A análise de óleos lubrificantes como ferramenta de auxílio na Gestão da Manutenção de equipamentos de mineração

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UNIVERSIDADE FEDERAL DE MINAS GERAIS 
Curso de Graduação em Engenharia Mecânica 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
TRABALHO DE GRADUAÇÃO 
 
 
 
 
 
 
 
 
“A análise de óleos lubrificantes como ferramenta de auxílio na 
Gestão da Manutenção de equipamentos de mineração” 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Autor: Ivan Cândido Sá da Silva 
 
Orientador: Prof. Danilo Amaral 
 
 
 
 
 
2011 
 
1 
 
UNIVERSIDADE FEDERAL DE MINAS GERAIS 
Curso de Graduação em Engenharia Mecânica 
 
 
 
 
 
 
 
 
A ANÁLISE DE ÓLEOS LUBRIFICANTES COMO FERRAMENTA DE 
AUXÍLIO NA GESTÃO DA MANUTENÇÃO DE EQUIPAMENTOS DE 
MINERAÇÃO 
 
 
 
 
 
Ivan Cândido Sá da Silva 
 
 
 
 
 
 
Trabalho de Graduação apresentado ao Curso 
de Graduação em Engenharia Mecânica da 
Universidade Federal de Minas Gerais 
 
 
 
 
 
 
Área de Concentração: Engenharia de Manutenção 
Orientador: Prof. Danilo Amaral 
 
 
 
 
 
Belo Horizonte 
Escola de Engenharia da UFMG 
2011 
2 
 
 
RESUMO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
A Gestão da Manutenção é um tema fundamental em empresas de locação de equipamentos 
para mineração, pois estas têm nos equipamentos a sua expectativa de faturamento. Assim, 
faz-se necessário gerir da melhor maneira a situação dos componentes do equipamento, tais 
como: motor, sistema hidráulico e redutores. A análise dos óleos lubrificantes destes 
componentes é uma ferramenta de manutenção preditiva com elevado grau de desempenho 
operacional e passível de se obter resultados de melhoria se aplicada de forma correta. Neste 
trabalho, será apresentado um roteiro para implantação desta ferramenta, aliada à criação de 
um histórico de manutenções eficiente e completo. A conclusão esperada é que a ferramenta, 
se aplicada de forma correta, seja capaz de auxiliar o gestor da manutenção a melhorar a 
manutenibilidade dos equipamentos e ainda acompanhar a vida útil dos conjuntos com base 
nos resultados das amostras de óleo, sempre mantendo o foco na disponibilidade física dos 
equipamentos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
3 
 
 
LISTA DE FIGURAS 
 
 
Figura 2.1: Estrutura da manutenção ........................................................................................ 10 
Figura 2.2: Intervalos de Manutenção ...................................................................................... 13 
Figura 2.3: Escavadeira Hidráulica Caterpillar 324DL ............................................................ 14 
Figura 2.4: Coleta de compartimento pressurizado .................................................................. 17 
Figura 2.5: Kit de coleta de amostras ....................................................................................... 17 
Figura 3.1: Histórico de paradas resumido ............................................................................... 22 
Figura 4.1: Hélice do radiador (vista frontal) ........................................................................... 29 
Figura 4.2: Hélice do radiador (vista traseira) .......................................................................... 29 
Figura 4.3: Filtro de ar primário ............................................................................................... 30 
Figura 4.4: Filtro de ar secundário ........................................................................................... 30 
Figura 4.5: Tampa do alojamento dos filtros de ar ................................................................... 30 
Figura 4.6: Interior do alojamento dos filtros de ar .................................................................. 30 
Figura 4.7: Fluxograma para atendimento de equipamentos parados ...................................... 31 
Figura 4.8: Comando de tração direito ..................................................................................... 32 
Figura 4.9: Comando de tração esquerdo ................................................................................. 32 
Figura 4.10: Vista explodida de um comando de tração da Escavadeira Caterpillar 324DL ... 36 
Figura 4.11: Bujões magnéticos do comando de tração esquerdo da EC028 indicando presença 
de limalhas ferrosas na análise visual. .................................................................. 37 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
4 
 
 
TABELAS 
 
 
Tabela 2.1: Características dos óleos básicos ............................................................................. 8 
Tabela 2.2: Vantagens e Desvantagens da Manutenção Preventiva ......................................... 12 
Tabela 2.3: Características da Escavadeira Hidráulica Caterpillar 324DL .............................. 14 
Tabela 2.4: Lubrificante e Quantidades de reabastecimento .................................................... 16 
Tabela 3.1: Frota de escavadeiras avaliadas ............................................................................. 21 
Tabela 4.1: Elementos químicos e potenciais componentes desgastados 
 Motor Diesel ......................................................................................................... 24 
Tabela 4.2: Elementos químicos e potenciais componentes desgastados 
 Comandos Finais .................................................................................................. 24 
Tabela 4.3: Elementos químicos e potenciais componentes desgastados 
 Sistema Hidráulico ............................................................................................... 25 
Tabela 4.4: Elementos químicos e potenciais componentes desgastados 
 Redutores .............................................................................................................. 25 
Tabela 4.5: Características Típicas dos Óleos Lubrificantes .................................................... 25 
Tabela 4.6: Média dos intervalos de troca do óleo do motor diesel. ........................................ 31 
Tabela 4.7: Indicadores da manutenção antes e depois das alterações dos PMP’s .................. 41 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
5 
 
 
GRÁFICOS 
 
 
Gráfico 4.1: Amostras de óleo do motor diesel da EC018 ....................................................... 26 
Gráfico 4.2: Viscosidade cinemática medida a 100°C do óleo do motor diesel da EC018 ..... 26 
Gráfico 4.3: Amostras de óleo do motor diesel da EC026 ....................................................... 27 
Gráfico 4.4: Viscosidade cinemática medida a 100°C do óleo do motor diesel da EC026 ..... 27 
Gráfico 4.5: Amostras de óleo do motor diesel da EC028 ....................................................... 28 
Gráfico 4.6: Viscosidade cinemática medida a 100°C do óleo do motor diesel da EC028 ..... 29 
Gráfico 4.7: Amostras de óleo do comando de tração direito da EC018 ................................. 33 
Gráfico 4.8: Amostras de óleo do comando de tração esquerdo da EC018 ............................. 33 
Gráfico 4.9: Amostras de óleo do comando de tração direito da EC026 ................................. 34 
Gráfico 4.10: Amostras de óleo do comando de tração esquerdo da EC026 ........................... 34 
Gráfico 4.11: Amostras de óleo do comando de tração direito da EC028 ............................... 35 
Gráfico 4.12: Amostras de óleo do comando de tração esquerdo da EC028 ........................... 35 
Gráfico 4.13: Qualidade do óleo hidráulico da EC018 ............................................................ 38 
Gráfico 4.14: Qualidade do óleo hidráulico da EC026 ............................................................ 38 
Gráfico 4.15: Qualidade do óleo hidráulico da EC028 ............................................................ 38 
Gráfico 4.16: Quantidade de partículas no óleo hidráulico da EC018 ..................................... 40 
Gráfico 4.17: Quantidade de partículas no óleo hidráulico da EC026 ..................................... 40 
Gráfico 4.18: Quantidade de partículas no óleo hidráulico da EC028 ..................................... 406 
 
SUMÁRIO 
 
 
1 – INTRODUÇÃO .................................................................................................................... 7 
2 – REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ............................................................................................. 8 
2.1 – Lubrificação ................................................................................................................... 8 
2.1.1 – Óleos Lubrificantes................................................................................................. 8 
2.1.2 – Características dos Óleos Lubrificantes ................................................................. 8 
2.1.3 – Princípios Básicos de Lubrificação ........................................................................ 9 
2.2 – Manutenção ................................................................................................................. 10 
2.2.1 – O Conceito de Manutenção .................................................................................. 10 
2.2.2 – Tipos de Manutenção ........................................................................................... 10 
2.2.3 – Vantagens e Desvantagens da Manutenção Preventiva ........................................ 12 
2.2.4 – Intervalos da Manutenção Programada ................................................................ 12 
2.2.5 – Indicadores da Manutenção .................................................................................. 13 
2.3 – Equipamentos .............................................................................................................. 13 
2.3.1 – Escavadeiras Hidráulicas ...................................................................................... 14 
2.4 – Coleta das Amostras de Óleos Lubrificantes ............................................................... 16 
2.5 – Benefícios da Análise de Fluidos ................................................................................ 18 
2.6 – Tipos de Ensaios .......................................................................................................... 18 
2.6.1 – Análise físico-químicas dos óleos lubrificantes ................................................... 18 
2.6.2 – Análise de desgaste de peças ................................................................................ 18 
2.6.3 – Análise da contaminação do óleo ......................................................................... 19 
2.6.4 – Análise morfológica das partículas ...................................................................... 19 
2.6.5 – Análises da acidez e da alcalinidade de lubrificantes ........................................... 19 
2.7 – Interpretação do Relatório de Análise de Óleo Lubrificante ....................................... 19 
3 – METODOLOGIA ............................................................................................................... 21 
3.1 – Histórico de Paradas .................................................................................................... 21 
3.2 – Levantamento de Amostras de Óleos Lubrificantes .................................................... 23 
4 – RESULTADOS E DISCUSSÃO ....................................................................................... 24 
4.1 – Análise dos Motores Diesel ......................................................................................... 25 
4.2 – Análise dos Comandos de Tração ............................................................................... 32 
4.3 – Análise dos Sistemas Hidráulicos ............................................................................... 37 
4.4 – Indicadores da manutenção ......................................................................................... 41 
5 – CONCLUSÃO .................................................................................................................... 42 
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ..................................................................................... 43 
ANEXO I .................................................................................................................................. 45 
ANEXO II ................................................................................................................................ 58 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
7 
 
1 – INTRODUÇÃO 
 
Este trabalho pretende apresentar a análise de óleos lubrificantes como uma ferramenta de 
auxílio na Gestão da Manutenção de equipamentos de mineração. Tem o objetivo de mapear o 
processo para implantação desta ferramenta na manutenção de escavadeiras hidráulicas da 
Caterpillar. 
 
No capítulo de Revisão Bibliográfica, são revistos os conceitos envolvidos em Lubrificação, 
tais como: viscosidade, índice de viscosidade e ponto de fulgor que classificam um óleo 
lubrificante quanto ao seu tipo ou característica. Também são vistos alguns aditivos de óleos 
lubrificantes, os quais conferem características especiais a estes óleos. 
 
Na seqüência deste mesmo capítulo, são revistos os tipos conhecidos de manutenção 
mecânica (de melhoria, corretiva, preventiva e preditiva), além das vantagens e desvantagens 
da implantação de um plano de manutenção preventiva. 
 
O tipo de equipamento avaliado neste trabalho também é apresentados no capítulo de Revisão 
Bibliográfica, bem como o plano de manutenção preventiva especificado pelo fabricante para 
estes. 
 
Como finalização para este capítulo destaca-se o método de coleta de amostras de óleos 
lubrificantes, segundo o fabricante Caterpillar. 
 
