, devendo-se repetir várias vezes a
medição em cada ponto, para minimizar a incerteza de medição da
calibração do sistema de medição.
• Levantamento da curva de erros para futura correção:
definidas as condições de operação, deve-se programar uma
calibração com grande número de pontos de medição dentro
da faixa de medição do SMC, bem como realizar grande
número de ciclos para reduzir a incerteza nos valores da
tendência ou da correção.
Etapa 2
Caracterização do sistema de medição a ser calibrado
A identificação do sistema de medição a ser calibrado é o ponto-chave
para o sucesso da calibração. Portanto, se o avaliador não conhecer as
características do sistema de medição, não saberá identificar qualquer
anormalidade no processo. Se for calibrar um paquímetro, por exemplo,
deverá conhecer sua especificação: tipo de paquímetro, capacidade,
resolução, aplicação etc.
Etapa 3
Padrão de referência
Para esta etapa devem ser descritas todas as normas relativas ao
sistema de medição, bem como procedimentos de medição e
demais particularidades. Devem ser citados os erros, os desvios e
as incertezas permissíveis para o instrumento ou sistema. Citando
o paquímetro como exemplo, devem-se levar em conta as
orientações contidas na norma ABNT NBR NM 216:2000
(Paquímetros e paquímetros de profundidade – Características
construtivas e requisitos metrológicos), que especifica os
requisitos principais para as características construtivas,
dimensionais e de desempenho de paquímetros com várias faixas
de medição.
Etapa 4
Preparação para execução da calibração
A primeira providência a ser tomada é preparar execução da
calibração com base em normas e critérios técnicos. Deve ser
levantada toda a instrumentação necessária para essa
atividade. Isso deve ser feito por profissionais experientes e
qualificados, tendo em vista que eles devem descrever todo o
processo detalhadamente, mas de forma clara e compreensiva,
sem pular nenhuma etapa fundamental. A calibração deve ser
muito bem esquematizada, com instruções passo a passo,
incluindo tudo o que a envolver: condições ambientais,
sequência de operações, montagens a serem executadas,
instrumentos auxiliares e coleta de dados.
Etapa 5
Execução da calibração
Para a execução da calibração, devem ser respeitados todos os
procedimentos descritos na preparação. Os dados coletados,
cálculos realizados e quaisquer observações importantes devem ser
registrados para análises posteriores.
Etapa 6
Registro dos dados coletados
O registro dos dados coletados deve ser feito em planilhas e
formulários adequados, de modo a facilitar a interpretação dos
resultados. Se houver a geração de gráficos ou sinais importantes,
deve haver uma maneira adequada de registrá-los.
Etapa 7
Análise e interpretação dos resultados
Na análise e interpretação dos resultados, os valores encontrados devem
ser comparados com os valores referenciados nas normas previstas e na
especificação do fabricante. Não se pode deixar de calcular a incerteza
de medição que caracteriza a dispersão dos resultados. Os resultados
analisados servirão de base para relatar o parecer final da calibração.
Etapa 8
Critério de aceitação
É a forma de concluir um processo experimental de calibração, que deve
ser fundamentado nas normas ou quaisquer referências relatadas na
execução da calibração. Devem ser considerados todos os requisitos
pertinentes às normas referenciadas em ABNT NBR ISO/IEC
17025:2005,5 ABNT NBR 9001:200870 e ABNT NBR ISO 10012:2004.
Etapa 9
Certificado de calibração
O certificado de calibração é a validação do processo de
calibração, ou seja, é verificação na qual os requisitos
especificados são adequados para um uso pretendido.
De acordo com a ABNT NBR ISO 10012:2004,71 os
certificados de calibração devem possuir, pelo menos, as
seguintes informações:
• Título (por exemplo, “relatório de ensaio” ou “certificado de
calibração”).
• Nome e endereço do laboratório e o local onde os ensaios
e/ou calibrações foram realizados, quando diferentes do
endereço do laboratório.
• Identificação unívoca do relatório de ensaio ou certificado de
calibração (como número de série), e em cada página uma
identificação que assegure que ela seja reconhecida como
uma parte do relatório de ensaio ou do certificado de
calibração, e uma clara identificação do final do relatório de
ensaio ou certificado de calibração.
• Nome e endereço do cliente.
• Identificação do método utilizado
• Descrição: a condição e identificação não ambígua do(s)
item(ns) ensaiado(s) ou calibrado(s).
• Data do recebimento do(s) item(ns) de ensaio ou de
calibração, quando isso for crítico para a validade e a
aplicação dos resultados, e a(s) data(s) da realização do
ensaio ou calibração.
• Referência ao plano e procedimentos de amostragem
utilizados pelo laboratório ou por outros organismos, quando
estes forem pertinentes para a validade ou aplicação dos
resultados.
• Resultados do ensaio ou da calibração com as unidades de
medida, onde apropriado.
• Nome, função e assinatura ou identificação equivalente de
quem estiver autorizado a emissão do relatório de ensaio ou
do certificado de calibração, seja uma ou mais pessoas.
• Onde pertinente, declaração de que os resultados se referem
aos itens ensaiados ou calibrados.
