Tema 4 - Manutenção

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DESCRIÇÃO
As decisões das organizações no âmbito da gestão da manutenção, com foco na melhoria contínua.
PROPÓSITO
Compreender a manutenção como uma função estratégica dentro das organizações para garantir a disponibilidade dos equipamentos e instalações.
PREPARAÇÃO
Antes de iniciar o conteúdo deste tema, tenha em mãos papel, caneta e uma calculadora ou use a calculadora de seu smartphone/computador.
OBJETIVOS
MÓDULO 1
Identificar falhas, erros e defeitos
MÓDULO 2
Reconhecer os tipos de manutenção
MÓDULO 3
Conhecer sobre gestão da manutenção
MÓDULO 4
Identificar as aplicações da manutenção
BEM-VINDO AOS ESTUDOS SOBRE MANUTEÇÃO
MÓDULO 1
 Identificar falhas, erros e defeitos
FALHAS, ERROS E DEFEITOS
MANUTENÇÃO E FALHA
O conceito de manutenção tem evoluído ao longo dos tempos, assim como o que se deve entender, no seio de uma empresa, como a função
manutenção.
A norma NP EN13306:2007 define o conceito de manutenção como a combinação de todas as ações técnicas, administrativas e de gestão, durante o
ciclo de vida de um elemento destinadas a conservá-lo ou repô-lo num estado no qual execute a função requerida.
De acordo com Lafraia (2001), a falha é definida como:
UM ESTADO FÍSICO ANORMAL DE UM SISTEMA QUE SEJA UMA AMEAÇA PARA A
SUA PRÓPRIA OPERAÇÃO. COMO ANORMALIDADE, ENTENDEMOS O DESVIO DE
ALGUM PARÂMETRO MENSURÁVEL ALÉM DOS LIMITES DO QUE O PROJETO E A
EXPERIÊNCIA CONSIDERAM ACONSELHÁVEL PARA UMA OPERAÇÃO NORMAL.
Moubray (2000) define falha como a incapacidade de qualquer ativo fazer o que seu operador quer que ele faça. Segundo os autores, em geral,
existem três tipos básicos de falha, de acordo com sua evolução em relação ao tempo:
PRECOCE
Infância (mortalidade Infantil): anormalidades de fabricação; projeto defeituoso; uso demasiadamente intenso. Falhas precoces podem ser totalmente
depuradas através de um controle rigoroso na fabricação e mediante testes antes do envio do produto ao consumidor (burn-in).
CASUAL
Vida útil: falhas que se apresentam de forma inesperada, ao acaso, a intervalos de tempo irregulares; pico de concentrações de “tensões” aleatórias,
que atuam sobre algum ponto fraco e produz a quebra. Não é fácil a eliminação desse tipo de falha, mas, em alguns casos, existem técnicas que o
permitem fazer através de um projeto de acompanhamento de componentes adequados.
POR DESGASTE
Velhice: esse tipo de falha acontece devido ao envelhecimento do equipamento, e pode ser causada por desgaste real, por uma perda de
características importantes (elasticidade, solubilidade etc.) ou degeneração delas. Pode-se, em alguns casos, reduzir ou eliminar o efeito das falhas
por desgaste mediante a realização de ações preventivas.
A figura a seguir apresenta a falha de uma engrenagem de uma caixa redutora. Observe que um dos dentes está danificado.
 
Imagem: Shutterstock.com.
Embora diversos modos de falha não estejam relacionados à idade, muitos dão algum tipo de alarme quando a falha está para ocorrer. Partindo desse
pressuposto, se puder ser encontrada evidência que existe alguma anomalia que poderá levar ao estágio final de falha, é possível tomar decisões para
preveni-la completamente e/ou evitar as suas consequências.
A eficiência da função manutenção, numa unidade industrial, não depende apenas dos equipamentos envolvidos, da formação do pessoal envolvido,
mas principalmente da estratégia adotada pelo gestor da manutenção. Além de equipamentos modernos, é necessária a preocupação em entender a
origem das falhas, visando atacar não as consequências, mas as causas, com os métodos mais adequados.
Uma falha pode ser classificada sob vários aspectos:

ORIGEM: PRIMÁRIA OU SECUNDÁRIA
EXTENSÃO: PARCIAIS OU COMPLETAS


MANIFESTAÇÃO: DEGRADAÇÕES, CATASTRÓFICAS OU INTERMITENTES
VELOCIDADE: GRADUAIS OU REPENTINAS


CRITICIDADE: CRÍTICAS E NÃO CRÍTICAS
IDADE: PREMATURA, ALEATÓRIAS OU PROGRESSIVAS

MODOS DE FALHA
Um evento ou condição física que causa uma falha funcional ou um dos possíveis estados de falha de um item para dada função requerida.
O MODO DE FALHA ESTÁ ASSOCIADO AO EVENTO OU FENÔMENO FÍSICO QUE PROVOCA A
TRANSIÇÃO DO ESTADO NORMAL PARA O ESTADO ANORMAL.
CAUSA DAS FALHAS
O modo descreve o que está errado na funcionalidade do item. Já a causa descreve por que razão está errada a funcionalidade do item. As falhas
podem ser classificadas conforme apresentado na figura a seguir:
 
Imagem: Siqueira, 2005. Adaptado por Mauro Rezende Filho.
 Classificação de falhas.
EFEITOS DAS FALHAS
O efeito é o que acontece quando um modo de falha se apresenta. Podem ser classificados sob vários aspetos (SIQUEIRA, 2005). Entre eles:
Efeito
catastrófico
Ocorre quando a falha pode causar a morte de seres humanos, perda do sistema principal ou danos ao meio ambiente.
Efeito crítico
Ocorre quando a falha pode causar ferimento severo ou mesmo a morte, dano significante no sistema ou no meio ambiente,
resultando na perda da missão da instalação.
Efeito
marginal
Ocorre quando a falha causar ferimento leve ou dano de pequeno porte no sistema ou no meio ambiente, resultando em
demora ou degradação de sua missão.
Efeito
mínimo
Ocorre quando a falha provocar consequências reduzidas na operação, meio ambiente e segurança abaixo dos níveis
máximos permitidos pelas normas legais, demandando recursos económicos mínimos para restauração da condição
original.
Efeito
insignificante
Ocorre quando a falha causar ferimentos em seres humanos ou danos ao sistema ou impactos no meio ambiente
insuficientes para infringir qualquer norma ambiental.
 Atenção! Para visualização completa da tabela utilize a rolagem horizontal
Para levar a cabo o processo decisório, cada modo de falha é inicialmente avaliado quanto à sua visibilidade e consequência, e classificado através de
uma árvore de decisão. A figura a seguir mostra, de forma mais detalhada, esta etapa. Entretanto, para a classificação ocorrer, questões importantes
necessitam ser respondidas:
A FALHA É EVIDENTE?

SE A FALHA É EVIDENTE, AFETA A SEGURANÇA/ AMBIENTE?

