N-1438

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-PÚBLICO-
N-1438 REV. E 10 / 2013 
 
PROPRIEDADE DA PETROBRAS 1 página 
CONTEC 
Comissão de Normalização
Técnica 
 
 
SC-26 
 
Soldagem 
Terminologia Soldagem 
 1a Errata 
 
Esta é a 1a Errata da PETROBRAS N-1438 REV. E, e se destina a modificar o seu texto na(s) 
parte(s) indicada(s) a seguir: 
 
NOTA 1 A(s) nova(s) página(s) com a(s) alteração(ões) efetuada(s) está(ão) colocada(s) na(s) 
posição(ões) correspondente(s). 
NOTA 2 A(s) página(s) corrigida(s), com a indicação da data da errata, está(ão) colocada(s) no final 
da norma, em ordem cronológica, e não devem ser utilizada(s). 
 
 
CONTEÚDO DA 1ª ERRATA - 10/2013 
 
 
- Subseção 3.72: 
 
Alteração do texto. 
 
 
 
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N-1438 REV. E 12 / 2011 
 
PROPRIEDADE DA PETROBRAS 
Terminologia Soldagem 
CONTEC 
Comissão de Normalização 
Técnica 
 
 
SC-26 
 
Soldagem 
 Revalidação 
 
Revalidada em 12/2011. 
 
 
N-1438 REV. E 05 / 2009 
 
PROPRIEDADE DA PETROBRAS 41 páginas, Índice de Revisões e GT 
Terminologia Soldagem 
 Terminologia 
Esta Norma substitui e cancela a sua revisão anterior. 
 
Cabe à CONTEC - Subcomissão Autora, a orientação quanto à interpretação do 
texto desta Norma. O Órgão da PETROBRAS usuário desta Norma é o 
responsável pela adoção e aplicação das suas seções, subseções e 
enumerações. 
CONTEC 
Comissão de Normalização 
Técnica 
 
Requisito Técnico: Prescrição estabelecida como a mais adequada e que 
deve ser utilizada estritamente em conformidade com esta Norma. Uma 
eventual resolução de não segui-la (“não-conformidade” com esta Norma) deve 
ter fundamentos técnico-gerenciais e deve ser aprovada e registrada pelo 
Órgão da PETROBRAS usuário desta Norma. É caracterizada por verbos de 
caráter impositivo. 
Prática Recomendada: Prescrição que pode ser utilizada nas condições 
previstas por esta Norma, mas que admite (e adverte sobre) a possibilidade de 
alternativa (não escrita nesta Norma) mais adequada à aplicação específica. A 
alternativa adotada deve ser aprovada e registrada pelo Órgão da 
PETROBRAS usuário desta Norma. É caracterizada por verbos de caráter 
não-impositivo. É indicada pela expressão: [Prática Recomendada]. 
SC - 26 
Cópias dos registros das “não-conformidades” com esta Norma, que possam 
contribuir para o seu aprimoramento, devem ser enviadas para a 
CONTEC - Subcomissão Autora. 
As propostas para revisão desta Norma devem ser enviadas à CONTEC - 
Subcomissão Autora, indicando a sua identificação alfanumérica e revisão, a 
seção, subseção e enumeração a ser revisada, a proposta de redação e a 
justificativa técnico-econômica. As propostas são apreciadas durante os 
trabalhos para alteração desta Norma. 
 
Soldagem 
“A presente Norma é titularidade exclusiva da PETRÓLEO BRASILEIRO 
S.A. - PETROBRAS, de uso interno na Companhia, e qualquer reprodução 
para utilização ou divulgação externa, sem a prévia e expressa 
autorização da titular, importa em ato ilícito nos termos da legislação 
pertinente, através da qual serão imputadas as responsabilidades 
cabíveis. A circulação externa será regulada mediante cláusula própria de 
Sigilo e Confidencialidade, nos termos do direito intelectual e propriedade 
industrial.” 
 
 
Apresentação 
 
As Normas Técnicas PETROBRAS são elaboradas por Grupos de Trabalho 
- GTs (formados por Técnicos Colaboradores especialistas da Companhia e das suas Subsidiárias), 
são comentadas pelas Unidades da Companhia e das suas Subsidiárias, são aprovadas pelas 
Subcomissões Autoras - SCs (formadas por técnicos de uma mesma especialidade, representando 
as Unidades da Companhia e as suas Subsidiárias) e homologadas pelo Núcleo Executivo (formado 
pelos representantes das Unidades da Companhia e das suas Subsidiárias). Uma Norma Técnica 
PETROBRAS está sujeita a revisão em qualquer tempo pela sua Subcomissão Autora e deve ser 
reanalisada a cada 5 anos para ser revalidada, revisada ou cancelada. As Normas Técnicas 
PETROBRAS são elaboradas em conformidade com a Norma Técnica PETROBRAS N-1. Para 
informações completas sobre as Normas Técnicas PETROBRAS, ver Catálogo de Normas Técnicas 
PETROBRAS. 
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1 Escopo 
 
 
1.1 Esta Norma define os termos básicos e fundamentais empregados em soldagem. Esta Norma 
não define os termos referentes à terminologia de descontinuidades, os quais estão definidos na 
PETROBRAS N-1738. 
 
 
1.2 Esta Norma se aplica a procedimentos iniciados a partir da data de sua edição. 
 
 
1.3 Esta Norma contém somente Requisitos Técnicos. 
 
 
2 Referências Normativas 
 
Os documentos relacionados a seguir são indispensáveis à aplicação desta Norma. Para referências 
datadas, aplicam-se somente as edições citadas. Para referências não datadas, aplicam-se as 
edições mais recentes dos referidos documentos (incluindo emendas). 
 
