PROPOSTA DE DESEMULSIFICAÇÃO DE EFLUENTE

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FACULDADE EDUCACIONAL ARAUCÁRIA 
 
 
MARIELLY SIQUEIRA 
 
 
 
 
 
 
 
PROPOSTA DE DESEMULSIFICAÇÃO DE EFLUENTE 
OLEOSO DE UMA INDÚSTRIA METALMECÂNICA PARA 
FINS DE DESTINAÇÃO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
CURITIBA 
2017
2 
 
MARIELLY SIQUEIRA 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
PROPOSTA DE DESEMULSIFICAÇÃO DE EFLUENTE OLEOSO DE UMA 
INDÚSTRIA METALMECÂNICA PARA FINS DE DESTINAÇÃO 
 
Trabalho de conclusão de curso 
apresentado como requisito parcial à 
conclusão do Curso de Engenharia 
Ambiental da Faculdade Educacional 
Araucária 
 
Orientador: Prof. Marcelo Zawadzki Bueno 
 
 
 
 
 
 
 
CURTIBA 
2017 
3 
 
TERMO DE APROVAÇÃO 
 
 
MARIELLY SIQUEIRA 
 
 
PROPOSTA DE DESEMULSIFICAÇÃO DE EFLUENTE OLEOSO DE UMA 
INDÚSTRIA METALMECÂNICA PARA FINS DE DESTINAÇÃO 
 
 
Trabalho de conclusão de curso aprovado como requisito parcial para a 
obtenção do grau de Bacharel no curso de Engenharia Ambiental da Faculdade 
Educacional Araucária pela seguinte banca examinadora: 
 
Coordenador do curso 
 
_________________________ 
Marcelo Zawadski Bueno 
 
Banca examinadora 
 
_________________________ 
Prof. Marcelo Zawadski Bueno (orientador) 
 
_________________________ 
Prof.ª Alinne Mizukawa 
 
_________________________ 
Prof. Rafael Delgado 
 
Curitiba, 08 de Dezembro de 2017. 
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Dedico este trabalho a minha Mãe e meu 
Pai, sem eles nada disso seria possível. 
 
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AGRADECIMENTO 
 
 
 Agradeço ao meu Professor Orientador pela paciência e pela compreensão, 
afinal em muitas oportunidades foi difícil decidir entre trabalho e faculdade. Agradeço 
também por todo o apoio técnico e aprendizado durante o período de realização 
deste trabalho. 
 Agradeço aos meus amigos pela paciência e por saberem que eu não poderia 
estar presente em todos os momentos, mas que me apoiaram e me inundaram de 
pensamentos positivos para continuar. 
 Agradeço aos meus colegas de curso, que sempre me regaram de boas 
energias e risadas nos momentos mais difíceis. 
 Agradeço aos demais professores do curso por nos dar amparo e ajuda nos 
momentos decisivos para a finalização do trabalho, por serem maleáveis para que 
fosse possível conciliar aulas e pesquisa. 
 Agradeço aos meus pais, por terem me apoiado e me dado uma educação 
impecável, sem a qual jamais seria possível alcançar o que estou alcançando neste 
momento. 
 Agradeço ao meu namorado pela enorme paciência e por entender que a 
conclusão deste trabalho significava muito para mim e por ter me apoiado e não 
deixado desistir em certos momentos. E também pelo empréstimo da internet no 
meio de uma mudança, sem dúvida foi primordial. 
 Agradeço a todas as energias boas que o universo emana e todo acalento 
que Deus nos dá quando estamos passando por períodos em que não acreditamos 
em nós mesmos, e que o objetivo parece estar tão longe que pensamos por vezes 
em desistir, porém graças a iluminação que recebemos é possível sim chegar onde 
se almeja. 
 
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Aquele que depois de três milênios não é 
capaz de se ter na própria conta estará 
fadado a viver uma vida de ignorância. 
Goethe 
7 
 
RESUMO 
 
Processos industriais do ramo metalmecânica, possuem uma geração alta de 
resíduos potencialmente poluidores, como os resíduos líquidos oleosos, gerados nos 
processos de usinagem. Estes resíduos possuem cargas orgânicas altas e seus 
volumes de geração causam grandes dispêndios financeiros para que o gerador o 
envie para uma destinação ambientalmente adequada. O processo de 
desemulsificação e coagulação de efluentes e emulsões oleosas é uma das 
alternativas para redução da carga orgânica deste efluente possibilitando um 
tratamento adequado para minimizar os impactos ambientais e financeiros. O 
mercado apresenta inúmeros agentes coagulantes convencionais, como o sulfato de 
alumínio, cloreto férrico, policloreto de alumínio entre outros, porém o tratamento 
utilizando estes coagulantes pode conferir ao lodo sais metálicos e tornar mais difícil 
sua destinação, por isso à utilização de coagulantes orgânicos como o tanino vem 
sendo pesquisada e aplicada a algumas situações inclusive no tratamento de 
efluentes oleosos. Para o presente projeto, que se baseia em um estudo de caso 
aplicado a uma indústria metalmecânica, foram verificadas através de ensaios de 
Jartest a eficiência da remoção de DQO, Cor, Turbidez e Óleos e graxas com o 
processo de tratamento utilizando-se do coagulante orgânico tanino. Também foi 
verificado o volume de lodo gerado pelo processo de tratamento e quais seriam os 
custos aproximados para manutenção mensal de um sistema de tratamento para 
considerar viável ou não e verificar se haveria uma redução de custos se comparado 
ao sistema adotado pela empresa objeto de estudo atualmente. Os resultados 
apresentados pela aplicação do tanino como coagulante atingiram 90 e 97% de 
remoção para cor e turbidez e, 38% de remoção de DQO e 56% de remoção para 
óleos e graxas. Comparados estes resultados com a utilização de tanino para outros 
tipos de efluentes a remoção se apresentou dentro dos resultados já encontrados 
em outras pesquisas. E se comparados aos outros tipos de coagulantes, a eficiência 
é em alguns casos até maior. Para a geração de lodo, foi possível separar uma 
fração sólida representativa de menos de 5% do volume total do efluente, o que 
segundo a literatura é um bom volume de geração. O tanino se apresenta como uma 
alternativa para coagulação de efluentes com cargas altas de DQO, óleos e graxas, 
cor e turbidez sendo eficiente e evitando que mais metais sejam agregados ao lodo 
do tratamento. 
 
Palavras chave: Efluentes oleosos. Tanino. Coagulantes orgânicos. Jartest. 
 
8 
 
ABSTRACT 
 
 
Industrial processes in the metalworking industry have a high generation of 
potentially polluting waste, such as the liquid oil residues, generated in the machining 
processes. These wastes have high organic loads and their generation volumes 
cause large financial expenses for to send to an environmental appropriate 
destination. The process of emulsion breaking and coagulation of waste water and oil 
emulsions is one of the alternatives to reduce the organic load of this oil waste water, 
allowing an adequate treatment to minimize the environmental and financial impacts. 
There are many conventional coagulating agents, such as aluminum sulphate, ferric 
chloride, aluminum chloride among others, but the treatment using these coagulants 
can impart to the sludge metal salts and make it more difficult to dispose of them. 
Therefore the use of organic coagulants as the tanino has been researched and 
applied to some situations including the treatment of oil waste water. For the present 
project, which is based on a case study applied to a metalworking industry, the 
efficiency of the removal of chemical oxygen demand, Color, Turbidity and Oils and 
greases with the treatment process using the coagulant organic, tanino in Jartest. It 
was also verified the volume of sludge generated by the treatment process and what 
would be the approximate costs for monthly maintenance of a treatment system, to 
consider feasible or not, and to verify if there would be a reduction of costs when 
compared to the system currently adopted by the company object of study. The 
results presented by the application of the tanino as coagulant reached 90 and 97% 
of remove for color and turbidity and, 38% of remove of chemical oxygen demand 
and 56% of removal for oil and greases. Comparing these results with the use of 
tanino for other types of waste water the removal was presented within the results 
already found in other studies. And if compared to other types of coagulants, the 
efficiency is in some cases even higher.For the generation of sludge, it was possible 
to separate a representative solid fraction of less than 5% of the total volume of the 
effluent, which according to the literature is a good volume of generation. Tannin 
presents as an alternative for the coagulation of effluents with high chemical oxygen 
demand, oil and greases, color and turbidity being efficient and avoiding that more 
metals are added to the sludge of the treatment. 
 
Keywords: Oil Waste Water. Tanino. Organic Coagulants. Jartest. 
 
9 
 
LISTA DE ILUSTRAÇÕES 
 
 
FIGURA 1 - Esquema de coprocessamento de resíduos. ......................................... 20 
FIGURA 2 – Emulsões oleosas. (a) Óleo em água (O/A). (b) Água em óleo (A/O)... 22 
FIGURA 3– Desestabilização de emulsões oleosas. ................................................ 25 
FIGURA 4 – Métodos de tratamento de efluentes industriais. .................................. 26 
FIGURA 5– Esquema de tratamento físico-químico .................................................. 27 
FIGURA 6 – Esquema de formação de coágulos e flocos. ....................................... 31 
FIGURA 8 – Fossos e canaletas de recalque. .......................................................... 39 
FIGURA 9– Fossos de recalque presentes nas linhas de usinagem. ....................... 39 
FIGURA 10 - Tanque primário de armazenamento.. ................................................. 40 
FIGURA 11– Tanques de armazenamento interno de efluentes . ............................. 41 
FIGURA 12 – Esquema de Coleta, transporte e destinação. .................................... 41 
FIGURA 12 – Esquema simplificado do Jartest com a utilização do Tanino ............. 47 
FIGURA 13 – Procedimento de desague de lodo em bancada. ................................ 48 
FIGURA 14 – Efluente bruto nos jarros para os testes. ............................................ 50 
FIGURA 15 – Testes realizados 04/10/2017 (1b,2b e 3b). ........................................ 52 
FIGURA 16 – Formação de flocos após a dosagem de polímero aniônico. .............. 53 
FIGURA 17 – Comparação de utilização de polímero. .............................................. 54 
FIGURA 18 – Teste 1d (dosagem de 7500ppm Tanino e 6000ppm polímero). ........ 54 
FIGURA 19 – Teste 3d. ............................................................................................. 55 
FIGURA 20 – Teste 5d .............................................................................................. 55 
FIGURA 21 – Comparação entre os testes 1d e 3d com o efluente bruto. ............... 56 
FIGURA 23 – Verificação visual de permanência de cor no efluente tratado. ........... 59 
FIGURA 23 - Procedimento de desagua do lodo. .................................................... 64 
FIGURA 24 – Lodo após o desague. ........................................................................ 65 
FIGURA 25 – Cálculo de densidade do efluente através da relação massa volume. 65 
FIGURA 27 – Pesagem do lodo após o desague. ..................................................... 66 
 
