Processos Industriais

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PROCESSOS INDUSTRIAIS
Caderno de Estudos
Prof. Enrico Di Raimo
UNIASSELVI
2013
NEAD
Educação a Distância
GRUPO
620.11
R153p Raimo, Enrico di
 Processos industriais / Enrico di Raimo. Indaial : Uniasselvi, 
2013.
 
 345 p. : il 
 
 
 ISBN 978-85-7830- 701-1
 1. Processos industriais. 2. Engenharia de materiais.
 I. Centro Universitário Leonardo da Vinci.
CENTRO UNIVERSITÁRIO
LEONARDO DA VINCI
Rodovia BR 470, Km 71, nº 1.040, Bairro Benedito
89130-000 - INDAIAL/SC
www.uniasselvi.com.br
Copyright  UNIASSELVI 2013
Elaboração:
Prof. Enrico Di Raimo
Revisão, Diagramação e Produção:
Centro Universitário Leonardo da Vinci - UNIASSELVI
Ficha catalográfica elaborada na fonte pela Biblioteca Dante Alighieri
UNIASSELVI – Indaial.
APRESENTAÇÃO
Caro(a) acadêmico)a)!
Produzir um material sobre os sistemas de produção não é tarefa fácil. É necessário 
traçar um percurso histórico para que possamos acompanhar o desenvolvimento humano, 
associando-o à própria evolução dos denominados sistemas industriais. Na medida em que 
compreendemos as formas como o homem, desde os primórdios da civilização, passou a 
ter conhecimentos acerca da obtenção e utilização de materiais, podemos ter uma ideia da 
forma como os sistemas, desde os mais elementares, chegando até o sistema industrial 
contemporâneo, foi delineando novas formas de organização e controle dos processos 
industriais.
Ao tratar propriamente sobre a profissão de Engenheiro de Produção, dentre as diversas 
atividades relacionadas à sua atuação profissional, tais como: planejamento e controle da 
produção, garantia da qualidade, otimização de processos, vale destacar a necessidade do 
conhecimento no campo da Engenharia de Fabricação. Assim, neste aspecto, os processos 
de fabricação ou manufatura permitirão um conhecimento por parte do engenheiro a respeito 
da transformação da matéria-prima (forma, propriedades, estética) e da fabricação de produtos 
finais, o que está intimamente atrelado à própria dinâmica da empresa. 
No contexto da manufatura é essencial que o futuro engenheiro de produção 
tenha domínio da ciência e engenharia de materiais e dos processos de fabricação. Serão 
apresentadas algumas características dos principais materiais de engenharia dentro dos grupos 
dos metálicos, cerâmicos e polímeros, incluindo os materiais compósitos. Os processos de 
mudança de propriedades e proteção também serão inclusos, tais como tratamentos térmicos 
e tratamentos de superfícies e revestimentos.
Antes do estudo específico dos principais processos industriais apresentamos as 
características dos sistemas de produção, sejam eles classificados como contínuos ou de 
fluxo em linha, intermitentes (produção em lotes ou por encomenda), e sistemas para grandes 
projetos sem repetição. Esta classificação, denominada tradicional, está baseada no fluxo do 
produto, enquanto que a classificação cruzada envolve além do fluxo de produto, a dimensão 
de atendimento ao consumidor com sistemas orientados para estoque e sistemas orientados 
para encomenda.
Num sistema de produção, atividades estão envolvidas para a produção de bens e 
serviços utilizando-se de insumos, capital, equipamentos, tecnologias e mão de obra. De 
qualquer forma, o processo básico de criação ou conversão necessita de um subsistema de 
controle, envolvendo programações, padrões estabelecidos, aplicação de recursos eficazmente 
e orientação para a qualidade do produto ou serviço obtido.
Numa unidade industrial outros setores estão inter-relacionados à produção para 
contribuir com o alcance dos objetivos da empresa. Estes setores incluem: marketing, 
engenharia de produto, logística, planejamento e controle da produção, finanças e contabilidade, 
iii
recursos humanos etc. Um aspecto importante da organização industrial é o estudo do arranjo 
físico ou layout, isto é, a disposição dos equipamentos no espaço industrial para otimização da 
produção. Estes arranjos podem ser do tipo fixo, por processo, por produto ou celular. 
Os sistemas industriais evoluíram da produção primitiva, passando pela fase artesanal 
e atingindo a fase da maquino-fatura, consolidada através da Revolução Industrial e ampliando 
a produção massivamente. Entretanto, apesar do aumento de escala na produção, as soluções 
dos problemas de organização e controle da produção industrial só emergiram no início do 
século XX, através das postulações da administração científica de Taylor, Gilbreth, Faiol e 
outras contribuições tais como a linha de montagem de Ford. Os problemas da produção 
em massa só foram superados com o advento de um novo sistema, denominado sistema de 
produção flexível, ou sistema Toyota de produção, que usa automação em processos, operários 
polivalentes entre outras características.
As operações industriais são desdobradas basicamente em operações de processamento 
e operações de montagem. Neste caderno interessam-nos os aspectos das operações de 
processamento, genericamente divididas em operações de moldagem (processos de solidificação, 
processamento de partículas, processos de conformação, remoção de material), melhoria da 
propriedade (tratamentos térmicos), processamento da superfície (revestimento e deposição).
No tocante aos aspectos gerenciais, abordamos o estudo de layout e fluxograma 
de produção. Ainda, pensando em termos de gerência e controle, abordamos os aspectos 
vinculados ao gerenciamento ambiental da produção, com preocupações ligadas à prevenção 
e controle da poluição e gestão de resíduos industriais dentro da ótica da análise de ciclo de 
vida do produto.
Os processos industriais de fabricação mecânica são estudados nas classes dos 
processos metalúrgicos e processos mecânicos. Dentre os processos metalúrgicos, destacam-
se os processos primários de produção de peças, tais como fundição, os processos de produção 
de peças por deformação plástica, denominados de conformação plástica. Tais processos podem 
ser: laminação, extrusão, trefilação, estampagem, forjamento etc. e os processos de soldagem 
para união de peças. Os processos mecânicos são analisados em termos da usinagem (processo 
com separação de material) e usinagem não convencional, e a metalurgia do pó. Na usinagem 
tradicional, envolvendo operações de torneamento, fresamento, furação, aplainamento, entre 
outras, apresentamos aspectos relacionados à mecânica do corte, geometria da ferramenta de 
corte, materiais de ferramenta, formação de cavaco, desgaste de ferramenta, fluidos de corte, 
máquinas-ferramenta, ferramentas abrasivas etc. Destacamos também alguns aspectos da 
moldagem de peças plásticas e a fabricação de materiais compósitos modernos.
Além das características dos processos industriais de produção de peças, da 
preocupação com os problemas ambientais gerados pela produção, dos aspectos gerenciais 
de processo, layout e fluxograma, introduzimos o leitor na questão de modelagem e controle 
de processos. A modelagem de sistemas é utilizada como ferramenta para a resolução de 
problemas de engenharia e envolve frequentemente a simulação para a sua validação.
Prof. Enrico Di Raimo
iv
v
UNI
Oi!! Eu sou o UNI, você já me conhece das outras disciplinas. 
Estarei com você ao longo deste caderno. Acompanharei os seus 
estudos e, sempre que precisar, farei algumas observações. 
Desejo a você excelentes estudos! 