PETROBRAS N-1738 - Descontinuidades em Juntas Soldadas, Fundidos, Forjados e 
Laminados; 
 
PETROBRAS N-2036 - Soldagem Submarina; 
 
PETROBRAS N-2301 - Elaboração da Documentação Técnica de Soldagem; 
 
ABNT NBR 10474 - Qualificação em Soldagem; 
 
ABNT NBR 10516 - Consumíveis em Soldagem; 
 
ABNT NBR 14842 - Critérios para Qualificação e Certificação de Inspetores de Soldagem; 
 
ANSI/AWS A 3.0-2001 - Welding Terms and Definitions. 
 
 
3 Termos e Definições 
 
Para os propósitos desta Norma são adotados os termos e definições indicadas em 3.1 a 3.170. 
 
NOTA Os termos em Inglês colocados entre parênteses correspondem aos termos usados na 
ANSI/AWS A 3.0-2001. No caso de omissão, não há correspondência direta na 
ANSI/AWS A 3.0-2001. 
 
 
3.1 
abertura da raiz (“root opening”) 
separação entre os componentes a serem unidos na raiz da junta (ver Figura A.1). 
 
 
3.2 
alma do eletrodo (“electrode core”) 
núcleo metálico de um eletrodo revestido, cuja seção transversal apresenta uma forma circular 
maciça. 
 
 
3.3 
amanteigamento (“buttering”) 
revestimento com 1 ou mais camadas de solda, depositado na face do chanfro ou no metal de base, 
destinado a prover uma transição favorável para a realização subseqüente da soldagem. 
 
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../link.asp?cod=N-1738
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3 
 
3.4 
ângulo do bisel (“bevel angle”) 
ângulo formado entre a borda preparada do componente e um plano perpendicular à superfície deste 
componente (ver Figura A.1). 
 
 
3.5 
ângulo do chanfro (“groove angle”) 
ângulo integral entre as bordas preparadas dos componentes (ver Figura A.1). 
 
 
3.6 
ângulo de deslocamento (“travel angle”) 
ângulo que o eletrodo faz com uma linha de referência perpendicular ao eixo da solda contida num 
plano que passa por este eixo (ver Figura A.2). 
 
 
3.7 
ângulo de deslocamento para tubo (“travel angle, pipe”) 
ângulo que o eletrodo faz com uma linha de referência estendendo do centro do tubo até a poça de 
fusão, no plano do eixo da solda. Este ângulo pode ser usado para definir a posição das tochas, 
pistolas, varetas e feixes de alta energia (ver Figura A.2). 
 
 
3.8 
ângulo de trabalho (“work angle”) 
ângulo formado entre o eletrodo e a superfície do metal de base, no plano perpendicular ao eixo da 
solda (ver Figura A.2). 
 
 
3.9 
ângulo de trabalho para tubo (“work angle, pipe”) 
ângulo formado entre o eletrodo e a linha de referência tangente do tubo, no plano comum ao eixo da 
solda (ver Figura A.2). 
 
 
3.10 
aporte térmico (“heat input rate”) 
ver energia de soldagem. 
 
 
3.11 
arame sólido (“bare electrode”) 
metal de adição que consiste de um metal ligado ou não, em forma de fio, fita ou barra, sem nenhum 
revestimento ou pintura nele aplicado, além daquele necessário à sua fabricação ou preservação. 
 
 
3.12 
arame tubular (“flux cored electrode”) 
metal de adição composto, de seção transversal tubular, contendo fluxo em seu núcleo. 
 
 
3.13 
área do metal de solda (“weld metal zone”) 
a área do metal de solda medida na seção transversal de uma solda (ver Figura A.8). 
 
 
3.14 
atmosferaprotetora (“protective atmosfere”) 
envoltório de gás que circunda a parte a ser soldada, com a finalidade de proteger a poça de fusão. 
 
 
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3.15 
atmosfera redutora (“reducing atmosfere”) 
atmosfera protetora quimicamente ativa, que em elevadas temperaturas reduz óxidos ao seu estado 
metálico. 
 
 
3.16 
bisel (“bevel face”) 
borda do componente a ser soldado, preparada na forma angular (ver Figura A.1). 
 
 
3.17 
brasagem (“brazing”) 
processo de união de materiais onde apenas o metal de adição sofre fusão. O metal de adição se 
distribui por capilaridade na fresta formada pelas superfícies da junta, após fundir-se a temperatura 
superior a 450 °C. 
 
 
3.18 
camada (“layer”) 
deposição de 1 ou mais passes consecutivos dispostos lado a lado, aproximadamente no mesmo 
plano (ver Figura A.3). 
 
 
3.19 
chanfro (“weld groove”) 
abertura preparada para conter a solda, realizada na superfície de uma peça ou entre 
2 componentes, conforme geometria previamente definida. Os principais tipos de chanfros são os 
seguintes (ver Figura A.4): 
 
a) chanfro em J (“single-J-groove”); 
b) chanfro em duplo J (“double-J-groove”); 
c) chanfro em U (“single-U-groove”); 
d) chanfro em duplo U (“double-U-groove”); 
e) chanfro em V (“single-V-groove”); 
f) chanfro em duplo V (“double-V-groove”); 
g) chanfro em meio V (“single-bevel-groove”); 
h) chanfro em k (“double-bevel-groove”); 
i) chanfro reto (“square-groove”). 
 
 
3.20 
chapa de teste (“test coupon”) 
ver termo peça de teste. 
 
 
3.21 
cobre-junta (“backing”) 
material colocado na parte posterior da junta a ser soldada, para suportar o metal fundido, durante a 
soldagem. 
 
 
3.22 
consumível de soldagem 
todo material usado para deposição ou proteção da solda. 
 