 
 
 
 
10 
 
LISTA DE QUADROS 
 
 
QUADRO 1 – Comparativo dos coagulantes e seus residuais. ................................. 30 
QUADRO 2– Classificação dos resíduos e destinação final. .................................... 36 
QUADRO 3 – Gastos totais com o resíduo. .............................................................. 38 
QUADRO 4 – Coleta de amostras ............................................................................. 45 
QUADRO 5 - Detalhamento dos produtos utilizados. ................................................ 46 
QUADRO 6 – Dados Jartest. ..................................................................................... 51 
QUADRO 7– Comparação da eficiência do tanino em diferentes efluentes. ............ 61 
QUADRO 8 – Comparação de remoção de Cor e Turbidez em diferentes efluente. 61 
 
 
LISTA DE FLUXOGRAMAS 
 
 
FLUXOGRAMA 1– Processo de tratamento de efluentes oleosos............................ 42 
 
 
LISTA DE GRÁFICOS 
 
 
GRÁFICO 1– Comparativo de custos com destinação de resíduos. ......................... 37 
GRÁFICO 2– Custos versus geração de efluente oleoso. ........................................ 37 
GRÁFICO 3 – Porcentagem de redução dos parâmetros analisados. ...................... 58 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
11 
 
 
LISTA DE TABELAS 
 
TABELA 1 - Quantificação dos resíduos gerados na empresa objeto de estudo. ..... 35 
TABELA 2 – Caracterização de efluente bruto. ......................................................... 57 
TABELA 3 – Resultados para análises do efluente clarificado. ................................. 57 
TABELA 4– Eficiência do Tanino (Tanfloc SG) ......................................................... 60 
TABELA 5 – Valores calculados através dos volumes encontrados de reagentes. .. 67 
TABELA 6 - Valores de produtos químicos. ............................................................. 67 
TABELA 7 - Custos com destinação de lodo............................................................ 68 
 
 
 
12 
 
SUMÁRIO 
 
 
1 INTRODUÇÃO ....................................................................................................... 14 
1.1 OBJETIVOS ........................................................................................................ 15 
1.1.1 Objetivo Geral .................................................................................................. 15 
1.1.2 Objetivos Específicos ....................................................................................... 15 
1.2 JUSTIFICATIVA .................................................................................................. 15 
2 REFERENCIAL TEÓRICO .................................................................................... 17 
2.1 GESTÃO AMBIENTAL NAS GRANDES INDÚSTRIAS ...................................... 17 
2.2 CLASSES DE RESÍDUOS GERADOS EM PROCESSOS INDUSTRIAS ........... 18 
2.2.1 Resíduos Perigosos Classe I ........................................................................... 18 
2.2.2 Coprocessamento de resíduos classe I............................................................ 19 
2.2.3 Resíduos Não Perigosos Classe II ................................................................... 20 
2.2.3.1 Não inertes .................................................................................................... 20 
2.2.3.2 Inertes ......................................................................................................... 20 
2.4 EMULSÃO OLEOSA ........................................................................................... 21 
2.5 TRATAMENTO E RECUPERAÇÃO DE ÓLEO E EMULSÕES ........................... 23 
2.5.1 Rerrefino ........................................................................................................... 23 
2.5.2 Quebra de emulsão oleosa por método físico-químico .................................... 24 
2.6 TRATAMENTO DE EFLUENTES INDUSTRIAIS ................................................ 25 
2.6.1 Técnicas de tratamento através de processos biológicos ................................ 26 
2.6.2 Físicos-químicos .............................................................................................. 27 
2.6.2.1 Ajuste do pH .................................................................................................. 28 
2.6.2.2 Coagulação ................................................................................................... 28 
2.6.2.3 Floculação ..................................................................................................... 30 
2.7 CARACTERIZAÇÃO DE EFLUENTES ............................................................... 31 
3 MÉTODO DE PESQUISA ...................................................................................... 33 
3.1 DELINEAMENTOS DA PESQUISA ....................................................................33 
3.2 DELIMITAÇÕES DA PESQUISA ........................................................................ 33 
3.2.1 Características do local de estudo ................................................................... 33 
3.2.2 Critérios para escolha do local ......................................................................... 34 
3.2.2.1 Levantamento dos resíduos gerados ............................................................ 34 
3.2.2.2 Análise de custo ............................................................................................ 36 
13 
 
3.2.2.3 Geração do resíduo estudado ....................................................................... 38 
3.3 PROCEDIMENTOS DE COLETA DE DADOS .................................................... 42 
3.4 PROCEDIMENTOS DE ANÁLISE DE DADOS ................................................... 43 
4 METODOLOGIA DE ANÁLISES ........................................................................... 45 
4.1 COLETA DE AMOSTRAS ................................................................................... 45 
4.2 PRODUTOS QUÍMICOS ..................................................................................... 46 
4.3 REALIZAÇÃO DO JARTEST .............................................................................. 46 
4.5 DESÁGUE DE LODO .......................................................................................... 47 
4.6 ANÁLISES LABORATORIAIS ............................................................................. 49 
5 RESULTADOS E DISCUSSÕES ........................................................................... 50 
5.1 REALIZAÇÃO DE JARTEST ............................................................................... 50 
5.2 REALIZAÇÃO DAS ANÁLISES DO EFLUENTE ................................................. 56 
5.3 VOLUME DE LODO ............................................................................................ 63 
5.4 COMPARAÇÃO DE CUSTOS ............................................................................. 67 
6 CONCLUSÕES ...................................................................................................... 69 
REFERÊNCIAS......................................................................................................... 71 
ANEXO I ................................................................................................................... 76 
ANEXO II .................................................................................................................. 77 
ANEXO III ................................................................................................................. 78 
 
 
14 
 
1 INTRODUÇÃO 
 
 
 Um dos maiores desafios das atuais grandes indústrias é assegurar que o seu 
processo produtivo seja garantido, mas que concomitantemente as leis e 
regulamentos ambientais sejam atendidos. O desafio é ainda maior para empresas 
que possuem a certificação ambiental ISO 14.001 que têm como requisito a procura 
da melhoria contínua em seu processo e isso incluem as tratativas aos possíveis 
impactos ambientais gerados por suas atividades, consequentemente abrangendo o 
gerenciamento dos resíduos (NICOLELLA et al, 2004). 
 Uma das grandes causas de poluição proveniente do ramo das indústrias 
metalmecânicas é a destinação dos resíduos provenientes do processo produtivo. 
Muitos destes resíduos se enquadram, segundo a NBR 10.004/2004, como sendo 
resíduos classe I, ou seja, perigosos e que oferecem algum risco ao meio ambiente 
e aos seres humanos e, assim, necessitam de tratamento e disposição final 
adequada, para que seus impactos ao meio ambiente sejam minimizados (ABNT, 
2004). 
É necessário que se encontrem formas de tratamento e disposição final que 
ofereçam aos grandes geradores destes resíduos uma solução prática e aplicada a 
cada situação de disposição final. Dentre os resíduos gerados nos processos 
produtivos industriais, os resíduos líquidos oleosos ou efluentes oleosos apresentam 
uma dificuldade particular a partir do momento que precisam ser tratados e 
destinados, visto que em processos produtivos mistos existem diferentes tipos de 
óleos utilizados como, por exemplo, os integrais, emulsionáveis, fluidos sintéticos, 
fluidos semissintéticos e gasosos. 
Isto acarreta em grandes dispêndios financeiros aos grandes geradores, pois 
os volumes de geração são altos e estes resíduos são enviados para tratamento 
externo, em empresas terceirizadas, as quais normalmente utilizam-se de tratamento 
para a quebra de emulsão e separação da água e óleo presentes no efluente. O 
tratamento por quebra de emulsão é eficaz, mas é realizado dentro das empresas de 
destinação, o que torna necessário o transporte destes resíduos até o local de 
tratamento o que gera por sua vez altos custos de transporte e a destinação em si 
(DIAS, 2000). 
15 
 
Assim, este trabalho visa avaliar as características do efluente gerado por 
uma indústria metalmecânica objetivando a redução do volume encaminhado para 
tratamento e destinação final por meio da utilização de métodos de desemulsificação 
e coagulação. 
 
 
1.1 OBJETIVOS 
 
 
1.1.1 Objetivo Geral 
 
 
Reduzir o volume de efluente líquido oleoso enviado para destinação externa 
em uma indústria metalmecânica por meio de testes de desemulsificação e 
coagulação. 
 
 
1.1.2 Objetivos Específicos 
 
 
 Realizar ensaios de desemulsificação e coagulação do efluente bruto; 
 Caracterizar o efluente bruto e do efluente final tratado, obtendo as 
concentrações de DQO, óleos e graxas, cor e turbidez 
 Calcular o volume da fração sólida (lodo) obtido após a aplicação do método de 
desemulsificação e coagulação; 
 Apresentar uma simulação da redução dos custos mensais de destinação por 
meio da redução do volume de efluente encaminhado para tratamento. 
 
 
1.2 JUSTIFICATIVA 
 
 
Uma das alternativas para uma possível redução do risco ambiental e de 
recursos financeiros para a destinação dos resíduos líquidos oleosos é realizar o 
16 
 
tratamento do mesmo dentro do site gerador, por meio de uma estação de 
tratamento de efluentes composta por processos físico-químicos, responsáveis por 
aumentar a tensão superficial entre óleo e água presentes na emulsão, causando 
então a quebra da mesma. Este procedimento permite que ocorra a 
desemulsificação do efluente. Com o auxilio de agentes coagulantes é possível 
então separar duas frações do efluente, a líquida e a sólida, em forma de lodo. 
A fração líquida pode então apresentar concentrações menores de certos 
parâmetros, como Demanda Química de Oxigênio (DQO), óleos e graxas, cor e 
turbidez, tornando-se assim aceitável para o envio ao sistema de tratamento de 
efluentes biológicos já existente na indústria objeto de estudo. 
Com o tratamento no site de geração, há uma redução no risco inerente ao 
transporte deste resíduo líquido, pois uma vez que o efluente é tratado, busca-se 
uma geração de lodo significativamente menor do que a geração do efluente oleoso 
como um todo. 
O lodo gerado pode ser então encaminhado de uma forma mais segura para 
a destinação final, visto que lodos de estações de tratamento físico-químicas quando 
corretamente desaguados possuem características pastosas e não líquidas, o 
mesmo pode ser destinado de várias formas sendo uma delas o coprocessamento 
em fornos de clínquer. 
Considerando todos os riscos e dispêndios envolvidos com a destinação de 
resíduos líquidos oleosos, uma das alternativas para que sejam minimizados, é a 
adequação de um tratamento que reduza as cargas de contaminantes do efluente e 
torne possível seu tratamento na estação convencional já citada. A utilização de 
etapas de tratamento dentro do site gerador do efluente é uma das alternativas para 
a solução do problema existente. 
 
