2a_AULA-Tipos de Manutenção

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MANUTENÇÃO INDUSTRIAL 
 
 
 
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Manutenção Corretiva - era o que se 
conhecia no mundo industrial do pós 2a guerra 
mundial , sem falar no próprio período de 
guerra, quando ninguém se preocupara em 
consertar, só em utilizar até quebrar. 
Infelizmente esta forma de pensar ainda é 
muito difundida até mesmo em nossos dias, 
pelo menos nas cabeças daqueles que nunca 
tiveram uma real preocupação com 
produtividade, competitividade e custo. 
 
• Manutenção Preventiva - surgida a partir dos 
anos 60, ela se propunha a sistematicamente trocar 
todos os componentes após um certo período de 
uso, supondo que assim se eliminaria o risco de 
paradas imprevistas. Logo ficou claro que esta 
forma de pensar não era correta, pois assim como 
uma peça nova está sujeita a dar problemas 
(motivo porque os fabricantes dão uma garantia 
sobre um produto novo), uma peça substituída pode 
gerar o mesmo efeito. Ao se concluir que a pura e 
simples troca de peças após um certo tempo de uso 
não era adequado, surgiu a: 
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• Manutenção Planejada - que aplicava metodologias 
já muito próximas da Manutenção Preditiva, ou seja, 
aplicava inspeções. O que de fato se fazia era verificar 
o estado em que componentes se encontravam, para 
só trocá-los quando realmente era necessário. A 
diferença, como veremos, é que a inspeção era feita 
por ocasião de uma parada para manutenção 
supostamente preventiva, mas onde na prática se 
verificava o estado, se definia o que precisava ser 
trocado ou consertado e muitas vezes se planejava 
uma nova data para a efetiva manutenção. 
 
 
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• Manutenção Preditiva - foi o próximo passo na 
revolução da manutenção, pois agora a manutenção 
começou a ter tratamento científico, como veremos 
mais tarde. Ela foi um passo decisivo para que a 
manutenção passasse a ser vista como algo 
necessário e que não precisa absolutamente 
atrapalhar o processo produtivo. 
 
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• TPM - é o conjunto de atividades onde mantém o 
compromisso voltado para o resultado. Sua 
excelência estar em atingir a máxima eficiência no 
sistema de produção, maximizar o ciclo total de vida 
útil dos equipamentos aproveitando todos os 
recursos existentes buscando perda zero. Exige a 
participação de todos os elementos da cadeia 
operativa. 
 
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• Manutenção autônoma - surgida cada vez mais nos 
últimos anos é uma conseqüência natural do TPM e 
pode ser aplicada mesmo sem TPM. Basta entender 
que o homem que trabalha na máquina pode 
perfeitamente ter conhecimentos básicos que lhe 
permitem fazer pequenas manutenções. 
 
• Veremos que este é um caminho sem retorno. Aliás, 
todos nós estamos passando por esta fase: se já 
fazíamos pequenas manutenções em nossos 
automóveis, a própria situação econômica está nos 
obrigando cada vez mais a também fazer muita coisa 
em casa, onde antes se chamava alguém. 
 
Manutenção preventiva 
 
• Define-se como sendo um conjunto de procedimentos 
que visam manter a máquina em funcionamento, 
executando rotinas que previnam (evitem) paradas 
imprevistas. 
 
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As rotinas de manutenção preventiva compreendem: 
 
• lubrificação; 
• Inspeção com máquina parada; 
• Inspeção com máquina operando; 
• Ajuste ou troca de componentes em períodos 
predeterminados; 
• Revisão de garantia, isto é, o exame dos 
componentes antes do término de suas garantias; 
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• Cuidados com transporte e armazenamento; 
• Instalação; 
• Preparação para uso; 
• Análise de especificações de compra; 
• Envio de informações para o planejamento e 
controle da manutenção; 
• Reparo dos defeitos detectados pela inspeção. 
 