 UNI
vi
SUMÁRIO
UNIDADE 1: ELEMENTOS DE PROCESSOS INDUSTRIAIS .......................................... 1
 TÓPICO 1: SISTEMAS INDUSTRIAIS ............................................................................ 3
1 INTRODUÇÃO ............................................................................................................... 3
1.1 EVOLUÇÃO DOS SISTEMAS INDUSTRIAIS DE PRODUÇÃO ................................. 3
1.1.1 Modelos de Administração da Produção .................................................................. 6
1.1.2 A 3ª RevoluçãoIndustrial – O Toyotismo .................................................................. 8
1.1.3 Características do Toyotismo ................................................................................... 9
1.1.4 As Três Fases da Revolução Industrial .................................................................. 10
1.1.5 A Indústria Contemporânea ..................................................................................... 11
1.2 SISTEMAS DE PRODUÇÃO ...................................................................................... 11
1.3 CLASSIFICAÇÃO DE SISTEMAS DE PRODUÇÃO ................................................. 18
1.3.1 Classificação Tradicional ........................................................................................ 21
1.3.2 Classificação Cruzada de Schroeder ..................................................................... 21
1.3.3 Classificação Baseada na Teoria de Sistemas ....................................................... 22
1.4 INSTALAÇÕES INDUSTRIAIS .................................................................................. 24
1.4.1 O Projeto de Fábrica .............................................................................................. 24
1.4.2 Unidades típicas de uma fábrica ............................................................................ 27
LEITURA COMPLEMENTAR .......................................................................................... 28
RESUMO DO TÓPICO 1 ................................................................................................. 32
AUTOATIVIDADE ........................................................................................................... 34
TÓPICO 2: OPERAÇÕES DE PRODUÇÃO ................................................................... 35
1 INTRODUÇÃO ............................................................................................................. 35
2 DEFINIÇÕES DE PROCESSOS .................................................................................. 35
2.1 PROCESSOS NA VISÃO DA GESTÃO .................................................................... 35
2.2 OPERAÇÕES DE PRODUÇÃO E A CLASSIFICAÇÃO DE PROCESSOS 
 INDUSTRIAIS ............................................................................................................ 39
2.2.1 A Produção ............................................................................................................. 39
2.2.2 Processamento Químico Industrial ......................................................................... 43
2.2.2.1 Classificação das Operações Unitárias ............................................................... 44
2.2.3 Operações de Produção em Manufatura ............................................................... 46
2.2.3.1 Operações de Processamento ............................................................................ 48
2.2.3.2 Operações de Montagem .................................................................................... 50
LEITURA COMPLEMENTAR .......................................................................................... 52
RESUMO DO TÓPICO 2 ................................................................................................. 62
AUTOATIVIDADE ........................................................................................................... 63
TÓPICO 3: MATERIAIS DE ENGENHARIA ................................................................... 65
1 INTRODUÇÃO ............................................................................................................. 65
2 CONCEITOS GERAIS ................................................................................................. 65
vii
viii
3 CLASSIFICAÇÃO DOS MATERIAIS ........................................................................... 67
3.1 MATERIAIS METÁLICOS .......................................................................................... 68
3.1.1 Metálicos Ferrosos ................................................................................................. 70
3.1.1.1 Aços e Ferros Fundidos ....................................................................................... 70
3.1.2 Metais Não-Ferrosos .............................................................................................. 73
3.1.3 Ligas Metálicas ....................................................................................................... 75
3.1.4 Principais Propriedades Mecânicas dos Metais ..................................................... 75
3.2 MATERIAIS NÃO-METÁLICOS ................................................................................. 76
3.2.1 Polímeros ............................................................................................................... 76
3.2.1.1 Outros Constituintes das Peças de Plástico ........................................................ 79
3.2.3 Materiais Cerâmicos ............................................................................................... 79
3.2.4 Materiais Compósitos ............................................................................................. 80
3.2.5 Sistemas De Matrizes ............................................................................................. 84
3.2.6 Reforços Fibrosos .................................................................................................. 85
3.2.7 Interface Fibra/Matriz .............................................................................................. 86
3.2.8 Outros Tipos de Materiais ....................................................................................... 87
RESUMO DO TÓPICO 3 ................................................................................................. 88
AUTOATIVIDADE ........................................................................................................... 89
AVALIAÇÃO .................................................................................................................... 90
UNIDADE 2: DESCRIÇÃO DE PROCESSOS INDUSTRIAIS ........................................ 91
TÓPICO 1: INTRODUÇÃO AOS PROCESSOS INDUSTRIAIS ..................................... 93
1 INTRODUÇÃO ............................................................................................................. 93
RESUMO DO TÓPICO 1 ............................................................................................... 100
AUTOATIVIDADE ......................................................................................................... 101
TÓPICO 2: FUNDIÇÃO ................................................................................................. 103
1 INTRODUÇÃO ........................................................................................................... 103
1.2 SIDERURGIA .......................................................................................................... 105
1.3 MÉTODOS DE FUNDIÇÃO ...................................................................................... 110
2 CONFORMAÇÃO POR DEFORMAÇÃO PLÁSTICA ................................................ 113
2.1 FORJAMENTO ......................................................................................................... 118
2.1.1 Operações de forjamento ...................................................................................... 118
2.2 EXTRUSÃO ............................................................................................................. 120
2.2.1 Tipos de processos ............................................................................................... 121
2.3 LAMINAÇÃO ........................................................................................................... 124
2.4 REPUXAMENTO .....................................................................................................127
2.5 TREFILAÇÃO .......................................................................................................... 128
LEITURA COMPLEMENTAR ........................................................................................ 128
2.6 ESTAMPAGEM ........................................................................................................ 131
2.6.1 Processos de estampagem .................................................................................. 134
2.6.2 Métodos de expansão .......................................................................................... 134
2.7 DOBRAMENTO ....................................................................................................... 135
ix
2.8 CORTE .................................................................................................................... 136
2.9 OUTROS PROCESSOS ......................................................................................... 137
3 SOLDAGEM ............................................................................................................... 139
3.1 CLASSIFICAÇÃO DOS PROCESSOS DE SOLDAGEM ........................................ 139
RESUMO DO TÓPICO 2 ............................................................................................... 144
AUTOATIVIDADE ......................................................................................................... 148
TÓPICO 3: PROCESSOS MECÂNICOS DE FABRICAÇÃO ....................................... 153
1 INTRODUÇÃO ........................................................................................................... 153
1.1 USINAGEM DOS MATERIAIS E CONCEITOS GERAIS ........................................ 154
1.2 CLASSIFICAÇÃO DOS PROCESSOS DE USINAGEM ......................................... 155
1.2.1 Classificação quanto ao processo de remoção do material ................................. 155
1.2.2 Classificação quanto à geometria da ferramenta ................................................. 155
1.2.3 Classificação quanto à finalidade da operação de corte ...................................... 156
1.3 DESCRIÇÃO DOS PRINCIPAIS PROCESSOS DE USINAGEM ........................... 157
1.3.1 Processos de usinagem com ferramentas de geometria definida ....................... 157
LEITURA COMPLEMENTAR 1 ..................................................................................... 158
1.3.2 Processos de usinagem com ferramentas de geometria não definida ................ 163
1.3.2.1 Retificação ......................................................................................................... 164
LEITURA COMPLEMENTAR 2 ..................................................................................... 166
LEITURA COMPLEMENTAR 3 ..................................................................................... 169
1.4 MATERIAL DA FERRAMENTA DE CORTE ............................................................ 173
1.4.1 Materiais e ferramentas abrasivas ....................................................................... 181
1.4.2 Geometria da ferramenta ..................................................................................... 184
1.4.2.1 Superfícies, arestas e pontas da cunha cortante .............................................. 185
1.4.2.2 Sistema de referência e planos ......................................................................... 187
1.4.2.3 Ângulos da ferramenta ...................................................................................... 189
1.4.2.4 Ângulos da broca ............................................................................................... 190
1.4.3 Mecânica do corte ................................................................................................ 192
1.4.4 Meio lubrirrefrigerante e temperatura na região de corte ..................................... 198
LEITURA COMPLEMENTAR 4 ..................................................................................... 199
1.4.5 Máquina-ferramenta ............................................................................................. 205
1.4.6 Tipos e formas de cavaco ...................................................................................... 211
1.4.7 Falhas na ferramenta de corte ............................................................................. 214
1.4.8 Ensaios de usinabilidade ...................................................................................... 217
2 METALURGIA DO PÓ ............................................................................................... 219
2.1 PROCESSOS E OPERAÇÕES ............................................................................... 220
2.2 APLICAÇÕES E PRODUTOS DA METALURGIA DO PÓ ....................................... 223
2.3 LIMITAÇÕES AO USO DA METALURGIA DO PÓ .................................................. 225
RESUMO DO TÓPICO 3 ............................................................................................... 226
AUTOATIVIDADE ......................................................................................................... 229
TÓPICO 4: TRATAMENTOS TÉRMICOS E DE SUPERFÍCIES DOS METAIS ........... 233
1 INTRODUÇÃO ........................................................................................................... 233
x
2 PRINCIPAIS OBJETIVOS DOS TRATAMENTOS TÉRMICOS ................................. 234