17 
 
2 REFERENCIAL TEÓRICO 
 
 
2.1 GESTÃO AMBIENTAL NAS GRANDES INDÚSTRIASSegundo Maimon (1999), a gestão ambiental pode ser definida como um 
conjunto de procedimentos, com o objetivo de gerir e administrar uma organização 
em seu relacionamento com o meio ambiente. É a ferramenta que a empresa utiliza 
tanto interna como externamente para que a qualidade ambiental do seu produto e 
serviços seja alcançada. 
D’Avingon (1996) afirma que além de ser um conjunto de procedimentos 
com o intuito de atingir a qualidade ambiental, é necessário para isso que a alta 
direção das empresas definam quais são os compromissos com as questões 
ambientais. Fazer a pergunta de qual é o real relacionamento a empresa com o meio 
ambiente? De que forma a empresa trata as questões ambientais e qual é o nível de 
conscientização ambiental que a mesma almeja? São questionamentos importantes 
para o autor, sem eles a questão da implantação de uma política ambiental e uma 
cultura ambiental dentro de organizações se torna mais difícil. 
Cagnin (2000) define a ISO 14001 como uma norma de adesão voluntária 
que contém os requisitos necessários para a implementação de um sistema de 
gestão ambiental em uma organização. Sua implementação busca melhorar o 
desempenho dos empreendimentos por meio da utilização eficiente dos recursos 
utilizados e da redução da geração de resíduos, ganhando assim vantagem 
competitiva no mercado e a confiança das partes interessadas, que são todos que 
de alguma forma possuem interação com o processo. 
Segundo a norma ISO 14.001/15 Sistema de Gestão Ambiental é a parte do 
sistema de gestão de um empreendimento, utilizado para gerenciar os aspectos e os 
possíveis impactos de um processo, cumprir requisitos legais e outros requisitos e 
abordar as oportunidades e os riscos ambientais inerentes ao processo. 
Segundo a cartilha da ABNT lançada em 2015, a ISO 14.001 exige que as 
empresas considerem todas as questões ambientais relativas às suas operações, 
como a poluição do ar, questões referentes à água e ao esgoto, a gestão de 
resíduos, a contaminação do solo, a mitigação e adaptação às alterações climáticas 
18 
 
e a utilização e eficiência dos recursos. Assim como todas as normas de sistemas da 
gestão, a ABNT NBR ISO 14001 inclui a necessidade de melhoria contínua dos 
sistemas de uma empresa e a abordagem de questões ambientais. 
 
 
2.2 CLASSES DE RESÍDUOS GERADOS EM PROCESSOS INDUSTRIAS 
 
 
2.2.1 Resíduos Perigosos Classe I 
 
 
Segundo a NBR 10.004 resíduos perigosos são aqueles que em função das 
suas propriedades físicas, químicas ou infectocontagiosas podem causar risco a 
saúde pública e riscos ao meio ambiente. Dentre os riscos a saúde pública, estão 
riscos de mortalidade e incidência de doenças. E os riscos ao meio ambiente, 
inerentes a falta de gerenciamento, que podem causar diferentes tipos de 
contaminação. Para Oliveira et al (2003), os resíduos sólidos são classificados 
através de amostragens por ensaios físico-químico, comparando os resultados a 
NBR 10.004. 
Ainda segundo a NBR 10.004 os resíduos que apresentam as características 
acima citadas, verificadas através de testes de laboratório e comparadas com os 
Anexos A e B da norma, onde constam os constituintes que classificam o resíduo 
como perigoso, estes são denominados como resíduos Classe I. As características 
que conferem periculosidade ao resíduo são: inflamabilidade, corrosividade, 
reatividade, toxicidade, patogenicidade. 
No ramo industrial, as indústrias metalmecânicas representam o segmento 
da manufatura de seus produtos em quatro fases principais: usinagem, limpeza, 
soldagem e acabamento. O processo mais relevante ambientalmente é o da 
usinagem, que consiste basicamente na retirada de partes indesejadas de uma peça 
metálica o que permite moldar determinada peça para seu devido uso (DANDOLINI, 
2001). 
O processo de usinagem ocorre através do corte da peça metálica por uma 
ferramenta específica. O atrito gerado entre a ferramenta e a peça provoca o 
aumento excessivo de calor o que pode prejudicar o processo. Qualquer medida 
19 
 
utilizada para diminuir a temperatura aumenta a vida útil do ferramental 
(FERRARESI, 2010). 
Para minimizar o problema das altas temperaturas são utilizados os fluidos 
de corte para a usinagem, também conhecidos como fluidos refrigerantes ou óleo 
solúvel. A sua utilização ocorre na dosagem dos fluidos entre a peça, a ferramenta e 
os cavacos gerados no processo (DANDOLINI, 2001). 
 
 
2.2.2 Coprocessamento de resíduos classe I 
 
 
Existem várias formas de destinação de resíduos classe I e uma delas é o 
coprocessamento. A ideia principal do coprocessamento permite que diferentes tipos 
resíduos, sejam usados como matéria-prima ou combustível para a fabricação do 
cimento. Isso traz benefícios para o meio ambiente, pois deixa-se de enviar resíduos 
a aterros e ainda se utiliza um recurso totalmente renovável como combustível. 
(BARBOSA, 2016). 
Conforme a RESOLUÇÃO CONAMA 264 de 1999, a atividade de 
coprocessamento consiste na aplicação de resíduos industriais como meio de 
substituir parcialmente o combustível tradicional (óleo, coque, carvão). Pode-se 
verificar então que há economia de recursos energéticos, além de um tratamento 
para resíduos. 
Os produtos com alto Poder calorífico são tratados de forma a produzirem 
dois processos em um só, ou seja, além da queima há também o tratamento térmico 
do resíduo (LEMOS, 2009). O esquema de utilização do coprocessamento em fornos 
de cimento pode ser verificado pela FIGURA 1 - Esquema de coprocessamento de 
resíduos.FIGURA 1. 
. 
 
20 
 
FIGURA 1 - Esquema de coprocessamento de resíduos. 
FONTE: KOMATSU, 2004. 
 
 
2.2.3 Resíduos Não Perigosos Classe II 
 
 
2.2.3.1 Não inertes 
 
 
 São aqueles resíduos que não se enquadram nas características previstas na 
NBR 10.004 para os resíduos Classe I, porém, podem apresentar combustibilidade, 
biodegradabilidade ou solubilidade em água (FERREIRA, 2003). 
 
 
2.2.3.2 Inertes 
 
 
Para Ferreira (2003), são aqueles resíduos que após testes de lixiviação e 
solubilidade em água, segundo a NBR 10.006, suas concentrações não oferecem 
21 
 
riscos ao meio ambiente e a saúde pública, pois as concentrações resultantes da 
água não ultrapassam limites de potabilidade. 
 
 
2.4 EMULSÃO OLEOSA 
 
 
Emulsão é definida como a mistura de dois compostos imiscíveis ou pouco 
miscíveis, aos quais passam por processos de emulsificação, seja por quebra de 
tensão superficial entre os dois compostos ou seja a dosagem de agentes 
tensoativos que causam a emulsão de um líquido com outro (MONTEIRO, 2006). 
A emulsão água e óleo só ocorre em caso de quebra de tensão superficial da 
água e óleo com a dosagem de agentes tensoativos. Este fenômeno acontece 
devido a organização molecular do óleo e da água e a ligação não ocorre sem 
interferência, pois as moléculas de água são polares e as de óleo são apolares. 
Porém existem óleos com características de solubilidade em água, o que torna 
desnecessário a dosagem de agentes tensoativos (ROSA, 2002). 
Como já mencionado, emulsões oleosas ocorrem sobre algumas 
circunstâncias. Em processos de usinagem a utilização de fluidos de corte solúveis 
em água ocorre em larga escala. O emprego de fluido de corte aumenta a vida do 
ferramental, minimiza a geração de calor durante o processo de atrito para a 
usinagem, auxilia na remoção dos cavacos e geralmente melhora a eficiência do 
processo (ALVES e OLIVEIRA, 2007). 
Segundo SCHONS (2008) as emulsões que possuem óleo disperso na forma 
de gotículas em fase aquosa são classificadas como do tipo óleo em água (O/A), já 
quando o meio disperso é a água, na forma de gotículas em meio ao óleo é 
classificada como emulsão (A/O). A FIGURA 2 demonstra a diferença de cada um 
dos tipos de emulsão. 
 
 
22 
 
FIGURA 2 – Emulsões oleosas. (a) Óleo em água (O/A). (b) Água em óleo (A/O). 
Fonte: SCHONS, 2008. 
 
 
Segundo Alves e Oliveira(2007), a utilização de fluídos de corte, ou óleo 
solúvel, faz da indústria metalmecânica o ramo com maior potencial de causar danos 
ao meio ambiente. Vários riscos ao meio ambiente são inerentes ao processo de 
utilização destes fluidos, como vazamentos em todas as etapas de manejo, 
contaminação do solo através de passivos ambientais e a contaminação de rios caso 
o resíduo oleoso não seja tratado da forma correta. 
Os resíduos oleosos ou efluentes oleosos são extremamente prejudiciais ao 
meio ambiente, pois necessitam de um tratamento específico e complexo para que 
seja possível a redução suas propriedades contaminantes e tóxicas ao meio 
ambiente. Os hidrocarbonetos existentes em resíduos líquidos oleosos reduzem a 
oxigenação e a penetração da luz natural nos cursos de água. Este processo se dá 
pela formação de um filme insolúvel na superfície, causando grandes impactos para 
os ecossistemas aquáticos (SANTO, 2010). 
Os efluentes oleosos, nada mais são dos que os resíduos gerados por 
desperdícios, vazamentos, troca de óleo e descarte de máquinas. Este resíduo deve 
ter a destinação correta para que sejam evitados os danos ambientais já citados, 
visto que segundo a NBR 10.004, Anexo E, é considerado um resíduo perigoso e 
tóxico. 
 