Objetivos da manutenção preventiva 
 
1. Distribuir equilibradamente cargas de trabalho 
2. Racionalizar o estoque de sobressalentes 
3. Manter disponibilidade máxima de máquinas e 
equipamentos 
4. Eliminar improvisação 
5. Eliminar atrasos na produção 
 
 
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Sistemas de suporte 
 • Sistemas de suporte, planejamento e programação 
 
• Devem ser criados impressos tais como requisição de 
serviço (RS), ordem de serviço (0S) e outros para 
fornecer o suporte necessário para o desenvolvimento 
das atividades do planejamento, programação e 
controle da manutenção preventiva 
 
• Os impressos devem ser resumidos, claros e na 
menor quantidade possível, a fim de não emperrarem 
o andamento da manutenção preventiva. 
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 Os setores de planejamento e programação devem 
ter suas funções bem situadas no fluxograma. E 
essas funções devem ser exercidas por pessoal de 
nível técnico com experiência em campo, o controle 
avalia desempenhos e objetivos e faz possíveis 
redefinições. Para isso, o controle deve manter 
informados os setores de engenharia de 
manutenção e planejamento . 
 
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Engenharia de manutenção operação 
planejamento Requisição de serviços 
 Ordem de serviços 
 
 programação 
controle 
 
execução inspeção 
Determinação das rotinas 
 
 É feita pela engenharia de manutenção e determina 
as tarefas rotineiras de inspeção e execução com 
base nos seguintes itens: 
 
• Histórico da máquina 
• Influência de localização 
• Comparação entre custos de produção 
• Informação do fabricante 
• Informação do pessoal de operação 
 
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IMPLANTAÇÃO DO CONTROLE 
 
• Significa colocar o em prática um esquema que 
possa avaliar a atuação da manutenção preventiva, 
ainda orienta tomadas de decisões. 
 
O controle deve atuar sobre: 
• Nível de mão-de-obra 
• Serviços pendentes 
• Produtividade 
• Paradas dos equipamentos 
• Custo 
 
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MANUTENÇÃO PREDITIVA 
 
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• É o aperfeiçoamento da preventiva, baseado no real 
conhecimento das condições das máquinas, 
equipamentos ou componentes 
 
• Em outras palavras, consiste em um conjunto de 
procedimentos que visa determinar o momento 
ótimo para execução da manutenção preventiva, em 
lugar das intervenções periódicas (sistemáticas). 
 
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ÍNDICE DE CONTROLE NA MANUTENÇÃO: 
 
Não existe mais nenhuma chance de saber o que se 
passa na manutenção de uma empresa, sem um 
sistema adequado de informações. Esta, além de 
registrar todos os dados, necessariamente deve 
fornecer gráfica, facilitando ao gerenciamento e ao 
próprio pessoal envolvido o controle do que está 
acontecendo e permitindo decisões para correções de 
desvios 
 
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 Um sistema de controle de manutenção tem 
inicialmente o objetivo de controlar ou registrar 
tudo o que se faz dentro da manutenção, pois um 
fiel registro de tudo garantira futuramente um 
quadro do que realmente está acontecendo. Quando 
falamos em tudo, queremos realmente dizer "tudo", 
ou seja, até mesmo as ocorrências aparentemente 
mais insignificantes devem ser registradas, elas 
podem vir a ser decisivas na análise de algum 
problema maior ou na avaliação de uma tendência. 
 
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 A necessidade de registrar tudo é uma das tarefas 
mais difíceis de conseguir, exigindo longos 
treinamentos de conscientização das pessoas 
envolvidas. Uma forma de conseguir que cada 
operário da manutenção realmente registre tudo é 
fazê-lo participar de reuniões regulares de discussão 
dos problemas, quando então ele começará a 
entender a importância mesmo de fatos 
aparentemente irrelevantes. 
 
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 Além dos registros de ocorrências, um sistema de 
Controle de Manutenção se destina a emitir OS's 
de MC e MP, Programação de trabalhos, Avaliação 
e visualização de problemas. Como finalidade 
principal deve porém ser destacado que um 
Sistema de Controle de Manutenção visa, em 
última análise, a ajudar a aumentar a 
disponibilidade das instalações , diminuir os 
custos diretos de manutenção e garantir um 
melhor aproveitamento da mão-de-obra, tanto da 
própria manutenção, como também da produção. 
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 Os relatórios que podem ser tirados de um Sistema 
de Manutenção são quase ilimitados,considerando 
principalmente o fato de que os mais completos 
sistemas disponíveis no mercado permitem ao 
usuário criar seus próprios relatórios. Reside aqui 
uma das grandes vantagens do PC,que dá quase 
total flexibilidade de conceber seus "displays" e seus 
"outputs" como melhor lhe convier. Para dar uma 
idéia do que pode ser feito, aqui algum exemplo. 
 