SE A FALHA É OCULTA, AFETA A SEGURANÇA/ AMBIENTE?
 
Imagem: Siqueira, 2005. Adaptado por Mauro Rezende Filho.
 Diagrama de decisão.
ESA – Falha evidente com consequência na segurança e ambiente.
OSA – Falha oculta com consequência na segurança e ambiente.
EEO – Falha evidente com consequência operacional e econômica.
OEO – Falha oculta com consequência operacional e econômica.
O estudo das consequências das falhas e a escolha das funções significativas de uma instalação são os requisitos exigidos para selecionar as
atividades de manutenção aplicáveis. Além disso, para que uma atividade de manutenção seja aplicável a um modo de falha, ela deve assegurar um
conjunto de requisitos de natureza técnica e de ordem prática. Uma atividade de manutenção, para ser aplicável, deve garantir um dos seguintes
objetivos:
1. PREVENIR MODOS DE FALHA
2. REDUZIR A TAXA DE DETERIORAÇÃO
3. DETECTAR A EVOLUÇÃO DAS FALHAS
4. DESCOBRIR FALHAS OCULTAS
5. SUPRIR NECESSIDADES E CONSUMÍVEIS DO PROCESSO
6. REPARAR O ITEM APÓS A FALHA
A curva da banheira é o nome dado a um gráfico utilizado em análise de equipamentos e de seus históricos de manutenção. O formato de banheira
mostra a instalação do equipamento, seus ajustes para a correta operação até o final de sua vida útil. Após esse período inicial, a curva mostra uma
diminuição significativa em paradas por problemas de manutenção. Temos uma estabilidade na frequência de eventos de manutenção.
Veja um exemplo:
 