 
 
 
 
 
 
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3.23 
Controle do Desempenho dos Soldadores (CDS) e operadores de soldagem 
documento emitido pelo executante do serviço a intervalos de tempo segundo documentos 
contratuais, que atesta que o soldador ou operador de soldagem vem atuando regularmente e 
produzindo soldas com sanidade comprovada através de ensaios não destrutivos de radiografia ou 
ultra-som, devendo conter todas as informações requeridas na PETROBRAS N-2301. 
 
 
3.24 
cordão de solda 
depósito(s) de solda localizados no mesmo eixo que resultam em um passe (ver Figura A.3.2). 
 
 
3.25 
corpo-de-prova (“test specimen”) 
amostra retirada de uma peça de teste para executar ensaios mecânicos, químicos ou 
metalográficos. 
 
 
3.26 
corrente contínua polaridade direta - eletrodo negativo “CC
-
” (“Direct Current Electrode 
Negative - DCEN”) 
tipo de ligação dos cabos elétricos para soldagem a arco com corrente contínua, na qual a peça é o 
pólo positivo e o eletrodo é o pólo negativo. 
 
 
3.27 
corrente contínua polaridade inversa - eletrodo positivo - “CC
+
” (“Direct Current Electrode 
Positive - DCEP”) 
tipo de ligação dos cabos elétricos para soldagem a arco com corrente contínua, na qual a peça é o 
pólo negativo e o eletrodo é o pólo positivo. 
 
 
3.28 
corrente de soldagem (“welding current”) 
corrente elétrica no circuito de soldagem durante a execução de uma solda. 
 
 
3.29 
diluição (“dilution”) 
relação entre a massa do metal de base fundido e o metal de solda. Essa relação visa verificar a 
mudança da composição química do metal de adição, causada pela mistura com o metal de base ou 
metal de solda previamente depositado (ver Figura A.26). 
 
 
3.30 Dimensão da Solda (“Weld Size”) 
 
 
3.30.1 
para solda em ângulo (“fillet weld size”) 
para soldas em ângulo de pernas iguais, é o comprimento dos catetos do maior triângulo retângulo 
isósceles que pode ser inscrito dentro da seção transversal da solda. Para soldas em ângulo de 
pernas desiguais, são os comprimentos dos catetos do maior triângulo retângulo que pode ser inscrito 
dentro da seção transversal da solda (ver Figura A.5). 
 
 
3.30.2 
para solda em chanfro (“groove weld size”) 
distância da face à raiz da solda (ou entre faces, nas juntas soldadas em ambos os lados) excluído(s) 
o(s) reforço(s) de solda e/ou excesso de penetração (ver Figura A.6). 
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3.31 
eletrodo de carvão (“carbon electrode”) 
eletrodo usado em operação de corte ou soldagem ao arco elétrico, consistindo de um eletrodo de 
carbono ou grafite, que pode ser revestida com cobre ou outro tipo de revestimento. 
 
 
3.32 
eletrodo revestido (“covered electrode”) 
metal de adição composto, que consiste de uma alma do eletrodo sobre o qual um revestimento é 
aplicado. 
 
 
3.33 
eletrodo para soldagem a arco (“arc welding electrode”) 
um componente do circuito de soldagem através do qual a corrente é conduzida e que termina no 
arco. 
 
 
3.34 
eletrodo de tungstênio (“tungsten electrode”) 
eletrodo metálico não consumível usado em soldagem ou corte a arco elétrico, feito principalmente de 
tungstênio. 
 
 
3.35 
energia de soldagem 
energia fornecida pelo arco elétrico à peça soldada em determinado comprimento. 
 
 
3.36 
equipamento (“weldment”) 
produto soldado da fabricação, construção ou montagem, tais como: vaso de pressão, tanque, 
tubulação, oleoduto, gasoduto etc. 
 
 
3.37 
equipamento de soldagem (“welding equipment”) 
máquinas, ferramentas, instrumentos, estufas e dispositivos empregados na operação de soldagem. 
 
 
3.38 
escória (“slag”) 
produto não metálico resultante da dissolução de fluxos, revestimentos e impurezas não metálicas em 
alguns processos de soldagem e brazagem. 
 
 
3.39 
Especificação de Procedimento de Soldagem - EPS (“Welding Procedure Specification - WPS”) 
documento escrito emitido pela executante dos serviços, com base nas especificações do projetista, 
dos consumíveis, dos metais de base, provendo as variáveis de soldagem necessárias para produção 
de juntas soldadas com as mesmas propriedades e características da junta ensaiada na qualificação. 
Ver PETROBRAS N-2301. 
 
 
3.40 
estrutura (“structure”) 
o conjunto das partes de uma construção que se destina a resistir as cargas. 
 
 
 
 
 
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3.41 
extensão do eletrodo (“stickout”) 
comprimento da parte não fundida do arame consumível medido a partir da extremidade do tubo de 
contato. 
 
 
3.42 
face do chanfro (“groove face”) 
qualquer superfície do chanfro preparada previamente para conter a solda (ver Figura A.7). 
 
 
3.43 
face de fusão (“fusion face”) 
superfície do metal de base que foi fundida durante a soldagem (ver Figura A.8). 
 
 
3.44 
face da raiz (“root face”) 
parte da face do chanfro adjacente à raiz da junta (ver Figura A.7). 
 
 
3.45 
face da solda (“weld face”) 
superfície exposta da solda, pelo lado por onde a solda foi executada (ver Figura A.9). 
 
 
3.46 
fluxo (“flux”) 
material fusível usado para evitar, dissolver ou facilitar a remoção de óxidos e outras substâncias 
superficiais indesejáveis à poça de fusão. 
 
 
3.47 
gabarito de solda (“weld gage”) 
dispositivo para verificar a forma e as dimensões de soldas. 
 