3 TIPOS DE TRATAMENTOS TÉRMICOS ................................................................... 235
3.1 RECOZIMENTO ...................................................................................................... 236
3.2 NORMALIZAÇÃO .................................................................................................... 236
3.3 TÊMPERA ............................................................................................................... 237
3.4 REVENIMENTO ...................................................................................................... 237
4 TRAMENTOS TERMOQUÍMICOS ............................................................................. 238
5 REVESTIMENTOS DOS METAIS .............................................................................. 240
5.1 INTRODUÇÃO À CORROSÃO DOS METAIS ........................................................ 240
5.1.1 Tipos de corrosão ................................................................................................. 241
5.1.2 Fatores de influência na corrosão ........................................................................ 242
5.2 PROTEÇÃO DOS METAIS POR REVESTIMENTOS METÁLICOS 
 E NÃO METÁLICOS ................................................................................................ 243
5.2.1 Revestimentos metálicos ...................................................................................... 243
5.2.2 Proteção dos metais por revestimentos não metálicos ........................................ 244
LEITURA COMPLEMENTAR ........................................................................................ 246
RESUMO DO TÓPICO 4 ............................................................................................... 249
AUTOATIVIDADE ......................................................................................................... 251
AVALIAÇÃO .................................................................................................................. 254
UNIDADE 3: GESTÃO E CONTROLE DE PROCESSOS INDUSTRIAIS ................... 255
TÓPICO 1: LAYOUT E FLUXOGRAMA ....................................................................... 257
1 INTRODUÇÃO ........................................................................................................... 257
2 LAYOUT .....................................................................................................................257
2.1 LAYOUT E OS SISTEMAS DE PRODUÇÃO .......................................................... 258
2.2 PRINCÍPIOS DO LAYOUT ...................................................................................... 259
2.3 TIPOS CLÁSSICOS DE LAYOUT ........................................................................... 261
2.3.1 Arranjo posicional ou por posição fixa .................................................................. 262
2.3.2 Arranjo funcional departamental ou por processo ................................................ 263
2.3.3 Arranjo linear ou por produto ................................................................................ 264
2.3.4 Arranjo físico celular ............................................................................................. 266
2.4 ANÁLISE COMPARATIVA DOS DIVERSOS TIPOS DE “LAYOUT” ........................ 267
3 REPRESENTAÇÕES DE FLUXO DE PROCESSO .................................................. 268
3.1 FLUXOGRAMA DO PROCESSO ............................................................................ 268
LEITURA COMPLEMENTAR ........................................................................................ 270
3.1.1 Fluxograma de setores ......................................................................................... 278
3.1.2 Fluxograma cronológico ....................................................................................... 278
3.2 MAPOFLUXOGRAMA ............................................................................................. 279
RESUMO DO TÓPICO 1 ............................................................................................... 281
AUTOATIVIDADE ......................................................................................................... 283
TÓPICO 2: PREVENÇÂO E CONTROLE DE POLUIÇÃO EM PROCESSOS 
 INDUSTRIAIS ............................................................................................. 285
1 INTRODUÇÃO ........................................................................................................... 285
2 ALGUNS CONCEITOS AMBIENTAIS ....................................................................... 287
3 IMPACTOS AMBIENTAIS .......................................................................................... 289
3.1 HISTÓRICO ............................................................................................................. 291
3.2 CLASSIFICAÇÃO DOS IMPACTOS AMBIENTAIS ................................................. 292
3.2.1 Classificação espacial dos impactos .................................................................... 292
3.2.2 Classificação temporal dos impactos ................................................................... 293
3.2.3 Classificação dos impactos ambientais pelo tipo de risco .................................... 294
3.3 LICENCIAMENTO AMBIENTAL .............................................................................. 295
4 METODOLOGIAS DE GESTÃO AMBIENTAL .......................................................... 296
LEITURA COMPLEMENTAR ........................................................................................ 297
4.1 ENFOQUES PREVENTIVOS .................................................................................. 299
LEITURA COMPLEMENTAR 2 ..................................................................................... 301
4.2 ANÁLISE DO CICLO DE VIDA (ACV) DO PRODUTO E PROCESSO ................... 303
5 PROCESSOS INDUSTRIAIS, RESÍDUOS E CONTROLE DA POLUIÇÃO ............. 305
LEITURA COMPLEMENTAR 3 ..................................................................................... 306
5.1 GERENCIAMENTO DE RESÍDUOS INDUSTRIAIS ............................................... 308
5.1.1 Resíduos sólidos industriais ................................................................................. 310
5.1.1.1 Classificação ...................................................................................................... 311
5.1.1.2 Tratamento de resíduos sólidos ......................................................................... 311
LEITURA COMPLEMENTAR 4 ..................................................................................... 314
5.1.2 Controle de poluentes atmosféricos ..................................................................... 317
5.1.3. Fontes de poluição atmosférica ........................................................................... 317
5.1.3.1 Padrões de qualidade do ar .............................................................................. 318
5.1.3.2 Medidas de controle da poluição atmosférica ................................................... 319
5.2 VENTILAÇÃO INDUSTRIAL ................................................................................... 320
5.3 CONTROLE DA POLUIÇÃO SONORA ................................................................... 322
RESUMO DO TÓPICO 2 ............................................................................................... 323
AUTOATIVIDADE ......................................................................................................... 326
TÓPICO 3: ANÁLISE DE PROBLEMAS EM PROCESSOS INDUSTRIAIS ................ 327
1 INTRODUÇÃO ........................................................................................................... 327
2 SISTEMA DINÂMICO ................................................................................................ 328
3 MODELOS E CLASSIFICAÇÃO DE SISTEMAS ...................................................... 332
3.1 MODELOS ............................................................................................................... 332
3.2 CLASSIFICAÇÃO DE SISTEMAS ATRAVÉS DOS MODELOS .............................. 333
RESUMO DO TÓPICO 3 ............................................................................................... 337
AUTOATIVIDADE ......................................................................................................... 339
AVALIAÇÃO .................................................................................................................. 340
REFERÊNCIAS ............................................................................................................. 341
xi
xii
UNIDADE 1
ELEMENTOS DE PROCESSOS INDUSTRIAIS
ObjETIvOS DE APRENDIzAgEM
 Nesta unidade vamos:
	entender a definição de sistema de produção, sua evolução e suas 
características;
	compreender as formas de classificação de sistemas de produção;
	verificar as unidades típicas e áreas funcionais de uma fábrica;
	verificar as características das operações de produção;
	verificar a classificação dos processos de produção;
	entender a importância dos principais materiais utilizados em 
engenharia.
TÓPICO 1 – SISTEMAS INDUSTRIAIS
TÓPICO 2 – OPERAÇÕES DE PRODUÇÃO
TÓPICO 3 – MATERIAIS DE ENGENHARIA
PLANO DE ESTUDOS
Esta primeira unidade será dividida em três tópicos. No final 
de cada um deles, você encontrará atividades que contribuirão para 
sua reflexão e análise dos estudos já realizados.
SISTEMAS INDUSTRIAIS
1 INTRODUÇÃO
TÓPICO 1
A história do homem tem forte ligação com a sua habilidade de trabalhar com os 
materiais, começando com a Idade da Pedra e passando pelas eras do cobre e bronze, a Idade 
do Ferro, e recentemente a idade do Aço. Além do domínio dos materiais de fabricação, houve o 
desenvolvimento contínuo de ferramentas, máquinas, tecnologias, processos e conhecimentos no 
histórico da produção capitalista. A evolução dos sistemas de produção abrange desde a etapa de 
produção primitiva, passando pela produção artesanal, as transformações decorrentes da Revolução 
Industrial no século XVIII, as implicações da administração científica, do fordismo, da produção 
flexível (toyotismo), dos desdobramentos da automação e inovações tecnológicasdo século XXI.
UNIDADE 1
1.1 EVOLUÇÃO DOS SISTEMAS INDUSTRIAIS 
 DE PRODUÇÃO
Na etapa de produção primitiva, o solo é a condição natural de produção. Neste caso, 
as características do sistema produtivo evidenciam-se por:
• Divisão do trabalho similar a divisão familiar;
• União das pessoas com geração das comunidades;
• Escambo – a troca da produção excedente;
• A troca da força de trabalho por mercadoria.
Com a formação de excedentes de produção dos produtores houve a profissionalização 
da troca: o surgimento das feiras livres. Com as sobras de uns, contra as faltas de outros, 
houve a necessidade de intercâmbio de mercadorias, a princípio intergrupos, sem a exigência 
de um lugar, onde a busca de se conseguir as mercadorias que necessitam é mais intensa. 
A consolidação das feiras, embora haja relatos bíblicos de sua ocorrência na época de Jesus 
Cristo, ocorre na Idade Média, segundo Maior (1978, p. 190), que escreve:
UNIDADE 1TÓPICO 14
as influências das atividades comerciais de Bizâncio foram vis não somente 
para a Idade Média, mas até para a Idade Moderna, pois o renovado contacto 
comercial com o Oriente foi uma das causas principais do aparecimento de 
muitas cidades do Ocidente europeu e a concorrência comercial estimulou os 
descobrimentos e a expansão da civilização européia no século XVI. 
No período medieval o sistema econômico estava baseado no feudalismo que, 
além do intercâmbio de produtos pelas feiras livres já mencionadas, envolve o trabalho dos 
artesões. Com o desenvolvimento do trabalho artesanal há o desenvolvimento de ofícios com 
a consequente reunião de artesões e mestre de ofícios em fábricas. 
O desenvolvimento econômico das sociedades, a propagação de novas ideias através do 
iluminismo, a centralização política através do absolutismo e posteriores revoluções liberais (tais 
como a Francesa e a Americana) e incremento do comércio, ocasionam o surgimento da classe 
dos burgueses e de profundas transformações nos sistemas produtivos. Alguns pensadores no 
período também influenciaram na adoção de novas medidas econômicas, podendo destacar 
entre lados antagônicos, Adam Smith com a sua defesa do Mercado Livre e Karl Marx com o 
seu entendimento sobre o modo de produção baseado no Capital e do conceito de Mais-valia 
(acumulação primitiva).
A Revolução Industrial, com sua primeira fase ocorrendo entre 1760 e 1850, provoca 
profundas transformações no modo de produção vigente até então. A primeira Revolução 
Industrial, liderada pela Inglaterra no século XVIII, provoca, entre outros, a substituição do 
trabalho artesanal pela maquinofatura, o acúmulo de capital, grandes invenções, intensificando 
o uso das matérias primas baseadas no ferro, carvão e algodão. Com o desenvolvimento 
da energia do vapor, do tear mecânico, do descaroçador de algodão, as indústrias têxteis e 
máquinas de ferro se destacam neste período.
FIGURA 1 – OS PRIMÓRDIOS DA REVOLUÇÃO INDUSTRIAL
FONTE: Disponível em: <http://senioreagles.wikispaces.com/Industrial+Revolution+Invent
ion+Project>. Acesso em: 5 mar. 2013.
UNIDADE 1 TÓPICO 1 5
NO
TA! �
A revolução industrial provocou uma intensificação do trabalho 
através da extensão da duração da jornada de trabalho mantendo 
o salário (mais-valia absoluta). A ampliação da produtividade 
física do trabalho ocorre pela via da mecanização (a chamada 
mais-valia relativa).
DIC
AS!
Um bom filme para perceber 
as implicações da revolução 
industrial no sistema de produção 
e no trabalho é “Tempos 
Modernos” de Charles Chaplin.