No capítulo intitulado como Metodologia são vistos os passos que devem ser seguidos para 
conseguir os mesmos resultados esperados para este relatório. Em resumo, estes passos são: 
seleção de equipamentos na frota avaliada, levantamento do histórico de paradas preventivas e 
corretivas, apresentação das possíveis falhas de componentes do equipamento e controle de 
elementos de desgaste. 
 
O capítulo de Resultados apresenta todos os dados adquiridos no período de avaliação deste 
trabalho. São apresentados gráficos de tendência dos elementos encontrados nas amostras de 
óleos lubrificantes. Cruzando-se as informações do histórico de paradas e dos gráficos de 
tendência apresentados, pode-se traçar um estudo de caso para os equipamentos avaliados. 
 
No capítulo de Conclusões, são apresentadas todas as conclusões obtidas com o 
desenvolvimento do trabalho, sendo elas eficazes e aplicáveis ou não. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
8 
 
2 – REVISÃO BIBLIOGRÁFICA 
 
 
2.1 – Lubrificação 
 
 
2.1.1 – Óleos Lubrificantes 
 
Conforme visto em MOURA (1987), os óleos minerais, obtidos do petróleo, são os mais 
importantes para uso em lubrificação. Suas propriedades relacionam-se à natureza do óleo cru 
que lhes deu origem e ao processo de refino empregado. 
 
Os óleos lubrificantes podem ser classificados de acordo com sua origem como sendo de base 
naftênica ou parafínica. 
 
Cada um dos dois tipos apresenta propriedades peculiares que os indicam para umas 
aplicações, e não os indicam para outras. 
 
Na tabela a seguir, apresentam-se as principais divergências nas características normais dos 
óleos parafínicos e naftênicos. 
 
 
Tabela 2.1: Características dos óleos básicos 
Características Parafínicos Naftênicos 
Ponto de fluidez Alto Baixo 
Índice de viscosidade Alto Baixo 
Resistência à oxidação Grande Pequena 
Oleosidade Pequena Grande 
Resíduo de carbono Grande Pequeno 
Emulsibilidade Pequena Grande 
Fonte: Adaptado de MOURA (1987) 
 
 
Cada uma destas características é melhor explicada a seguir. 
 
2.1.2 – Características dos Óleos Lubrificantes 
 
Viscosidade 
 
Segundo MOURA (1987), a viscosidade de um fluido é a propriedade que determina o valor 
de sua resistência ao cisalhamento. A viscosidade é devida à interação entre as moléculas do 
fluido. 
 
A viscosidade absoluta (dinâmica) é a força tangencial sobre a área unitária de um de dois 
planos paralelos separados de uma distância unitáriaquando o espaço é cheio com o líquido e 
um dos planos se move em relação ao outro com velocidade unitária no seu próprio plano. A 
unidade de medida é o poise (s/cm2). 
 
A viscosidade cinemática é o quociente da viscosidade dinâmica pela densidade, ambos à 
mesma temperatura. A unidade de medida é o stoke, porém o mais comum é o centistokes 
(cSt). 
 
9 
 
Índice de Viscosidade (IV) 
 
É um número empírico que mede a resistência à variação da viscosidade com a variação da 
temperatura (AMARAL, 2008). 
 
Ponto de Fluidez 
 
Menor temperatura em que um óleo flui livremente, sob condições pré-estabelecidas de ensaio 
(AMARAL, 2008). 
 
Ponto de Fulgor 
 
É a menor temperatura na qual um óleo desprende vapores que, em presença de ar, provocam 
um lampejo ao aproximar-se de uma pequena chama da superfície do óleo (AMARAL, 2008). 
 
Acidez (TAN) e Basicidade (TBN) 
 
O TAN (Total Acidity Number) é a medida da quantidade de ácido, em termos de miligramas 
de KOH (hidróxido de potássio) necessária para neutralizar os componentes ácidos de um 
grama de óleo. 
 
O TBN (Total Base Number) é a medida da alcalinidade em termos de HCl (ácido clorídrico) 
gasto para neutralizar um grama do óleo. 
 
Aditivos em Lubrificantes 
 
Os aditivos são compostos químicos que adicionados aos óleos básicos, reforçam algumas de 
suas qualidades ou lhes cedem novas ou eliminam propriedades indesejáveis. 
 
São alguns aditivos: 
 
• Aditivos de Extrema pressão (EP) 
• Detergentes 
• Dispersantes 
• Melhoradores do Índice de Viscosidade 
• Antioxidantes 
• Inibidores de Corrosão 
• Abaixadores de Ponto de Fluidez 
• Antiespumantes 
 
 
2.1.3 – Princípios Básicos de Lubrificação 
 
Segundo visto em MOURA (1987) é possível separar por um lubrificante duas superfícies em 
movimento, de modo a evitar ou reduzir o contato entre elas. Duas vantagens são observadas: 
1) reduzem-se as forças de atrito; 2) reduz-se o desgaste. 
 
A formação de uma camada de fluido ou filme de fluido pode ser obtida por duas maneiras: 
 
Lubrificação Hidrostática: O fluido é pressurizado entre as superfícies imóveis, separando-as 
pela ação da pressão. 
10 
 
 
Lubrificação Hidrodinâmica: O filme de fluido se desenvolve entre as superfícies pela ação 
do movimento relativo entre elas. Na lubrificação hidrodinâmica, a viscosidade é o fator mais 
importante. Teoricamente, não deveria haver desgaste, uma vez que as superfícies lubrificadas 
nunca entram em contato, mas na prática nunca tem-se uma lubrificação totalmente 
hidrodinâmica. O coeficiente de atrito varia de 0,001 a 0,03. Ele é função da viscosidade, das 
superfícies em contato, da velocidade relativa, da área das superfícies, da espessura do filme 
de fluido, da forma geométrica das superfícies e da carga exercida sobre o fluido. 
 
 
2.2 – Manutenção 
 
 
2.2.1 – O Conceito de Manutenção 
 
De acordo com FARIA (1994), a manutenção baseia-se em manter os equipamentos em 
funcionamento como foram projetados. E ainda, segundo MIRSHAWKA (1991), a 
manutenção é definida como o conjunto de ações que permitem manter ou restabelecer um 
bem a um estado específico ou assegurar um determinado tipo de serviço. 
 
Assim, FARIA (1994) define a Engenharia de Manutenção como sendo capaz de realizar 
projetos de modificações em equipamentos, no que concerne a concepção e mudanças de 
materiais utilizados visando diminuir os tempos das paradas para manutenção preventivas e 
diminuir as paradas de emergência. 
 
Desta forma, manter é conservar o potencial do equipamento, garantindo a continuidade e a 
qualidade da produção. 
 
 
2.2.2 – Tipos de Manutenção 
 
Segundo PATTON (1995), existem três principais tipos de manutenção (de melhoria, 
preventiva e corretiva) e três divisões principais da manutenção preventiva, como ilustrado na 
Figura 2.1. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
MANUTENÇÃO 
De melhoria Preventiva Corretiva 
Modificação 
Remontagem 
Re-projeto 
Na condição 
 
Limites de controle 
Quando necessária 
Monitoramento da 
condição 
(preditiva) 
 
Estatística 
Análise de 
tendência 
Programada 
 
Periódica 
Intervalo Fixo 
Não Programada 
Quebra 
Emergência 
Reparo 
Figura 2.1: Estrutura da manutenção 
Fonte: PATTON, 1995, pág. 1 
11 
 
 
Manutenção de Melhoria 
 
De acordo com PATTON (1995, pág. 1), é a manutenção que ocorre para executar ações de 
melhoria no equipamento ao invés de reagir às falhas que ocorreriam posteriormente caso a 
melhoria não fosse aplicada. Está vinculada ao desembolso de grandes fundos, pois envolve 
conceitos de pesquisa, desenvolvimento e projeto. 
 
Manutenção Corretiva 
 
É a manutenção aleatória, não existe um programa definido, ela se dá após a avaria. Quando 
se aplica somente a manutenção corretiva, os custos e as paradas dos equipamentos aumentam 
drasticamente à medida que vão envelhecendo. A quebra não prevista gera uma parada brusca 
e inopinada que na maioria das vezes ocorre quando mais se solicita o equipamento, ou seja, 
quando se atinge o pico da curva de produção. Gerando assim, além do elevado custo da 
manutenção propriamente dita, grandes prejuízos com a perda de tempo de produção 
(MIRSHAWKA, 1991). 
 
Manutenção Preventiva 
 
Na condição 
 
A manutenção na condição é feita quando o equipamento necessita. Inspeção através do senso 
humano ou instrumentação é necessária, com os limites estabelecidos para indicar quando 
potencialmente o problema iniciará. Decisões humanas são requeridas para estabelecer estes 
padrões ou a detecção automática pode determinar quando os limites estabelecidos forem 
excedidos. 
 
Igualmente necessária é a mudança no processo de pensar humano. Inspeção e monitoramento 
podem desmontar um equipamento apenas quando um problema é detectado (PATTON, 
1995, pág. 3). 
 
A seguir são apresentadas regras gerais para a manutenção na condição: 
 
• Inspecionar componentes críticos. 
• Resguardar a segurança como parâmetro. 
• Reparar defeitos. 
• Se funciona, não conserte. 
 
Monitoramento da Condição (Preditiva) 
 
As teorias da Estatística e Probabilidade são a base deste tipo de manutenção. A detecção da 
tendência através da análise de dados dá ao analista o conhecimento para casos de falhas e 
ações preventivas que ajudarão a prevenir falhas futuras (PATTON, 1995, pág. 4). 
 
Manutenção Programada 
 
Segundo BENEVIDE (1971), é o tipo de manutenção preventiva que é realizada segundo 
critérios predeterminados com a intenção de se reduzir a probabilidade de falha de um bem. 
Este critério é estabelecido em função do tempo ou do número de ciclos de utilização. 
 
12 
 
Na manutenção programada a intervenção ocorre em intervalos fixos, baseados na expectativa 
de vida mínima dos componentes. Que foi obtida a partir do fabricante ou a partir de 
experiências próprias. 
 
 
2.2.3 – Vantagens e Desvantagens da Manutenção Preventiva 
 
No geral, a manutenção preventiva tem muitas vantagens. Contudo, é necessário conhecer as 
vantagens e desvantagens para que se possa aumentar os ganhos e diminuir os prejuízos. Na 
maioria dos casos, as vantagens e desvantagens variam com o tipo de manutenção preventiva 
adotada. O uso das técnicas apresentadas para os tipos Na Condição e Monitoramento da 
Condição são melhores do que utilizar intervalos fixos (programada). 
 
 
Tabela 2.2: Vantagens e Desvantagens da Manutenção Preventiva 
Vantagens Desvantagens 
Controle da gestão de ativos Erro humano pode ocorrer 
Redução das horas paradas Mortalidade infantil das peças 
Balanceamento das cargas de trabalho Elevados custos iniciais 
Padronização das ações 
Controle do estoque de peças 
Fonte: Adaptado de PATTON (1995, cap. 2) 
 
 
2.2.4 – Intervalos da Manutenção Programada 
 
As necessidades de manutenção dependem do tipo de motor e do modo de aplicação do 
veículo. Segundo SCANIA (2001) um programa otimizado deve levar em conta estes fatores. 
 