 
3.48 
garganta de solda (“fillet weld throat”) 
dimensão de uma solda em ângulo que determina: 
 
a) a altura do maior triângulo retângulo inscrito na seção transversal da solda: garganta 
teórica (“theoretical throat”); 
b) a distância entre a raiz da solda e a face da solda: garganta real (“actual throat”); 
c) a distância entre a raiz da solda e a face da solda menos o reforço: garganta efetiva 
(“effective throat”) (ver Figura A.5). 
 
 
3.49 
gás de proteção (“shielding gas”) 
gás utilizado para prevenir contaminação pela atmosfera ambiente. 
 
 
3.50 
gás de purga (“purge”) 
gás utilizado para criar uma atmosfera protetora da poça de fusão, pelo lado oposto em que a solda 
está sendo feita, e promover a sua contenção durante a soldagem. 
 
 
 
 
 
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3.51 
gás inerte (“inert gas”) 
gás que não combina quimicamente como metal de base ou metal de adição em fusão. Ver também 
termo atmosfera protetora. 
 
 
3.52 
geometria da junta (“joint geometry”) 
forma e dimensões da seção transversal de uma junta a ser soldada. 
 
 
3.53 
goivagem (“gouging”) 
operação de remoção de material por meios mecânicos ou térmicos com o objetivo de se preparar um 
chanfro. 
 
 
3.54 
goivagem a arco (“arc gouging”) 
operação pela qual se prepara um chanfro através da remoção do material por arco elétrico. 
 
 
3.55 
goivagem na raiz (“back gouging”) 
remoção de parte do metal de solda e do metal de base pelo lado oposto de uma junta parcialmente 
soldada para facilitar a fusão e a penetração na soldagem subseqüente naquele lado. 
 
 
3.56 
inserto consumível (“consumable insert”) 
metal de adição posicionado na região da raiz da junta e que será fundido durante a soldagem, 
tornando-se parte integrante do metal de solda. 
 
 
3.57 
inspetor de soldagem 
profissional qualificado, empregado pela executante dos serviços para exercer as atividades de 
controle de qualidade relativas à soldagem. As atividades exercidas pelos Inspetores de Soldagem 
níveis 1 e 2 estão detalhadas na ABNT NBR 14842. 
 
 
3.58 
Instrução de Execução e Inspeção de Soldagem (IEIS) 
documento escrito com base em EPS qualificada detalhando os parâmetros de soldagem adequados 
para cada junta ou serviço, bem como os ensaios não destrutivos aplicáveis e respectivas extensões. 
 
 
3.59 
junta (“joint”) 
arranjo de componentes ou extremidades de componentes que serão unidos. 
 
 
3.60 
junta de aresta (“edge joint”) 
junta entre as extremidades de 2 ou mais componentes, podendo estes componentes se encontrarem 
paralelos ou aproximadamente paralelos (ver Figura A.10). 
 
 
3.61 
junta dissimilar (“dissimilar joint”) 
junta constituída por componentes, cujas composições químicas dos metais de base diferem 
significativamente entre si. 
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3.62 
junta de ângulo 
junta em que, numa seção transversal, os componentes a soldar apresentam-se sob forma de um 
ângulo (ver Figura A.11.1). Em posições particulares recebem as denominações de: 
 
a) junta de ângulo em L - ver Figura A.11.2 (“corner joint”); 
b) junta de ângulo em T - ver Figura A.11.3 (“T-joint”). 
 
 
3.63 
junta de topo (“butt joint”) 
junta entre 2 componentes alinhados aproximadamente no mesmo plano (ver Figura A.12). 
 
 
3.64 
junta sobreposta (“lap joint”) 
junta formada por 2 componentes a soldar, de tal maneira que suas superfícies sobrepõem-se (ver 
Figura A.13). 
 
 
3.65 
junta soldada (“welded joint”) 
união, obtida por soldagem, de 2 ou mais componentes incluindo zona fundida, zona de ligação, zona 
afetada pelo calor e metal de base nas proximidades da solda (ver Figura A.8). 
 
 
3.66 
linha de fusão (“weld interface”) 
a interface entre o metal de solda e o metal de base em uma solda por fusão, ou entre os metais de 
base em uma solda no estado sólido sem metal de adição ou entre o metal de adição e o metal base 
em uma solda no estado sólido com metal de adição e em uma brazagem (ver Figura A.8). 
 
 
3.67 
Lista de Juntas a serem Soldadas - LJS 
documento elaborado pelo executante dos serviços, relacionando as juntas a serem soldadas de 
acordo com os desenhos de fabricação e/ou construção e montagem devendo atender todos os 
requisitos especificados na PETROBRAS N-2301. 
 
 
3.68 
margem da solda (“weld toe”) 
junção entre a face da solda e o metal de base (ver Figura A.9). 
 
 
3.69 
martelamento (“peening”) 
trabalho mecânico aplicado à zona fundida por meio de impactos. 
 
 
3.70 
material de base (“base material”) 
material, metálico ou não-metálico, a ser soldado, brasado ou cortado. Ver Figura A.8. 
 
 
3.71 
metal de adição (“filler metal”) 
metal a ser adicionado a uma junta para sua soldagem ou brasagem. 
 
 
 
 
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3.72 
metal de base (“base metal”) 
material metálico a ser soldado, brasado ou cortado. Ver termo material de base (Figura A.8). 
 
 
3.73 
metal depositado (“deposited metal”) 
metal de adição depositado durante a operação de soldagem (ver Figura A.27). 
 
 
3.74 
metal de solda (“weld metal”) 
porção da junta soldada que foi completamente fundida durante a soldagem (ver Figura A.8). 
 
 
3.75 
operador de soldagem (“welding operator”) 
profissional capacitado e qualificado a operar equipamento de soldagem automático ou mecanizado. 
 