FONTE: Disponível em: <http://www.google.com.br/search?q=revolução+in
dustrial&hl=ptBR&prmd=imvnsb&tbm=isch&tbo=u&source=univ&s
a=X&ei=0DSFUIqZOYk8QSYsIG4Ag&ved=0CCkQsAQ&biw=102
4&bih=627>. Acesso em: 04 out. 2012.
A 2a Revolução Industrial, compreendendo o período de 1850 a 1980, apresenta como 
características:
• Difusão dos princípios de industrialização em diversos países: França, Alemanha, Itália, 
Bélgica, Estados Unidos e Japão.
• Valorização das ciências Física e Química.
• Destaque para a eletricidade e a química, resultando em novos tipos de motores (elétricos 
e à explosão), no aparecimento de novos produtos químicos e na substituição do ferro pelo 
aço no processo Bessemer.
• Surgimento das grandes empresas (Ford e GM) do telégrafo sem fio, do rádio, da televisão 
e dos modelos de administração da produção.
 
A Revolução Industrial trouxe uma produção acelerada, porém faltava organização e 
método. Surgem então novos modelos de administração da produção.
UNIDADE 1TÓPICO 16
1.1.1 Modelos de Administração da Produção
• Taylorismo (Frederick Taylor 1856-1915)
• Fordismo (Henry Ford 1863-1947)
• Toyotismo (Taiichi Ohno – 1950)
O engenheiro americano Frederick Winston Taylor entra para história ao apresentar 
uma abordagem científica da produção em substituição ao empirismo e experimentalismo, 
de forma a sistematizar a produção para aumentar a produtividade, reduzindo assim o tempo 
e os gastos desnecessários no interior do processo produtivo. Os conceitos relacionados à 
organização racional do trabalho envolvem:
• preocupação especial com os tempos e movimentos que cada operário utiliza na execução 
de suas tarefas;
• economia de movimentos com o estímulo para que o trabalhador execute sua tarefa no 
menor tempo possível;
• a recompensa (remuneração e/ou status) é utilizada para estimular a competitividade e 
influenciar a produtividade;
• Análise dos movimentos do corpo, uma palavra importante que está presente na teoria de 
Taylor é a disciplina;
• Adequação de instrumentos, utensílios, máquinas e ferramentas para diminuir esforço e 
movimentos desnecessários;
• Desenvolvimento um ambiente mais adequado.
Os críticos dos trabalhos de Taylor apresentam como problema decorrente de sua 
abordagem, a perda da autonomia e da criatividade intensificando o trabalho alienado.
O engenheiro francês Henry Faiol, outro expoente da chamada abordagem científica 
da produção, que envolve também os trabalhos do casal Gilbreth, apresenta formulações 
administrativas de divisão do trabalho, disciplina, unidade de comando, ordem, remuneração 
e hierarquia.
Partindo dos estudos de Taylor, Henry Ford (1863 -1947), proprietário das indústrias Ford 
Motor Company, desenvolveu seu procedimento industrial baseado na linha de montagem, 
um dos aspectos do denominado Fordismo, para gerar uma grande produção que deveria ser 
consumida em massa. 
FONTE: Adaptado de: <http://pt.wikipedia.org/wiki/Ind%C3%BAstria>. Acesso em: 5 mar. 2013.
O Fordismo, como sistema de produção, apresenta como características:
UNIDADE 1 TÓPICO 1 7
• Máquinas alinhadas e ritmo acelerado;
• A sequência lógica das máquinas na linha de montagem;
• Representaram uma economia de tempo e espaço, revolucionando o ambiente de trabalho;
• Fabrica somente um produto;
• Controle total do processo industrial;
• Linha de produção;
• Especialização do trabalho;
• Produção em série e em massa.
O Fordismo é um método de produção que permitiu a empresa Ford produzir mais de 
2 milhões de carros, durante a década de 1920. O veículo pioneiro de Ford no processo de 
produção fordista foi o mítico Modelo T, mais conhecido no Brasil como "Ford Bigode". 
O processo de produção desenvolvido por Ford influenciou rapidamente o mundo 
industrializado, e foi importante para a consolidação da supremacia do EUA no século XX. 
Entretanto, a produção em massa gerou excedentes e altos estoques de produtos que não eram 
consumidos, pois os salários e renda dos trabalhadores não acompanharam o crescimento da 
produtividade industrial. Isto culminou com a chamada crise de 1929 e a depressão da economia 
americana, que encontrou recuperação somente com o início da Segunda Guerra Mundial e 
implantação de medidas econômicas de estímulo denominadas “Keynesianas”. Neste período 
de crise de superprodução houve quem defendesse a ideia de um Exército de Reserva para 
justificar o alto desemprego, pois “certa quantidade de desempregados é imprescindível para 
que o capitalismofuncione satisfatoriamente” (SANDRONI, 1982, p. 85).
FIGURA 2 – LINHA DE MONTAGEM
FONTE: Disponível em: <http://vestibularkercluker.blogspot.com.br/2012/08/
fordismo.html>. Acesso em: 5 mar. 2013. 
UNIDADE 1TÓPICO 18
NO
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A inspiração de Ford para a implementação da linha de montagem 
de automóveis na verdade veio de uma observação de “linha de 
desmontagem”: um abatedouro de aves.
1.1.2 A 3ª Revolução Industrial – O Toyotismo
O Japão ainda lutava para se recuperar das consequências devastadoras da Segunda 
Guerra quando se tornou o berço da produção flexível. Em grande medida sob influência das 
ideias de Taiichi Ohno surge na fábrica da Toyota, que nos anos 40 estava à beira da falência. 
O processo de produção originou-se na automação industrial com paradas em situação anormal 
adaptadas do tear automático. O Toyotismo, assim denominado e gerador da 3ª Revolução 
Industrial é caracterizado por trabalhadores multifuncionais e um sistema produtivo flexível. 
A sustentação do sistema, que alavancou a Toyota e adquiriu projeção mundial 
principalmente a partir da década de 70, é a absoluta eliminação do desperdício e os dois 
pilares necessários são o Just-in-time e a Automação.
UNI
“O ato de produzir é o princípio de economia”. Taiichi Ohno
Os antecedentes históricos do Toyotismo são:
• Período Pós Segunda Guerra;
• Matéria-prima escassa;
• Mão de obra não especializada;
• Guerra da Coréia;
• Crise do Petróleo.
Diferente dos EUA, o Japão enfrentava a escassez de mão-de-obra e matéria-prima. 
Assim, a conjuntura histórica determinou, dentre outras coisas:
• Lógica de estoque mínimo de matéria-prima e produtos;
• Um funcionário deveria estar habilitado para muitas funções (multifuncionalismo);
UNIDADE 1 TÓPICO 1 9
• Desperdício zero;
• Flexibilização das relações de trabalho (terceirização, subcontratações etc.).
1.1.3 Características do Toyotismo
• Os operários interrompem a produção a qualquer momento para consertar falhas;
• A maioria das peças é feita por outras companhias, os fornecedores;
• O estoque é mínimo. Os fornecedores entregam as peças quando a companhia solicita;
• O operário-modelo é aquele que identifica problemas e propõe soluções;
• O funcionário deve se preocupar com a aplicação que o produto terá depois de vendido;
• A empresa deve planejar a produção de modo a atender aos desejos de seus clientes;
• Trabalho em equipes;
• Mão de obra mais qualificada;
• Operários controlam a qualidade;
• Just in time;
• Jidoka;
• Multifuncionalização dos funcionários;
• Controle da Qualidade Total;
• Kanban.
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Just in Time = Produzir o necessário, com o necessário no 
tempo necessário.
NO
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Kaizen (‘kai’ significa, em japonês, mudança e ‘zen’ para melhor) 
é uma palavra de origem japonesa com o significado de melhoria 
contínua, gradual, na vida em geral (pessoal, familiar, social e no 
trabalho).
FONTE: Disponível em: <http://kaizen-utad.wikispaces.com/Kai-zen+Ke-
isso>. Acesso em: 14 mar. 2013.
UNIDADE 1TÓPICO 110
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Kanban é uma palavra japonesa que significa literalmente registro ou placa visível. Em 
administração da produção significa um cartão de sinalização que controla os fluxos 
de produção em uma indústria. O cartão pode ser substituído por outro sistema de 
sinalização, como luzes, caixas vazias e até locais vazios demarcados. Coloca-se um 
Kanban em peças ou partes específicas de uma linha de produção, para indicar a entrega 
de uma determinada quantidade. Quando se esgotarem todas as peças, o mesmo aviso 
é levado ao seu ponto de partida, onde se converte num novo pedido para mais peças. 
Quando for recebido o cartão ou quando não há nenhuma peça na caixa ou no local 
definido, então deve-se movimentar, produzir ou solicitar a produção da peça.
O Kanban permite agilizar a entrega e a produção de peças. Pode ser empregado 
em indústrias montadoras, desde que o nível de produção não oscile em demasia. 
Os Kanbans físicos (cartões ou caixas) transitam entre os locais de armazenagem e 
produção substituindo formulários e outras formas de solicitar peças, permitindo enfim 
que a produção se realize Just in time.
FONTE: Disponível em: <http://www.cimm.com.br/portal/verbetes/exibir/750-kanban>. Acesso 
em: 14 mar. 2013.
1.1.4 As Três Fases da Revolução Industrial
QUADRO 1 – FASES DA REVOLUÇÃO INDUSTRIAL 
PRIMEIRA SEGUNDA TERCEIRA
Início 1780 1913 1975
País líder INGLATERRA EUA JAPÃO
Carro-chefe
Indústria têxtil
(algodoeira).