Imagem: Mauro Rezende Filho.
MORTALIDADE INFANTIL OU FALHA PRECOCE
Durante essa fase, acontecem falhas devidas a algum defeito de instalação, falhas no projeto, falha de fabricação e componentes inadequados. Temos
uma taxa de falha alta no início da operação dos equipamentos.
PERÍODO DE VIDA ÚTIL
Ao longo do tempo, estas falhas são corrigidas e os ativos entram em um nível de estabilidade, com índice de erros estável e, quando ocorrem, as
falhas sãoaleatórias. Neste período, o número de falhas é menor do que na etapa de mortalidade infantil.
PERÍODO DE DESGASTE
O sistema e seus componentes falham por desgaste decorrente do uso. A taxa de falha apresenta aumento considerável nesta fase. Ter o
conhecimento da curva de taxa de falha de uma peça ou de um equipamento auxilia no controle da manutenção, na determinação da vida útil, do
tempo de garantia, da confiabilidade e na adoção de medidas necessárias para o aumento da disponibilidade dos sistemas sob manutenção.
ERROS MAIS COMUNS EM MANUTENÇÃO
Muito bem, já falamos de falhas, mas agora precisamos falar sobre os erros recorrentes em manutenção industrial. Por isso, listamos a seguir cinco
dos erros mais comuns. A saber:
Ignorar as orientações do fabricante
Utilizar produtos não especificados
Não planejar a manutenção
Desconsiderar as necessidades de cada caso
Deixar de manter registros de manutenção
Ter um manual de procedimentos de manutenção claro e acessível
Desenvolver uma cultura de procedimentos de segurança
Realizar treinamentos voltados para a atualização constante
Investir continuamente em equipamentos de manutenção
Capacitar líderes para que percebam funcionários insatisfeitos
Estoques desorganizados
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Manutenção reativa entre falhas
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IGNORAR AS ORIENTAÇÕES DO FABRICANTE
O fabricante sabe, melhor do que ninguém, como esse cuidado deve ser feito e em quanto tempo ele deve acontecer. Todas essas indicações
são feitas levando em consideração testes extensos e precisos de qualidade, de modo a melhorar a conservação e a vida útil do maquinário.
Ignorar essas instruções não é apenas contraproducente, como também pode colocar em risco o funcionamento das máquinas. Por desleixo ou
negligência, porém, esse é um dos mais triviais erros na manutenção de máquinas. O ideal é seguir as devidas orientações sobre maneiras de
realizar o processo, o que conferir e em quanto tempo fazer.
UTILIZAR PRODUTOS NÃO ESPECIFICADOS
Não adianta realizar a manutenção de máquinas no tempo certo se os produtos utilizados não são indicados. Há um motivo para que os
elementos especificados estejam presentes, já que são eles que garantem o melhor resultado possível. Ao usar um produto mais barato ou mais
fácil de ser achado, mas inadequado, o resultado pode comprometer o funcionamento do equipamento e tornar esse cuidado preventivo inútil ou
mesmo prejudicial. Para evitar esse erro, busque conhecer as especificações determinadas pelo produtor. Caso tenha dúvidas se um produto
pode ou não ser utilizado, entre em contato com o fabricante para conferir a possibilidade.
NÃO PLANEJAR A MANUTENÇÃO
Um dos elementos mais importantes para o sucesso do processo é o planejamento de manutenção. Ele determina quais elementos devem ser
observados, com qual frequência, o que deve ser feito e que produtos utilizar. Ele funciona como um guia para a equipe, garantindo que nada
seja deixado de fora, além de evitar desperdícios. Ao não fazer um planejamento do tipo, esse elemento fica menos eficiente. Por isso, o ideal é
elaborar uma programação completa, levando em conta as características de cada máquina e os objetivos a serem alcançados com esse tipo de
cuidado.
DESCONSIDERAR AS NECESSIDADES DE CADA CASO
Por mais que o fabricante indique um tempo estimado na hora de cuidar preventivamente dos equipamentos, cada caso é único. Se uma
máquina tem um histórico de falhas, vale mais a pena diminuir o tempo entre processos de cuidado, garantindo mais segurança. Porém, nada
disso é possível quando as necessidades individuais e específicas não são levadas em consideração. O resultado é a diminuição de eficiência e
utilidade da manutenção, a qual deveria servir para fornecer cuidados específicos para cada equipamento. O melhor a se fazer para evitar esse
deslize é saber as exigências de cada equipamento, conhecer o seu histórico e fazer um planejamento personalizado, de modo a melhorar os
resultados.
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DEIXAR DE MANTER REGISTROS DE MANUTENÇÃO
Por falar em histórico, a manutenção preventiva de máquinas precisa manter registros. Isso permite que a equipe assinale pontos de atenção,
assim como possa controlar quando foi a última vez em que o processo foi realizado. É um erro, portanto, ignorar a importância desse recurso. A
consequência é que fica mais difícil conhecer e acompanhar as necessidades de cada elemento, além de aumentar os riscos de desperdiçar
recursos com manutenções a mais ou a menos. Evite esse erro ao estimular o registro por parte da equipe e ao garantir a organização. Assim,
fica mais fácil e efetivo para todos os envolvidos.
TER UM MANUAL DE PROCEDIMENTOS DE MANUTENÇÃO CLARO E
ACESSÍVEL
Todos os procedimentos e regras de manutenção devem estar descritos em um documento de forma clara, que deve ser acessível a todos. Além
disso, é importante realizar projetos e sessões de treinamento constantes sobre esses procedimentos, pois as pessoas esquecem muitos
detalhes das instruções. Vários pontos também são atualizados.
DESENVOLVER UMA CULTURA DE PROCEDIMENTOS DE SEGURANÇA
É essencial criar uma cultura em que os procedimentos de manutenção sejam seguidos à risca. Para isso, a gestão da manutenção deve
incentivar os funcionários a realizar suas funções de acordo com rotinas preestabelecidas, bem como a sugerir mudanças, melhorias e
atualizações quando notarem que isso é possível.
REALIZAR TREINAMENTOS VOLTADOS PARA A ATUALIZAÇÃO
CONSTANTE
Para evitar problemas devido às desatualizações em relação aos equipamentos mais novos e modernos, é necessário investir em capacitação —
por exemplo, programando treinamentos externos com os profissionais de manutenção mais qualificados. A capacitação também pode ser feita
de forma contrária, ou seja, a empresa chama um técnico especializado para treinar os colaboradores do seu negócio dentro da própria unidade
de produção. Resumindo, oferecer capacitações constantes e certificações para os profissionais é essencial para que eles estejam atualizados
em relação às últimas normas e regulamentações dos equipamentos com os quais trabalharão.
INVESTIR CONTINUAMENTE EM EQUIPAMENTOS DE MANUTENÇÃO
Em relação à necessidade de ferramentas de manutenção adequadas, é preciso destacar que a empresa precisa sempre investir em
instrumentos mais modernos. A indústria deve privilegiar a aquisição de todas as ferramentas necessárias para os profissionais da manutenção.
Além disso, é recomendado criar um canal de comunicação constante entre a engenharia da empresa e a dos fornecedores do maquinário.
Dessa forma, os fabricantes poderão indicar os melhores instrumentos para a conservação de seus equipamentos. Por exemplo, ao comprar
uma prensa de um fabricante XPTO, o vendedor/técnico poderá informar quais são as melhores ferramentas de manutenção, como se opera o
equipamento e qual o seu período de conservação e troca. Ele ainda terá como indicar quais as especificidades de cada procedimento de reparo
da máquina, orientando, entre outras coisas, se é preciso ter um software, instrumento ou lubrificante específico.
CAPACITAR LÍDERES PARA QUE PERCEBAM FUNCIONÁRIOS
INSATISFEITOS
É importante contar com o RH para perceber quais colaboradores estão descontentes com a empresa, pois esses podem executar manutenções
propositadamente falhas. O líder da área precisa ter a ciência e a perspicácia para perceber isso. Para tanto, pode-se ampliar o monitoramento
das atividades dos colaboradores da manutenção, até mesmo colocando responsáveis para acompanhá-los. A gerência desse setor também
deve ficar mais próxima dos profissionais que, a partir de levantamentos (pesquisas, análises, observações) do RH, tenham indicativos de
insatisfação com a companhia.Além disso, é preciso trabalhar a cultura geral da empresa, empregando monitorias e fomentando a troca de
feedbacks.
ESTOQUES DESORGANIZADOS
O gerenciamento pouco eficiente de peças sobressalentes impacta diretamente no tempo de inatividade não planejado. Quando não há controle
sobre o acesso aos estoques e uma organização eficaz, aumentam as probabilidades de que as peças sobressalentes sejam retiradas e não
devolvidas ou adulteradas, justamente quando sua empresa precisa delas. Solução: promova uma otimização dos estoques. Estruture o acesso
ao local e faça um controle rígido sobre o uso de cada equipamento e peça, controlando quem usou, se foi devolvido ou reposto. Verifique
regularmente se tudo tem uma reposição em estoque e se essa peça sobressalente está em boas condições de funcionamento. Isso ajuda a
evitar grandes períodos de paradas não programadas, que podem custar milhares de reais em prejuízo com a falta de produção e no
relacionamento com parceiros, fornecedores e clientes.
MANUTENÇÃO REATIVA ENTRE FALHAS
Muitos departamentos de manutenção passam a maior parte do tempo “combatendo incêndios” em vez de planejar e fazer manutenção
preventiva. Com isso, gastam mais do orçamento geral de manutenção e perdem a oportunidade de evitar a ocorrência de falhas – e de controlar
os impactos disso para a linha de produção e faturamento da empresa. Solução: invista no agendamento de avaliações de manutenção preditiva
e realize obras corretivas durante o tempo de inatividade planejado.
O CONCEITO DE DEFEITO
Vimos que falha é o término da capacidade de uma máquina ou equipamento em desempenhar a função requerida, ocasionando quebra do item e
interrompendo a produção. Ela deve ser tratada como emergência (não dá para esperar).
POR EXEMPLO, A QUEBRA DO DENTE DA ENGRENAGEM PARA O FUNCIONAMENTO DA MÁQUINA
QUE UTILIZA.
Defeito é a diminuição parcial da capacidade ou desempenho de uma máquina ou equipamento em desempenhar a sua função durante um período,
quando o item deverá ser reparado ou substituído. Não provoca a quebra de máquina instantaneamente, porém deve ser sanada senão evolui para
falha (quebra).
 EXEMPLO
Queima do giroflex da empilhadeira necessita consertar (item de segurança), porém a empilhadeira funciona normalmente. Portanto, um defeito pode
afetar a capacidade de um item em desempenhar uma função requerida.
É importante salientar que a repetitividade de ocorrências de problemas em máquinas e equipamentos pode ser muito comum quando se trata de
manutenção. Elas podem ocorrer por muitos motivos, como quebras, falhas ou defeitos. Veja:
REPETITIVIDADE POR QUEBRAS
Essa é a situação mais comum e de fácil entendimento, trata-se de verificar que determinada máquina tem parado para manutenção por várias vezes
num período pré-determinado e pelo mesmo motivo. Mesmo que essas paradas sejam por períodos curtos, verifica-se que o problema persiste e que
sua solução requer uma análise. Por exemplo, as resistências do sistema de aquecimento da estufa estão queimando com uma alta frequência, só
trocá-las não está resolvendo. Com certeza, há algum problema que está causando isso e que deve ser analisado.
REPETITIVIDADE POR FALHAS
Essa pode ser uma situação mais complicada, pois pode tratar-se de paradas por falhas de algum item e que pode acontecer por modos de falhas
diferentes. A situação é pior quando são falhas intermitentes, que são detectadas por algum período e que “somem” do nada. Isso complica bastante a
sua solução em corretivas por simplesmente a falha parar de acontecer num momento e volta repentinamente. É muito comum vermos isso em
problemas elétricos, pneumáticos e hidráulicos.
REPETITIVIDADE POR DEFEITOS
Nessa situação, podemos ter problemas de manutenção por motivos de falhas ou quebras causadas pela máquina em si. Por exemplo, quando é
usado certo item de matéria-prima ou insumos, o produto apresenta defeitos, mas que não são por causa de problemas de manutenção. Outra
situação nesse caso de repetitividade por defeitos é o uso de algum item com alguma característica diferente do que deveria ser. Por exemplo, foi
adquirido um componente elétrico (relé, contator etc.) com alguma característica diferente do item correto e que pode causar algum tipo de problema.
Pelos vários motivos de problemas por repetitividade elencados, acima, é que se faz necessário elaborar um critério para análise de problemas. Muitos
problemas de manutenção são ocasionados pelas famosas “paradas repetitivas”, que, às vezes, são negligenciadas pela gestão.
 RELEMBRANDO
Esse tipo de parada é muito comum acontecer como “pequenas paradas”, que trazem prejuízos da mesma forma, pois ocorrerão a intervenção,
deslocamento da equipe, relatórios, consumo de peças e componentes etc. O ideal é estabelecer um critério de repetitividade para se usar como
“gatilho” e fazer com que esse tipo de parada seja analisado e resolvido em sua causa-raiz.
VERIFICANDO O APRENDIZADO
1. SEGUNDO TERMINOLOGIA RECOMENDADA PELA ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS (ABNT)
PARA OS SERVIÇOS DE MANUTENÇÃO, PODE-SE DIZER, EM RELAÇÃO AO “DEFEITO” E À “FALHA”, QUE:
A) O “defeito” impede o funcionamento de um equipamento, porém a “falha” não impede seu funcionamento.
B) A “falha” impede o funcionamento de um equipamento, porém o “defeito” não impede seu funcionamento.
C) O “defeito” e a “falha” impedem o funcionamento do equipamento.
D) O “defeito” e a “falha” não impedem o funcionamento do equipamento.
E) O “defeito” e a “falha” podem impedir ou não o funcionamento do equipamento, dependendo de sua gravidade.
2. UTILIZADA COMO AUXÍLIO AO PLANEJAMENTO DA MANUTENÇÃO DE EQUIPAMENTOS, A CURVA DA BANHEIRA
APRESENTA UMA RELAÇÃO ENTRE:
A) A vida útil e o tempo prematuro de desgaste.
B) A taxa de falhas e o tempo de operação.
C) O valor de investimento e o custo de manutenção.
D) O número de paradas e o custo de manutenção.
E) O número de horas de manutenção e o tempo médio para reparos.
GABARITO
1. Segundo terminologia recomendada pela Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) para os serviços de manutenção, pode-se
dizer, em relação ao “defeito” e à “falha”, que:
A alternativa "B " está correta.
 