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Relatórios diários 
 
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• Ordens de Serviço em andamento 
• Trabalhos em andamento na semana com situação 
• Trabalhos emergenciais do último dia 
• OS de MP programadas e em andamento 
• Mão-de-obra disponível 
• Ordens de serviço por diversos critérios 
 
 Relatórios semanais 
 
• Comparação entre realizado e programado 
• MP's em andamento na semana 
• MP's com prazo vencido 
• Programação para próxima semana 
• Situação geral de OSM 
• OS's atrasadas 
• Relatório de Mão-de-obra 
 
 
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Relatórios Mensais 
 
• OS's completadas 
• Horas paradas x horas programadas (OS) 
• Variação de orçamento 
• Uso de mão-de-obra 
 
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Informações gerais 
 
• Relação de equipamentos 
• Relação de peças em estoque 
• Relação de peças usadas 
 
 
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Relatórios de análise e decisão 
 
• Estatísticas 
• Necessidades de recursos para atender 
planejamento 
• Histórico de falhas 
• Tempo de reparo / parada / impedimento 
• Tempo médio para reparo e tempo médio entre 
falhas 
• Análise de falhas 
• Rotas 
• Prazos vencidos 
 
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 A definição sobre qual o sistema mais adequado 
para implantação em uma indústria, um hospital, 
uma siderúrgica, uma companhia aérea, um 
conjunto de prédios etc. depende do tamanho da 
empresa, de seus objetivos, suas expectativas. 
Muitos programas se oferecem para os mais 
diversos graus de sofisticação do controle de 
manutenção, deixando aberto para o Cliente a 
escolha daquele que mais lhe convém no momento, 
que mais possibilidades de ampliação adequação 
oferece para o futuro e das aplicações paralelas que 
o programa permite fazer, abrindo perspectivas de 
gerenciamento até então desconhecidas. 
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• Alguns índices e nomenclaturas bastante comuns: 
 
• MTBF: é o tempo médio entre falhas. É usado 
bastante para determinar se o equipamento está 
falhando antes do previsto. Ex.: O amortecedor de 
um carro tem um MTBF de 50.000km, se falhar 
antes disso, será feito uma investigação para análise 
de causa. Pesquisas e melhorias são feitas para se 
aumentar esse índice. 
 
• MTTR: é o tempo médio gasto no reparo. Este 
índice é usado para avaliar o tempo gasto num 
reparo ou conserto. 30 
DISPONIBILIDADE DE EQUIPAMENTO 
 
 • O usuário de um equipamento ou instalação precisa, 
acima de qualquer coisa, que seu equipamento ou 
instalação esteja disponível para utilização. 
 
• O papel da manutenção é manter o equipamento 
disponível ou fazê-lo retornar a seu estado 
funcionalismo, e torná-lo disponível. 
 
• A disponibilidade pode ser calculada e expressa em 
um índice percentual. Para isso, são necessários os 
seguintes itens: 
 
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• MTBF 
• Tempo médio entre falhas ("mean time between 
failures) 
 
 Fórmula : 
 MTBF = TO/X 
 
 Onde: 
• TO = tempo total disponível para operar 
• X = número de falhas 
 
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• MTTR 
• Tempo médio de reparo ("mean time to repair") 
 
• Fórmula: 
 MTTR = TR/X 
 
• Onde: 
• TR = tempo total de reparo ou inspeção preventiva. 
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Assim, tem-se a fórmula da 
disponibilidade: 
 
D= MTBF x 100 
 MTBF + MTTR 
 
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Exemplo: 
 Um torno automático esteve em trabalho 4 000h em 
um ano e teve 8 intervenções de manutenção com 
duração total de 102 horas. Qual a disponibilidade do 
torno no ano? 
 
 Solução: 
 TO = 4 000h - 102h = 3 898h 
 X = 8 
 TR = 102h 
 
 
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MTBF = 3898h = 487,25h 
 8 
 
MTTR = 102h = 12,75h 
 8 
 
D = 487,25 x 100 = 97,45% 
 487,25 + 12,75 
 
Portanto, o torno teve uma disponibilidade de 
97,45%. 
 
Exercício: 
1º) Uma carimbadora de placas metálicas trabalha 
6000h em um ano e teve 12 intervenções de 
manutenção com duração total de 204 horas . Qual 
a disponibilidade da carimbadora no ano? 
 