Indústria
Automobilística.
Indústria
automobilística e
eletroeletrônica.
Tecnologia
Máquina de fiar, tear 
mecânico, máquina a 
vapor, ferrovia.
Eletricidade, 
eletromecânica, petróleo, 
motor a explosão, aço, 
petroquímica.
Informática, 
telecomunicação, robótica, 
biotecnologia.
FONTE: Oliveira (2004, p. 26)
Algumas diferenças entre os sistemas de produção denominados Taylorismo, Fordismo 
e Toyotismo podem ser visualizadas sinteticamente no quadro a seguir. O Toyotismo apresenta 
de maneira geral maior robotização, menos mão de obra na fábrica, ocupação de menor espaço 
e possibilidade de alteração (flexível) da linha de montagem.
UNIDADE 1 TÓPICO 1 11
QUADRO 2 – DIFERENÇAS ENTRE OS SISTEMAS DE PRODUÇÃO
Modalidades Taylorismo Fordismo Toyotismo
Formato da
Produção
Produção fabril
Produção em série,
linha de montagem, 
especialização, rigidez.
Produção flexível, ilha de 
produção, “just in time”, 
qualidade total.
Emprego
Forte expansão
principalmente na
indústria.
Forte expansão
principalmente na
grande indústria.
Forte retração
principalmente na
indústria, trabalho
parcial, precário,
informal.
Trabalho
Semi-artesanal,
qualificado,
“poroso”, pesado,
Insalubre.
Especializado,
pouco qualificado,
Intenso, rotineiro,
insalubre, hierarquizado, 
fragmentado.
Polivalente, flexível,
menos hierarquia,
extremamente intenso, 
estressante, integrado em 
equipe.
Contexto do
Trabalho
Quebra de máquinas,
surgimento dos
sindicatos.
Reforço dos
sindicatos,
ampliação dos direitos
trabalhistas (pisos
salariais, jornada de
trabalho de 8 horas,
licença maternidade, etc.).
Baixa mobilização,
direitos trabalhistas
ameaçados,
dessindicalização,
contexto de disputa
entre trabalhadores
formais, precarizados
e desempregados. 
FONTE: Oliveira (2004, p. 32-33)
1.1.5 A Indústria Contemporânea
Os sistemas industriais do século XVI apresentam como características e/ou tendências:
• Aumento das plantas industriais;
• Aumento da complexidade produtiva;
• Robótica;
• Reprodução da atividade humana;
• Criação de sistemas especialistas.
1.2 SISTEMAS DE PRODUÇÃO
“O sistema de produção ou a empresa propriamente dita é definida como o conjunto de 
atividades e operações inter-relacionadas envolvidas na produção de bens (caso de indústrias) 
UNIDADE 1TÓPICO 112
ou serviços” (MOREIRA, 2006, p. 8). Embora o sistema de produção seja uma entidade abstrata, 
podem-se distinguir neste alguns elementos constituintes fundamentais. São eles: os insumos, 
o processo de criação ou conversão, os produtos ou serviços e o subsistema de controle.
O subsistema de controle é a designação genérica que se dá ao conjunto de atividades 
que visa assegurar que programações sejam cumpridas, que padrões sejam obedecidos, que 
os recursos estejam sendo usados de forma eficaz e que a qualidade desejada seja obtida. O 
sistema de controle, pois, promove a monitoração dos três elementos do sistema de produção.
FONTE: Disponível em: <http://folgueral.com.br/anexo/tcc/Sistemas_de_Producao.pdf>. Acesso em: 5 
mar. 2013. 
A função produção é central para a organização porque produz os bens e serviços que 
são a razão de sua existência, mas não é a única nem, necessariamente, a mais importante. 
Em termos de fronteiras e responsabilidades, a função produção poderia abarcar uma definição 
restrita, excluindo desta forma todas as atividades compartilhadas com quaisquer outras funções 
dentro de uma organização (compras, recursos humanos, desenvolvimento de produto entre 
outras). Em outro extremo, uma definiçãomais amplas da produção incluiria todas as atividades 
que possuíssem qualquer conexão com a produção de bens e serviços – na prática, todas as 
atividades, com exceção das de marketing/vendas e contabilidade/finanças. A figura a seguir 
ilustra a fronteira da função administração da produção decorrente das definições estreita e 
ampla.
FIGURA 3 – FRONTEIRAS DA FUNÇÃO PRODUÇÃO: 
(a) DEFINIÇÃO ESTREIRA, (b) DEFINIÇÃO AMPLA
FONTE: SLACK et al. (1999, p. 31)
UNIDADE 1 TÓPICO 1 13
DIC
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Qualquer operação produz bens ou serviços, ou um misto dos dois, 
e faz isso por um processo de transformação. Por transformação 
nos referimos ao uso de recursos para mudar o estado ou condição 
de algo para produzir outputs.
FONTE: Disponível em: < https://docs.google.com/document/d/1pgJBZt
NC4md19syPnqkBcqwc65xuNOXFJGpDDkQLxOk/preview?aut
hkey=CMv99OgJ&pli=1>. Acesso em: 5 mar. 2013.
Para descrever a natureza da produção, Slack et al. (1999, p. 36) exemplificam um 
modelo de transformação (conforme figura a seguir).mencionando que “a produção envolve 
um conjunto de recursos de input usado para transformar algo ou para ser transformado em 
outputs de bens e serviços”.
Geralmente, os recursos transformados que a produção emprega são um composto de:
• materiais;
• informações;
• consumidores.
FIGURA 4 – MODELO DE SISTEMA DE PRODUÇÃO
FONTE: Slack et al. (1999, p. 36)
UNIDADE 1TÓPICO 114
As operações que processam materiais podem também transformar suas propriedades 
físicas (como forma, composição ou características). Isso ocorre com a maioria das operações 
de manufatura. Outras operações que processam materiais também mudam sua localização 
(empresas de entrega de encomendas, por exemplo). Algumas, como operações de varejo, 
também mudam a posse ou a propriedade dos materiais. Finalmente, algumas operações de 
processamento de materiais, principalmente, os estocam ou os acomodam, como um armazém.
FONTE: Disponível em: <http://migre.me/dxNX9>. Acesso em: 5 mar. 2013.
Os outputs e o propósito do processo de transformação são bens e serviços, geralmente 
vistos como diferentes. Neste caso, as características diferenciais entre bens e serviços se 
apresentam nos aspectos de tangibilidade, estocabilidade, transportabilidade, simultaneidade, 
contato com o consumidor e qualidade.
Conforme Oliveira (2012), integradas ao sistema de produção, existem as medidas 
de performance (qualidade, custo, produtividade etc.) motivadas pelos resultados de bens 
e serviços e aplicadas como retroalimentação nos recursos de entrada e no processo de 
transformação em si. 
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Os insumos são os recursos a serem transformados diretamente 
em produtos, como as matérias-primas, e mais os recursos que 
movem o sistema, como a mão-de-obra, o capital, as máquinas 
e equipamentos, as instalações, o conhecimento técnico dos 
processos etc.
 
FONTE: Disponível em: < http://www.fpl.edu.br/2012/media/pdfs/03.
graduacao/tcc/2012/tcc_ana_carolina_teixeira_de_souza_2012.
pdf.>. Acesso em: 5 mar. 2013.
Groover (2011, p. 4) define um sistema de produção como um conjunto de pessoas, 
equipamentos e procedimentos organizados para realizar as operações de produção de uma 
empresa (ou outra organização). De acordo com este autor, os sistemas de produção podem 
ser divididos em duas categorias ou níveis:
1. Instalações. As instalações do sistema de produção incluem a fábrica, os equipamentos 
instalados e a forma como estão organizados;
2. Sistemas de apoio à produção. É o conjunto de procedimentos utilizados pela empresa no 
gerenciamento da produção e na solução de problemas técnicos e logísticos encontrados 
UNIDADE 1 TÓPICO 1 15
na encomenda de materiais, na movimentação de trabalho pela fábrica e na garantia de que 
os produtos atenderão aos requisitos de qualidade. O projeto de produtos e determinadas 
funções de negócios estão incluídos nos sistemas de apoio à produção.
O apoio à produção envolve um ciclo de atividades de processamento de informação, 
conforme ilustra a figura a seguir. As instalações do sistema de produção estão representadas 
no centro da figura. O ciclo de processamento da informação pode ser descrito por quatro 
funções: (1) funções de negócio; (2) projeto do produto; (3) planejamento da produção; (4) 
controle da produção.
FIGURA 5 – CICLO DE PROCESSAMENTO DA INFORMAÇÃO EM UMA EMPRESA DE 
PRODUÇÃO TÍPICA
FONTE: Groover (2011, p. 5)
O sistema de produção não funciona no vazio, isoladamente. Ele sofre influências, de 
dentro e de fora da empresa, que podem afetar seu desempenho. Em outras palavras, ele 
sofre a influência de um ambiente externo e de um ambiente interno.
No caso do ambiente interno, o sistema de produção encontra-se na esfera de influência 
das outras áreas funcionais da empresa (Marketing, Finanças, Recursos Humanos, etc.) e tem 
sobre elas um impacto. 
FONTE: Disponível em: <http://folgueral.com.br/anexo/tcc/Sistemas_de_Producao.pdf>. Acesso em: 5 
mar. 2013.