Em SCANIA (2001) o programa de manutenção preventiva contempla as seguintes 
manutenções: 
 
Manutenção S: É a manutenção regular básica. Compreende a substituiçãodos filtros de óleo 
lubrificante do motor e da linha de combustível, além da troca do óleo lubrificante do motor. 
 
Manutenção M: É a manutenção regular intermediária. Além dos itens da manutenção S, são 
trocados óleos de comandos finais e transmissões. 
 
Manutenção L: É a manutenção regular completa. Abrange os itens da manutenção M mais a 
troca dos óleos de compartimentos de engrenagens (diferencial, comandos de giro). 
 
Manutenção D: Abrange todos os pontos de inspeção. Somada à manutenção L, verifica-se o 
sistema hidráulico (substituição de filtros da linha hidráulica e troca do óleo hidráulico). 
 
A figura 2.2 mostra o conceito de intervalos de manutenção apresentados pela SCANIA 
(2001). 
 
 
 
 
 
 
13 
 
 
 
Figura 2.2: Intervalos de Manutenção 
Fonte: SCANIA (2001, pág. 8) 
 
 
2.2.5 – Indicadores da Manutenção 
 
Os indicadores irão apontar a qualidade e eficiência da manutenção realizada. Para tal, 
usaremos o que pode ser visto em PUJATTI (2011). 
 
MTBF: (Mean Time Between Failure) Tempo Médio entre Falhas 
 
FalhasdeNúmero
OperaçãodeTotalTempo
MTBF
__
___
= (2.1) 
 
MTTR: (Mean Time To Repair) Tempo Médio de Reparação 
 
FalhasdeNúmero
CorretivaparaçãodeTempo
MTTR
__
_Re__
= (2.2) 
 
CONFIABILIDADE: Probabilidade de um equipamento produzir em conformidade com o 
projeto durante um período de tempo. 
 
MTBF
MTTRMTBF
DADECONFIABILI
−
= (2.3) 
 
 
2.3 – Equipamentos 
 
Em uma empresa de terraplenagem genérica, espera-se encontrar equipamentos que estão 
ligados diretamente ao tipo de serviço de extração e transporte de materiais e apoio à frota. 
 
A seguir, apresenta-se o tipo de equipamento avaliado e uma breve descrição do mesmo. 
 
 
 
14 
 
2.3.1 – Escavadeiras Hidráulicas 
 
São máquinas de pequeno, médio ou grande porte, montadas sobre esteiras, dotadas de 
movimento próprio. Sua velocidade de deslocamento é muito reduzida não sendo apropriadas 
para o transporte de materiais, que é feito por caminhões rodoviários ou fora-de-estradas. 
 
As escavadeiras hidráulicas dispõem de uma cabina montada sobre o chassi, contendo o 
motor e o contrapeso. Este conjunto pode girar em torno de um eixo vertical central ao chassi. 
Na extremidade da cabina oposta ao contrapeso é articulada a lança que aciona o implemento 
escavador (caçamba). 
 
O motor diesel, neste caso, não é o responsável direto pela tração da máquina. Ele aciona as 
bombas de óleo hidráulico que comandam o deslocamento, giro e cilindros de articulação da 
lança. 
 
 
 
Figura 2.3: Escavadeira Hidráulica Caterpillar 324DL 
Fonte: CATERPILLAR (2011) 
 
As escavadeiras hidráulicas avaliadas são fabricadas pela Caterpillar Inc. e o modelo em 
estudo é o 324DL. 
 
Este modelo foi escolhido por tratar-se de um equipamento de porte médio, que desempenha 
as variadas funções em uma frente de serviço de mineradora, tais como, manutenção de 
taludes, abertura de canaletas, remoção de rochas, limpeza silos, além de trabalhar também no 
carregamento de caminhões rodoviários adaptados para o uso em mineração. 
 
 
Tabela 2.3: Características da Escavadeira Hidráulica Caterpillar 324DL 
 
Motor 
Modelo do Motor Motor Caterpillar® C7 com Tecnologia ACERT™ 
Potência líquida no volante 140 kW 188 hp 
 
Pesos 
Peso operacional - Mínimo 23.860 kg 52.602 lb 
Máquina básica, lança de alcance, braço R2.5CB1 (8 pés 2 pol), caçamba de 0,63 m3 (0,82 
jd3) e sapatas de 600 mm (24 pol). 
Fonte: CATERPILLAR (2007). 
 
15 
 
 
O Plano de Manutenção Preventiva, denominado também a partir das sigla PMP, elaborado 
pelo fabricante para as Escavadeiras Hidráulicas 324DL em CATERPILLAR (2007) consiste 
no seguinte: 
 
 
A cada 250 horas de serviço: 
 
 
• Substituir o filtro de óleo lubrificante do motor 
• Substituir o filtro secundário de combustível 
• Trocar o óleo lubrificante do motor diesel 
• Coletar amostra do óleo lubrificante do motor diesel 
• Coletar amostra do óleo lubrificante do comando de giro 
• Coletar amostra do óleo lubrificante dos comandos de tração (esquerdo e direito) 
• Coletar amostra do óleo lubrificante do sistema hidráulico 
• Correias – Inspecionar / Ajustar / Trocar 
• Mancal de giro – Lubrificar 
 
 
A cada 500 horas de serviço: 
 
 
• Realizar inspeção de 250 horas 
• Substituir o filtro primário de combustível (separador de água) 
• Limpar o respiro do cárter do motor diesel 
• Lubrificar pinos do boom e stick 
 
 
A cada 1000 horas de serviço: 
 
 
• Realizar inspeção de 500 horas 
• Substituir o filtro do sistema hidráulico (piloto) 
• Substituir o filtro do sistema hidráulico (dreno) 
• Substituir o filtro do sistema hidráulico (retorno) 
• Substituir o elemento primário do filtro de ar do motor 
• Substituir o elemento secundário do filtro de ar do motor 
• Trocar o óleo lubrificante do comando de giro 
 
 
A cada 2000 horas de serviço: 
 
 
• Realizar inspeção de 1000 horas 
• Substituir o elemento do filtro do ar condicionado 
• Trocar o óleo lubrificante dos comandos de tração (esquerdo e direito) 
• Trocar o óleo lubrificante do sistema hidráulico 
• Lubrificar engrenagem de giro 
• Limpar tela filtrante do tanque de óleo hidráulico 
16 
 
 
Com relação ao tipo de lubrificante e quantidade de reabastecimento dos compartimentos 
tem-se o apresentado na tabela 2.4. 
 
 
Tabela 2.4: Lubrificante e Quantidades de reabastecimento 
Componente Quantidade (L) Tipo 
Motor 30 SAE 15W-40 API CI-4 
Comando de Giro 10 SAE 50 CAT TO-4 
Comando de Tração Direito 6 SAE 50 CAT TO-4 
Comando de Tração Esquerdo 6 SAE 50 CAT TO-4 
Sistema Hidráulico 165 SAE 15W-40 API CH-4 
Fonte: CATERPILLAR (2007) 
 
 
2.4 – Coleta das Amostras de Óleos Lubrificantes 
 
Com o plano de manutenção em atividade, faz-se necessário coletar amostras dos óleos 
lubrificantes dos compartimentos das escavadeiras para envio ao laboratório. 
 
A análise de óleo lubrificante começa com a coleta da amostra. Por definição, amostra é: 
 
O fragmento ou parte de um produto natural ou fabricado... 
Apresentado para demonstrar sua natureza, qualidade ou tipo; é 
a porção que representa o todo. (Dicionário Aurélio, 1998) 
 
Portanto, uma determinada quantidade de um produto, como o lubrificante, só constitui uma 
amostra, se realmente guardar as reais características e propriedades do todo. 
 
A amostragem correta é o ponto de partida para o sucesso de uma análise proativa de fluidos. 
O processo de coleta é um dos pontos que merece grande atenção. Um procedimento 
adequado deve ser adotado para se obter uma amostra realmente significativa, diminuindo ao 
máximo o índice de contaminação. A contaminação durante a coleta da amostra resulta em 
danosas conseqüências, como resultados distorcidos e indicações errôneas que dificultam e 
atrasam os testes. Alguns cuidados devem ser tomados ao fazer a coleta da amostra: 
 
1- A amostra deve ser colocada em frascos limpos, com vedação resistente a produtos de 
petróleo. 
 
2- A capacidade do frasco é de 200 ml e é preenchido com no mínimo 80% do seu volume. 
 
3- A amostra deverá ser retirada na temperatura normal de trabalho do compartimento, para 
que se tenha uma distribuição homogênea das partículas em suspensão no óleo, evitando 
análises incorretas. Em compartimentos pressurizados utiliza-se a válvula de coleta adequada 
para este serviço e em compartimentos não pressurizados deve-se evitar coletar amostras 
através de bujões, uma vez que nestes concentram-se impurezas decantadas do óleo 
lubrificante. 
 
 
17 
 
 
Figura 2.4: Coleta de compartimento pressurizado 
Fonte: CATERPILLAR (2000) 
 
 
4- A bomba de vácuo que é usada para a retirada da amostra de compartimentos não 
pressurizados deve ser de material inerte. O tubo de aspiração que leva o lubrificante do 
compartimento ao frasco deve ser trocado a cada coleta e descartado corretamente. 
 
 
 
Figura 2.5: Kit de coleta de amostras 
Fonte: CATERPILLAR (2000) 
 
 
5- A etiqueta de identificação das amostras deve conter informações importantes, tais como: 
 
• Número do equipamento; 
• Modelodo equipamento; 
• Data da coleta; 
• Horímetro na data da coleta; 
• Informações sobre o lubrificante; 
• Localização do equipamento; 
• Indicação das razões da necessidade do teste. 
 
6- A amostra deve ser enviada imediatamente ao laboratório para assegurar a velocidade na 
identificação de problemas e rápida atitude corretiva. O laboratório utilizado para realizar os 
testes nas amostras de lubrificantes deste trabalho é o Laboratório de Análise de Fluidos 
S.O.S da Sotreq S/A Filial Contagem/MG. 
18 
 
 
 
2.5 – Benefícios da Análise de Fluidos 
 
Óleos lubrificantes são eficientes sensores para informar as condições protetoras desses 
fluidos, se estão sofrendo contaminação externa, ou se os procedimentos de manutenção e 
operação estão corretos, ou ainda como está ocorrendo o desgaste das peças. 
 
Como benefícios associados à análise de óleos lubrificantes pode-se citar o que está descrito 
em SOTREQ (2010): 
 
Menor custo de manutenção: possibilitando detectar problemas e suas causas no início, 
permitindo intervenções planejadas de manutenção e evitando a evolução de reparos 
onerosos. 
 
Maior produtividade e confiabilidade: ao administrar se os óleos lubrificantes estão 
cumprindo sua função de proteger os componentes das máquinas, e se o desgaste das peças 
ocorre dentro da normalidade, é possível diminuir as paralisações não programadas e 
assegurar melhor desempenho operacional. 
 