Caracteriza-se como falha, algo que impede o funcionamento de uma peça, como uma engrenagem que se quebra ao meio, e se parte, se
desconectando do eixo que a faz girar. Já o defeito, apesar de apontar a necessidade de manutenção, não impede o funcionamento da peça, como um
dente de uma engrenagem que se desgasta ou trinca.
2. Utilizada como auxílio ao planejamento da manutenção de equipamentos, a curva da banheira apresenta uma relação entre:
A alternativa "B " está correta.
 
Com essa curva, é possível retirar a informação da taxa de falhas, ou seja, a quantidade de falhas com o decorrer do tempo. Assim, obtemos o tempo
total de operação de uma peça ou de um equipamento entre manutenções.
MÓDULO 2
 Reconhecer os tipos de manutenção
TIPOS DE MANUTENÇÃO
O CONCEITO DE MANUTENÇÃO
A manutenção, embora despercebida, sempre existiu, mesmo nas épocas mais remotas.
 VOCÊ SABIA
A manutenção começou a ser conhecida com este nome por volta do século XVI na Europa central, com o surgimento do relógio mecânico, quando
surgiram os primeiros técnicos em montagem e assistência. Tomou corpo ao longo da Revolução Industrial e firmou-se, como necessidade absoluta,
na Segunda Guerra Mundial. No princípio da reconstrução pós-guerra, Inglaterra, Alemanha, Itália e, principalmente, o Japão alicerçaram seu
desempenho industrial nas bases da engenharia de manutenção.
Nos últimos anos, com a intensa concorrência, os prazos de entrega dos produtos passaram a ser relevantes para todas as empresas. Com isso,
surgiu a motivação para se prevenir contra as falhas de máquinas e equipamentos e consequente perda de produtividade. Além disso, outra motivação
para o avanço da manutenção foi a maior exigência por qualidade. Essas motivações deram origem a uma manutenção mais planejada.
Com a globalizaçãoda economia, a busca da qualidade total em serviços, produtos e gerenciamento ambiental passou a ser a meta de todas as
empresas. Veja o caso a seguir:
 EXEMPLO
Imagine um fabricante de rolamentos que tenha concorrentes no mercado. Para que mantenha seus clientes, bem como conquiste outros, ele
precisará tirar o máximo rendimento das máquinas para oferecer rolamentos com defeito zero e preço competitivo. Deverá também estabelecer um
rigoroso cronograma de fabricação e de entrega de meus rolamentos. Imagine agora que não exista um programa de manutenção das máquinas.
Este exemplo mostra a importância de se estabelecer um programa de manutenção, uma vez que com máquinas e equipamentos com defeitos e/ou
parados os prejuízos serão inevitáveis, provocando:

DIMINUIÇÃO OU INTERRUPÇÃO DA PRODUÇÃO
ATRASOS NAS ENTREGAS


PERDAS FINANCEIRAS
AUMENTO DOS CUSTOS


ROLAMENTOS COM POSSIBILIDADES DE APRESENTAR DEFEITOS DE FABRICAÇÃO
INSATISFAÇÃO DOS CLIENTES


PERDA DE MERCADO
Todos esses aspectos mostram a importância que se deve dar à manutenção. Até recentemente, as gerências de nível médio e corporativo vinham
ignorando o impacto da operação da manutenção sobre a qualidade do produto, custos de produção e, mais importante, no lucro básico. A opinião
geral há, aproximadamente, vinte anos era de que “manutenção é um mal necessário”, ou “nada pode ser feito para melhorar os custos de
manutenção”.
Dois conceitos de manutenção:
Pode ser considerada como a engenharia do componente, uma vez que estuda e controla o desempenho de cada parte que compõem
determinado sistema.
 
Pode ser considerada como o conjunto de cuidados técnicos indispensáveis ao funcionamento regular e permanente de máquinas,
equipamentos, ferramentas e instalações. Esses cuidados envolvem a conservação, a adequação, a restauração, a substituição e a prevenção.
Por exemplo:
Lubrificação de engrenagens = conservação

Retificação de uma mesa de desempeno = restauração

Troca do plugue de um cabo elétrico = substituição

Substituir o óleo lubrificante no período recomendado pelo fabricante = prevenção
MANUTENÇÃO É ATUAR NO SISTEMA (DE UMA FORMA SISTÊMICA) COM O OBJETIVO DE EVITAR
QUEBRAS E/OU PARADAS NA PRODUÇÃO, BEM COMO GARANTIR A QUALIDADE PLANEJADA
DOS PRODUTOS E A PRODUTIVIDADE DA PLANTA.
De uma maneira geral, a manutenção em uma empresa tem como objetivos:
Manter equipamentos e máquinas em condições de pleno funcionamento para garantir a produção normal e a qualidade dos produtos.
 