As empresas adotam diferentes estruturas organizacionais e definem diferentes funções, 
UNIDADE 1TÓPICO 116
todas com responsabilidades específicas. Neste contexto, a função produção é central para a 
organização, porque produz bens e serviços que são a razão de sua existência, mas não é a 
única nem, necessariamente, a mais importante. Em conjunto com a função produção existem 
outras funções principais que exercem papéis fundamentais numa empresa:
 
• A função marketing;
• A função contábil-financeira;
• A função desenvolvimento de produto/serviço.
Também devemos destacar as funções de apoio que suprem e apoiam a função 
produção:
• A função recursos humanos;
• A função compras;
• A função engenharia/suporte técnico.
De acordo com Degarmo (2003), os sistemas de produção devem servir e dar suporte aos 
sistemas e processos de manufatura pelo fornecimento e transmissão de informação, energia, 
conhecimento, habilidades e serviços às áreas de fábrica, aos fornecedores da companhia, e 
aos seus clientes. Tradicionalmente, a empresa inclui os seguintes departamentos ou áreas 
funcionais (conforme apresentado na próxima figura):
• Marketing e Departamento de vendas; 
• Finanças e Contabilidade; 
• Sistema de manufatura;
• Pessoal;
• Pesquisa e desenvolvimento; 
• Engenharia de produto (projeto de produto);
• Compras;
• Planejamento e controle da produção (programação);
• Controle de estoque;
• Inspeção e controle de qualidade;
• Engenharia de fábrica ou manutenção;
Num modelo de empresa tradicional, as funções marketing, logística e produção 
possuem áreas de atuação diferenciadas, tendo às vezes objetivos conflitantes. A partir das 
funções de marketing e produção das organizações, pode-se apresentar a interface da logística 
empresarial (MORABITO; IANNONI; BALLOU apud RAMOS DA SILVA, 2011). De maneira 
geral podemos sintetizar as funções de produção e de marketing como:
Produção: Preocupa-se com a maneira de gerar bens e/ou serviços, mediante controle 
adequado de qualidades e com a minimização dos custos de produção.
UNIDADE 1 TÓPICO 1 17
Marketing: Possuir a responsabilidade de gerar lucros para a empresa por meios 
promocionais, ofertas de produto e pesquisas de mercado.
FIGURA 6 – SISTEMA DE PRODUÇÃO CLÁSSICO MOSTRANDO A INCLUSÃO DO SISTEMA DE 
MANUFATURA E OS PRINCIPAIS ELEMENTOS FUNCIONAIS
FONTE: Degarmo (2003, p. 1035)
Em uma situação ideal, marketing e produção deveriam ser funções balanceadas em 
relação à quantidade de produtos que transacionam, ou seja, a produção deveria se ocupar de 
produzir apenas o que o marketing vendeu ou vice-versa; o marketing deveria vender apenas o 
que foi produzido. No entanto, em virtude de oscilações de mercado, do tempo decorrido entre a 
colocação do pedido e a sua entrega (lead time), da necessidade de disponibilizar imediatamente 
os produtos ao cliente no momento desejado e de outros fatores, há o desbalanceamento entre 
as duas funções, gerando conflitos.
O estabelecimento de uma área intermediária, que pudesse atenuar os conflitos entre 
produção e marketing,surgiu como um novo campo de atuação que poderia ser ocupado pela 
logística, cobrindo necessidades das duas funções.
UNIDADE 1TÓPICO 118
A logística possui interface com as funções de marketing e produção, pois as atividades 
primárias de transporte, manutenção de estoques e processamento de pedidos exercem 
influência sobre ambas. 
Ballou apud Ramos da Silva (2011), propõe o rearranjo de algumas atividades consideradas 
de responsabilidade única da produção ou do marketing, resumidas na figura a seguir.
FIGURA 7 – INTERFACES DA LOGÍSTICA COM A PRODUÇÃO E O MArkeTing
FONTE: Adaptado de Ballou (1993, p. 36)
Hoje, os sistemas de produção são indispensáveis. Os modernos empreendimentos de 
manufatura que os gerenciam devem considerar as realidades econômicas do mundo moderno. 
Tais realidades incluem segundo Groover (2011):
• Globalização;
• Terceirização internacional;
• Terceirização local;
• Fabricação terceirizada;
• Tendência rumo ao setor de serviços nas economias desenvolvidas; 
• Expectativas de qualidade;
• Necessidade de eficiência operacional.
1.3 CLASSIFICAÇÃO DE SISTEMAS DE PRODUÇÃO
A produção de bens de consumo lida com os bens duráveis, a exemplo dos automóveis, 
eletrodomésticos e os bens não duráveis, tais como produtos alimentícios, têxteis etc. De acordo 
UNIDADE 1 TÓPICO 1 19
com Oliveira (2004), no tocante aos sistemas industriais, podemos ter os seguintes tipos de 
Indústrias: pesada ou de base (ex: siderurgia, metalurgia, produção de energia elétrica, extração 
mineral, petrolífera), intermediária (ex: automobilística, naval, têxtil, alimentícia, ferroviária) 
bens de consumo e a denominada indústria da ciência (informática, robótica, comunicações, 
aeroespacial, biogenética).
De uma forma simples, Camarotto (1996) classifica os processos de produção nos 
sistemas industriais modernos como (a) contínuos, (b) repetitivos e (c) intermitentes, conforme 
representados na figura a seguir.
FIGURA 8 – PROCESSOS DE PRODUÇÃO: CONTÍNUOS, REPETITIVOS E INTERMITENTES. 
FONTE: Adaptado Camarotto (1996, p. 8)
Os processos produtivos podem contar com a participação humana em sua execução de 
formas variadas, incluindo o trabalho puramente manual, o trabalho mecanizado, a combinação 
de trabalho manual com máquina e a automação completa do processo. Desse ponto de vista, 
Groover (2011, p. 3) apresenta os sistemas de produção como:
UNIDADE 1TÓPICO 120
Nos sistemas de produção, as instalações representam as fábricas, as má-
quinas e as ferramentas, o equipamento para tratamento de materiais, os 
equipamentos de inspeção e os sistemas computadorizados que controlam 
as operações de produção. As instalações incluem também o layout da fábri-
ca, que se refere à organização física dos equipamentos. Os equipamentos 
normalmente estão organizados em grupos lógicos e nos referimos a esses 
arranjos e aos trabalhadores que nele trabalham como sistemas de produção 
na fábrica. Os sistemas de produção podem ser células individuais de traba-
lho, compostas por uma única máquina de produção e um único trabalhador 
responsável. É mais comum que se pense em um sistema de produção como 
grupos de maquinas e trabalhadores, por exemplo, uma linha de produção. 
Os sistemas de produção entram em contato físico diretamente com as peças 
e/ou montagens sendo feitas. Eles ´tocam’ o produto.
As três categorias básicas, de acordo com Groover (2011), em termos da participação 
humana no processo executado pelos sistemas de produção, podem ser listadas conforme 
apresenta a figura a seguir: (a) sistema de trabalho manual; (b) sistemas trabalhador-máquina; 
(c) sistemas automatizados.
FIGURA 9 – CATEGORIAS DE SISTEMAS DE PRODUÇÃO EM FUNÇÃO DA PARTICIPAÇÃO 
HUMANA: (A) SISTEMA DE TRABALHO MANUAL; (B) SISTEMA TRABALHADOR-
MÁQUINA; (C) SISTEMA AUTOMATIZADO
FONTE:Groover (2011, p. 4)
UNIDADE 1 TÓPICO 1 21
Moreira (2006, p. 8) define o que é um sistema de produção e descreve brevemente 
seus elementos e suas interações. Apresenta então, duas classificações de sistemas de 
produção, a primeira denomina-se Classificação Tradicional e a segunda Classificação Cruzada 
de Schroeder. 
1.3.1 Classificação Tradicional
A Classificação Tradicional, em função do fluxo do produto, agrupa os sistemas de 
produção em três grandes categorias: 
QUADRO 3 – CATEGORIAS DOS SISTEMAS DE PRODUÇÃO
Sistemas de produção contínua ou de fluxo em linha: apresentam seqüência linear de fluxo e 
trabalham com produtos padronizados: 
i) produção contínua propriamente dita: é o caso das indústrias de processo, este tipo de 
produção tende a ter um alto grau de automatização e a produzir produtos altamente padronizados; 
ii) produção em massa: linhas de montagem em larga escala de poucos produtos com grau 
de diferenciação relativamente pequeno
Sistemas de produção intermitente (fluxo intermitente) 
i) por lotes: ao término da fabricação de um produto outros produtos tomam seu lugar nas 
máquinas, de maneira que o primeiro produto só voltará a ser fabricado depois de algum tempo 
ii) por encomenda: o cliente apresenta seu próprio projeto do produto, devendo ser seguidas 
essas especificações na fabricação.
Sistemas de produção de grandes projetos sem repetição: produto único, não há rigorosamente 
um fluxo do produto, existe uma sequência predeterminada de atividades que deve ser seguida, 
com pouca ou nenhuma repetitividade.
FONTE: Adaptado de Moreira (2006)
Resumidamente, então temos:
Categorias de sistemas de produção
a) sistema de produção contínua ou de fluxo em linha;
b) sistema de produção por lotes ou por encomenda (fluxo intermitente);
c) sistemas de produção de grandes projetos sem repetição.