Maior vida útil de lubrificantes: permitindo estabelecer parâmetros de desempenho para cada 
operação, estabelecendo períodos estendidos de troca. 
 
Otimiza a estrutura de manutenção: as informações obtidas com a análise preditiva de óleos 
lubrificantes possibilitam que a estrutura de manutenção da empresa monitore se os 
procedimentos da preventiva estão sendo cumpridos e se reformas foram feitas seguindo as 
especificações do fabricante. 
 
 
2.6 – Tipos de Ensaios 
 
Após coleta e envio das amostras devidamente referenciadas, estas são submetidas a 
processos de ensaios que ao final apresentam os resultados do desgaste e contaminação do 
óleo lubrificante. Os ensaios realizados no laboratório são descritos por SOTREQ (2010): 
 
2.6.1 – Análise físico-químicas dos óleos lubrificantes 
 
Define qual a condição operacional do óleo. O aparelho denominado espectrômetro possui um 
dispositivo que emite raios infravermelhos sobre a superfície do lubrificante e utiliza método 
matemático para comparar o óleo usado como o novo e determinar índices de oxidação, 
sulfatação, nitratação, concentração de fuligem, diluição por óleo diesel, concentração de água 
e etileno-glicol (líquido arrefecedor). De maneira complementar ao ensaio físico-químico, 
verifica-se com o viscosímetro se o óleo lubrificante mantém a sua formulação de fluidez 
original, ou se está diluído, oxidado ou contaminado. 
 
2.6.2 – Análise de desgaste de peças 
 
Identifica o desgaste ao detectar e avaliar a quantidade e os tipos de elementos de desgaste de 
metal no óleo. O ICP (do inglês, Inductively Coupled Plasma) Plasma Indutivamente 
Acoplado aspira a amostra que vaporiza por meio de um nebulizador e conduzida até a tocha 
com a ajuda do argônio (Ar). Devido à alta temperatura, de aproximadamente 10 mil graus 
Celsius, o átomo é ionizado e emite luz que é separada através de um espectrômetro de 
19 
 
resolução, que também separa os elementos pelos seus respectivos comprimentos de onda. A 
luz emitida é proporcional à concentração dos elementos que se está dosando, obtendo-se 
qualitativa e quantitativamente os elementos químicos presentes na amostra. 
 
2.6.3 – Análise da contaminação do óleo 
 
Pesquisa e informa quanto a presença de contaminantes em óleos lubrificantes de sistemas 
não-motor. Detecta tanto partículas metálicas com não-metálicas, inclusive sujeiras de fontes 
externas. Um contador de partículas emite raio de luz a laser, quantificando e registrando os 
tamanhos dos contaminantes, através de sensor que monitora as alterações da iluminação. O 
resultado segue a norma ISO 4406 que classifica as partículas no tamanho maior do que 5 e 
maior do que 15 micra. 
 
 
 
 
2.6.4 – Análise morfológica das partículas 
 
Realizada por intermédio de microscópio ótico e biblioteca de referência, a análise 
morfológica identifica o tipo de material e, pela sua geometria, descobre-se a origem do 
desgaste (por corrosão, abrasão e contaminantes, entre outros). 
 
2.6.5 – Análises da acidez e da alcalinidade de lubrificantes 
 
A presença de acidez (Índice de Acidez – TAN) ataca as peças lubrificadas. Já a redução da 
alcalinidade (Alcalinidade Total – TBN) pode levar à corrosão de peças do motor. 
 
Ao final da realização de todos os testes nas amostras de óleos lubrificantes os resultados são 
organizados e estruturados em um banco de dados que pode ser visualizado através de um 
software de gestão de fluidos oferecido gratuitamente pela Sotreq aos seus clientes. 
 
 
2.7 – Interpretação do Relatório de Análise de Óleo Lubrificante 
 
O exame das diversas partículas sólidas presentes no lubrificante em uso tem sido objeto de 
diversas pesquisas, uma vez que já se comprovou que esses elementos são portadores de 
inúmeras informações sobre o sistema lubrificado. 
 
O adequado tratamento dos dados trazidos por essas partículas leva ao conhecimento do perfil 
normal de desgaste bem como à predição de problemas no equipamento: falhas e até mesmo 
fraturas são provocadas por desgaste, que cria pontos de intensificação de tensão, enfraquece 
peças, desajusta mecanismos, provoca vibrações, etc. 
 
Quando uma peça sofre desgaste, partículas são depositadas no lubrificante; dependendo do 
tipo de processo sofrido (Abrasivo, Adesivo, Corrosivo ou Composto), tipos diferentes de 
partículas são detectadas. 
 
Além de se conhecer o tamanho e o número de partículas, os estudos se direcionam à 
investigação da morfologia das mesmas. Dos vários elementos encontrados pode-se 
determinar na maioria dos casos qual origem e se realmente indicam prejuízo ao sistema. 
 
20 
 
A utilização de um ou outro método investigatório, espectrofotometria, ferrografia ou análise 
microscópica, depende não só da aplicação em particular como dos meios disponíveis e até 
mesmo da linha de trabalho seguida. 
 
 
21 
 
3 – METODOLOGIA 
 
A análise de óleos lubrificantes é uma ferramenta que demanda um alto investimento fixo 
mensal para as empresas que a utilizam para controle e detecção prévia de situações de falhas 
catastróficas e quebras simples de seus equipamentos móveis. 
 
Uma vez que esta ferramenta é incorporada ao PMP dos equipamentos, passa então a ser 
amplamente visada quanto à sua eficiência e funcionalidade. A metodologia utilizada neste 
estudo tem o propósito de justificar o uso da análise de fluidos em uma frota de escavadeiras 
hidráulicas como ferramenta de auxílio ao PMP, para ajuste e controle de paradas de revisão 
preventiva de compartimentos e sistemas do equipamento e controle da troca de óleos 
lubrificantes sem desperdício. 
 
Conforme visto na tabela 3.1, e a partir dos históricos de manutenção do Anexo I, escolheu-se 
uma frota pequena, composta de três equipamentos de idades diferentes, trabalhando em 
ambientes distintos e severidades de operação diferenciadas, o que resulta em dados amostrais 
aleatórios, permitindo assim uma análise focada apenas nos resultados obtidos a partir das 
amostras de óleos lubrificantes, e eliminando-se as avaliações equivocadas das falhas, uma 
vez que o não são consideradas apenas as ocorrências esperadas para este modelo de 
escavadeira. 
 
 
Tabela 3.1: Frota de escavadeiras avaliadas 
FROTA EQUIPAMENTO FABRICANTE MODELO SÉRIE ANO 
FAB. 
EC018 Escavadeira Hidráulica Caterpillar 324DL T2D00286 2007 
EC026 Escavadeira Hidráulica Caterpillar 324DL T2D00393 2008 
EC028 Escavadeira Hidráulica Caterpillar 324DL T2D00394 2008 
 
 
Inicialmente é feito o levantamento do histórico de paradas corretivas e preventivas dos 
equipamentos e em seguida a avaliação das paradas realizadas com o auxílioda análise de 
óleos. 
 
Desta forma, de posse dos históricos dos equipamentos e dos resultados de análises de óleos, 
faz-se o cruzamento destas informações para verificar se as amostras coletadas realmente 
estão condizentes com a realidade dos equipamentos. Além disso, é feito o levantamento da 
contaminação e qualidade do óleo lubrificante dos motores diesel das escavadeiras como 
maneira de verificar a eficiência do PMP (os resultados e gráficos obtidos deste levantamento 
são vistos no capítulo de Resultados). 
 
 
3.1 – Histórico de Paradas 
 
Ao tentar verificar a eficiência do Plano de Manutenção Preventiva com a ferramenta de 
análise de óleo lubrificante é importante mencionar que esta ferramenta não trabalha sozinha. 
Não deve ser encarada como um ponto isolado no processo de manutenção. O bom gestor da 
manutenção sabe que para garantir a eficiência dessa ferramenta é necessário um volume 
organizado de informações. A boa manutenção começa no campo de trabalho. O operador do 
equipamento e o mecânico de campo são os primeiros a ter contato com a máquina após a 
falha. Cabe ao gestor da manutenção sistematizar através de formulários a coleta das 
22 
 
informações mais relevantes, que serão importantes, não só para a gestão da manutenção 
como também em outros aspectos como, por exemplo, negociações futuras com o cliente. 
 
Todo o procedimento de coleta e registro das informações, bem como as versões completas 
dos formulários utilizados e as planilhas criadas estão disponíveis em SILVA (2009). 
 
Uma vez preenchido o formulário de campo, este acompanha o equipamento até que ele esteja 
liberado para operar novamente. O gestor da manutenção deve encarregar uma pessoa 
responsável por coletar as informações do formulário de campo e transforma-lo no histórico 
de paradas do equipamento. As informações contidas no formulário de campo devem ser 
organizadas de modo que se tenha uma visão ampla e direta daquela ocorrência. A Figura 3.1 
mostra um exemplo deste relatório de histórico de paradas. 
 
 
 
Figura 3.1: Histórico de paradas resumido (a versão completa pode ser vista no Anexo I). 
Fonte: SILVA (2009) 
 
 
Neste estudo, as interrupções de trabalho relevantes para análise são as que envolvem 
compartimentos lubrificados. Estes compartimentos fazem parte do PMP, sendo: Motor 
Diesel, Redutor do Giro, Comando de Tração (esquerdo e direito) e Sistema Hidráulico 
(bombas, mangueiras, válvulas e cilindros). 
 
 
 
 
 
23 
 
3.2 – Levantamento de Amostras de Óleos Lubrificantes 
 
De posse do histórico de manutenções dos equipamentos é feito o cruzamento das 
informações com os dados obtidos nas análises de óleo. Os resultados serão apresentados no 
Capítulo 4. 
 
Dentre as possíveis falhas e elementos químicos cuja tendência de concentração deve ser 
acompanhada nas análises de óleos, para os compartimentos avaliados, pode-se citar: 
 
 
Motor Diesel: 
 
• Desgaste anormal dos casquilhos fixos e móveis do eixo virabrequim (aumento nos 
teores de Ferro, Cobre e Chumbo) 
• Desgaste das camisas dos cilindros (aumento nos teores de Ferro, Chumbo, Alumínio 
e Estanho) 
• Desgaste das válvulas do cabeçote (aumento nos teores de Cobre, Chumbo, Estanho e 
Alumínio) 
• Perda da vedação com o ambiente (presença de Silício) 
• Baixa viscosidade do óleo (presença de diluentes na amostra: combustível) 
• Perda da estanqueidade com o sistema de arrefecimento (presença de Água na 
amostra) 
 
Comandos finais de tração (esquerdo e direito): 
 
• Desgaste das engrenagens (aumento nos teores de Ferro e Alumínio) 
• Desgaste dos mancais (aumento nos teores de Ferro e Cromo) 
• Desgaste dos rolamentos (aumento nos teores de Ferro e Cromo) 
• Perda da vedação com o ambiente (presença de Água na amostra e Silício) 
 
Comando de giro: 
 
• Desgaste das engrenagens (aumento nos teores de Ferro e Alumínio) 
• Desgaste dos mancais (aumento nos teores de Ferro e Cromo) 
• Desgaste dos rolamentos (aumento nos teores de Ferro e Cromo) 
 
Sistema Hidráulico: 
 
• Desgaste dos pistões (presença de Ferro, Cobre e Alumínio) 
• Desgaste do rotor (presença de Ferro e Cobre) 
• Perda da vedação com o ambiente (presença de Água na amostra e Silício) 
 
 
Após esta avaliação detalhada de resultados de análises por equipamento e compartimento 
segue-se o estudo para avaliação do método preditivo de análise de óleos lubrificantes ao 
longo da vida do equipamento e as alterações sofridas no PMP levando em conta seus 
resultados. 
 