Prevenir prováveis falhas ou quebras dos elementos das máquinas.
Outros conceitos:
MANUTENÇÃO IDEAL
VIDA ÚTIL DE UM COMPONENTE
CICLO DE VIDA DE UM COMPONENTE
FASE DE AMACIAMENTO
VIDA ÚTIL DO EQUIPAMENTO
ENVELHECIMENTO
MANUTENÇÃO IDEAL
Permite alta disponibilidade para a produção durante todo o tempo em que ela estiver em serviço e a um custo adequado.
VIDA ÚTIL DE UM EQUIPAMENTO
Período em que este componente desempenha suas funções com rendimento e disponibilidade máximas. À medida que a vida útil se desenvolve,
desenvolve-se também um desgaste natural (crescente), que, após um certo tempo, inviabilizará seu desempenho, determinando o seu fim.
CICLO DE VIDA DE UM COMPONENTE
Pode ser dividido em três fases diferentes, conforme demonstra o gráfico.
 
Imagem: Mauro Rezende Filho.
FASE DE AMACIAMENTO
Os defeitos internos do equipamento se manifestam pelo uso normal e pelo autoajuste do sistema. Normalmente, estes defeitos estão cobertos pela
garantia do fabricante.
VIDA ÚTIL DO EQUIPAMENTO
Esta é a fase de pouquíssimas quebras e/ou paradas, que corresponde à fase de maior rendimento do equipamento.
ENVELHECIMENTO
Os vários componentes vão atingindo o fim da vida útil e passam a apresentar quebras e/ou paradas mais frequentes. É a hora de decidir pela reforma
total ou sucateamento.
Para que possa ocorrer manutenção, há necessidade de que existam à disposição os seguintes recursos:
A) RECURSOS MATERIAIS
Equipamentos de teste e de medição, ferramentas adequadas, espaço físico satisfatório, ente outros.
B) RECURSOS DE MÃO DE OBRA
Dependendo do tamanho da empresa e da complexidade da manutenção aplicada, há a necessidade de uma equipe formada por profissionais
qualificados em todos os níveis.
C) RECURSOS FINANCEIROS
Necessários para uma maior autonomia dos trabalhos.
D) RECURSOS DE INFORMAÇÃO
Responsável pela capacidade de obter e armazenar dados que serão a base dos planos de manutenção.
TIPOS DE MANUTENÇÃO
Não é exatamente uma novidade que não exista um modelo único de indústria. Afinal, cada empreendimento precisa se adequar às exigências do
mercado em que atua e às necessidades de seus clientes para ser capaz de se estabelecer. Como não existe um modelo único de indústria, é fácil
presumir que uma única solução em manutenção não seria capaz de atender a todos os negócios em operação. Por esse motivo, há diferentes tipos
de manutenção industrial. Assim, dependendo das necessidades de uma indústria, ela pode adotar um ou mais, para garantir a eficiência de sua
produção.
Temos as seguintes manutenções:
Corretiva
Preventiva
Preditiva
Detectiva
Autônoma
Produtiva total
De quebra
De parada
Baseada no tempo
Agora que você entende a finalidade da manutenção industrial e conhece seus benefícios, conheça de forma detalhada cada um dos tipos de
manutenção:
MANUTENÇÃO CORRETIVA
Quando falamos de manutenção industrial no Brasil, é possível que a chamada manutenção corretiva seja a mais conhecida. Isso ocorre porque,
mesmo sem fazer uso de seu nome, praticamente todas as indústrias a utilizam, em maior ou menor grau. De forma resumida, a manutenção
corretiva pode ser descrita como a prática de se efetuar reparos em uma máquina ou em um equipamento que apresentou defeito. Ela
costuma ser dividida em dois tipos diferentes, manutenção corretiva programada e emergencial.
A manutenção corretiva emergencial costuma ocorrer de forma abrupta. Quando uma máquina vital para a produtividade da indústria apresenta
falha, consertá-la é fundamental. Para resolver esse problema, um técnico é enviado para realizar os reparos que forem necessários para que ela volte
a operar o mais rápido possível.
A manutenção corretiva programada ocorre de maneira planejada. Quando o defeito em uma máquina ou equipamento não é fatal para o
desempenho da indústria, a tarefa pode ser adiada e realizada em um momento mais propício.
Embora existam momentos em que a manutenção corretiva é indispensável, principalmente a emergencial, o empresário precisa levar em
consideração que depender exclusivamente desse tipo de manutenção pode prejudicar o desempenho de sua indústria e causar para ela uma série de
prejuízos. Entre eles, podemos citar o aumento dos custos com a troca de peças e, em alguns casos, das próprias máquinas e equipamentos (A
imagem mostra a manutenção corretiva de uma geladeira).
 
Imagem: Shutterstock.com.
MANUTENÇÃO PREVENTIVA
Com a finalidade de eliminar as paradas imprevistas da manutenção corretiva, a preventiva foi criada. Seu objetivo é identificar um futuro problema
e eliminar suas causas antes que ele, de fato, ocorra, paralisando a operação da indústria ou causando outro tipo de prejuízo. Para atingir os
objetivos que almeja, a manutenção preventiva é o serviço que faz uso de uma série de indicadores técnicos e, por meio deles, cria um calendário para
realizar vistorias e manutenções em peças e equipamentos, muitas vezes, realizando a troca de peças e componentes antes que eles apresentem
defeitos. Em indústrias onde a produção é contínua, é natural que o uso constante de máquinas e determinados equipamentos cause estresse em
suas peças e componentes, o que reduz sua vida útil. Nesse tipo de operação industrial, a manutenção preventiva é capaz de mostrar plenamente
seus benefícios, garantindo a operação das máquinas e elevando sua vida útil.
Entre os dados utilizados para que o planejamento da manutenção preventiva seja elaborado, podemos citar as informações repassadaspelo
fabricante da máquina em questão, que costumam apontar um período indicado para que elas sejam verificadas. É importante que o empresário
considere, porém, que tais indicações, feitas pelo fabricante, são criadas com base em determinados padrões de uso. No dia a dia de uma indústria,
existem muitas situações em que o uso do equipamento ocorre fora desses padrões, uma situação que pode causar novos desgastes em suas peças
e equipamentos. Na prática, isso significa que, mesmo que a equipe de manutenção tome todos os cuidados para implementar a manutenção
corretiva, é possível que defeitos ocorram. Por esse motivo, é importante que um time de manutenção esteja sempre disponível na empresa para
garantir um suporte rápido e eficiente em situações em que reparos de emergência são necessários (A imagem mostra a manutenção preventiva de
uma turbina de aeronave).
 