 
23 
 
2.5 TRATAMENTO E RECUPERAÇÃO DE ÓLEO E EMULSÕES 
 
 
Quando se aborda o tema de tratamento de efluentes oleosos o estudo das 
formas que permitem que a desestabilidade destas emulsões é de suma 
importância. Pois ao se conseguir transformar a emulsão em duas fases líquidas há 
a possibilidade de separação e retirada de uma delas do meio (SCHONS, 2008). 
As fases separadas podem ser tratadas de maneiras diferentes facilitando o 
sucesso em sua eficiência, garantindo que o efluente seja descartado de forma a 
não prejudicar o meio ambiente, e que os recursos como o óleo presente nesses 
efluentes seja reaproveitado passando por um processo de reciclagem. 
 
 
2.5.1 Rerrefino 
 
 
O óleo lubrificante acabado ou usado é considerado fonte de matéria prima 
para a fabricação de novos óleos lubrificantes. A Resolução CONAMA nº 362/05 
trata especificamente da questão de coleta e recuperação de Óleo Lubrificante 
Usado ou Contaminado (OLUC). O princípio da reciclabilidade de óleos utilizado no 
Brasil deve ser respeitada por todos aqueles processos que utilizam o óleo 
lubrificante (ORTEGA, 2014). 
Para Ortega (2014) a importância da reciclagem do óleo está justamente nos 
impactos ambientais que este resíduo pode causar ao meio ambiente, na alta 
qualidade do produto final do rerrefino, já que por mais que o OLUC passe por 
processos de reciclagem, suas características no novo óleo não se alteram 
mantendo a qualidade do produto e também serve como estratégia para a 
autossuficiência com relação a extração de petróleo para a fabricação de óleo. 
Os óleos lubrificantes perdem sua função com a presença de contaminantes 
internos ou externos assim como também com a dosagem de aditivos, mas o 
processo de rerrefino consegue recuperar estas características funcionais do óleo 
lubrificante. Porém, a concentração de óleo lubrificante tem que ser maior do que a 
das impurezas para que o processo seja eficiente. A mistura de muitos óleos ou a 
dosagem de muitos aditivos acabam impossibilitando o processo de reciclagem. Por 
24 
 
este motivo a utilização e separação dos óleos é uma das partes importantes do 
processo, pois emulsões com alto grau de contaminação o rerrefino pode não ser 
possível (TRISTÃO, 2005). 
 
 
2.5.2 Quebra de emulsão oleosa por método físico-químico 
 
 
Para Monteiro (2006) a quebra de emulsão é uma forma de tratamento de 
efluentes oleosos através da dosagem de produtos químicos e processos físicos que 
promovem a separação do óleo e da água. Os processos de quebra de emulsão 
podem se dividir em três estágios: 
 Quebra de emulsão; 
 Separação do óleo; e 
 Tratamento da fase aquosa; 
A dosagem de ácidos na emulsão promove a degradação dos emulgadores 
ou agentes emulsificantes. Este processo provoca a queda do pH para um valor 
próximo a 2, os emulgadores são eliminados do meio ocasionando a separação da 
fase aquosa e oleosa. A desestabilização da emulsão permite que a dosagem de 
agentes coagulantes realize a aglomeração das impurezas presentes na emulsão. 
Realizando a sedimentação ou flotação destes coágulos (MONTEIRO, 2006). 
O tratamento físico-químico para cada tipo de emulsão pode variar com 
relação a concentração e características de cada óleo solúvel e cada mistura 
existente no efluente. 
Para Shaw (1975), a desestabilização de uma emulsão pode ocorrer de 
quatro formas diferentes: 
 Coagulação, através da dosagem de um eletrólito inorgânico que reduz 
as forças de repulsividade entre os coloides do meio e permite que os mesmos se 
agrupem; 
 Floculação, através da dosagem de agentes floculantes conhecidos 
como polímeros, os mesmos possuem alta massa molar, o que permite que os 
coloides se agreguem por meio de uma ligação covalente. 
25 
 
 Creaming (sedimentação), ocorre quando as gotas de óleo do meio são 
enviadas para a superfície devido a diferença de densidade entre a água e o óleo. 
As mesmas ficam agrupadas, porém sem formar coloides. 
 Coalescência, as partículas que passam pelo creaming se aproximam 
de forma a coalescer irreversivelmente formando um aglomerado de óleo separado 
da água. 
As formas de desestabilização de emulsões descritas acima podem ser 
verificadas na FIGURA 3. 
 
 
FIGURA 3– Desestabilização de emulsões oleosas. 
FONTE: (SCHONS, 2008). 
 
 
2.6 TRATAMENTO DE EFLUENTES INDUSTRIAIS 
 
 
O tratamento de efluentes em indústrias visa à remoção de contaminantes 
que podem causar a poluição de corpos d’água após o descarte dos efluentes 
gerados nos processos. Os processos mais utilizados para o tratamento de efluentes 
industriais envolvem métodos biológicos, físicos e químicos conforme podem ser 
demonstrados pela FIGURA 4 (FREIRE et al, 2000). 
 
 
26 
 
FIGURA 4 – Métodos de tratamento de efluentes industriais. 
FONTE: (FREIRE et al, 2000). 
 
 
2.6.1 Técnicas de tratamento através de processos biológicos 
 
 
Os processos biológicos de tratamento de efluentes são os mais comuns e 
mais baratos, são realizados utilizando-se de microrganismos de degradam a 
matéria orgânica dos efluentes gerados. O tratamento biológico se divide em dois 
tipos: aeróbio e anaeróbio. (SCARASSATI et al, 2003). 
Nos processos anaeróbios, onde não há a presença de oxigênio, este 
tratamento é realizado por bactérias as quais não dependem do oxigênio, sendo 
dispensada estruturas de aeração no meio. Bactérias facultativas ou estritamente 
anaeróbias degradam compostos orgânicos complexos convertendo-os em metano, 
dióxido de carbono e outros subprodutos (CAMPOS et al, 2006). 
Para Araújo et al (2010), no tratamento aeróbio a presença de oxigênio é 
indispensável para a respiração bacteriana. Para que o tratamento receba oxigênio é 
necessário a utilização de aeradores mecânicos ou elétricos para a injeção de 
oxigênio no meio. O efluente a ser tratado entra no sistema permanecendo um 
tempo geralmente menor do que sistemas anaeróbios. As vantagens de um tipo para 
o outro dependem muito das características do efluente tratado. 
 
 
 
 
 
27 
 
2.6.2 Físicos-químicos 
 
 
Estações de tratamento compostas por processos físico-químicos são 
comumente utilizadas para a realização de tratamento de efluentes industriais, visto 
que as propriedades destes efluentes em sua maioria, não contemplam processos 
biológicos. Altas concentrações de contaminantes, só são removidas com a 
dosagem de produtos químicos que realizam a coagulação e floculação das 
impurezas da água, tornando-as propícias à separação por meio da sedimentação 
(GIORDANO, 2004). 
Para Giordano (2004) são considerados como processos físico-químicos 
aqueles que utilizam produtos químicos comoagentes de coagulação e floculação, 
neutralização de pH e outros adaptáveis ao tratamento. A dosagem de produtos 
causam reações químicas que promovem a remoção dos materiais suspensos no 
efluente. A FIGURA 5 apresenta um exemplo de uma estação de tratamento físico-
química. Onde são demonstradas as etapas de dosagem de agentes coagulantes e 
floculantes e o processo de decantação. 
 
 
FIGURA 5– Esquema de tratamento físico-químico 
FONTE: SACTUN, 2017. 
 
 
 
 
 
28 
 
2.6.2.1 Ajuste do pH 
 
 
Para o tratamento físico-químico é necessário o ajuste do pH do efluente 
para que o agente coagulante seja capaz de agrupar as substâncias dispersas no 
meio. 
Segundo Metcalf e Eddy (2016), cada reagente se adapta a uma faixa de 
pH, assim como as características de cada efluente influenciam no pH ideal para 
tratamento. Portanto deve-se realizar os testes como o Jar Test para que se tenha 
conhecimento de qual faixa de pH deve ser atendida nesta etapa. 
 
 
2.6.2.2 Coagulação 
 
 
 Segundo Metcalf e Eddy (2016) a coagulação está inserida nos processos 
unitários químicos para tratamento de efluentes, onde envolve todas as reações e 
mecanismos envolvidos na desestabilização química de partículas, formando assim 
partículas maiores através de uma floculação pericinética, termo definido pelos 
autores como a agregação de partículas com dimensões de 0,001 a 1 μm. 
 Na etapa de coagulação, é necessário um esquema de agitação do meio, pois 
a coagulação é uma reação rápida com o meio. A dosagem de produtos químicos 
neutraliza as forças elétricas superficiais dos sólidos suspensos e dissolvidos e 
assim anula as forças repulsivas, fazendo com que os sólidos se agrupem formando 
pequenos coágulos. 
 Em estudos foi observado que o processo de polimerização após a hidrólise 
dos coagulantes ocorre em um curto espaço de tempo. A mistura rápida para que 
ocorra a reação é de suma importância para que os colóides se agreguem. Este 
processo é ainda mais importante quando são utilizados os sais metálicos 
convencionais como agentes coagulantes, como os compostos de ferro e alumínio 
(METCALF E EDDY, 2016). 
 
 
29 
 
2.6.2.2.1 Coagulantes convencionais x orgânicos 
 
 
Como já citado, os compostos convencionalmente utilizados como agentes 
coagulantes em tratamento de água e efluentes são os sais inorgânicos de ferro e 
alumínio. As ações dos íons hidrolisados dos metais causam a desestabilização dos 
coloides de três formas (METCALF E EDDY, 2016): 
 Adsorção e neutralização das cargas; 
 Adsorção e ponte entre partículas;e 
 Varredura de flocos emaranhados; 
 
Para Pedroso (2009) a dosagem dos sais coagulantes provoca a redução da 
eletropositividade dos coloides facilitando então a formação de flocos. 
Apesar da larga utilização dos agentes coagulantes mencionados, o tanino 
também está ganhando espaço entre as diferentes formas de tratamento físico-
químico do meio. O tanino, que é retirado de uma planta chamada Acacia mearnsii 
de Wildemann sendo considerado portanto um coagulante/floculante orgânico 
(MANGRICH et al, 2013). 
O mecanismo de coagulação das águas naturais com esses polímeros 
teoricamente independe da acidez ou alcalinidade da água e ocorre através de 
atrações eletrostáticas entre as partículas das impurezas e as moléculas do 
coagulante desequilibradas eletricamente, formando então os coágulos. O 
mecanismo é análogo aos dos polieletrólitos, são polímeros naturais constituídos de 
grandes cadeias carbônicas, com moléculas eletricamente positivas ou negativas, 
podendo se transformar em coagulantes catiônicos ou aniônicos, dependendo das 
cargas elétricas presentes no meio de tratamento (VAZ, 2009). 
A grande diferença entre os coagulantes convencionais, sais metálicos, e os 
coagulantes orgânicos como o tanino, é o residual gerado pelos mesmos. Pois o 
principal entrave, e talvez o maior desafio do tratamento, é a geração de grandes 
quantidades de lodo proveniente da sedimentação das impurezas (MANGRICH et al, 
2013). 
A reação entre os sais metálicos e o seu residual pós-tratamento em 
comparação com o tanino pode ser observada por meio do QUADRO 1. 
 