Segue-se a isto o levantamento dos indicadores da manutenção, obtendo-se assim, uma 
estimativa da eficiência da implantação da ferramenta de análise de óleos lubrificantes na 
frota de equipamentos. 
24 
 
4 – RESULTADOS E DISCUSSÃO 
 
A partir da metodologia descrita no capítulo anterior, obtiveram-se os resultados apresentados 
neste capítulo, levando-se em conta os equipamentos da tabela 3.1. 
 
São avaliados os compartimentos descritos no item 3.2 da metodologia, sendo eles o Motor 
Diesel e os Comandos de Tração Direito e Esquerdo dos equipamentos e como forma de 
orientação utiliza-se as tabelas abaixo adaptadas do site do laboratório SOS da Sotreq. 
 
 
Tabela 4.1: Elementos químicos e potenciais componentes desgastados – Motor Diesel 
 
 
Fonte: Sotreq (2010) 
 
 
Tabela 4.2: Elementos químicos e potenciais componentes desgastados – Comandos Finais 
 
Fonte: Sotreq (2010) 
 
 
 
 
 
 
25 
 
 
Tabela 4.3: Elementos químicos e potenciais componentes desgastados – Sistema Hidráulico 
 
Fonte: Sotreq (2010) 
 
 
Tabela 4.4: Elementos químicos e potenciais componentes desgastados – Redutores 
 
Fonte: Sotreq (2010) 
 
 
Tabela 4.5: Características Típicas dos Óleos Lubrificantes 
Grau de Viscosidade SAE 15W40 50 
Classificação API CI-4 CF 
Aprovações Caterpillar ECF-1 Caterpillar TO-4 
Densidade (kg/dm3) 0,889 0,895 
Viscosidade a 100°C (cSt) 12,5 – 16,3 16,3 – 21,9 
Índice de Viscosidade 144 100 
Ponto de Fulgor, °C 226 244 
Ponto de Fluidez, °C -39 -21 
Índice de Basicidade mg KOH/g 9,97 12,2 
Fonte: Revista Frota & Cia. (2007) 
 
 
4.1 – Análise dos Motores Diesel 
 
Os gráficos a seguir apresentam os níveis de contaminantes externos (silício, proveniente da 
poeira do ambiente) e elementos metálicos mais relevantes para o estudo dos óleos dos 
motores diesel das escavadeiras, conforme tabela 4.1. As linhas vermelhas identificam um 
momento de mudança no PMP previamente estabelecido pelo fabricante para se adequar ao 
serviço a que o equipamento estava sujeito. 
 
No gráfico 4.1 nota-se um aumento da presença de silício nas primeiras amostras e 
conseqüentemente o aumento de ferro e cobre, uma vez que a sujeira penetra nas folgas das 
superfícies lubrificadas aumentando o atrito das partes móveis e promovendo a deterioração 
das peças fabricadas em ligas de aço. Também nota-se a presença de alumínio e cromo em 
pequenas quantidades. 
 
26 
 
 
 
Gráfico 4.1: Amostras de óleo do motor diesel da EC018 (Eixo Vertical: concentração em 
PPM; Eixo Horizontal: horas trabalhadas do equipamento). 
 
 
A viscosidade cinemática do óleo do motor diesel da EC018 (Gráfico 4.2) manteve-se dentro 
do limite aceitável para o óleo SAE-15W40 (conforme tabela 4.5), exceto entre 7160 e 7524 
quando foi identificada a presença de combustível (diesel) na amostra. 
 
Conforme pode ser visto no Anexo I (Histórico de Paradas), após identificação da presença de 
combustível na amostra do óleo do motor foi programada uma parada para substituição dos 
anéis de vedação das unidades injetoras de 5 (cinco) cilindros do motor e a troca da unidade 
injetora do 5º (quinto) cilindro, totalizando a troca da vedação dos 6 (seis) cilindros do motor 
CAT C7 aplicado no equipamento. 
 
 
 
Gráfico 4.2: Viscosidade cinemática medida a 100°C do óleo do motor diesel da EC018 (Eixo 
Vertical: viscosidade em cSt; Eixo Horizontal: horas trabalhadas do equipamento). 
27 
 
 
No gráfico 4.3, nas amostras à esquerda da linha vermelha, verificam-se elevadas 
concentrações de silício,ferro e cobre, acompanhadas da presença em menor escala de 
alumínio e cromo. 
 
 
 
Gráfico 4.3: Amostras de óleo do motor diesel da EC026 (Eixo Vertical: concentração em 
PPM; Eixo Horizontal: horas trabalhadas do equipamento). 
 
 
A viscosidade cinemática das amostras do óleo do motor da EC026 (Gráfico 4.4) manteve-se 
dentro dos padrões da tabela 4.5. 
 
 
 
Gráfico 4.4: Viscosidade cinemática medida a 100°C do óleo do motor diesel da EC026 (Eixo 
Vertical: viscosidade em cSt; Eixo Horizontal: horas trabalhadas do equipamento). 
 
 
28 
 
O gráfico 4.5 apresenta um nível constante de silício nas amostras, com concentrações 
alternadas de cobre, alumínio e cromo. Nota-se também uma tendência decrescente do ferro, 
mas com um pico em 4304 horas trabalhadas, indicando uma falha ocorrida. 
 
 
 
Gráfico 4.5: Amostras de óleo do motor diesel da EC028 (Eixo Vertical: concentração em 
PPM; Eixo Horizontal: horas trabalhadas do equipamento). 
 
 
A partir da análise da tabela de resultados das amostras de óleo deste motor (Anexo II), 
identifica-se no mesmo ponto do pico do gráfico um aumento da concentração de sódio na 
amostra. O sódio está presente no fluido de arrefecimento do motor, que pode ter entrado em 
contato com o óleo devido a alguma falha na vedação do sistema de arrefecimento. Outro 
elemento a se destacar é o cobre, que está presente nas tubulações do sistema de 
arrefecimento por ser um metal com elevado coeficiente de transferência de calor. 
 
Desta forma identificou-se um problema na eficiência do sistema de arrefecimento que não 
estaria garantindo a refrigeração ideal para o motor. 
 
Após o rastreamento das informações do computador de bordo do equipamento, realizado 
pelo mecânico de campo, obteve-se a identificação da falha na embreagem viscosa da hélice 
do radiador. Esta embreagem é responsável pelo controle da velocidade de rotação da hélice, 
levando em conta a temperatura do fluido de arrefecimento. Também foram encontradas 2 
(duas) pás da hélice quebradas, causando desbalanceamento do componente e ineficiência na 
ventilação. 
 
Com a substituição da peça, os níveis de sódio e cobre estabilizaram nas amostras seguintes. 
29 
 
 
Figura 4.1: Hélice do radiador (vista frontal) 
 
 
 
Figura 4.2: Hélice do radiador (vista traseira) 
 
 
A análise da viscosidade cinemática do óleo do motor da EC028 (Gráfico 4.6) constata a 
existência do problema a longo prazo, visto que houveram dois pontos de mínima 
viscosidade, abaixo do que está estabelecido na tabela 4.5. A temperatura do óleo segue uma 
relação inversamente proporcional com a sua viscosidade. 
 
 
 
Gráfico 4.6: Viscosidade cinemática medida a 100°C do óleo do motor diesel da EC028 (Eixo 
Vertical: viscosidade em cSt; Eixo Horizontal: horas trabalhadas do equipamento). 
 
 
30 
 
Nos três equipamentos apresentados anteriormente também foram identificados outros 
problemas generalizados, tais como: limite do tempo de troca do óleo excedido e presença de 
silício em altas proporções nas amostras. 
 
As fotografias a seguir mostram a causa raiz da presença de silício nas amostras causada pela 
perda de eficiência do sistema de filtragem do ar da admissão do motor. 
 
 
 
Figura 4.3: Filtro de ar primário Figura 4.4: Filtro de ar secundário 
 
 
 
Figura 4.5: Tampa do alojamento dos filtros 
de ar 
Figura 4.6: Interior do alojamento dos filtros 
de ar 
 
 
Para eliminar esta fonte de impurezas no óleo foi alterado o PMP para adequar-se às 
condições de serviço a que os equipamentos estão impostos. Assim, o filtro de ar primário que 
era substituído a cada 1000 horas trabalhadas, passou a ser substituído a cada 250 horas e o 
filtro de ar secundário que antes também era substituído a cada 1000 horas trabalhadas, 
passou a ser substituído com 500 horas de uso. 
 
O outro problema detectado foi a extensão do período de troca do óleo do motor. Este 
prolongamento do uso causa degradação do óleo e perda na eficiência da sua lubrificação. 
 
Com relação a isto é preciso que haja uma conscientização da equipe de manutenção, 
juntamente com o setor de compras da empresa para que não haja atrasos nos pedidos para 
atendimentos das intervenções preventivas programadas. 
 
O gestor da manutenção deve desenvolver um cronograma e uma rotina a ser seguida por toda 
a equipe envolvida na manutenção dos equipamentos, além de sistematizar todo o processo de 
compra para atender às paradas preventivas e corretivas. 
 
Assim, criou-se o fluxograma apresentado na figura 4.7 e os resultados obtidos com a 
implantação deste método estão esboçados na tabela 4.6. 
31 
 
 
Figura 4.7: Fluxograma para atendimento de equipamentos parados. 
 
 
Em atendimentos preventivos, a logística do departamento de compras é antecipada para 
fornecer todas as peças necessárias logo na data programada para parada do equipamento. 
 
 
Tabela 4.6: Média dos intervalos de troca do óleo do motor diesel. 
Equipamento 
Média dos intervalos 
de troca do óleo do 
motor ANTES 
Média dos intervalos 
de troca do óleo do 
motor DEPOIS 
Redução no tempo 
médio de troca do 
óleo do motor 
EC018 421,9 298,4 29,27 % 
EC026 356,7 292,8 17,91 % 
EC028 331,6 284,6 14,17 % 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
32 
 
 
4.2 – Análise dos Comandos de Tração 
 
Os gráficos 4.7 a 4.12 apresentam os elementos metálicos: Ferro, Cromo e Alumínio, pois 
estão presentes nas ligas de aço das peças dos comandos de tração, apresentados nas figuras 
4.8 e 4.9. 
 