 
 
2º)O que é MTBF e MTTR e dê exemplos de como se 
calcula? 
 
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Tipos de Controle da Manutenção 
 
 Tem como objetivo obter informações para orienta 
tomadas de decisões quanto a equipamentos e a 
grupos de manutenção. Faz isso por meio da coleta 
e tabulação de dados, aperfeiçoando a interpretação 
dos resultados e criando padrões de trabalho. 
 A tomadas de decisões, a partir das informações 
controle, deve ser da competência de todos os 
níveis decisórios adequadas a suas particularidades 
e, ao mesmo tempo, coerente com as políticas 
gerais da empresa. 
 
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 Isto é função primordial do controle é alimentar o 
planejamento, a programação, a supervisão, etc., 
com dados claros e confiáveis. 
 O controle exige a criação de padrões. E padrão 
significa procedimentos dinâmicos normalizados 
com critérios de qualidade e quantidade. 
 
 
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Controle manual 
 
 
 
 É o sistema no qual a manutenção preventiva e 
corretiva são controladas e analisadas por meio de 
formulários e mapas, que são preenchidos 
manualmente e guarda dos em pastas de arquivo. 
 
 Nesse sistema há necessidade de um processo 
organizado. na ordenação de documentos (por 
 semana, por setor, por equipamentos, etc.), com o 
fim de permitir a recuperação rápida de dados e 
evitar.a perda de informações. 
 
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Controle semi-automatizado 
 
 É o sistema no qual a intervenção preventiva.é 
controlada com o auxílio do computador e a 
intervenção corretiva obedece ao controle manual. 
 A fonte de dados desse sistema deve fornecer todas 
as informações necessárias para serem feitas as 
requisições de serviço, incluindo as rotinas de 
inspeção e execução o principal relatório emitido 
pelo computador deve conter no mínimo: 
 
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• o tempo gasto e previsto 
• serviços realizados 
• serviços reprogramados (adiados) 
• serviços cancelados 
• Esses são dados fundamentais para a tomada de 
providências por parte da supervisão. 
 
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Controle por microcomputador 
 É o sistema no qual todos os dados sobre as 
intervenções da manutenção são armazenados no 
microcomputador e facilmente se tem acesso a eles 
por monitor ou impressora. 
 Esse sistema permite uma excelente disponibilidade 
na utilização do microcomputador pelo usuário tanto 
na coleta de dados como na obtenção de resultados, 
na origem, pelo próprio executor, dispensando os 
formulados padronizados. E o executante pode 
desenvolver programas de acordo com sua 
necessidade de seu trabalho. 
 
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 Neste caso, é fundamental que o microcomputador 
esteja acoplado ao computador central da empresa, 
para que se obtenha dados de outras áreas 
(materiais, pessoal, etc.). 
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PLANEJAMENTO 
 
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 Prática do planejamento da manutenção fornece 
algumas metas a serem usadas, a saber: 
• Ao chegar um equipamento novo,as primeiras 
atividades a serem planejada são a inspeção de 
ajuste e tolerâncias e a limpe e relubrificação 
("flushing") pelas horas recomendas pelo fabricante. 
• Após a limpeza e lubrificação das primeiras horas, 
planejar a tomada de padrões 
(temperatura,vibração, pressão etc, .) conforme 
o padrão de trabalho de sua linha de produção o 
ponto zero . 
 
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• O ideal da manutenção racionalizada é ter 93% dos 
seus serviços planejados e 7% não planejados. 
• O planejador pode contar com um índice de horas-
extras dos mantenedores.mais não deixe isso virar 
um constante na rotina de produção para não haver 
freqüentes quedas no rendimento. 
• O planejamento dos serviços,sempre que possível, 
deve ocorrer com 3 a 4 semanas de,antecedência. 
• As informações devem ser geradas através de 
históricos, homens (manutenção e produção), 
instrumentos e relatórios. 
 
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• todo o planejamento deve estar preparado para 
mudanças. 
• No planejamento as ordens têm de ser claras e 
objetivas. 
• É atribuição do planejador orientar a guarda de 
documentação de serviços e equipamentos etambém orientar o preenchimento de formulários e 
preparação de relatórios. 
 Um bom planejador deve ter formação técnica e 
experiência de campo na manutenção. 
 