2. Verificação metrológica
• Exame de conformidade de modelo aprovado: Verifica-se a
conformidade do instrumento às características de construção
descritas na Portaria de Aprovação de Modelo baixada pelo Inmetro,
específica para o modelo inspecionado. Esse procedimento é
realizado apenas na verificação inicial.
• Exame visual: Observam-se as características gerais do instrumento,
como legibilidade dos indicadores de medição, identificações, estado
geral de conservação, marcas de verificação e selagem, bemcomo
suas condições de instalação e operação. Esse procedimento é
realizado na verificação subsequente e na eventual.
Os instrumentos de medição e as medidas materializadas sujeitos à
verificação são examinados com base na legislação metrológica,
que pode contemplar as etapas a seguir.
• Ensaios de medição: O instrumento é submetido aos ensaios
de determinação de erros de medição, utilizando-se para isso
padrões rastreados ao Inmetro.
• Aposição de marcas de verificação e de selagem: Sempre
que um instrumento de medição é verificado e aprovado, ele
recebe uma marca de verificação (geralmente um adesivo,
contendo o prazo de validade da verificação) e uma de
selagem (selo de material plástico, contendo o símbolo do
Inmetro), objetivando garantir a inviolabilidade do instrumento.
• Certificado de verificação: Documento que atesta que o
instrumento de medição foi submetido aos exames exigidos
pela legislação metrológica, concluindo por sua aprovação ou
reprovação. Somente é expedido a pedido do interessado.
• Verificação inicial: Realizada em instrumentos novos, antes de
serem comercializados, em geral nas dependências do
fabricante, na qual o instrumento é submetido aos seguintes
procedimentos: exame de conformidade de modelo aprovado,
ensaio de medição, aposição das marcas de verificação e de
selagem. É cobrada taxa dos serviços metrológicos.
• Verificação subsequente: É realizada, em geral, uma vez ao ano, em
instrumentos em uso no comércio, indústria e serviços, nos locais onde
estiverem instalados. O instrumento é submetido aos seguintes
procedimentos: exame visual, ensaio de medição, aposição das marcas
de verificação e de selagem. É cobrada taxa dos serviços metrológicos.
Existem instrumentos de medição que, por suas características,
necessitam de instalações adequadas para a verificação subsequente,
como Posto de Verificação de Vagão-Tanque e Posto de Verificação de
Taxímetro para a Capital.
• Verificação eventual: Após a verificação subsequente, é
realizada a qualquer tempo, a pedido do usuário ou após
reparo de instrumento reprovado em verificação anterior e
nos casos em que haja obliteração (destruição total ou
parcial) da marca de verificação. O instrumento é
submetido aos mesmos procedimentos exigidos para
verificação subsequente. É cobrada taxa de serviços
metrológicos.
• Inspeção metrológica para a ação fiscal (fiscalização):
Rotina fiscal executada simultaneamente às verificações
subsequente e eventual, ou a qualquer tempo (ação fiscal
exclusiva), motivada por reclamação de consumidor ou
iniciativa do próprio Ipem-SP. O instrumento é submetido
aos mesmos procedimentos exigidos para verificação
subsequente. Não é cobrada taxa de serviços metrológicos.
O principal objetivo dessa ação fiscalizadora é fazer que as
irregularidades encontradas sejam corrigidas. Para tanto, o
instrumento irregular é interditado ou apreendido, e o
responsável é autuado.
3. Regulamentação metrológica
A regulamentação metrológica é uma atividade pertencente à
Metrologia Legal, que tem o poder de fiscalizar as atividades
metrológicas, pelo cunho de utilidade pública de que se
revestem, dizendo respeito ao interesse do consumidor e
caracterizando-se como matéria de alta relevância. Quem
estuda ou convive com atividades que envolvam a
regulamentação metrológica precisa conhecer os princípios da
Resolução do Conmetro no 11/88.
4. Confirmação metrológica
Procedimento planejado e sistematicamente desenvolvido para
verificar o desempenho de um sistema de medição. Tem função
de analisar as não conformidades relativas a limites de erro
permissível, incertezas associadas ao resultado de medições e
se são condizentes com a especificação necessária para fins de
determinação da conformidade de processos e/ou produtos
monitorados pelo equipamento.
Durante a confirmação metrológica também se deve analisar se
a qualidade requerida das medidas de um componente pode ser
validada e se é possível preservar os estados de exatidão,
precisão e adequação ao uso de um equipamento ou, em caso
contrário, submeter o processo de medição a ações corretivas e
preventivas cabíveis.
A execução de uma rotina de confirmação metrológica consiste em
cumprir os procedimentos estabelecidos durante a estruturação do
sistema. Estas rotinas, que ocorrem em nível operacional, seguem os
passos a serem obedecidos.
• Submeter equipamento à calibração.
• Registrar resultados e emitir certificado de calibração (no caso de
calibração executada internamente) ou receber certificado de calibração
(no caso de calibração executada externamente).
• Analisar se os resultados estão conforme os critérios de aceitação
estabelecidos para o instrumento.
• Em caso de aceitação do instrumento, arquivar o certificado
correspondente, identificar o status do instrumento, colocar o lacre se
apropriado e disponibilizar o instrumento para uso.
• Em caso de reprovação do instrumento, proceder a identificação e
segregação do instrumento não conforme. Estabelecer ações corretivas e
preventivas adequadas.