 
 
Figura 4.8: Comando de tração direito 
 
 
 
Figura 4.9: Comando de tração esquerdo 
 
 
 
33 
 
 
Gráfico 4.7: Amostras de óleo do comando de tração direito da EC018 (Eixo Vertical: 
concentração em PPM; Eixo Horizontal: horas trabalhadas do equipamento). 
 
 
 
Gráfico 4.8: Amostras de óleo do comando de tração esquerdo da EC018 (Eixo Vertical: 
concentração em PPM; Eixo Horizontal: horas trabalhadas do equipamento). 
 
 
 
 
 
 
34 
 
 
 
Gráfico 4.9: Amostras de óleo do comando de tração direito da EC026 (Eixo Vertical: 
concentração em PPM; Eixo Horizontal: horas trabalhadas do equipamento). 
 
 
 
Gráfico 4.10: Amostras de óleo do comando de tração esquerdo da EC026 (Eixo Vertical: 
concentração em PPM; Eixo Horizontal: horas trabalhadas do equipamento). 
 
 
 
 
 
35 
 
 
Gráfico 4.11: Amostras de óleo do comando de tração direito da EC028 (Eixo Vertical: 
concentração em PPM; Eixo Horizontal: horas trabalhadas do equipamento). 
 
 
 
Gráfico 4.12: Amostras de óleo do comando de tração esquerdo da EC028 (Eixo Vertical: 
concentração em PPM; Eixo Horizontal: horas trabalhadas do equipamento). 
 
36 
 
A análise dos gráficos apresentados anteriormente permite visualizar que existem diversas 
lacunas nas amostras. Estas lacunas foram devidas à presença excessiva de água no óleo 
avaliado, sendo assim, o laboratório sequer pôde analisar a amostra de modo geral, sendo esta 
descartada já na análise visual. Além disto, percebe-se que para aquelas amostras que 
puderam ser analisadas, há sempre a presença de silício em grandes quantidades. Com isso, 
verificou-se a existência de uma falha na vedação do óleo no interior do comando de tração 
com o ambiente externo. 
 
A peça responsável por esta vedação está identificada por um círculo vermelho na Figura 4.10 
(item 31), correspondente ao retentor duo-cone. 
 
 
 
Figura 4.10: Vista explodida de um comando de tração da Escavadeira Caterpillar 324DL 
 
37 
 
Após a identificação desta falha nas três escavadeiras avaliadas percebeu-se que tratava-se de 
um problema pré-existente de fábrica e, enquanto aguardava-se a solução por parte do 
revendedor, o PMP das escavadeiras foi alterado provisoriamente para evitar danos maiores 
aos componentes internos dos comandos de tração. 
 
Desta forma, a solução implantada de imediato foi a mudança do período de troca do óleo 
SAE-50 dos comandos de tração, passando de 2000 horas trabalhadas para cada 250 horas de 
serviço. 
 
A demora para solucionar o problema, por parte dorevendedor, tornou o problema mais 
agudo, com presença de limanhas ferrosas nos bujões magnéticos dos comandos, como 
apresentado na figura 4.11. 
 
 
 
Figura 4.11: Bujões magnéticos do comando de tração esquerdo da EC028 indicando presença 
de limalhas ferrosas na análise visual. 
 
 
Pela visualização do histórico dos três equipamentos (Anexo I) verifica-se que os reparos 
foram executados pelo revendedor e o problema do retentor duo-cone foi solucionado pela 
alteração do projeto da peça, fabricando-a com um novo material. 
 
Após os reparos, foram identificados elevados níveis de ferro e outros metais nas amostras 
devido ao período de amaciamento dos componentes internos. 
 
 
4.3 – Análise dos Sistemas Hidráulicos 
 
 
Os gráficos 4.13 a 4.15 esboçam os medidores da qualidade do óleo analisado, sendo: 
 
OXI – Oxidação: é uma medida de envelhecimento do óleo, e é um resultado da interação do 
óleo quente no sistema, com o oxigênio no ar. Estes valores aumentam com o uso, e os níveis 
máximos variarão devido aos stresses no óleo e no tipo de sistema (FRANZEN, 2011). 
 
NIT – Nitração: é a reação do óleo com a combustão por produtos de nitrogênio. Estas 
reações tendem a tornar-se mais pronunciadas em altas temperaturas. Os níveis elevados de 
nitração são considerados indesejáveis porque os materiais formados são precursores da 
formação da lama e de verniz no óleo em superfícies de metal (FRANZEN, 2011). 
 
38 
 
0
2
4
6
8
10
12
14
16
66
9
17
59
27
99
38
52
46
63
53
86
61
71
71
60
82
40
89
19
94
47
10
10
3
OXI
NIT
V100
 
Gráfico 4.13: Qualidade do óleo hidráulico da EC018 
 
 
0
2
4
6
8
10
12
14
62
1
13
82
25
29
30
76
37
74
45
86
57
80
60
87
65
81
71
72
76
20
OXI
NIT
V100
 
Gráfico 4.14: Qualidade do óleo hidráulico da EC026 
 
 
0
2
4
6
8
10
12
67
8
1
17
9
1
54
9
1
81
6
1
87
3
2
01
8
2
28
6
2
47
3
2
74
6
3
15
2
3
47
8
3
82
6
4
12
5
4
56
3
4
30
4
4
75
4
5
08
3
5
41
5
5
72
2
6
02
2
OXI
NIT
V100
 
Gráfico 4.15: Qualidade do óleo hidráulico da EC028 
 
 
39 
 
Em virtude dos grandes volumes de óleo dos sistemas hidráulicos das escavadeiras analisadas, 
optou-se por acompanhar a tendência da deterioração da qualidade deste óleo ao invés de 
substituí-lo sempre com 2000 horas trabalhadas, como sugerido pelo PMP do fabricante. 
 
Verifica-se que com até 2000 horas de uso estes óleos ainda estão em condições de trabalho, 
no que diz respeito aos indicadores de sua qualidade (Oxidação e Nitração). 
 
Nos gráficos 4.15 a 4.17 a alteração brusca na viscosidade cinemática dos três equipamentos 
deve-se à mudança do tipo de óleo utilizado. Neste caso, os equipamentos saem de fábrica 
com o óleo SAE 10W (menos viscoso) que é substituído pelo óleo SAE 15W40, conforme 
permitido pelo manual do fabricante. 
 
Esta mudança deve-se principalmente à faixa de temperatura ambiente em que estes óleos 
podem ser aplicados, sendo: 
 
• SAE 10W: -20 ºC a 5 ºC 
• SAE 15W40: -15 ºC a 40 ºC 
 
Sendo assim, o óleo SAE 15W40 é mais indicado para uso em mineração no Brasil, pois 
baixas temperaturas podem ser registradas em dias frios e à noite e as altas temperaturas já 
são típicas do clima local. 
 
Para cada tipo de óleo utilizado e durante o seu tempo de uso no sistema hidráulico das 
escavadeiras verifica-se, pelos gráficos, que os indicadores da qualidade mantiveram-se 
constantes (com pequenas variações). Sendo assim, outra forma de verificar a condição de uso 
destes óleos hidráulicos seria acompanhar a evolução da contaminação por partículas. 
 
Para que os sistemas hidráulicos operem de modo confiável é imperativo que o fluido de 
trabalho esteja em perfeitas condições. Hoje é um fato bem conhecido que 70 a 80% das 
falhas dos sistemas hidráulicos são causadas por uma contaminação muito alta do fluido de 
trabalho. Na prática, existe um reaparecimento de um fator principal o qual afeta o fluido: 
contaminação devido a partículas sólidas. Elas são responsáveis pelo desgaste e pela quebra 
dos componentes, mas também são responsáveis pela falha do sistema (VIEIRA, 2010). 
 
Se este estado de contaminação for sistematicamente controlado, pode ser atingido um 
aumento substancial na confiabilidade, vida útil e economia de uma instalação, tomando-se 
providências específicas no cuidado com o óleo. A chave para uma manutenção preventiva e 
proativa e para um procedimento de qualidade assegurada, será, portanto, detectar a real 
contaminação por elementos sólidos no sistema (VIEIRA, 2010). 
 
Assim, os gráficos 4.16 a 4.18 esboçam quantidade de partículas de 5µm a 21µm presentes 
nas amostras dos óleos hidráulicos das escavadeiras. Estes gráficos são utilizados para 
acompanhamento da contaminação por partículas sólidas do óleo. 
 
Percebe-se pelos gráficos que as quantidades de partículas diminuem em certos períodos e 
voltam a aumentar. Foi constatada pela análise do histórico dos equipamentos que os valores 
mínimos encontrados coincidem com as trocas dos filtros dos sistema hidráulico, 
comprovando a eficiência dos elementos filtrantes aplicados. Assim, para garantir a redução 
da contaminação por partículas sólidas, foi alterado o PMP do fabricante no qual os filtros do 
sistema hidráulico eram substituídos a cada 1000 horas para serem substituídos a cada 500 
horas trabalhadas. 
 
40 
 
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
8000
9000
66
9
17
59
27
99
38
52
46
63
53
86
61
71
71
60
82
40
89
19
94
47
10
10
3
5µ
6µ
10µ
14µ
15µ
18µ
20µ
21µ
 
Gráfico 4.16: Quantidade de partículas no óleo hidráulico da EC018 
 
 
0
500
1000
1500
2000
2500
62
1
13
82
25
29
30
76
37
74
45
86
57
80
60
87
65
81
71
72
76
20
5µ
6µ
10µ
14µ
15µ
18µ
20µ
21µ
 
Gráfico 4.17: Quantidade de partículas no óleo hidráulico da EC026 
 
 
0
500
1000
1500
2000
2500
3000
3500
4000
4500
5000
67
8
11
79
15
49
18
16
18
73
20
18
22
86
24
73
27
46
31
52
34
78
38
26
41
25
45
63
43
04
47
54
50
83
54
15
57
22
60
22
5µ
6µ
10µ
14µ
15µ
18µ
20µ
21µ
 
Gráfico 4.18: Quantidade de partículas no óleo hidráulico da EC028 
 
 
41 
 
 
4.4 – Indicadores da manutenção 
 
 
Para ilustrar a evolução dos indicadores da manutenção foi montada a tabela 4.7 abaixo a 
partir dos dados dos históricos de paradas dos equipamentos avaliados. Nela estão inseridos 
os valores dos indicadores antes e depois das alterações impostas aos PMP’s das escavadeiras 
para adequar-se ao ambiente de trabalho na mineração. 
 
 
Tabela 4.7: Indicadores da manutenção antes e depois das alterações dos PMP’s 
Equipamento 
ANTES DEPOIS 
MTBF MTTR Confiabilidade MTBF MTTR Confiabilidade 
EC018 128,24 38,77 69,8% 120,95 54,60 54,9% 
EC026 158,00 17,50 88,9% 95,71 54,18 43,4% 
EC028 99,39 7,83 92,1% 95,20 66,34 30,3% 
 
 
Nota-se que os indicadores sofreram fortes alterações que refletiram diretamente na 
confiabilidade dos equipamentos. Porém, alguns fatores devem ser mencionados antes de 
condenar o plano de manutenção aplicado, tais como: 
• No início dos históricos os equipamentos são novos, passando por poucas e rápidas 
intervenções. 
• Do meio ao final dos históricos eles já são equipamentos com tempo de uso 
avançados, que já sofreram diversas intervenções ao longo do tempo. 
• Com o aumento do tempo de vida dos equipamentos, as intervenções acabam sendo 
mais demoradas, o que afeta o MTTR. 
 