30 
 
 
Composto Químico Fórmula Forma Precipitado 
Sulfato de Alumínio 
Al2(SO4)3 Líquido Hidróxido de Alumínio 
Cloreto de Alumínio 
AlCl3 Líquido Hidróxido de Alumínio 
Cloreto Férrico 
FeCl3 Líquido Hidróxido Férrico 
Sulfato Férrico 
Fe2(SO4)3 Granular Hidróxido Férrico 
Tanino -- Líquido Sem residual 
QUADRO 1 – Comparativo dos coagulantes e seus residuais. 
FONTE: Adaptado de Metcalf e Eddy (2016). 
 
 
 Os hidróxidos são gerados através das reações os quais se tornam insolúveis 
em água e precipitam junto aos coágulos (METCALF e EDDY, 2016). 
 
 
2.6.2.3 Floculação 
 
 
A etapa de floculação é responsável pelo agrupamento dos pequenos 
coágulos e partículas coloidais formados na etapa anterior, para isto também são 
dosados produtos químicos como polímeros, que possuem cadeias moleculares 
grandes e são capazes de formar flocos maiores com peso específico suficiente para 
a decantação das impurezas garantindo assim que haverá uma separação do 
efluente tratado destes flocos. 
A floculação deve ocorrer em um tanque com agitação lenta, pois os flocos 
podem ser quebradiços e frágeis. A FIGURA 6 demonstra a ação de formação de 
coágulos e flocos e sua posterior decantação (FURLAN, 2008). 
 
 
 
31 
 
FIGURA 6 – Esquema de formação de coágulos e flocos. 
FONTE: NATURALTEC, 2017. 
 
 
2.7 CARACTERIZAÇÃO DE EFLUENTES 
 
 
Segundo Metcalf e Eddy (2016) as principais composições de efluentes, seja 
de origem doméstica ou industrial são os dejetos de higiene humana, águas de 
banho, processamento de alimentos e de produtos, bem como uma enorme 
variedade de características puramente industriais dependendo de cada processo 
realizado. Alguns parâmetros são de suma importância para garantir a caraterização 
efetiva do efluente e o melhor método de tratamento, seja físico, químico ou 
biológico. Dois parâmetros de grande importância para o presente projeto são: 
 DBO e DQO: A Demanda Bioquímica de Oxigênio e a Demanda Química 
de Oxigênio representam o teor de matéria orgânica presente em um efluente. A 
matéria orgânica é responsável pelo consumo de oxigênio presente na água então é 
uma medida do grau de contaminação de um efluente ou corpo d’água. A DQO 
mensura a quantidade total de matéria orgânica presente na alíquota analisada, seja 
a matéria orgânica biodegradável ou não. Já a DBO representa apenas a fração 
biodegradável da alíquota (VON SPERLING, 2005). 
 Óleos e graxas: Os óleos e graxas são comumente encontrados em 
efluentes domésticos e industriais, se lançados em corpos d’agua junto com os 
efluentes, os mesmos podem causar iridescência nas superfícies impedindo a 
entrada de luz e troca gasosa, além de se acumular nas margens de rios e lagos e 
32 
 
contribuir para a degradação ambiental. Podem ser divididos de duas formas, nos 
óleos e graxas vegetais e nos minerais (BUCO e CRUCILLO, 2009). 
 Cor: Segundo Von Sperling (2005) a cor é composta pelos sólidos 
dissolvidos na água ou no efluente. Isto ocorre naturalmente pela degradação da 
matéria orgânica e antropogenicamente por resíduos industriais e esgotos 
domésticos. 
 Turbidez: A turbidez é medida pelo grau em que interfere a passagem de 
luz através da água ou do efluente. É causada pelos sólidos em suspensão 
presentes no efluente e assim como a cor, é causada naturalmente por partículas de 
rochas e argilas, algas e microrganismos. Mas despejos industriais agravam a 
situação natural em que a turbidez ocorre no meio ambiente aquático (VON 
SPERLING, 2005). 
Metcalf e Eddy (2016), definem os orgânicos biodegradáveis presentes nas 
amostras de DBO e DQO são compostos principalmente por proteínas, carboidratos 
e gorduras e se não tratados podem criar ambientes sépticos em corpos d’água com 
o consumode oxigênio. Porém seu tratamento é mais fácil que os compostos 
orgânicos não biodegradáveis. 
A relação DBO/DQO em um efluente sanitário é de cerca de 50%, já para 
efluentes industriais esta relação não se aplica devido a diferentes características 
dos processos produtivos (VON SPERLING, 2005). 
Altos valores para cor e turbidez interferem diretamente nas concentrações 
de DBO e DQO de um efluente, pois os sólidos, sejam eles, suspensos ou 
dissolvidos contribuem para aumentar a demanda de oxigênio do efluente ou da 
água. 
As análises destes parâmetros possibilitam verificar quais são os níveis de 
remoção necessários para possibilitar um descarte correto do efluente conforme 
determina a Resolução CONAMA nº 430/11. 
 
 
 
 
 
 
 
33 
 
3 MÉTODO DE PESQUISA 
 
 
3.1 DELINEAMENTOS DA PESQUISA 
 
 
Pode-se classificar esta pesquisa como exploratória e descritiva, pois buscou-
se obter maiores informações acerca da temática de tratamento de 
efluentes/resíduos oleosos na empresa escolhida, uma vez que no histórico da 
empresa nunca houve nenhum estudo semelhante. O estudo de caso é um dos 
métodos de pesquisa mais apropriados para pesquisas exploratórias (GIL, 2008). 
A pesquisa buscou, igualmente, descrever os fenômenos e relações 
encontradas sobre a temática de tratamento de efluentes/resíduos oleosos, cujas 
informações e dados serão essenciais para a comparação com a literatura e, 
posteriormente, a sugestão de melhorias. Pesquisas descritivas têm como 
característica o emprego de técnicas padronizadas de coleta de dados, tais como 
questionários ou observações (GIL, 2008). 
 
 
3.2 DELIMITAÇÕES DA PESQUISA 
 
 
Segundo Yin (2001), trata-se de um estudo de caso único, da Empresa X, do 
ramo de metalmecânica. Este estudo de caso seguiu os pressupostos de Roesch 
(1999 apud CHAVES JUNIOR, 2007), pois se trata de um estudo diagnóstico-
prognóstico, visando um melhoramento da rotina de tratamento de efluentes 
oleosos, levantando pontos para que seja melhorado o desempenho ambiental. 
 
 
3.2.1 Características do local de estudo 
 
 
 O local escolhido para a realização do estudo trata-se de uma indústria do 
setor metalmecânica do ramo da usinagem, tratamento térmico e pintura de eixos e 
sistemas de transmissão para carros pesados. A empresa está situada no município 
34 
 
de Araucária, no estado do Paraná, e possui cerca de 650 funcionários. Está no 
mercado desde 2004 e possui sede em Detroit nos Estados Unidos. 
 Dentre seus principais insumos estão presentes peças pré-usinadas e os 
mais variados tipos de produtos químicos, como graxa, óleo solúvel, ácidos e 
fosfatos. 
 
 
3.2.2 Critérios para escolha do local 
 
 
 O critério para a escolha da indústria em questão foi justamente a 
necessidade de uma alternativa que minimize o volume de resíduos liquidos oleosos 
destinados mensalmente, minimizando assim os custos e o risco ambiental inerente 
ao processo. Em média são gerados 100 m³ de efluentes por mês e atualmente este 
resíduo é encaminhado para empresa terceirizada realizar o tratamento. 
 
 
3.2.2.1 Levantamento dos resíduos gerados 
 
 
 Dentro de processos produtivos industriais são gerados inúmeros tipos de 
resíduos. Dentre estes pode-se citar os Classe I e os Classe II. Cada tipo de resíduo 
gerado possui uma forma de manejo diferente, pois são gerados em diferentes 
partes do processo e possuem características de interação com o meio ambiente 
diferentes. Os resíduos gerados pela empresa objeto de estudo e suas respectivas 
quantidades de geração no ano de 2016, podem ser observados no TABELA 1. 
 
 
 
 
 
 
 
 
35 
 
 
 
TABELA 1 - Quantificação dos resíduos gerados na empresa objeto de estudo. 
GERAÇÃO DE RESÍDUO EM TONELADA – 2016 
 
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Ef
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le
o
so
 
TON 
Jan 17,20 4,90 21,50 4,86 4,42 0,00 2,26 1,22 137,21 17,68 110,70 321,95 
Fev 12,24 4,58 20,00 4,95 4,36 2,44 0,00 0,00 122,16 7,16 84,30 262,19 
Mar 24,34 4,62 23,50 5,10 3,56 0,00 0,00 0,00 207,52 17,70 70,46 356,80 
Abr 17,74 2,90 24,90 5,36 4,10 2,42 2,02 0,00 123,00 19,80 82,88 285,12 
Mai 24,78 7,46 19,40 5,40 0,00 1,97 0,00 0,00 150,05 28,78 87,02 324,86 
Jun 20,56 5,10 19,80 5,52 4,51 0,00 0,00 1,28 170,86 21,38 73,70 322,71 
Jul 17,28 4,44 24,50 5,56 4,70 2,06 0,00 0,00 167,70 22,84 120,60 369,68 
Ago 24,80 8,22 27,22 5,43 4,9 0,00 0,00 1,16 224,59 22,20 79,76 398,28 
Set 30,74 8,48 27,12 5,21 0 1,98 0,00 0,00 229,50 22,58 133,54 459,15 
Out 19,48 4,36 16,28 5,14 4,84 0,00 4,38 0,00 224,05 11,88 60,00 350,41 
Nov 26,60 7,14 21,82 4,98 5,04 2,24 0 0,00 220 23,84 60 371,66 
Dez 34,28 8,9 31,68 4 3,88 0 0 1,21 193 21,6 115,86 414,41 
M
é
d
ia
 
22,50 5,93 23,14 5,13 3,69 1,09 0,72 0,41 180,80 19,79 89,90 353,10 
To
ta
l 
270,04 71,10 277,72 61,51 44,31 13,11 8,66 4,87 2169,64 237,44 1078,82 4237,22 
Fonte: AUTOR, 2017. 
 