 
3.76 
oscilação (“oscillation”) 
técnica de soldagem na qual é imposto ao arco ou chama um movimento alternado no sentido 
tranversal ao cordão de solda (tecimento). 
 
 
3.77 
passe (“pass”) 
ver termo passe de solda. 
 
 
3.78 
passe de acabamento (“cover pass”) 
passe de solda feita para produzir 1 ou mais cordões que resultam em uma camada exposta pelo 
lado em que a solda é executada. 
 
 
3.79 
passe de raiz (“root pass”) 
passe de solda feita para produzir 1 ou mais cordões que se estendem em parte ou na totalidade da 
raiz da junta. 
 
 
3.80 
passe à ré 
ver termo seqüência a ré. 
 
 
3.81 
passe de revenimento 
passe ou camada depositado em condições que permitam a modificação estrutural do passe ou 
camada anterior e de suas zonas afetadas termicamente. 
 
 
3.82 
passe de solda 
progressão unitária de uma operação de soldagem ao longo de uma junta ou operação de 
revestimento. Um passe é composto de 1 ou mais cordões de solda localizados no mesmo eixo. (ver 
Figuras A.3.1 e A.3.2). 
 
 
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3.83 
passe de solda oscilante (“weave bead”) 
passe realizado com oscilação transversal em relação ao eixo da solda (ver Figura A.14.2). 
 
 
3.84 
passe de solda estreito (“stringer bead”) 
passe realizado sem movimento oscilatório apreciável (ver Figura A.14.1). 
 
 
3.85 
peça de teste (“test coupon”) 
peça soldada para qualificação de procedimento de soldagem ou para qualificação de soldadores ou 
operadores de soldagem ou ainda para efeito de teste de produção. 
 
 
3.86 
penetração da junta (“joint penetration”) 
a profundidade que a solda alcança na junta, desde a sua face, excluindo os reforços. (ver 
Figura A.6). 
 
 
3.87 
penetração da raiz (“root penetration”) 
a profundidade que a solda alcança na raiz da junta (ver Figura A.6). 
 
 
3.88 
perna de solda (“fillet weld leg”) 
distância da raiz da junta à margem da solda em ângulo (ver Figura A.5). 
 
 
3.89 
poça de fusão (“weld pool”) 
volume localizado de metal líquido em uma solda antes da sua solidificação. 
 
 
3.90 
polaridade direta (“straight polarity”) 
ver termo corrente contínua polaridade direta. 
 
 
3.91 
polaridade inversa (“reverse polarity”) 
ver termo corrente contínua polaridade inversa. 
 
 
3.92 
ponteamento (“tack weld”) 
uma solda feita para fixar os componentes de uma junta em posição de alinhamento até que a solda 
definitiva seja produzida. 
 
 
3.93 
porta-eletrodo (“electrode holder”) 
dispositivo usado para prender mecanicamente o eletrodo e transmitir a corrente elétrica. 
 
 
3.94 
pós-aquecimento (“postheating”) 
aplicação controlada de calor na junta imediatamente após a soldagem, brasagem, corte e aspersão 
térmica. 
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3.95 Posição Horizontal (“Horizontal Weld Position”) 
 
 
3.95.1 
em soldas em ângulo, posição na qual a soldagem é executada pelo lado superior entre um metal de 
base (chapa) posicionado aproximadamente no plano horizontal e um outro posicionado no plano 
aproximadamente vertical (ver Figuras A.9.1, A.15). 
 
 
3.95.2 
em soldas em chanfro, posição de soldagem na qual o eixo da solda está em um plano 
aproximadamente horizontal e a face da solda encontra-se em um plano aproximadamente vertical 
(ver Figuras A.9.2, A.16 e A.17). 
 
 
3.96 
posição plana (“flat position”) 
posição de soldagem na qual a face da solda fica em um plano aproximadamente horizontal, sendo 
usada para soldar a parte superior da junta (ver Figuras A.15, A.16 e A.17). 
 
 
3.97 
posição sobre-cabeça(“overhead position”) 
posição na qual a soldagem é executada pelo lado inferior da junta (ver Figuras A.15, A.16 e A.17). 
 
 
3.98 
posição vertical (“vertical position”) 
posição de soldagem na qual o eixo da solda está em um plano aproximadamente vertical (ver 
Figuras A.15, A.16 e A.17). 
 
 
3.99 
preaquecimento (“preheating”) 
aplicação controlada de calor no metal de base nas regiões adjacentes da junta a ser soldada, 
imediatamente antes da operação de soldagem, brasagem ou corte. Pressupõe uma temperatura 
mínima. 
 
 
3.100 
preaquecimento localizado (“local preheating”) 
preaquecimento de uma região específica de um equipamento ou de uma estrutura. 
 
 
3.101 
procedimento de soldagem (“welding procedure”) 
ver termo Especificação de Procedimento de Soldagem - EPS. 
 
 
3.102 
processo de soldagem (“welding process”) 
processo de união que produz coalescimento dos materiais pelo aquecimento destes à temperatura 
de soldagem, com ou sem aplicação de pressão, ou pela aplicação de pressão apenas, e com ou 
sem a participação de metal de adição. 
 
 
3.103 
profundidade de fusão (“depth of fusion”) 
distância que a fusão atinge no metal de base ou no passe anterior, a partir da superfície fundida 
durante a soldagem (ver Figura A.8). 
 
 
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3.104 
qualificação de procedimento (“procedure qualification”) 
ver termo registro de qualificação do procedimento de soldagem - RQPS. 
 
 
3.105 
qualificação de soldador (“welder performance qualification”) 
demonstração de habilidade de um soldador em executar soldas, de acordo com as variáveis 
previamente estabelecidas. 
 