Imagem: Shutterstock.com.
MANUTENÇÃO PREDITIVA
Para garantir que a indústria opere do modo mais eficiente possível, reduzindo ao mínimo interrupções sem prejuízos causados por falhas e defeitos
em máquinas e equipamentos industriais, a manutenção preditiva foi desenvolvida. Desse modo, a manutenção preditiva é uma evolução da
manutenção preventiva, pois procura levar seu conceito a um novo nível. Em vez da manutenção preventiva, que realiza verificações em
equipamentos em determinados períodos, e da corretiva, que só entra em ação quando um defeito ocorre, a manutenção preditiva utiliza uma série
de sensores que permite a identificação do melhor momento para que os reparos sejam realizados. Por meio desses sensores, que estão
conectados a dispositivos que permitem ao operador acompanhar seus indicadores, é possível verificar informações, como as condições térmicas e
temperatura das peças e componentes da máquina, lubrificação e o nível do óleo, além de sons e vibrações. Por meio desses itens, o próprio operador
pode acionar a equipe de manutenção, quando ela for necessária. Para atingir esse resultado, porém, é importante que a indústria invista em
tecnologia, nos equipamentos necessários para o monitoramento e na capacitação dos colabores responsáveis por operar as máquinas e interpretar
os dados apurados pelos sensores (A imagem mostra a manutenção preditiva de freios de um elevador).
 
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MANUTENÇÃO DETECTIVA
Como foi dito, indústrias diferentes têm necessidades diferentes, o que influencia o modelo de manutenção industrial que cada negócio adotará. No
entanto, para uma indústria operar seus equipamentos de modo constante, a manutenção preditiva deve ser benéfica, ela pode não ser interessante,
porém, para empreendimentos que não utilizam o maquinário com a mesma frequência. Para essas operações, a detectiva pode ser a melhor opção.
 
Imagem: Shutterstock.com.
Assim como a manutenção preditiva, a manutenção detectiva também usa sensores e pessoal capacitado para monitorar as máquinas e os
equipamentos utilizados pela indústria em sua produção diária. Diferentemente da preditiva, porém, a manutenção detectiva é realizada em
determinados períodos, seguindo um cronograma, e não de forma constante. Levando esse fato em consideração, a manutenção detectiva pode ser
descrita, de certo modo, como uma combinação da manutenção preditiva com a preventiva, pois mescla características dos dois tipos de
manutenção industrial (A imagem mostra a manutenção detectiva de um braço robótico).
MANUTENÇÃO AUTÔNOMA
Não é novidade que as pessoas tendem a apresentar resultados melhores em um ambiente bem organizado. A manutenção autônoma, também
conhecida como Jishu Hozen (nome que recebeu no Japão, seu país de origem), visa utilizar esse conceito para ampliar a produtividade de uma
empresa. Basicamente, esse tipo de manutenção industrial tem o objetivo de treinar os colaboradores para que eles sejam capazes de
melhorar o ambiente de trabalho, otimizando processos e tornando as atividades mais eficientes.
 
Imagem: Shutterstock.com.
Entre as tarefas que a manutenção autônoma delega aos colabores está a responsabilidade pelo equipamento que eles operam, o que inclui a tarefa
de realizar sua limpeza e manutenção. Para que a manutenção autônoma seja bem-sucedida, é fundamental que a indústria capacite corretamente
seus colabores. Tomando esse cuidado, ela pode garantir que máquinas e equipamentos sejam usados de um modo mais cuidadoso, o que tende a
aumentar sua vida útil (A imagem mostra um operário limpando seu maquinário).
MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (TPM)
É importante salientar que não é um tipo de manutenção, mas um sistema de gerenciamento completo, envolvendo todos os tipos de
manutenção. A Manutenção Produtiva Total foi desenvolvida no Japão e tem uma visão holística, isto é, o operador de uma máquina é responsável
mais do que por sua simples operação. É uma estratégia que visa conscientizar os colabores de uma indústria a respeito da importância de preservar
as máquinas e os equipamentos utilizados na produção. Uma vez que o sucesso da manutenção produtiva total está ligado à adesão dos
colaboradores, sua implementação exige que o time, responsável pela manutenção, dialogue com os demais funcionários da empresa alertando sobre
os riscos do uso incorreto de máquinas e equipamentos e prestando orientações a respeito do uso correto. Entre os principais benefícios deste tipo de
manutenção industrial, podemos citar a redução de acidentes e a elevação da vida útil do maquinário utilizado pela indústria (A imagem mostra um
operário orientando sua equipe).
 
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MANUTENÇÃO DE QUEBRA
A manutenção de quebra, também conhecida como manutenção extrema, apresenta uma pequena semelhança com a manutenção corretiva, pois
só é realizada quando a máquina apresenta problemas. Diferentemente da manutenção corretiva, porém, ela só ocorre quando o equipamento
deixa de funcionar completamente. Além disso, é importante salientar que ela é feita sem seguir qualquer cronograma ou planejamento. Embora tal
atitude aparente ser um descaso, ela só é adotada quando a ausência da máquina, ou do equipamento industrial não acarreta nenhum prejuízo para a
empresa. De modo que simplesmente não existem motivos para que seus reparos sejam uma prioridade para a indústria (A imagem mostra um
operário realizando a manutenção em um maquinário).
 
Imagem: Shutterstock.com.
MANUTENÇÃO DE PARADA
A manutenção de parada, breakdown maintenance, em inglês, pode ser descrita como o processo que paralisa a produção da máquina, de modo
planejado, para que os ajustes e reparos necessários sejam realizados. Esse tipo de manutenção industrial deve ser feito quando a máquina
apresenta alguma falha grave ou tem seu pleno potencial obstruído por algum defeito. Como todo o processo de manutenção de parada ocorre
seguindo um cronograma organizado, a paralisação não gera nenhum prejuízo para a indústria, e a equipe, responsável por esta inspeção e análise,
tem o tempo necessário para realizar os possíveis reparos. Embora à primeira vista parar uma máquina pareça uma redução da produção da empresa,
esse tipo de manutenção permite que o equipamento funcione de modo mais eficiente, o que acaba gerando o efeito oposto (A imagem mostra uma
plataforma de petróleo em uma manutenção de parada).
 
Imagem: Shutterstock.com.
MANUTENÇÃO BASEADA NO TEMPO
A manutenção baseada no tempo pode ser descrita como um dos tipos mais básicos dessa área. Isso ocorre porque a sua execução é feita por meio
de uma série de procedimentos simples, que não exigem uma vasta gama de conhecimentos por parte de seus realizadores. Entre esses
procedimentos, podemos citar os seguintes:
Verificação visual de peças e componentes
Lubrificação de peças e componentes
Limpeza de peças e componentes
Dada a simplicidade da manutenção baseada no tempo, caso os colaboradores, responsáveis por operar a máquina, recebam a devida capacitação,
eles podem ficar responsáveis por ela. Quando implementada de forma correta, esse tipode manutenção tem o potencial de prevenir falhas
inesperadas e de evitar problemas ocasionados pelo uso constante da máquina, ou equipamento, em questão. A imagem mostra uma operária
verificando as condições do equipamento.
 