 
 Como pode-se observar, os resíduos com maior geração, respectivamente, 
são: cavaco de aço, efluente oleoso, madeira, papel e papelão, cavaco de alumínio, 
plástico, orgânicos, sólidos contaminados, caixa de gordura, sucata metálica e borra. 
O QUADRO 2 representa o tipo de destinação de cada um destes resíduos e a 
classificação do mesmo segundo a NBR 10.004 de 2004. 
 
 
36 
 
 
Resíduo Classificação Destino 
Papel Classe II Reciclagem 
Plástico Classe II Reciclagem 
Madeira Classe II Utilização como combustível 
Orgânicos Classe II Alimentação de suínos 
Sólidos contaminados Classe I Co-processamento 
Caixa de gordura Classe II Aterro 
Borras Classe I Co-processamento 
Sucata de alumínio Classe II Reciclagem 
Cavaco de aço Classe II Reciclagem 
Cavaco de alumínio Classe II Reciclagem 
EFLUENTE OLEOSO Classe I Quebra de Emulsão 
QUADRO 2– Classificação dos resíduos e destinação final. 
Fonte: Dados fornecidos pela Empresa X. 
 
 
3.2.2.2 Análise de custo 
 
 
 Atualmente um dos grandes problemas das indústrias metalmecânicas está 
diretamente voltado a questão dos custos de destinação de seus resíduos, já que 
muitos deles são considerados Classe I e sendo assim, sua destinação se torna 
onerosa devido as características de periculosidade e riscos ao meio ambiente. Os 
custos relativos a destinação destes resíduos no ano de 2016 estão demonstrados 
pelo GRÁFICO 1 , cujo os dados foram fornecidos pela empresa estudada. 
 
 
37 
 
 
GRÁFICO 1– Comparativo de custos com destinação de resíduos. 
FONTE: Dados fornecidos pela Empresa X, 2016. 
 
 
 Baseando-se na análise das características dos resíduos gerados o efluente 
oleoso perde apenas para o cavaco de aço em termos de quantidade gerada 
conforme a Tabela 1. Os gastos com a destinação do efluente oleoso, se 
comparados com os outros resíduos, representam cerca de 64% dos custos médios 
mensais de destinação total. O efluente oleoso é o resíduo que mais impacta nos 
orçamentos e que ao mesmo tempo oferece um grande risco ao meio ambiente. 
 No GRÁFICO 2 podem-se observar isoladamente os gastos comparados com 
a quantidade gerada do efluente oleoso no ano de 2016. 
 
 
 
GRÁFICO 2– Custos versus geração de efluente oleoso. 
50,00
60,00
70,00
80,00
90,00
100,00
110,00
120,00
130,00
140,00
8000
10000
12000
14000
16000
18000
20000
Ja
n
Fe
v
M
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A
b
r
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la
d
as
 
R
e
ai
s 
CUSTO X GERAÇÃO EMULSÃO OLEOSA - 2016 
Peso Custos
38 
 
FONTE: AUTOR, 2017. 
 Além do custo com a destinação do efluente é necessário considerar também 
os gastos com destinação de lodo de fundo ou borra oleosa e a limpeza dos tanques 
de armazenamento deste resíduo. Geralmente é realizada uma limpeza por ano nos 
tanques, sendo que de acordo com o histórico levantado, os gastos giramem torno 
dos valores apresentados pelo QUADRO 3. 
 
 
GASTOS ATUAIS 
 
Serviço de 
Limpeza de 
tanques 
anual 
Destinação 
anual borra 
oleosa 
Destinação média 
mensal emulsão 
Gasto total médio 
anual 
R$ 27.200,00 R$ 15.000,00 R$15.000,00 R$222.200,00 
QUADRO 3 – Gastos totais com o resíduo. 
FONTE: AUTOR, 2017. 
 
 
3.2.2.3 Geração do resíduo estudado 
 
 
 Como já citado o processo produtivo da empresa objeto de estudo utiliza 
grandes volumes de óleo de corte, óleo lubrificante, óleo hidráulico, graxas entre 
outros. O insumo mais utilizado é o óleo de corte, que possui características de 
emulsão com a água. Ele é utilizado nas linhas de usinagem de peças de alumínio e 
aço. Nestes dois casos são utilizados óleo de corte sintético e semissintético devido 
a diferença do material usinado. Além dos óleos do processo, há uma linha de 
pintura que gera resíduo do desengraxe das peças para posterior pintura. Este 
resíduo do desengraxe confere ao efluente oleoso um pH básico. 
 Dentro da fábrica existem canaletas e sistemas de recalque nas linhas de 
usinagem. São seis fossos no total conforme representados FIGURA 7. Os efluentes 
são bombeados para um tanque primário de armazenamento no interior da fábrica 
com capacidade de 10m³ (FIGURA 8 e FIGURA 9). 
 
 
39 
 
FIGURA 7 – Fossos e canaletas de recalque. 
FONTE: Layout fornecido pela empresa objeto de estudo. 
 
 
FIGURA 8– Fossos de recalque presentes nas linhas de usinagem. 
FONTE: Imagens fornecidas pela Empresa X. 
40 
 
 
 
FIGURA 9 - Tanque primário de armazenamento. A) Tubulação de recalque dos fossos. B) Ponto 
para descartes diversos da fábrica. 
FONTE: Imagens fornecidas pelas Empresa X. 
 
 
Todo o óleo descartado é bombeado para este tanque de armazenamento 
primário e posteriormente encaminhado por tubulações aéreas para quatro tanques 
de armazenamento com capacidade de 54m³ cada. Estes tanques estão situados 
em uma área externa da fábrica conforme layout da FIGURA 10. O resíduo de 
desengraxe por sua vez é descartado diretamente nestes tanques externos, pois as 
canaletas e fossos de coleta estão presentes apenas na área fabril de usinagem. 
 
 
 
 
41 
 
 
FIGURA 10– Tanques de armazenamento interno de efluentes ou resíduos oleosos. 
FONTE: Layout fornecido pela empresa objeto de estudo. 
 
 
 A coleta deste resíduo é terceirizada e ocorre diretamente dos tanques 
representados na FIGURA 10 conforme o esquema de coleta e transporte da 
FIGURA 11. O tratamento por sua vez é realizado na cidade de Campina Grande do 
Sul, região metropolitana de Curitiba/PR. 
 
 
 
FIGURA 11 – Esquema de Coleta, transporte e destinação. 
FONTE: Autor, 2017. 
 
 
A tecnologia de tratamento do resíduo consiste em um sistema de quebra de 
emulsão e separação de fases, representado pelo FLUXOGRAMA 1. 
 
 
 
 
 
Fluxo de entrada 
do efluente oleoso 
e tanques de 
armazenamento 
42 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
FLUXOGRAMA 1– Processo de tratamento de efluentes oleosos. 
FONTE:.EMPRESA, 2017 
 
 
 Atualmente a empresa de estudo não possui um sistema de tratamento que 
possa substituir esta destinação, a mudança do local de tratamento deste resíduo 
pode-se apresentar uma alternativa válida para a minimização de todos os custos já 
citados. Com a implantação de um sistema de tratamento dentro do site gerador, o 
volume do efluente pode sofrer uma diminuição, tendo uma possibilidade 
diferenciada de tratamento. 
 
 
3.3 PROCEDIMENTOS DE COLETA DE DADOS 
 
 
Para a coleta dos dados, essencialmente qualitativos, foram seguidas as 
recomendações de Yin (2001) da seguinte forma: 
43 
 
a) Observação não-participante: Para Marconi e Lakatos (2007), a 
observação é uma técnica de coleta de dados que utiliza os sentidos para a 
obtenção de informações acerca de um objeto de estudo. Os sentidos são utilizados 
para examinar e avaliar as características, por exemplo, de um determinado local ou 
atividade. No caso da observação não participante, o observador avalia e os dados 
levantados sem interferir nas atividades e elementos observados. 
No presente projeto, serão observados os locais de geração do resíduo, dos 
locais de armazenamento de resíduos, das coletas do resíduo oleoso gerado, do 
local atual de destinação do resíduo, dos possíveis locais de instalação do projeto da 
estação. 
b) Fotografias: As fotografias são registros dos locais de estudo e aplicação 
do projeto e fazem parte da pesquisa documental de determinado assunto, visto que 
fará parte da compilação de dados do projeto em questão (VERGARA, 1990). 
Fotografias das áreas de armazenamento de resíduos líquidos oleosos, fotografias 
de coletas com caminhão tanque, fotografia dos processos de destinação utilizados 
atualmente. 
c) Documentos: A pesquisa documental pode muitas vezes ser confundida 
com uma revisão bibliográfica (RAUPP e BEUREN, 2003). Porém, neste caso a 
documentação levantada será de propriedade da própria empresa e a mesma 
disponibilizará para que o projeto seja embasado em documentos e dados reais. 
Planilha de controle de geração de resíduos líquidos oleosos, planilha de controle de 
custos com destinação de resíduos, avaliação de riscos ambientais, relatório de 
vazamentos de óleo. 
 
 
3.4 PROCEDIMENTOS DE ANÁLISE DE DADOS 
 
 
Os dados foram analisados da seguinte forma: 
a) Qualitativos: Os levantamentos qualitativos foram realizados durante as fases 
de observação e obtenção de imagens, o método de avaliação foi realizado através 
de recorte temático. Para Collis e Hussey (2005) recortes temáticos são os dados e 
44 
 
informações importantes e relevantes ao assunto pesquisado, retirando do 
levantamento apenas o que é necessário. 
As amostras do efluente foram avaliadas visualmente através da verificação 
realizada no Jartest, com relação a formação de flocos e geração de lodo, portanto 
sendo uma análise qualitativa realizada no laboratório de química da FACEAR 
Campus Sitio Cercado. 
b) Quantitativos: Foram utilizados gráficos e tabelas para realizar o 
comparativo entre o efluente bruto e o pós desemulsificação e coagulação. Como os 
parâmetros: 
 DQO, DBO, COR, TURBIDEZ, ÓLEOS E GRAXAS e pH. 
c) As amostras do efluente bruto e tratado foram analisadas em 
laboratório autorizado portador de Certificado de Cadastramento de Laboratórios 
(CCL). 
 