 
3.106 
raiz da junta (“joint root”) 
porção da junta a ser soldada onde os componentes estão o mais próximo possível entre si (ver 
Figura A.18). 
 
 
3.107 
raiz da solda (“weld root”) 
pontos, vistos numa seção transversal, nos quais a parte posterior da solda intersecta o metal de 
base e se estende ao longo da junta soldada (ver Figuras A.19) 
 
 
3.108 
reforço da face (“face reinforcement”) 
reforço da solda localizado no lado da junta onde a solda foi feita (ver Figuras A.9.2 e A.9.3). 
 
 
3.109 
reforço da raiz (“root reinforcement”) 
metal de solda em excesso, localizado na parte posterior da solda, além do necessário para 
preencher a junta (ver Figura A.9.3). 
 
 
3.110 
reforço de solda (“weld reinforcement”) 
metal de solda que ultrapassa em altura a face do metal de base. (ver Figura A.9.3). 
 
 
3.111 
Registro de Execução do Teste de Produção (RETP) 
documento, emitido pela executante dos serviços, onde são registrados os valores reais dos 
parâmetros de operação de soldagem da peça testemunha de teste (peça soldada adjacente à obra) 
e os resultados de ensaios de qualificação, devendo ainda conter os certificados requeridos na 
PETROBRAS N-2301 e demais certificados de ensaios complementares exigidos nas especificações 
técnicas. 
 
 
3.112 Registro de Qualificação do Procedimento de Soldagem - RQPS (“welding procedure 
qualification record) 
documento, emitido pela executante dos serviços, onde são registrados os valores reais dos 
parâmetros de operação de soldagem da peça de teste e os resultados de ensaios de qualificação, 
devendo ainda conter os certificados requeridos na PETROBRAS N-2301 e demais certificados de 
ensaios complementares exigidos nas especificações técnicas. 
 
 
3.113 
Registro de Qualificação de Soldadores e Operadores de Soldagem (RQS) 
documento emitido pelo executante do serviço que estabelece os limites para os quais o soldador ou 
operador de soldagem está qualificado de acordo com o código utilizado, devendo conter todas as 
informações requeridas na PETROBRAS N-2301. 
 
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3.114 
Relação de Soldadores e Operadores de Soldagem Qualificados (RSQ) 
documento emitido pelo executante do serviço que transcreve separadamente cada qualificação de 
cada um dos soldadores ou operadores de soldagem que realizaram soldas conforme a norma de 
qualificação aplicável devendo conter todas as informações requeridas na PETROBRAS N-2301. 
 
 
3.115 
Relatório de Registro de Soldagem (RRS) 
documento emitido pelo executante do serviço onde são registrados os parâmetros empregados 
durante a soldagem da chapa de teste conforme requerido nas norma de fabricação, montagem e 
manutenção, devendo conter todas as informações e certificados requeridos na PETROBRAS 
N-2301. 
 
 
3.116 
Relatório de Registro de Tratamento Térmico (RRTT) 
documento emitido pelo executante do serviço onde são registrados os parâmetros empregados na 
realização do tratamento térmico conforme requerido nas norma de fabricação, montagem e 
manutenção, devendo conter todas as informações e certificados requeridos na PETROBRAS 
N-2301. 
 
 
3.117 
seqüência à ré (“backstep sequence”) 
seqüência na qual os cordões de solda são executados em sentido oposto ao da progressão da 
soldagem, de forma que cada cordão termine no início do anterior, formando ao todo, um único 
passe. Ver Figura A.3.2. 
 
 
3.118 
seqüência em bloco (“block sequence”) 
uma combinação das seqüências longitudinal e transversal para uma solda contínua em multipasses, 
na qual os incrementos separados são completa ou parcialmente soldados antes que os incrementos 
intercalados sejam soldados (ver Figura A.3.3). 
 
 
3.119 
seqüência em cascata (“cascade sequence”) 
uma combinação das seqüências longitudinal e transversal, na qual os passes de solda não são 
feitos em camada sobreposta (ver Figura A.3.4). 
 
 
3.120 
seqüência de montagem 
ordem pela qual são executadas as soldas de um equipamento ou de uma estrutura ou de uma 
tubulação. 
 
 
3.121 
seqüência longitudinal (“longitudinal sequence”) 
a ordem na qual os passes de solda, de uma soldagem multipasses, são executados em relação ao 
seu comprimento. 
 
 
3.122 
seqüência de passes (“buildup sequence”) 
ver termo seqüência transversal. 
 
 
 
 
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3.123 
seqüência de soldagem (“welding sequence”) 
ordem pela qual são executadas as soldas de um equipamento ou de uma estrutura (ver Figura A.3). 
 
 
3.124 
seqüência transversal (“cross-sectional sequence”) 
a ordem na qual os passes de solda, de uma soldagem multipasses, são executados em relação à 
seção transversal da solda (ver Figura A.3.1 e A.3.2). 
 
 
3.125 
solda (“weld”) 
união (coalescência) localizada de metais ou não-metais, produzida pelo aquecimento dos materiais à 
temperatura de soldagem, com ou sem aplicação de pressão, ou pela aplicação de pressão apenas, 
e com ou sem o uso de metal de adição. 
 
 
3.126 
solda autógena (“autogenous weld”) 
solda executada por fusão de materiais sem a participação de metal de adição. 
 
 
3.127 
solda de aresta (“edge weld”) 
solda executada numa junta de aresta (ver Figura A.20). 
 
 
3.128 
soldador (“welder”) 
profissional qualificado a executar soldagem manual ou semi-automática conforme norma aplicável. 
 