1.3.2 Classificação Cruzada de Schroeder
No caso da Classificação Cruzada de Schroeder, citada por Moreira (2006), 
consideram-se duas dimensões. De um lado, a dimensão tipo de fluxo de produto de maneira 
UNIDADE 1TÓPICO 122
semelhante à classificação tradicional. De outro, a dimensão tipo de atendimento ao consumidor, 
onde existem duas classes: 
- Sistemas orientados para estoque: produto é fabricado e estocado antes da demanda 
efetiva do consumidor. Este tipo de sistema oferece atendimento rápido e a baixo custo, 
mas a flexibilidade de escolha do consumidor é reduzida. 
- Sistemas orientados para a encomenda: as operações são ligadas a um cliente em 
particular, discutindo-se preço e prazo de entrega.
FONTE: Disponível em: <http://www.ebah.com.br/content/ABAAAAOBAAE/classificacao-dos-
processos-produtivos>. Acesso em: 6 mar. 2013.
Dessa maneira Moreira (2006) apresenta um quadro de duas entradas, na horizontal 
os tipos de fluxo do produto e na vertical a orientação para estoque ou para encomenda, com 
exemplos de indústrias e do setor de serviços.
1.3.3 Classificação Baseada na Teoria de Sistemas
Utilizando-se da teoria de sistemas como base para o entendimento das classificações 
dos sistemas de produção, podemos estabelecer relações entre os elementos do sistema e 
os critérios das diversas classificações. A partir do modelo de sistema de produção proposto 
por Slack (1999) (representado na figura 4), Perales (2001, p. 4-5) apresenta as seguintes 
considerações sobre sistemas de produção: 
QUADRO 4 – CONSIDERAÇÕES SOBRE SISTEMA DE PRODUÇÃO
ANALISANDO AS ENTRADAS 
a) em função do tipo de recursos a serem transformados: 
- sistemas predominantemente processadores de materiais; 
- sistemas predominantemente processadores de informações; 
- sistemas predominantemente processadores de consumidores. 
ANALISANDO O PROCESSO DE TRANSFORMAÇÃO 
b) em função da ação principal do processo de transformação: 
- sistemas que transformam as propriedades físicas; 
- sistemas que transformam as propriedades informativas; 
- sistemas que mudam a posse ou propriedade; 
- sistemas que mudam a localização; 
- sistemas que estocam ou acomodam; 
- sistemas que mudam o estado fisiológico ou psicológico.
UNIDADE 1 TÓPICO 1 23
c) em função do fluxo dentro do processo de transformação 
- fluxo contínuo: 
- contínuopuro; 
- contínuo com montagem ou desmontagem;
- contínuo com diferenciação final. 
- fluxo intermitente; 
- fluxo misto; 
- por projetos. 
Observa-se, que nos três primeiros os equipamentos e mão de obra geralmente têm 
localização fixa, enquanto existe um fluxo de materiais que passam de um posto de trabalho 
a outro. Porém, no caso do tipo por projetos, o produto fica estático ou fixo e os materiais, 
equipamentos e mão-de-obra se movimentam até o mesmo.
 
d) em função da decisão de produzir 
- antecipada ou para estoque; 
- sob encomenda. 
e) em função do grau de contato com o consumidor 
- alto grau de contato ou linha de frente; 
- baixo grau de contato ou retaguarda. 
ANALISANDO AS SAÍDAS 
f) em função da natureza das saídas 
- fabricação ou manufatura de produtos, quando se trata de uma saída tangível, que pode ser 
estocada e transportada 
- geração ou prestação de serviço, quando a saída é intangível, consumida simultaneamente 
com a sua produção, onde é indispensável a presença do consumidor e não pode ser estocada 
ou transportada 
g) em função do volume de saídas 
- alto volume 
- médio volume 
- baixo volume 
h) em função da variedade ou padronização das saídas 
- alta variedade de saídas ou produtos sem nenhuma padronização 
- variedade média de saídas ou produtos com alguma padronização 
- baixa variedade de saídas ou produtos altamente padronizados 
i) em função da variação da demanda pelas saídas 
- produção sazonal ou com alta variação da demanda 
- produção não sazonal ou com baixa variação da demanda
FONTE: Perales (2001, p. 4-5)
UNIDADE 1TÓPICO 124
1.4 INSTALAÇÕES INDUSTRIAIS
Nesta unidade, abordaremos os temas voltados aos processos industriais. E ancorados 
nesse viés, estão o projeto de fábrica e as unidades típicas de uma fábrica.
1.4.1 O Projeto de Fábrica
Por projeto de fábrica ou “plant-design” entendemos o projeto total do empreendimento. 
Abrange a ideia da aplicação do capital, do planejamento, das finanças, da localização da 
fábrica, do planejamento necessário ao levantamento dos equipamentos a serem utilizados.
Diferencia-se, portanto, do estudo do “arranjo físico” ou “plant-layout”, com o qual é 
frequentemente confundido. 
“Plant Layout” é o estudo da disposição das instalações industriais em um espaço. Nisto 
reside a distinção: “plant layout” é tão somente um dos itens do “plant design”.
FONTE: Disponível em: <http://www.trabalhosfeitos.com/ensaios/Cap-7-Moreira-Resumo-
Slides/609858.html>. Acesso em: 6 mar. 2013.
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Os itens de layout e fluxograma serão analisados na Unidade 3 
deste Caderno de Estudos, quando abordaremos os aspectos de 
gestão e controle de processos industriais.
De acordo com Camarotto (1996) os itens a serem estudados no projeto da fábrica são:
• Levantamento do capital;
• Projeto do produto;
• Estudo de mercado e previsão de vendas;
• Estudo e seleção dos processos produtivos;
• Decisão de comprar ou fazer;
• Dimensionamento da fábrica e de sua capacidade produtiva;
• Escolha de faixa da concorrência;
• Localização da indústria;
UNIDADE 1 TÓPICO 1 25
• Arranjo físico (plant layout);
• Estudo do edifício industrial;
• Previsão de diversificação na produção;
• Desenvolvimento da organização.
O estudo e seleção do processo produtivo, estreitamente ligado ao estudo do “plant 
layout”, deve ser feito sob duas considerações:
• Técnicas – segundo os conceitos vistos na tecnologia – dos processos produtivos;
• Econômicos – onde a comparação de alternativas segue as regras da matemática financeira.
São suas etapas:
• determinação do tipo de equipamento a executar uma determinada operação;
• determinação do material mais adequado à elaboração de um determinado produto;
• determinação da sequência de fabricação necessária à obtenção do produto final;
• determinação do retorno de investimento com a escolha do equipamento mais adequado 
economicamente para aquela etapa de fabricação.
No tocante ao dimensionamento da fábrica e de sua capacidade produtiva, o estudo 
da demanda nos fornece a capacidade de absorção do mercado. No entanto, para o 
dimensionamento, necessitamos do volume de produção efetivo, que depende de:
• capacidade de absorção do mercado;
• imposição de capital;
• vontade do dono.
O volume de produção efetivo, juntamente com o estudo e seleção do processo produtivo, 
definirão e dimensionarão:
• mão de obra direta;
• mão de obra de preparação (“set-up”);
• equipamento produtivo;
• material direto;
• ferramental.
A partir dos dados de dimensionamento e da seleção dos processos produtivos, o 
estudo do “plant layout” objetiva, primordialmente, a perfeita adequação de todos os itens que 
concorrem para a produção. Busca harmonizar pessoal, equipamento, meios de transporte, 
armazenamento, serviços etc.
O esquema da figura a seguir mostra que um “plant design” é essencialmente interativo 
e muitas vezes, em uma de suas derradeiras etapas há a necessidade de se voltar ao início 
UNIDADE 1TÓPICO 126
do projeto.
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UNIDADE 1 TÓPICO 1 27
1.4.2 Unidades típicas de uma fábrica
Segundo Camarotto (1996), as unidades típicas de uma fábrica podem ser consideradas 
generalizadamente como:
• Recepção – controle de entrada de materiais ou pessoas na fábrica. 
 Compreende: recebimento de materiais, vias de acesso, estacionamento, controle de ponto.
• Almoxarifado – armazenamento de materiais diretos ou indiretos. 
 Os principais são: matérias-primas, partes em processo, produtos acabados.
• Preparação de matérias-primas – adequação dos materiais diretos para serem processados. 
 Compreende: controle de qualidade de matérias-primas e materiais comprados, sistema de 
movimentação, disposição dos materiais para processamento.
• Fabricação – processamento dos materiais, transformando matérias-primas em partes 
intermediárias ou produtos finais. 
 Pode ser dividida em: processamento de materiais brutos, processos intermediários/
tratamentos superficiais, processamento de componentes finais, montagem.
• Acabamento/Embalagem – conferir aos produtos finais a forma de apresentação para 
venda (ou expedição). 
 Compreende: controle de qualidade/produção, embalamento e movimentação para 
armazenamento.
• Expedição – controle de saída de pessoas, materiais ou produtos da fábrica. 
 Compreende: movimentação de produtos finais, carregamento e vias de circulação externa.
• Manutenção – conservação e adequação de equipamentos e instalações visando sua 
disponibilidade de uso no processo.
• Suprimentos – sistemas de provimento de energia e de materiais secundários para o 
processamento. 
 Compreende: reservatório de água, casa de forças, gás, óleo etc.
• Ferramentaria/oficina de máquinas – confecção de ferramentas de máquinas, reparos de 
partes de máquinas.