45 
 
4 METODOLOGIA DE ANÁLISES 
 
 
4.1 COLETA DE AMOSTRAS 
 
 
 O local de coleta escolhido foi o ponto de recalque entre os tanques de 
armazenamento do efluente na empresa, por ser um local de fácil acesso e a coleta 
ser realizada diretamente da bomba, o que ocasiona a mistura do efluente, isso 
garante que o mesmo possua características homogêneas As amostras foram 
coletadas sempre um dia antes da coleta do resíduo pelos caminhões, isso para 
garantir um efluente com alta carga de contaminantes, ou seja, com o maior tempo 
de residência nos tanques, pois a contribuição do efluente para os tanques de 
armazenamento, conforme observado no local, é constante. Sendo que logo após a 
coleta do caminhão, o efluente que chega aos tanques através do recalque da 
fábrica, possui características de efluente novo, o que não representa o pior caso de 
tratamento. 
 No QUADRO 4 estão descritos os dias de coleta, a temperatura ambiente e 
os volumes coletados. 
 
 
DATA TEMPERATURA VOLUME 
13/09/2017 19°C 6L 
04/10/2017 20°C 20L 
18/10/2017 23°C 20L 
20/10/2017 18°C 20L 
QUADRO 4 – Coleta de amostras 
 
 
 As amostras que não foram analisadas no Jartest no dia da coleta por isso 
foram armazenadas em refrigeração a 4°C respeitando o que está estabelecido pela 
NBR 9898, de amostragem de efluentes e água. Sendo que as amostras enviadas 
para análise laboratorial, até o seu envio para o laboratório as mesmas também 
ficaram sob refrigeração. 
 
 
46 
 
 
 
4.2 PRODUTOS QUÍMICOS 
 
 
 Para os testesforam utilizados os produtos químicos Tanfloc SG, Ácido 
Sulfurico, Ácido Clorídrico, Polímeros aniônico e catiônico, onde suas concentrações 
estão detalhadas no QUADRO 5. 
 
 
PRODUTO MARCA CONCENTRAÇÃO 
Tanino (Tanfloc SG) Tanac 
Concentração comercial 
de 34 a 34% 
Ácido Sulfúrico - 15% 
Ácido Clorídrico - 20% 
Polímero Aniônico Tanac 0,02% 
Polímero Catiônico Procytek 0,02% 
QUADRO 5 - Detalhamento dos produtos utilizados. 
 
 
4.3 REALIZAÇÃO DO JARTEST 
 
 
 O jartest equipamento de bancada utilizado para simular as etapas de 
coagulação, floculação e formação de lodo de uma estação de tratamento físico-
química convencional. Neste são dosadas concentrações e quantidades diferentes 
de produtos químicos em diferentes faixas de pH para verificação visual da melhor 
combinação para o tratamento. 
 Para esta pesquisa foi utilizado o jartest com três jarros de 2 litros de 
capacidade cada. O coagulante escolhido foi o Tanfloc® (marca comercial) a base 
de tanino comercializado pela Empresa Tanac®. Os polímeros aniônico e catiônico e 
ácidos como sulfúrico e clorídrico. 
 A eficiência da coagulação com o Tanino e coagulantes orgânicos, 
geralmente não necessitam de ajuste de pH em águas naturais ou efluentes de 
característica simples (PEDROSO, 2009) . Porém, devido as características 
complexas do efluente analisado, foram testadas várias faixas de pH para a 
47 
 
coagulação e floculação. O esquema resumido do Jartest utilizando o tanino pode 
ser verificado na FIGURA 12. 
 
 
FIGURA 12 – Esquema simplificado do Jartest com a utilização do Tanino (Tanfloc). 
Fonte: Autor, 2017. 
 
 
4.5 DESÁGUE DE LODO 
 
 
 O lodo gerado através da realização do Jartest, foi submetido a um sistema 
de deságue a nível de bancada. Este sistema foi realizado de acordo com Richter 
(2010). Neste sistema utiliza-se um funil de Buchner, papel filtro e uma fonte de 
vácuo. Conforme ilustrado na 
FIGURA 13. 
Dosagem de Tanfloc 
em agitação rápida. 
Dosagem de 
polímero para 
formação dos flocos. 
Agitação lenta. 
48 
 
FIGURA 13 – Procedimento de desague de lodo em bancada. 
FONTE: RICHTER, 2010. 
 
 
 Neste procedimento o lodo é colocado sobre o papel filtro dentro do funil de 
Buchner, o vácuo é acionado e o lodo é compactado sob o filtro fazendo com que 
toda a água contida no mesmo seja succionada pelo sistema, sendo possível então 
identificar qual é a fração realmente sólida do lodo. 
 Para o cálculo de densidade do efluente e posterior verificação do volume de 
lodo gerado, foi utilizada a fórmula de densidade representada pela 
 
 
 
 
 
 
EQUAÇÃO 1 – Fórmula de densidade. 
 
 
 
 
49 
 
4.6 ANÁLISES LABORATORIAIS 
 
 
 As análises laboratoriais do efluente tratado foram realizadas por laboratório 
qualificado, portador de Certificado de Cadastro de Laboratório (CCL), documento 
concedido pelo Instituto Ambiental do Paraná (IAP) para análises químicas e 
biológicas de efluentes. 
 Foram enviadas três amostras do efluente tratado e uma do efluente bruto 
para as análises de DQO, OG, Cor e Turbidez. O método utilizado foi baseado no 
Standard Methods (2012). 
50 
 
5 RESULTADOS E DISCUSSÕES 
 
 
5.1 REALIZAÇÃO DE JARTEST 
 
 
 Foram realizados ao todo 15 testes utilizando o método do Jartest. A FIGURA 
14 mostra o efluente bruto antes dos testes. 
 
FIGURA 14 – Efluente bruto nos jarros para os testes. 
 
 
 As primeiras amostragens foram realizadas para a verificação visual da 
formação de flocos de acordo com o pH utilizado e verificação do polímero com o 
qual fosse obtido melhor resultado na formação dos flocos. O QUADRO 6 apresenta 
os testes realizados, pH, quantidade e tipo de produtos utilizados em cada uma das 
etapas de Jartest. 
 
 
 
 
 
 
 
51 
 
 
 
DATA TESTE pH I CORREÇÃO DE PH QT (mL) pH II COAGULANTE QT (mL) FLOCULANTE QT (mL) PH f 
13/09/2017 
1a 9,82 HCl 20% 12 7,86 Tanfloc 9 Catiônico 9 7,56 
2a 9,82 H2SO4 100% 5,5 3,2 Tanfloc 11,5 Catiônico 9 6,45 
3a 9,82 H2SO4 100% 6 2,65 Tanfloc 9 Aniônico 9 2,35 
04/10/2017 
1b 9,64 H2SO4 15% 16 8,33 Tanfloc 12 Aniônico 12 7,75 
2b 9,65 H2SO4 15% 30 7,30 Tanfloc 12 Catiônico 12 6,61 
3b 10 H2SO4 15% 25 6,01 Tanfloc 25 Aniônico 9 5,28 
 
18/10/2017 
1c 9,76 H2SO4 15% 40 5,95 Tanfloc 21 Aniônico 12 5,21 
2c 9,76 H2SO4 15% 35 6,35 Tanfloc 15 Catiônico 9 5,91 
3c 9,76 H2SO4 15% 38 6,18 Tanfloc 18 Aniônico 9 5,68 
20/10/2017 
1d 9,83 H2SO4 15% 38 6,15 Tanfloc 15 Aniônico 12 5,76 
2d 9,80 H2SO4 15% 40 5,86 Tanfloc 18 Aniônico 9 5,86 
3d 9,80 H2SO4 15% 50 5,01 Tanfloc 12 Aniônico 8 4,65 
4d 9,82 H2SO4 15% 35 6,40 Tanfloc 18 Aniônico 9 5,58 
5d 9,80 H2SO4 15% 40 6,13 Tanfloc 15 Aniônico 9 5,23 
6d 9,81 H2SO4 15% 45 5,89 Tanfloc 12 Aniônico 9 5,11 
QUADRO 6 – Dados Jartest. (pH I: pH Inicial; pH II: pH após a dosagem de acidulante; QT: Quantidade; pH f: pH fina do efluente) 
52 
 
 Nos testes realizados foram verificadas várias faixas de pH. Como nos testes 
3a e 1b com pHs 2,65 e 8,33 respectivamente, foram utilizadas essas faixas distintas 
de pH para que se fosse possível definir após isso qual seria o pH ideal para a 
presente amostra. 
 Ao realizar o teste 3b foi possível verificar que o coagulante reagiu de uma 
forma melhor com um pH próximo a 6. Conforme FIGURA 15. 
 
FIGURA 15 – Testes realizados 04/10/2017 (1b,2b e 3b). 
 
 
 Após a definição de testes com o pH próximo a 6, foi verificado então quais 
seriam os volumes de coagulante e qual seria o polímero mais adequado a 
aplicação no presente efluente. 
 Conforme demonstrado no QUADRO 6 foram utilizados polímeros catiônico e 
aniônico, visualmente foi verificado que a formação de flocos ocorreu de forma mais 
satisfatória com o polímero Aniônico, pois ao se dosar o polímero foi possível 
observar uma velocidade muito maior na formação de flocos grandes e consistentes, 
o que pode ser verificado na FIGURA 16. 
53 
 
FIGURA 16 – Formação de flocos após a dosagem de polímero aniônico. (Teste 3b 04/10/2017). 
 
 
 A comparação visual de formação de flocos pode ser observado na 
 
FIGURA 17, onde nos testes 1c e 3c foi utilizado polímero aniônico e no 2c catiônico. 
Conforme o pH das três amostragens foi mantido próximo a 6 e a dosagem de 
Tanfloc® das amostras 2c e 3c também foi próxima em mL, optou-se então por 
utilizar-se apenas o polímero aniônico para os seguintes testes. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
54 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
FIGURA 17 – Comparação de utilização de polímero (testes 1c, 2c e 3c, respectivamente da 
esquerda para a direita). 
FONTE: O Autor. 
 