 
3.129 
solda de costura (“seam weld”) 
solda contínua executada entre ou em cima de componentes sobrepostos. A solda contínua pode 
consistir de um único cordão de solda ou de uma série de soldas por pontos sobrepostos (ver 
Figura A.22). 
 
 
3.130 
solda descontínua coincidente (“chain intermittent fillet weld”) 
ver termo solda em cadeia (ver Figura A.21.1). 
 
 
3.131 
solda descontínua intercalada (“staggered intermittent fillet weld”) 
ver termo solda em escalão (ver Figura A.21.2). 
 
 
3.132 
solda descontínua 
solda na qual a continuidade é interrompida por espaçamentos sem solda (ver Figura A.21). 
 
 
3.133 
solda de encaixe 
solda em ângulo em junta do tipo encaixe (ver Figura A.28). 
 
 
 
 
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3.134 
solda de selagem (“seal weld”) 
solda executada com a finalidade de impedir vazamentos. 
 
 
3.135 
solda de tampão (“plugweld”) 
solda executada em um furo circular ou não, localizado em uma das superfícies de uma junta 
sobreposta ou em T, que une um componente ao outro. As paredes do furo podem ser paralelas ou 
não e o furo pode ser parcial ou totalmente preenchido com metal de solda (ver Figura A.24). 
 
 
3.136 
solda de topo (‘butt weld”) 
solda executada em uma junta de topo (ver Figura A.9.2). 
 
 
3.137 
solda em ângulo (“fillet weld”) 
solda, com seção transversal aproximadamente triangular unindo dois componentes cuja as faces a 
serem soldadas estão em ângulo (ver Figuras A.5.5 e A.9.1). 
 
 
3.138 
solda em cadeia (“chain intermittent fillet weld”) 
solda descontínua, executada em ambos os lados de uma junta de ângulo, composta por cordões 
igualmente espaçados, de modo que um trecho de cordão se oponha ao outro (ver Figura A.21.1). 
 
 
3.139 
solda em escalão (“staggered intermittent fillet weld”) 
solda descontínua, executada em junta de ângulo, geralmente em T, composta por cordões 
igualmente espaçados, de modo que um trecho dos cordões se oponha a uma parte não soldada (ver 
Figura A.21.2). 
 
 
3.140 
solda homogênea 
solda cuja composição química do metal de solda seja próxima à do metal de base. 
 
 
3.141 
solda heterogênea 
solda cuja composição química do metal de solda seja significativamente diferente da composição do 
metal de base. 
 
 
3.142 
solda por pontos (“spot welding”) 
solda executada entre ou sobre componentes sobrepostos, cuja fusão ocorre entre as superfícies em 
contato ou sobre a superfície externa de um dos componentes. A seção transversal da solda no plano 
da junta é aproximadamente circular (ver Figura A.23). 
 
 
3.143 
solda provisória (“temporary weld”) 
solda destinada a manter fixas 1 ou mais peças em um equipamento ou estrutura para uso 
temporário no manuseio, movimentação ou transporte do equipamento ou da estrutura. 
 
 
 
 
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3.144 
soldabilidade (“weldability”) 
capacidade de um material ser soldado sob determinadas condições de fabricação impostas a uma 
estrutura adequadamente projetada e para um desempenho satisfatório nas finalidades a que se 
destina. 
 
 
3.145 
soldagem (“welding”) 
método utilizado para unir materiais por meio de solda. 
 
 
3.146 
soldagem a arco (“arc welding”) 
operação referente a grupo de processos de soldagem que produz a união de metais pelo 
aquecimento destes por meio de um arco elétrico, com ou sem aplicação de pressão e com ou sem o 
uso de metal de adição. 
 
 
3.147 
soldagem automática (“automatic welding”) 
soldagem com controle automático de praticamente todas as operações necessárias para a sua 
execução, com certa capacidade de auto-ajuste e com a mínima interferência do operador de 
soldagem. 
 
 
3.148 
soldagem em câmera hiperbárica 
soldagem em uma câmera pressurizada de fundo aberto (campânula) onde a água é deslocada e o 
soldador-mergulhador trabalha em ambiente respirável. 
 
 
3.149 
soldagem molhada 
soldagem realizada diretamente no meio aquoso sem qualquer proteção física para o arco elétrico. 
 
 
3.150 
soldagem manual (“manual welding”) 
soldagem na qual toda a operação (iniciação do processo, geração e controle da poça de fusão, 
deslocamento e posicionamento da fonte de calor, alimentação de metal de adição e término da 
operação) é realizada e controlada manualmente pelo soldador. 
 
 
3.151 
soldagem semi-automática (“semiautomatic welding”) 
soldagem com controle automático da alimentação de metal de adição, mas com controle manual 
pelo soldador do posicionamento da tocha, avanço e de seu acionamento. 
 
 
3.152 
soldagem mecanizada (“mechanized welding”) 
soldagem com controle automático da alimentação de metal de adição, da tocha de soldagem pelo 
equipamento, mas com o posicionamento, acionamento do equipamento e supervisão da operação 
sob responsabilidade do operador de soldagem. 
 
 
3.153 
soldagem robotizada (“robotic welding”) 
soldagem controlada e realizada por um dispositivo robótico. 
 
 
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3.154 
sopro magnético (“arc blow”) 
deflexão de um arco elétrico, de seu percurso normal, devido a forças magnéticas. 
 
 
3.155 
supervisor e encarregado de soldagem 
profissional dedicado exclusivamente à soldagem, com conhecimento sobre critérios de qualificação 
de soldador e operador de soldagem, EPS, IEIS, simbologia e terminologia de soldagem e desenho 
técnico, respondendo pela seleção dos soldadores e operadores de soldagem, equipamentos, 
consumíveis, EPIs etc., conforme requerido nas documentações aplicáveis, sendo o responsável no 
campo pela implantação da logística necessária à execução do serviço de soldagem. 
 