Imagem: Shutterstock.com.
Finalizando, veja a seguir a evolução da manutenção:
 
Imagem: Mauro Rezende Filho.
VERIFICANDO O APRENDIZADO
1. O MONITORAMENTO DE VIBRAÇÃO EM MÁQUINAS ROTATIVAS, DE RUÍDOS EM ROLAMENTOS, DE AUMENTOS
DE TEMPERATURA EM ALGUNS PONTOS DE MANCAIS E O USO DE TÉCNICAS DE ULTRASSOM SÃO EXEMPLOS
DE MANUTENÇÃO:
A) Preditiva
B) Corretiva
C) Preventiva
D) De ocasião
E) Produtiva
2. CONSIDERANDO OS TIPOS DE MANUTENÇÃO DE ELEVADOR, É CORRETO AFIRMAR QUE:
A) A manutenção preventiva significa fazer manutenção quando a máquina estiver parada.
B) A manutenção preventiva tem como finalidade antecipar ações para manter a máquina em operação.
C) A manutenção preventiva tem como finalidade reparar defeito dos equipamentos que operam em regime contínuo.
D) A troca de óleo de uma máquina, considerando o tempo de operação, é um serviço de manutenção corretiva.
E) O desmonte completo de uma máquina só ocorre na manutenção corretiva.
GABARITO
1. O monitoramento de vibração em máquinas rotativas, de ruídos em rolamentos, de aumentos de temperatura em alguns pontos de
mancais e o uso de técnicas de ultrassom são exemplos de manutenção:
A alternativa "A " está correta.
 
É necessário realizar vistorias periódicas para obtenções de dados para acompanhamento do desempenho de equipamentos e máquinas. Isso é a
manutenção preditiva.
2. Considerando os tipos de manutenção de elevador, é correto afirmar que:
A alternativa "B " está correta.
 
É necessário antecipar o defeito para que este meio de transporte não pare de funcionar. As falhas em elevadores podem ser mecânicas, elétricas e
eletrônicas.
MÓDULO 3
 Conhecer sobre gestão da manutenção
GESTÃO DA MANUTENÇÃO
GESTÃO DA MANUTENÇÃO
Um setor de gestão de manutenção eficiente funciona desde que as diversas competências estejam sincronizadas para o sucesso completo da
operação. Esse time envolve profissionais de áreas técnicas, gestão administrativa, financeira e de tecnologia. Todas essas especialidades, juntas, são
responsáveis por garantir o funcionamento de uma operação de forma sustentável e otimizada.
O objetivo da gestão de manutenção é controlar a alocação de custos, tempo e recursos para assegurar a eficiência e adequação das operações de
manutenção. Dessa forma, é possível acabar com o desperdício de recursos e até paralisações em equipamentos com defeitos, o que, em muitos
casos, poderia ser evitado.
À primeira vista, temos a impressão de que o setor de manutenção é importante apenas em fábricas, mas ele é importante para diversos outros
setores. Veja alguns exemplos:
HOTÉIS
Funcionam 365 dias por ano e 24 horas por dia. Danos em estruturas podem causar grandes problemas. Por isso, a gestão da informação de
equipamentos de um hotel passa por diferentes áreas: desde a recepção, que tem contato com os clientes, até o setor de limpeza, que acessa
frequentemente os quartos e pode conferir o funcionamento dos aparelhos e estrutura em geral. E, claro, a manutenção preventiva, aqui, ajuda a evitar
baixas em estrutura e quartos disponíveis.
VAREJO
O funcionamento de equipamentos impacta diretamente no sucesso de vendas e, consequentemente, nos lucros. Ou você acha que seria possível
realizar vendas, controlar o estoque e gerir uma loja sem um sistema de venda em plenas condições de uso? E em um supermercado, como ficaria o
seu funcionamento com as geladeiras de congelados estragadas? A manutenção é fundamental.
INDÚSTRIAS
Seja na produção de roupas, comida ou, até mesmo, carros, são encontrados, normalmente, os equipamentos mais complexos e caros. Quanto maior
a durabilidade de equipamentos, mais competitivo fica o mercado, beneficiando empresários, que terão mais lucros, e consumidores, que poderão ter
acesso a produtos com maior qualidade e preços mais atraentes.
 EXEMPLO
Para entender a função do setor de manutenção, vamos imaginar dois cenários:
Numa fábrica, em dado momento, os técnicos disponíveis são encarregados de efetuar a manutenção em equipamentos não essenciais à
produção, como aparelhos de ar-condicionado, por exemplo, enquanto um equipamento essencial para o processo produtivo é posto em fila de
espera.
Vários técnicos são direcionados para efetuar manutenção de um mesmo equipamento, em que o trabalho de apenas um seria suficiente para a
resolução do problema em tempo útil.
Nas duas situações, podemos perceber exemplos negativos de gestão de manutenção. No primeiro caso, a produção pode ser paralisada devido a
uma falha que deveria ser resolvida, mas não é por alocação inapropriada dos técnicos. Já no segundo cenário, a atribuição do mesmo trabalho de
manutenção a vários técnicos resulta na perda desnecessária de tempo e dinheiro por parte da empresa.
O agendamento adequado dos trabalhos e o controle de custos são dois dos principais objetivos da gestão de manutenção. O gestor deve
compreender o funcionamento e as necessidades da empresa para saber que trabalhos de manutenção priorizar para minimizar o prejuízo. Da mesma
forma, ele deve sempre avaliar quais opções, em termos de custos, são mais viáveis para a empresa em curto ou longo prazo. Um exemplo disso
pode ser escolher entre a compra de um equipamento mais caro, porém mais duradouro, ou de um mais barato e que tenha a vida útil menor.
VANTAGENS E BENEFÍCIOS DA GESTÃO DA MANUTENÇÃO
Na indústria, a gestão de manutenção, normalmente, é responsável por um dos setores mais importantes de uma empresa: a produção. É dali que
saem todos os produtos de uma companhia e, normalmente, onde são feitos os maiores investimentos – tanto de estrutura quanto de funcionários. Por
conta disso, a estratégia traçada na manutenção tem impacto direto nos resultados sendo, inclusive, uma vantagem competitiva no mercado.
 ATENÇÃO
O dinheiro necessário para investir em manutenção preventiva costuma ser bem menor que o necessário para correções e substituição de
equipamentos. Essa diferença nos gastos impacta diretamente sobre o valor da produção e, consequentemente, no preço de venda do produto.
Outra vantagem de uma gestão de manutenção eficiente está na diminuição de falhas, o que leva a uma possibilidade maior de seguir o cronograma
de produção pré-estabelecido pela gestão da empresa. Mais um ponto positivo na geração de lucros.
Equipamentos com a manutenção em dia também garantem mais segurança para a equipe de operação, diminuindo significativamente os riscos
relacionados com acidentes de trabalho em fábricas.
O valor da manutenção preventiva, porém, está relacionado à aplicação correta. Caso não seja bem planejada, os benefícios e a economia podem não
ser percebidos pela gestão da empresa.
Para consertos pontuais e de máquinas que não representem tanto impacto na produção, a manutenção corretiva pode ser mais acessível. Mas para
equipamentos vitais para a produção, pode representar uma alta perda de produtividade, danos graves no processo produtivo e, consequentemente,
perdas financeiras.
INDICADORES DE MANUTENÇÃO
Não confunda indicadores com metas. Eles têm uma forte relação e um depende do outro, mas eles não são a mesma coisa. Um indicador é uma
métrica. Ou seja, um indicador é um dado quantitativo que informa como está a performance de determinado processo, ativo ou setor, quando
comparado a alguns outros dados de benchmarking.
Você mede uma coisa para aprender algo sobre ela. Para saber o quão pesado é um item, você o pesa. Para conhecer o seu tamanho e forma você
mede suas dimensões. As métricas ajudam a entender melhor uma coisa, como ela funciona e como você precisa trabalhar com isso. E, na
manutenção, funciona da mesma forma.
Através dos indicadores de manutenção, você entenderá o que a manutenção está fazendo, qual os seus efeitos nos negócios e o que mais ela pode
fazerpara melhorar performance operacional. Os indicadores de manutenção são uma série de dados relevantes que denunciarão a performance do
setor de manutenção. Existem inúmeros deles, e cada um servirá para entregar uma informação estratégica.
Os Indicadores de manutenção estão divididos em duas categorias principais:
1. Indicadores de manutenção que evidenciam o efeito de manutenção no desempenho dos negócios.
2. Indicadores de manutenção que estão ligados diretamente à confiabilidade e à disponibilidade dos ativos.
Os principais indicadores de manutenção são:
MTBF
MTTR
Disponibilidade inerente
Confiabilidade
Custo de manutenção / Faturamento
Custo de Manutenção / ERV
Custo de manutenção/ Unidade produzida
Backlog
HH empregado por tipo de manutenção
Fator de produtividade da mão de obra
 VOCÊ SABIA
Os KPI – Keys Performance Indicators – ou seja, os Indicadores-Chave de Performance são os pacotes de indicadores que você usará para gerenciar
a sua manutenção. O setor de manutenção de uma usina hidroelétrica terá KPI de manutenção diferentes de uma indústria alimentícia, por exemplo.
Já existem inúmeros indicadores pré-estabelecidos para um acompanhamento eficaz das atividades da manutenção. Mas lembre-se: é melhor ter
poucos indicadores e acompanhá-los bem!
MTBF – TEMPO MÉDIO ENTRE FALHAS (MEAN TIME BETWEEN FAILURES)
Podemos considerar que o MTBF é um dos indicadores mais importantes para o setor de manutenção. Através dele, podemos enxergar globalmente
como a manutenção está sendo administrada. Esse indicador consiste basicamente em medir o tempo médio entre uma falha e outra. A forma
mais eficiente de administrar esse indicador é aplicá-lo a cada equipamento. Desse modo, as ações podem ser aplicadas de forma individual,
facilitando as ações.
MTBF = SOMATÓRIO 
 Atenção! Para visualização completa da equação utilize a rolagem horizontal
Por exemplo: se, durante um ano, o equipamento operou 200 horas, depois 450 horas, depois 4000 horas e, finalmente, 1400 horas, o MTBF será:
MTBF=200+450+4000+14004=1.512 HORAS
 Atenção! Para visualização completa da equação utilize a rolagem horizontal
 