 
Definidos os reagentes e o pH, os quais foram, pH próximo a 6 e polímero 
aniônico, a avaliação então foi realizada para verificação do volume necessário de 
cada um dos reagentes para uma boa coagulação e floculação. 
Tendo como base as amostragens 1d, 3d e 5d (realizadas dia 20/10/2017), o 
volume de coagulante utilizado ficou entre 12 e 15mL, ou seja 6000 e 7.500ppm 
respectivamente, e a dosagem de polímero aniônico ficou entre 9 e 12mL, 4500 e 
6000ppm, sendo possível observar uma boa coagulação e floculação (FIGURA 18, 
FIGURA 19 e FIGURA 20). 
 
 
 
 
 
 
 
 
FIGURA 18 – Teste 1d (dosagem de 7500ppm Tanino e 6000ppm polímero). 
55 
 
FIGURA 19 – Teste 3d (dosagem de 6000 ppm de Tanino e 4000ppm de polímero). 
FONTE: O Autor. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
FIGURA 20 – Teste 5d (dosagem de 7500ppm de Tanino e 4500ppm de Polímero). 
 
 
 
 
56 
 
5.2 REALIZAÇÃO DAS ANÁLISES DO EFLUENTE 
 
 
Após a realização da última campanha de amostragem, as três melhores 
amostras foram enviadas para a análise laboratorial dos parâmetros verificados, 
DQO, OG, Cor e Turbidez. Não foram realizadas mais amostragens laboratoriais de 
caracterização dos outros Jartests realizados nas datas 13/09, 04/10 e 18/10 devido 
ao curto espaço de tempo para as análises de DQO e OG, desta forma foi 
necessário o enviodas mesmas ao laboratório. Como estas análises possuem um 
custo, que foi arcado pela Empresa X, a mesma só autorizou que fossem realizadas 
estas três análises. 
 A escolha das amostras foi feita visualmente através da clarificação e volume 
de lodo gerado. Estas foram escolhidas entre 6 amostras produzidas no dia, as 
mesmas foram realizadas sob condições normais de temperatura e pressão, assim 
como todos os testes realizados. Uma representação da clarificação do efluente 
após a amostragem pode ser observada pela FIGURA 21. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
FIGURA 21 – Comparação entre os testes 1d e 3d com o efluente bruto. 
FONTE: O Autor. 
 
57 
 
 
 Também foi enviada para análise uma amostra do efluente bruto para 
caracterização dos parâmetros analisados. A TABELA 2 representa os resultados 
obtidos para o efluente bruto. 
 
 
TABELA 2 – Caracterização de efluente bruto. 
Efluente Bruto 
Parâmetro 20/10/2017 
DQO (mgO2/L) 14.500,00 
OG (mg/L) 255,00 
TURBIDEZ (UNT) 3.169,10 
COR (hz) 4000,00 
 
 
 Os resultados obtidos para as amostras de tratado analisadas podem ser 
observados na TABELA 3. Os laudos fornecidos pelo laboratório podem ser 
consultados nos ANEXOS I, II e III deste trabalho. 
 
 
TABELA 3 – Resultados para análises do efluente clarificado. 
Parâmetro Teste 1d Teste 3d Teste 5d 
DQO (mgO2/L) 8.700,00 8.900,00 9.400,00 
OG (mg/L) 111,50 228,90 240,80 
TURBIDEZ (UNT) 440,00 389,00 340,00 
COR (hz) 140,00 63,00 58,00 
 
 
 A eficiência de redução dos parâmetros analisados para cada teste pode ser 
verificado pelo GRÁFICO 3. 
 
 
 
 
58 
 
 
 
 
GRÁFICO 3 – Porcentagem de redução dos parâmetros analisados. 
 
 
 
 Para o teste 1d foi possível uma redução de 40% da DQO, que representou 
uma remoção de 5.800mgO2/L de concentração de DQO, sendo o melhor ensaio 
para DQO e também para remoção de óleos e graxas, alcançado uma remoção de 
56%. Assim como se alcançaram resultados positivos para a redução dos outros 
parâmetros. 
Os testes 2d e 3d apresentaram um valor de 98% de redução de turbidez, 
para cor o melhor ensaio foi o 3d, apresentando 98% de redução, porém nestas 
mesmas amostras houve uma redução baixíssima de óleos e graxas. Sendo que a 
diferença nos testes foi de 46% e 50% respectivamente, se comparados com o teste 
1d. Esta diferença pode estar ligada a dosagem de polímero, no teste 1d foram 
dosados 12 mL de polímero, e nos testes 3d e 5d, 8 e 9 mL respectivamente. 
 A dosagem um pouco maior de polímero no teste 1d pode ter sido 
responsável por agregar uma concentração maior de óleos e graxas ao lodo. 
 A redução de DQO de um efluente está diretamente ligada à remoção dos 
sólidos presentes no efluente, sejam eles suspensos ou dissolvidos. Através dos 
resultados, é possível uma análise da relação entre a remoção de DQO, Cor e 
Turbidez. Segundo Metcalf e Eddye (2016) a DQO é composta pelo total de matéria 
40% 39% 
35% 
56% 
10% 
6% 
89% 90% 92% 
96% 98% 98% 
Teste 1d Teste 2d Teste 3d
Redução dos parâmetros 
DQO OG COR TURBIDEZ
59 
 
orgânica suscetível a degradação por oxigênio, ou seja, todo o sólido suspenso e 
dissolvido contribuem para a DQO. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
FIGURA 22 – Verificação visual de permanência de cor no efluente tratado. 
 
 
 
 Para o embasamento dos resultados obtidos com a coagulação do efluente 
utilizando tanino, foi necessária uma pesquisa bibliográfica para comparação dos 
resultados obtidos, porém logo se mostrou difícil encontrar estudos especificamente 
sobre efluentes oleosos e a aplicação do tanino, sendo necessária então uma 
comparação de eficiência de remoção de DQO, Cor e Turbidez, utilizando o tanino, 
para outros tipos de efluentes industriais. 
 Os resultados obtidos por Vaz (2009), para o tratamento de efluentes 
industriais de galvanoplastia, foram positivos com relação à utilização de 
coagulantes a base de Tanino. A TABELA 4 apresenta os resultados para remoção 
de Cor e Turbidez por diferentes tipos de coagulantes, incluindo o Tanfloc SG a base 
de Tanino. O autor adotou como melhor volume de dosagem de coagulante uma 
faixa de 300 a 400ppm. 
 
60 
 
TABELA 4– Eficiência do Tanino (Tanfloc SG) na remoção de cor e turbidez em efluente de 
galvanoplastia. 
Coagulante % remoção de cor % remoção de cor 
Sulfato de Alumínio 98,13 98,78 
Cloreto Férrico 32,30 94,63 
Quitosana 98,68 99,44 
Moringa 90,30 92,90 
Tanfloc SG 95,90 99,13 
Acquapol C1 96,69 98,72 
FONTE:Adaptado de VAZ (2009). 
 
 
 Com os testes realizados, o autor teve uma média de remoção de DQO do 
efluente de 26%, sendo que a DQO encontrada para o efluente estudado foi de, em 
média, 200mgO2/L. O mesmo concluiu que para o efluente analisado, a eficiência de 
remoção da DQO realizada pelo Tanfloc SG e pelo Sulfato de Alumínio (coagulante 
convencional) foi equiparável. Ressaltando que o coagulante por ter base orgânica 
facilita a destinação do lodo gerado. 
 Em um estudo realizado por Lucyk et al (2015), para a tratabilidade de um 
efluente proveniente de um abatedouro de aves, foi alcançado uma remoção de Cor 
e turbidez de em média 80 e 90% respectivamente com a dosagem do coagulante 
orgânico. 
 Para efluentes industriais o tanino tem se apresentado uma boa alternativa 
para a minimização das concentrações de contaminantes no efluente. Para o 
presente projeto, objetivou-se realizar os testes para verificar se os índices de 
remoção dos parâmetros escolhidos para avaliação. O QUADRO 7 apresenta a 
comparação dos resultados médios encontrados pelos autores para a remoção da 
DQO. 
 
 
 
 
 
 
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Produto 
Campos et 
al (1996) 
Vaz (2009) Presente projeto 
Tanino - - 38% 
Sulfato de Aluminio 38% 37,03% - 
Cloreto Férrico 40% 
Resultado 
desprezível 
- 
QUADRO 7– Comparação da eficiência do tanino em diferentes efluentes industriais. 
FONTE: O Autor. 
 
 
 Para as análises de remoção de DQO para o cloreto férrico, Vaz (2009) 
obteve um resultado desprezível devido ao fato de que o cloreto férrico aumentou a 
concentração de DQO no meio, isso pela ineficiência da coagulação do efluente 
industrial proveniente da galvanoplastia. 
 Para a remoção de cor e turbidez do efluente, a comparação com os 
resultados obtidos pelos outros autores, pode ser visualizada no QUADRO 8. 
 
 
 Cor Turbidez 
Produto Vaz (2009) 
Lucyk 
(2015) 
Presente Vaz (2009) 
Lucyk 
(2015) 
Presente 
Tanino 95,90% 84,67% 90,33% 99,13% 94,3% 97,33% 
Cloreto 
Férrico 
98,13% - - 98,78% - - 
Sulfato de 
Alumínio 
32,3% 94,63% - 78% - 
QUADRO 8 – Comparação de remoção de Cor e Turbidez em diferentes efluentes industriais. ( - ) 
Parâmetro não foi analisado no estudo. 
FONTE: O Autor. 
 
 
 Mesmo com a diferença dos efluentes analisados, foi possível verificar 
através dos resultados obtidos que a eficiência da remoção dos parâmetros 
analisados, com a utilização do tanino se compara muito a utilização dos 
coagulantes convencionais. A comparação com o estudo realizado por Campos et al 
(1996), teve como objetivo verificar as eficiências da remoção de contaminantes 
pelos coagulantes convencionais. 
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 O tratamento com desemulsificação e coagulação do efluente oleoso, não 
objetiva o lançamento do efluente em corpos receptores ou rede de coleta de 
esgoto, e sim reduzir a carga dos contaminantes do meio como uma primeira etapa 
de tratamento, sendo necessário então na sequência um tratamento para atender os 
parâmetros de lançamento. Para o resultado médio encontrado de 8.800mgO2/L, a 
literatura prevê que esta carga é passível a tratamento biológico, desde que 
misturado com um efluente sanitário, o que faria com que as características do 
mesmo fossem diluídas e a relação DBO/DQO fosse adequada (SANTO, et al 2010). 
 Para Von Sperling (2005), o tratamento mais adequado a cada efluente 
sempre será verificado através das concentrações de cada um dos parâmetros 
presentes