 
3.156 
taxa de deposição (“deposition rate”) 
massa de material depositado por unidade de tempo. 
 
 
3.157 
taxa de fusão 
massa da alma do eletrodo que é fundido por unidade de tempo. 
 
 
3.158 
técnica de soldagem (“welding technique”) 
variáveis do procedimento de soldagem controlados pelo soldador ou operador de soldagem. 
 
 
3.159 
temperatura de interpasse (“interpass temperature”) 
em soldagem multipasse, faixa de temperatura que a junta soldada deve apresentar antes do passe 
seguinte ser iniciado. 
 
 
3.160 
temperatura de pós-aquecimento (“postheating temperature”) 
temperatura na qual a junta soldada deve permanecer durante um período de tempo especificado, 
imediatamente após a soldagem. 
 
 
3.161 
temperatura de preaquecimento (“preheat temperature”) 
temperatura que o metal base, ou junta soldada, deve atingir na região de soldagem, brasagem ou 
corte antes do início da operação, antes da soldagem do próximo passe, ou ainda no reinício da 
soldagem de juntas interrompidas antes de sua conclusão. 
 
 
3.162 
tensão do arco (“arc voltage”) 
diferença de potencial elétrico do arco entre o eletrodo e a peça. 
 
 
3.163 
tensão residual (“residual stress”) 
tensões remanescentes de um processo de soldagem ou operação de corte, presentes em um 
componente, desconsiderando a atuação de forças externas ou gradientes térmicos. 
 
 
3.164 
teste de produção 
teste efetuado durante a fabricação ou montagem com o objetivo de avaliar as propriedades 
mecânicas, químicas e metalográficas das juntas soldadas e que, na impossibilidade de se efetuar 
uma amostragem, é realizado em peças de teste soldadas nas mesmas condições da soldagem de 
produção. 
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3.165 
tratamento térmico após soldagem 
qualquer tratamento térmico após soldagem com o objetivo de conferir ao material as propriedades 
requeridas. 
 
 
3.166 
Tratamento Térmico de Alívio de Tensões - TTAT (“stress relief heat treatment”) 
aquecimento uniforme de um equipamento ou estrutura a uma temperatura suficiente, para relaxar a 
maior parte das tensões residuais, seguido de resfriamento uniforme. 
 
 
3.167 
tratamento térmico de alívio de tensões localizado (“local stress relief heat treatment”) 
tratamento térmico de alívio de tensões de uma região específica de um equipamento ou estrutura. 
 
 
3.168 
tubo de teste 
ver termo peça de teste. 
 
 
3.169 
vareta de solda (“welding rod”) 
tipo de metal de adição utilizado para soldagem ou brasagem, normalmente retilíneo, o qual não 
conduz corrente elétrica durante o processo. 
 
 
3.170 
Zona Afetada pelo Calor - ZAC (“heat-affected zone”) 
região do metal de base que não foi fundida durante a soldagem, mas cujas microestrutura e 
propriedades mecânicas foram alteradas devido à geração de calor imposta pela soldagem, 
brasagem ou corte (ver Figura A.8). 
 
 
3.171 
zona de fusão (“fusion zone”) 
região do metal de base que sofre fusão durante a soldagem (ver Figura A.8). 
 
 
3.172 
zona de ligação 
ver termo linha de fusão. 
 
 
3.173 
zona fundida 
ver termo metal de solda. 
 
 
3.174 
Zona Termicamente Afetada - ZTA (“heat-affected zone”) 
ver termo zona afetada pelo calor. 
 
 
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/ANEXO A 
 
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IR 1/1 
 
ÍNDICE DE REVISÕES 
REV. A, B e C 
Não existe índice de revisões. 
REV. D 
Partes Atingidas Descrição da Alteração 
 Revalidação 
REV. E 
Partes Atingidas Descrição da Alteração 
 Toda a norma 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
_____________ 
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10 
 
3.72 
metal de base (“base metal”) 
material metálico a ser soldado, brasado ou cortado. Ver termo material de base (ver 3.60 e 
Figura A.8). 
 
 
3.73 
metal depositado (“deposited metal”) 
metal de adição depositado durante a operação de soldagem (ver Figura A.27). 
 
 
3.74 
metal de solda (“weld metal”) 
porção da junta soldada que foi completamente fundida durante a soldagem (ver Figura A.8). 
 
 
3.75 
operador de soldagem (“welding operator”) 
profissional capacitado e qualificado a operar equipamento de soldagem automático ou mecanizado. 
 
 
3.76 
oscilação (“oscillation”) 
técnica de soldagem na qual é imposto ao arco ou chama um movimento alternado no sentido 
tranversal ao cordão de solda (tecimento). 
 
 
3.77 
passe (“pass”) 
ver termo passe de solda. 
 
 
3.78 
passe de acabamento (“cover pass”) 
passe de solda feita para produzir 1 ou mais cordões que resultam em uma camada exposta pelo 
lado em que a solda é executada. 
 
 
3.79 
passe de raiz (“root pass”) 
passe de solda feita para produzir 1 ou mais cordões que se estendem em parte ou na totalidade da 
raiz da junta. 
 
 
3.80 
passe à ré 
ver termo seqüência a ré. 
 
 
3.81 
passe de revenimento 
passe ou camada depositado em condições que permitam a modificação estrutural do passe ou 
camada anterior e de suas zonas afetadas termicamente. 
 
 
3.82 
passe de solda 
progressão unitária de uma operação de soldagem ao longo de uma junta ou operação de 
revestimento. Um passe é composto de 1 ou mais cordões de solda localizados no mesmo eixo. (ver 
Figuras A.3.1 e A.3.2). 
 
 
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PÚBLICO
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