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Análise estatística 
 
• Essa forma é empregada quando se dispõe de uma 
quantidade de equipamentos ou componentes, com 
as mesmas características, e que possam ser 
considerados um universo 
• A análise estatística baseia-se na determinação do 
término da vida útil por meio do acompanhamento 
da taxa de falhas 
 
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Taxa de falhas (λλλλ) 
 
 É o cálculo da probabilidade que um equipamento, 
em operação, tem de falhar à medida que o tempo 
passa. Isto é, consiste num estimador da 
confiabilidade do equipamento(Gráfico 3.1). 
 
 
 
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É importante salienta que a taxa de falhas deve excluir as 
falhas extrínsecas ao item da máquina analisada, tais com 
panes devido a instruções não respeitadas,deficiência no 
manejo ou acidentes externos (inundações, incêndios, etc.). 
 
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VIDA ÚTIL 
 
 É período durante o qual um equipamento opera 
com uma taxa de falha aceitável, ou ,ainda, o 
período em que o equipamento apresenta um 
percentual de risco de falha igual ou menor que o 
limite estabelecido. 
 
 
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CURVA DA BANHEIRA 
 É uma curva que mostra o ciclo de vida de um 
equipamento segundo a relação taxa de falha (λ) 
versus tempo (t) (gráfico 3.2). 
 Na curva da banheira pode-se ver: 
• O período de adaptação (0,t1) também chamada 
“mortalidade infantil", onde ocorrem os ajustes. 
• O período de operação normal (t1, t2), que é o 
período economicamente útil. 
• O período de cansaço (t2,t3), onde a taxa de falha 
sobe até atingir o mesmo índice inicial (λo) que é o 
ponto preditivo (P), quando então deve ser efetuada 
a reforma ou substituição. 
 
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ANÁLISE DE SINTOMAS 
 Consiste em coletar sinais nas partes externas da 
máquina, sem interromper o funcionamento, para 
obter informações sobre os processos de desgaste 
interno. 
 Os sinais coletados são nível de ruídos (em dB), 
velocidade e aceleração de vibração (em mm/s) e 
temperatura. 
 O ideal da manutenção preditiva é ter o 
monitoramento constante, isto é, os sinais são 
coletados por meio de sensores permanentes e 
processados continuamente por, uma central de 
computador. 
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 O que se tem, em geral, é o uso de medidores de 
ruído, vibração ou temperatura portáteis que fazem 
medições periódicas constituindo um método mais 
preventivo do que preditivo. 
 
 Devido a isso, muitos autores e especialistas 
brasileiros em manutenção não admitem a 
existência da manutenção preditiva no Brasil, 
considerando os procedimentos expostos como 
manutenção preventiva programada. 
 
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Equipamentos Críticos 
 Para que tenhamos um melhor desempenho num 
plano de manutenção, precisamos determinar quais 
são os equipamentos críticos da empresa, pois sem 
a sua disponibilidade poderá causar parada total ou 
parcial na produção, danos ao meio ambiente e 
segurança. Para esses equipamentos normalmente 
existe um outro que serve de auxílio (stand by) que 
na falha do equipamento principal esse entra em 
operação, mas nem sempre temos um equipamento 
sobressalente, isto nos trás uma preocupação e um 
planejamento mais rigoroso. 
 
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 Existem alguns critérios para determinarmos a 
criticidade desses equipamentos. Eles são 
geralmente classificados da seguinte forma: 
 
 A – Equipamento criticidade máxima 
 B – Equipamento criticidade média 
 C – Equipamento criticidade baixa 
 
 
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 Um equipamento é considerado “A” quando não há 
outro que possa entrar em operação quando houver 
uma falha e no caso de sua falha, existir uma 
grande perda de produção, afetar o produto final, 
danos ao meio ambiente ou afetar a segurança. 
 Ex.: Se numa fábrica existir apenas um compressor 
e esse falhar a fábrica para a sua produção. 
 
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 Um equipamento é considerado “B” quando há 
outro que possa entrar em operação, mas que gera 
uma perda na produção. Ex.: Se numa fábrica 
houver dois compressores ou mais e se um falhar, 
os outros continuam funcionando mesmo que sua 
produção deficiente. 
 
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 Um equipamento é considerado “C” quando ele não 
trás perda na produção, danos ao meio ambiente e 
segurança. São equipamentos de apoio que não 
interfere muito no processo. Ex.: Se um aparelho de 
ar condicionado da cantina falhar, não vai interferir 
no processo da fábrica. 
 
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