• Apoio de pessoal – serviços de higiene, conforto e saúde para a mão-de-obra.
 Compreende: ambulatório, vestiários, sanitários, refeitórios, creche, bebedouros, salas de 
descanso.
• Administração – controle funcional, fiscal e financeiro das atividades da fábrica.
 Compreende: contabilidade, compras, vendas, recrutamento/seleção, pagamentos, gerência 
e direção.
UNIDADE 1TÓPICO 128
LEITURA COMPLEMENTAR
HISTÓRIA DA PRODUÇÃO
A história da produção inclui dois tópicos: (1) a descoberta e a invenção de materiais e 
processos para fazer coisas e (2) o desenvolvimento dos sistemas de produção. Os materiais 
e processos antecedem os sistemas em muitos milênios. Os sistemas de produção referem-
se ao modo de organização de pessoas e equipamentos, de maneira que a produção possa 
ser realizada de forma mais eficiente. Alguns dos processos mais básicos datam do período 
neolítico (entre 8.000 - 3.000 a.C.), quando foram desenvolvidas operações como carpintaria, 
moldagem e cozedura de argila, moagem e polimento de pedras, fiação de fibras e tecelagem 
e tingimento de tecidos. A metalurgiatambém teve início durante o período neolítico, na 
Mesopotâmia e em outras áreas ao redor do Mediterrâneo. Ela também se espalhou, ou se 
desenvolveu de forma independente, em regiões da Europa e da Ásia. Os primeiros humanos 
encontraram ouro em uma forma tão pura na natureza que podia ser moldado com um martelo. 
É provável que o cobre tenha sido o primeiro metal extraído dos minérios, o que demandou a 
utilização da fundição como uma técnica de processamento. O cobre não podia ser diretamente 
tratado com um martelo porque deformava. Assim sendo, era modelado por meio de fundição 
e moldagem. Prata e estanho também eram utilizados nessa época. Descobriu-se que a 
combinação do cobre com o estanho produzia um metal mais maleável do que o cobre puro e 
que permitia tanto a moldagem por martelo, como aquela por fundição. Isso impulsionou um 
período conhecido como Idade do Bronze (entre 3.500 -1.500 a.C.).
O ferro foi fundido pela primeira vez nesse período. Meteoritos podem ter sido uma das 
fontes do metal, mas o ferro também foi minerado. As temperaturas necessárias à redução do 
ferro minerado em metal são muito mais altas do que as exigidas pelo cobre, o que dificultava 
as operações de forno. Os primeiros ferreiros aprenderam que, quando determinados ferros 
(aqueles contendo pequenas quantidades de carbono) eram corretamente aquecidos e 
temperados (mergulhados em água para resfriar), eles se tornavam muito resistentes. Isso 
permitia que pontas afiadas fossem amoladas e transformadas em facas e armas, mas 
também deixava o metal mais frágil. A resistência podia ser aumentada pelo reaquecimento 
à baixa temperatura, um processo conhecido como têmpera. Descrevemos aqui o tratamento 
térmico do aço. Suas propriedades superiores fizeram com que o metal substituísse o bronze 
em muitas aplicações (artilharia, agricultura e dispositivos mecânicos). O período de seu uso 
ficou conhecido como Idade do Ferro (iniciada em torno de 1.000 a. C.). Não tardou para que 
a demanda por aço aumentasse, já no século XIX, e novas técnicas de tratamento de metal 
fossem desenvolvidas.
A fabricação inicial de utensílios e armas realizava-se mais como arte e moeda de troca 
do que como a produção que conhecemos hoje em dia. Os antigos romanos tinham o que 
poderia ser chamado de fábricas para produção de armas, pergaminhos, cerâmica, objetos 
de cristal e outros produtos da época, mas os procedimentos baseavam-se amplamente no 
UNIDADE 1 TÓPICO 1 29
trabalho manual. Somente na época da Revolução Industrial (em torno de 1760 – 1830) é 
que as principais mudanças começaram a afetar os sistemas de produção de coisas. Esse 
período marcou a transição de uma economia baseada na agricultura e no trabalho artesanal, 
para outra baseada na indústria e na produção. A mudança começou na Inglaterra, onde uma 
série de máquinas importantes foi inventada, a máquina a vapor começou a substituir a força 
animal, da água e do vento. Inicialmente, esses avanços ofereceram vantagens significativas 
para a indústria britânica em relação a outras nações, mas a revolução acabou se espalhando 
por outros países europeus e pelos Estados Unidos. A Revolução Industrial contribuiu para o 
desenvolvimento da produção das seguintes maneiras: (1) A máquina a vapor de Watt, uma 
nova tecnologia de geração de energia; (2) o desenvolvimento de máquinas-ferramenta, 
começando com a broqueadeira de John Wilkinson, por volta de 1775, que foi utilizada para 
perfurar a máquina a vapor de Watt; (3) invenção da máquina de fiar, do tear mecânico e de 
outras máquinas para a indústria têxtil, o que permitiu melhorias significativas na produtividade; 
e (4) o sistema de produção, uma nova maneira de organizar trabalhadores da produção com 
base na divisão do trabalho.
A broqueadeira de Wilkinson normalmente marca o início da tecnologia de máquinas-
ferramenta. Era movida à água. Entre 1775 e 1850, outras máquinas-ferramenta foram 
desenvolvidas para a maioria dos processos convencionais de usinagem, tais como furação, 
torneamento, fresamento, polimento, conformação e plainamento. A máquina a vapor tornou-se 
a fonte de energia preferida para a maioria dessas máquinas, à medida que foi sendo difundida. 
È interessante observar que muitos processos individuais foram criados séculos antes das 
máquinas-ferramenta. Perfuração, serração e torneamento (de madeira), por exemplo, existem 
desde os velhos tempos.
Métodos de montagem foram utilizados em culturas antigas na confecção de navios, 
armas, ferramentas, utensílios de fazenda, maquinários, carroças e carrinhos, mobília e 
vestuário. Os processos incluíam união com fio e corda, soldagem, rebitagem e pregagem. 
Por volta da era de Cristo, foram desenvolvidas a soldagem e a colagem. O amplo uso de 
parafusos, arruelas e porcas – tão comuns nas montagens atuais – exigiram o desenvolvimento 
de máquinas-ferramenta, em especial o torno mecânico de Maudsley (1800), que fazia roscas 
helicoidais com precisão. Somente por volta de 1900, os processos de soldagem por fusão 
começaram a ser desenvolvidos como técnicas de união.
Enquanto a Inglaterra liderava a Revolução Industrial, um importante conceito 
relacionado à tecnologia de montagem estava sendo introduzido nos Estados Unidos: o da 
produção de peças intercambiáveis. O crédito desse conceito costuma ser atribuído a Eli Whitney 
(1765-1825), mas sua importância foi reconhecida por outros. Em 1797, Whitney negociou a 
produção de 10 mil mosquetes para o governo norte-americano. Na época, o método tradicional 
de montagem de armas envolvia a fabricação sob medida de cada uma das peças de uma 
arma em particular e o agrupamento manual das peças para montagem da arma por meio de 
polimento. Cada mosquete era, portanto, único, e o tempo para construí-lo era considerável. 
UNIDADE 1TÓPICO 130
Whitney acreditava que era possível fazer os componentes com precisão capaz de permitir que 
as partes fossem montadas sem ajustes. Depois de anos de desenvolvimento em sua fábrica 
em Connecticut, ele viajou a Washington em 1801 para demonstrar seu princípio. Diante dos 
oficiais do governo, inclusive Thomas Jefferson, ele dispôs componentes para dez mosquetes 
e, aleatoriamente, começou a selecionar peças para montar armas. Nenhum polimento ou 
ajuste especial era necessário e todas as armas funcionavam com perfeição. O segredo por 
trás de seu feito estava na coleção de máquinas, complementos e medidores especiais que 
desenvolvera em sua fábrica. A produção de peças intercambiáveis demandou muitos anos de 
desenvolvimento e refino antes de se tornar uma realidade prática, no entanto, revolucionou os 
métodos de produção, e é um pré-requisito para a produção em massa de produtos montados. 
Como surgiu nos Estados Unidos, a produção de peças intercambiáveis é conhecida como o 
Sistema Americano de produção.
A partir da metade da década de 1800, iniciou-se a expansão de estradas de ferro, 
navios movidos a vapor e de outras máquinas que criaram uma demanda constante por ferro e 
aço. Novos métodos de produção de aço foram criados para atender tal demanda. Além disso, 
diversos produtos de consumo foram desenvolvidos durante esse período, incluindo máquinas 
de costura, bicicletas e automóveis. Para atender à demanda massiva por esses produtos, foi 
necessária a criação de métodos de produção mais eficientes. Alguns historiadores chamam 
os avanços ocorridos nesse período de Segunda Revolução Industrial, caracterizada por seus 
efeitos sobre os sistemas de produção pelas seguintes características: (1) produção em massa; 
(2) linha de montagem; (3) movimento da administração científica; e (4) eletrificação das fábricas.
A produção em massa foi primeiramente um fenômeno americano. Foi motivada pelo 
mercado de massa que existia nos Estados Unidos, cuja população em crescimento, era 
de 76 milhões de pessoas em 1900. Em 1920, excedia 106 milhões. Uma população tão 
grande, maior do que a de qualquer país europeu, criou uma demanda por um número maior 
de produtos.