Assim, deve-se entender a Tabela 4.7 não como uma crítica negativa à metodologia aplicada, 
mas sim como um ponto de partida, a partir do qual o gestor da manutenção deve trabalhar a 
confiabilidade do processo de manutenção, percebendo que sua estratégia estará focada nestes 
novos números obtidos após a aplicação do método proposto, buscando assim a melhoria 
contínua da equipe e consequentemente do processo. 
42 
 
5 – CONCLUSÃO 
 
 
O presente trabalho tem como principal objetivo demonstrar uma maneira de aplicar um 
método de manutenção preditiva (Análise de Óleos Lubrificantes)juntamente com um Plano 
de Manutenção Preventiva (PMP) já implantado em escavadeiras hidráulicas de uma empresa 
genérica, trabalhando em um ambiente de extração de minério de ferro. 
 
O PMP desenvolvido a partir dos manuais e catálogos do fabricante é considerado um plano 
geral, aplicado na maioria dos serviços a que os equipamentos podem ser submetidos. Assim, 
para um serviço mais específico como o da mineração, sujeito às diversas mudanças 
ambientais como: altos índices de poeira e umidade elevada do solo, além da necessidade de 
operação sem interrupção, 24 horas por dia, faz-se necessário realizar algumas adaptações ao 
plano geral para adequar-se a especificidade da operação local. 
 
Estas adaptações não podem ser feitas única e exclusivamente de forma empírica, apenas com 
base na experiência dos profissionais envolvidos na manutenção, devem também envolver 
métodos de avaliação técnica da manutenção. 
 
Conforme apresentado no Capítulo 4, a partir do acompanhamento e da avaliação detalhada 
das amostras dos óleos dos motores diesel das escavadeiras avaliadas, bem como a junção do 
conhecimento prático de seu funcionamento e local de trabalho, foi identificada a falha na 
vedação do sistema de filtragem do ar da admissão do motor, devido à presença de silício nas 
amostras. Assim, foi alterado o PMP para a substituição, em intervalos menores, dos filtros de 
ar. Além disso, é possível perceber os efeitos da extensão do período de troca do óleo nos 
componentes internos do motor diesel, sendo assim, necessário intervir também nos 
procedimentos adotados para controle da manutenção preventivas dos equipamentos, e 
trabalhar os fundamentos técnicos do processo com a equipe de manutenção. 
 
Com isso, em função das análises realizadas no Capítulo 4, vimos que a Análise de Óleos 
Lubrificantes pode ser uma ferramenta ideal para realizar adaptações ao PMP idealizado pelo 
fabricante dos equipamentos, levando em consideração as características da operação, a coleta 
bem feita da amostra, a criação de um histórico de paradas consistente e a interpretação exata 
dos dados. 
 
Outra opção que a Análise de Óleos Lubrificantes oferece quando aplicada em conjunto com 
o Plano de Manutenção Preventiva dos equipamentos é a detecção prévia de falhas “ocultas” 
nos compartimentos lubrificados, como exemplo a ineficiência do sistema de arrefecimento 
para refrigerar o motor ou a possibilidade de identificação de falhas pré-existentes de fábrica, 
como no caso dos comandos de tração avaliados, que continham um anel retentor de baixa 
eficiência, propiciando a entrada de sujeira (silício) e água no compartimento lubrificado, 
permitindo um trabalho preventivo para assegurar o funcionamento do componente enquanto 
não havia uma programação definida para parada e correção do problema. 
 
Assim, conclui-se que o método apresentado, se for utilizado conforme visto neste relatório, 
pode ser aplicado nas escavadeiras hidráulicas avaliadas para gerenciar a manutenção dos 
compartimentos lubrificados: Motor Diesel, Sistema Hidráulico e Comandos de Tração e, 
além disso, pode ser estendido para outros equipamentos de mineração, considerando as suas 
características técnicas, o ambiente em que está inserido e os custos envolvidos na 
manutenção e a partir da análise dos indicadores de manutenção é possível obter números a 
partir dos quais o gestor da manutenção pode trabalhar a eficiência do seu processo. 
 
43 
 
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 
 
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Engenharia Mecânica da Universidade Federal de Minas Gerais, 2008. 
 
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Federal, 1971. 370p. 
 
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324DL. 2007. 222p. 
 
CATERPILLAR Inc. Folheto Técnico do Produto Escavadeira Hidráulica 324DL. 2007. 
31p 
 
CATERPILLAR Inc. S.O.S™ Fluid Analysis Products. Impresso nos Estados Unidos da 
América. 2000. 2p. 
 
CATERPILLAR Brasil. Site: http://brasil.cat.com/cda/layout?m=308579&x=12 acessado em 
26/10/2011. 
 
FARIA, J. G. de Aguiar. Administração da Manutenção: Sistema P.I.S. 1ª ed. São Paulo, 
Editora Edgard Blücher Ltda., 1994. 112p. 
 
Grupo FRANZEN. Site: http://www.grupofranzen.com.br/analisedeoleo.asp acessado em 
27/10/2011. 
 
MIRSHAWKA, V. Manutenção Preditiva: Caminho para Zero Defeitos. 1ª ed. São Paulo: 
Makron, McGraw-Hill, 1991. 317p. 
 
MOURA, Carlos R. S. e CARRETEIRO, Ronald P. Lubrificantes e Lubrificação. 2ª ed. Rio 
de Janeiro: J R Ed. Técnica, 1987 470p. 
 
PATTON, Joseph D. Preventive Maintenance. 2nd ed. Instrument Society of América, 1995. 
202p. 
 
PUJATTI, Fabrício J. P. Notas de aula da disciplina Manutenção Mecânica, obrigatória do 
curso de Engenharia Mecânica da Universidade Federal de Minas Gerais, 2011. 
 
REVISTA Frota & Cia. Guia Frota & Cia. – Lubrificantes – Fichas Técnicas de Óleos 
para Motores Diesel, 2007, pág. 12. 
 
SCANIA Latin America. Manual de Manutenção e Operação do Caminhão Rodoviário 
P124 8x4. 2005 
 
SILVA, Ivan Cândido S. Relatório de Estágio: Elaboração e Implantação do Plano de 
Manutenção Preventiva para Equipamentos de Mineração e Terraplenagem. 
Apresentado ao curso de Engenharia Mecânica da UFMG, 2009 
 
SOTREQ SA. Software SosView: Módulo de Análise de Tendência, Versão 3.00. 2007 
 
SOTREQ SA. Site: http://www.sotreq.com.br/servicos/sos/SOS/DSWMEDIA/sos2.htm 
acessado em 26/05/2010. 
44 
 
VIEIRA, Alexandre D., DALAVIA, Flávio L., OLIMPIO, Wagner, SOLIS, Tarcisio R. G., 
SANTOS, Fernando L., ABADE, Kátia A. Controle de Contaminação para Fluidos 
Lubrificantes. Artigo Técnico da Supreme Lubrificantes. 2010. 10p 
 
45 
 
ANEXO I – HISTÓRICO DE PARADAS 
Tabela 1: Histórico de paradas completo da Escavadeira Hidráulica Caterpillar EC018 
 
 
PREFIXO PREVENTIVA CORRETIVA 
DATA / HORA 
DA 
INTERVENÇÃO 
HORÍMETRO 
DA ORDEM 
DE SERVIÇO 
DATA / HORA 
DA 
LIBERAÇÃO 
MOTIVO RESUMIDO DA PARADA 
TEMPO TOTAL 
DE 
MANUTENÇÃO 
EQUIPAM. PREVENTIVAS , INÍCIO ▼ HORIMETRO SAÍDA ▼ DESCRITIVO HORAS 
PARADAS 
EC018 S 3/3/08 0:00 1.286,2 3/3/08 0:00 Revisão 1250hs 
EC018 C 7/5/08 11:30 1.751,8 14/5/08 17:00 Motor de giro danificado 173:30 
EC018 M 14/5/08 0:00 1.759,0 14/5/08 0:00 Revisão 1500hs 
EC018 C 30/5/08 13:00 1.881,1 30/5/08 19:00 Remoção caçamba 6:00 
EC018 C 24/7/08 8:00 2.159,0 24/7/08 11:00 Motor de tração LE travado 3:00 
EC018 D C 6/8/08 14:00 2.160,0 6/8/08 15:30 Revisão 2000hs / Motor de tração LE travado 1:30 
EC018 C 21/8/08 15:30 2.260,0 31/8/08 23:59 Motor de giro danificado 248:29 
EC018 C 1/9/08 0:00 2.260,0 26/9/08 22:30 Motor de giro danificado 622:29 
EC018 C 29/9/08 0:00 2.290,0 29/9/08 0:00 Instalar caçamba da EC028 com reforços 
EC018 C 29/9/08 9:00 2.286,0 29/9/08 16:00 Corrigir vazamento de óleo hidráulico (SOTREQ) 7:00 
EC018 C 29/9/08 16:50 2.286,0 29/9/08 19:30 Vazamento sistema hidráulico 2:40 
EC018 C 2/10/08 8:00 2.334,9 2/10/08 8:40 Subst jogo de unhas / Completar óleo hidráulico (30 L) 0:40 
EC018 C 2/10/08 8:40 2.334,9 2/10/08 9:30 Trocar anel de vedação da tomada de pressão da bomba hidráulica 0:50 
EC018 S C 9/10/08 11:40 2.450,0 9/10/08 12:10 Revisão 250hs / Vazamento no anel de vedação do solenóide da 
bomba de implemento 
0:30 
EC018 C 15/10/08 15:50 2.555,2 15/10/08 16:20 Inst retrovisor e abraçadeira do tubo hidráulico de elevação da lança 0:30 
EC018 C 22/10/08 16:50 2.667,4 22/10/08 17:20 Subst jogo de unhas (FPS) 0:30 
EC018 C 24/10/08 11:00 2.705,0 24/10/08 16:30 Inspecionar motor de tração (OS Sotreq) 5:30 
EC018 S 30/10/08 0:00 2.799,0 31/10/08 0:00 Revisão 300hs 24:00 
EC018 C 10/11/08 13:30 2.802,0 10/11/08 16:30 Verificar diferença de velocidade entre motores de tração (Sotreq) 3:00 
EC018 C 28/11/08 10:00 2.914,0 28/11/08 14:30 Inspecionar Comando de Giro devido ao resultado SOS (Sotreq) 4:30 
EC018 C 4/12/08 13:00 2.923,0 4/12/08 14:00 Verificar vazamentos(Sotreq) 1:00 
EC018 C 4/12/08 14:00 2.925,0 4/12/08 15:30 Subst óleo motor de giro (ação sobre resultado SOS) / Subst pino da 
caçamba com desgaste 
1:30 
EC018 C 5/12/08 11:00 2.930,0 5/12/08 13:00 Atendimento Sotreq (vazamento bomba piloto; vazamento mangueira 
direcional) 
2:00 
46 
 
EC018 C 11/12/08 13:30 2.963,7 11/12/08 14:00 Vidro frontal quebrado 0:30 
EC018 C 24/12/08 7:40 3.018,4 24/12/08 8:20 Subst jogo de unhas (FPS) 0:40 
EC018 M 28/1/09 9:00 3.369,6 28/1/09 11:30 Revisão 600hs 2:30 
EC018 C 3/2/09 12:00 3.446,9 3/2/09 12:22 Subst jogo de unhas (FPS) 0:22 
EC018 C 6/2/09 12:00 3.508,1 6/2/09 12:20 Subst jogo de unhas (FPS) 0:20 
EC018 C 20/2/09 12:00 3.694,9 20/2/09 12:30 Subst jogo de unhas (FPS) 0:30 
EC018 C 28/2/09 11:50 3.825,3 28/2/09 12:30 Subst jogo de unhas (FPS) 0:40 
EC018 S 17/3/09 8:00 3.852,1 17/3/09 11:00 Revisão 900hs 3:00 
EC018 C 26/3/09 10:00 3.872,0 26/3/09 13:30 Vazamento na conexão de lubrificação da turbina 3:30 
EC018 C 14/5/09 10:30 4.129,0 14/5/09 17:30 Corrigir vazamento MOTOR e remover BOMBA HIDRÁULICA (Sotreq) 7:00 
EC018 C 22/5/09 8:00 4.130,0 22/5/09 13:00 Instalar bomba hidráulica principal (Sotreq) 5:00 
EC018 30/6/09 0:00 4.132,2 30/6/09 0:00 Entrega para SkavaMinas (Mina Pau Branco) 
EC018 L 10/7/09 11:00 4.242,0 10/7/09 12:40 Revisão 1000hs 1:40 
EC018 C 20/7/09 13:00 4.365,0 20/7/09 17:10 Esteira LE deslocou e saiu do truck (colocar no lugar e esticar) 4:10 
EC018 C 21/7/09 12:20 4.382,0 24/7/09 18:13 Remover e instalar mola tensora LE (reparo executado pela Sotreq) 77:53 
EC018 C 24/7/09 19:35 4.383,0 27/7/09 8:15 Perda de força e apagando motor (falha no interruptor do painel) 60:40 
EC018 C 30/7/09 18:00 4.453,0 3/8/09 13:00 Equipamento com baixo rendimento (foi verificado e constatado que 
havia um pedaço de plastico obstruindo a alimentação de diesel) 
91:00 
EC018 S 3/8/09 13:00 4.453,0 3/8/09 15:30 Revisão 1250hs 2:30 
EC018 C 18/8/09 8:00 4.653,0 20/8/09 20:00 Remover e instalar conjunto de rodas guias LD e LE 60:00 
EC018 M 24/8/09 10:00 4.663,0 24/8/09 11:04 Revisão 1500hs 1:04 
EC018 C 8/9/09 7:28 4.821,0 8/9/09 11:30 Travamento e desgaste anormal dos carretéis do grupo do boom 4:02 
EC018 C 10/9/09 10:50 4.852,3 10/9/09 12:00 Aplicar teste no sistema hidráulico (pendência: verificar joystick) 1:10 
EC018 S 19/9/09 10:40 4.967,0 19/9/09 12:15 Revisão 1750hs 1:35 
EC018 C 3/10/09 9:00 5.129,7 10/10/09 0:00 
Subst válvula solenóide do implemento do movimento pesado; corrigir 
falha na mangueira da válvula de implemento; Realizar teste hidráulico 
(equipamento liberado) 
159:00 
EC018 C 22/10/09 8:00 5.129,7 24/10/09 16:00 Retirar e instalar motor do limpador de parabrisa 56:00 
EC018 C 9/11/09 12:00 5.130,0 9/11/09 15:10 Executar TA completo do motor e do sistema hidráulico 3:10 
EC018 C 13/12/09 7:00 5.135,0 13/12/09 11:00 Lavagem e lubrificação 4:00 
EC018 C 18/12/09 12:00 5.259,0 18/12/09 13:00 Troca das mangueiras do comando hidráulico e do comando de giro e 
o filtro diesel 1R0762 
1:00 
EC018 C 11/1/10 8:00 5.345,0 11/1/10 10:30 Substituir dentes da caçamba (FPS) 2:30 
EC018 D 15/1/10 11:30 5.386,0 16/1/10 9:00 Revisão 2000hs (não trocou óleo hidráulico) / Trocar 2 mangueiras da 
linha do filtro de óleo do motor 
21:30 
47 
 
EC018 C 23/1/10 0:00 5.492,0 31/1/10 0:00 Instalar martelo hidráulico (retirado da EC016) 192:00 
EC018 C 1/2/10 0:00 5.492,0 2/2/10 0:00 Instalar martelo hidráulico (retirado da EC016) 24:00 
EC018 2/2/10 0:00 5.492,0 2/2/10 0:00 Equipamento transferido para obra (022 - VITO) 
EC018 C 19/2/10 9:00 5.643,0 19/2/10 18:40 Remover bomba d'água para reparo e instalar novamente 9:40 
EC018 C 26/2/10 9:00 5.691,0 26/2/10 12:35 Verificar falta de lubrificação do martelo hidráulico 3:35 
EC018 S 12/3/10 11:30 5.817,0 12/3/10 13:30 Revisão 250hs (óleo dos comandos finais contaminado / parabrisa 
frontal trincado) 
2:00 
EC018 C 13/3/10 16:00 5.831,0 13/3/10 18:00 Trocar óleo dos comandos finais (contaminação); verificar falha no 
motor do parabrisa 
2:00 
EC018 C 24/3/10 0:00 5.916,0 16/4/10 13:30 Rompedor removido para reparo 565:30 
EC018 C 16/4/10 13:30 5.978,0 16/4/10 14:45 Instalar martelo hidráulico; instalar válvula de alívio da linha do martelo 1:15 
EC018 M 11/5/10 12:00 6.171,0 11/5/10 13:50 Revisão 500hs (óleo comando final contaminado - solicitar TROCA) 1:50 
EC018 C 22/5/10 13:00 6.286,0 22/5/10 13:40 Verificar folga anorma em um dos pinos da esteira (o pino foi soldado 
para solucionar o problema) 
0:40 
EC018 C 28/5/10 13:30 6.316,0 28/5/10 14:18 Verificar rolete superior dianteiro direito com ruído anormal 0:48 
EC018 C 31/5/10 13:30 6.330,0 31/5/10 15:00 Instalar rolete superior LD dianteiro NOVO; Instalar rolete superior LE 
dianteiro USADO (retirado da EC028) 
1:30 
EC018 S 11/6/10 0:00 6.467,0 11/6/10 0:00 Revisão 750hs 
EC018 C 18/6/10 0:00 6.510,0 18/6/10 0:00 Revisar ar condicionado (VL Ar Condicionado) 
EC018 L 16/7/10 11:30 6.763,0 16/7/10 13:50 Revisão 1000hs (deverá trocar óleo comandos finais) 2:20 
EC018 C 20/7/10 0:00 6.777,0 20/7/10 0:00 MOTOR: Trocar correia [241-2896] 
EC018 D C 18/8/10 8:00 7.160,0 10/9/10 13:30 
Revisão 2000hs (não trocou óleo do cmd Giro); Remoção dos 
comandos finais (enviados para Sotreq); Remoção das esteiras 
(enviadas para Rodan); Trocar motor do limpador de parabrisa 
557:30 
EC018 C 20/9/10 9:00 7.248,0 20/9/10 10:40 Coletar amostra de óleo do motor para análise SOS; Verificar chicote 
elétrico em falha 
1:40 
EC018 C 21/9/10 12:00 7.262,0 21/9/10 17:20 Verificar chicote elétrico do alternador 5:20 
EC018 C 22/9/10 0:00 7.265,0 22/9/10 0:00 Reparo ar condicionado (trocou compressor de ar; valvula de 
expansão; filtro secador; carga de gás) Refrigeração Arco Verde 
 
EC018 C 6/10/10 7:30 7.376,0 6/10/10 13:28 Instalar chicote confeccionado Alternador e Compressor do ar cond 5:58 
EC018 C 25/10/10 0:00 7.567,0 25/10/10 0:00 Reparo ar condicionado - Refrigeração Arco Verde 
EC018 S C 25/10/10 7:00 7.567,0 26/10/10 11:34 Revisão 250hs; Trocar vedações das unidades injetoras; trocar 
unidade injetora do 5º cilindro [10R-7225] 
28:34 
EC018 C 29/10/10 0:00 7.601,0 29/10/10 0:00 Trocar óleo motor (possível contaminação por óleo diesel) 
EC018 C 29/10/10 0:00 7.601,0 1/11/10 0:00 Verificação do motor 72:00 
EC018 C 16/11/10 9:00 7.715,0 16/11/10 13:00 Trocar válvulas de graxa dos esticadores das esteiras 4:00 
48 
 
EC018 C 18/11/10 11:30 7.722,0 2/12/10 18:45 Remoção rodas-guias para revisão (foi feita cromagem no cilindro e 
troca das vedações do esticador, troca das buchas/pinos das rodas) 
343:15 
EC018 C 3/12/10 11:33 7.697,0 3/12/10 13:40 Trocar anéis da base do filtro de óleo do motor; trocar filtros de ar; 
trocar anéis do filtro principal do sistema hidráulico 
2:07 
EC018 C 14/12/10 0:00 7.730,0 14/12/10 0:00 Revisar turbina (Contagem Turbinas) 
EC018 C 16/12/10 0:00 7.740,0 16/12/10 0:00 Reparo ar condicionado (jg de mangotes; carga de gás; filtro secador) 
Refrigeração Arco Verde 
 
EC018 C 17/12/10 14:30 7.748,0 17/12/10 15:40 Verificar bomba de graxa do martelo hidráulico (defeito: entrada de ar 
está causando baixa pressão para impulsionar a graxa na linha) 
1:10 
EC018 C 22/12/10 12:30 7.788,0 22/12/10 15:30 Verificar bomba de graxa do martelo hidráulico (não funciona); Foi 
substituída provisoriamente por uma bomba da Vito 
3:00 
EC018 C 29/12/10 9:50 7.831,0 29/12/10 11:00 Instalar bomba de graxa do martelo hidráulico 1:10 
EC018 L 7/1/11 8:00 7.880,0 7/1/11 9:30 Revisão 1000hs (executada pelo pessoal da Vito); mangueira do 
martelo deteriorada 
1:30 
EC018 C 14/1/11 8:10 7.931,0 14/1/11 14:40 Verificar motor de tração LD (foram trocadas as vedações e 
reapertada a porca do carretel direcionador de fluxo) 
6:30 
EC018 C 9/2/11 0:00 8.116,0 9/2/11 0:00 Reparo ar condicionado (mangueira do sistema estourada)