Imagem: Mauro Rezende Filho.
Observando o gráfico acima, vemos que o indicador de MTBF é aplicado ao acompanhamento mensal de determinado equipamento de uma
linha de produção. Notamos que a tendência dos dados é crescente, o que é resultado de um bom trabalho quando se trata de MTBF. Os resultados
das ações de atuação da manutenção sobre equipamentos e instalações podem ser analisados quase que em “tempo real” com o MTBF,
principalmente quando esse número é alto.
MTTR – TEMPO MÉDIO PARA REPARO (MEAN TIME TO REPAIR)
O MTTR é um indicador menor/melhor, ou seja, devemos trabalhar para mantê-lo baixo, mas com algumas ressalvas:
I.
Não existe uma referência de valor ideal para MTTR. Não é assim que devemos trabalhar com esse indicador. Cada empresa terá
equipamentos, máquinas, situações, equipes e realidades diferentes. Portanto, terão MTTR diferentes.
II.
Ao exigir que as equipes mantenham um MTTR baixo, podemos induzi-las ao erro. As equipes podem começar a realizar as
manutenções corretivas mais rapidamente, mas negligenciando pontos importantes para eliminar a causa raiz do problema. Nós
conseguiremos identificar isso apenas em longo prazo.
III.
Obviamente, o MTTR é um indicador usado apenas em equipamentos reparáveis. Ele representa o tempo médio necessário para
reparar um componente ou dispositivo com falha. Expresso matematicamente, é o tempo total de manutenção corretiva para falhas
dividido pelo número total de ações de manutenção corretiva para falhas durante determinado período.
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A fórmula do MTTR é a seguinte:
MTTR=SOMATÓRIO DOS TEMPOS DE REPARONÚMERO DE INTERVENÇÕES REALIZADAS
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DISTRIBUIÇÃO DE ATIVIDADES POR TIPO DE MANUTENÇÃO
Esse indicador revela qual o percentual da aplicação de cada tipo de manutenção está sendo desenvolvido.
 VOCÊ SABIA
Nos países de primeiro mundo, considera-se que a manutenção corretiva não planejada deve ficar restrita a, no máximo, 20% enquanto os percentuais
de preditiva, inspeções e engenharia de manutenção crescem.
De modo geral, no Brasil e nos Estados Unidos, a manutenção preventiva oscila entre 30 e 40% na média. Evidentemente, o tipo de instalação ou
equipamento pode determinar variações para mais ou menos nesses valores. O gráfico a seguir mostra um exemplo da distribuição dos tipos de
manutenção em uma indústria.
 
Imagem: Mauro Rezende Filho
BACKLOG DE MANUTENÇÃO
O backlog é um indicador de tempo usado na gestão da manutenção. Em meio a tantos outros indicadores, podemos classificar o backlog como o
indicador que mede o acúmulo de atividades pendentes de finalização.
A palavra backlog, em tradução livre para o português, significa atraso. Isso não quer dizer que, necessariamente, todas as atividades que compõem o
nosso backlog estão atrasadas e isso acaba gerando um pouco de confusão.
Para entender o que é backlog, veja o seguinte exemplo:
 EXEMPLO
Imagine que a porta da oficina de manutenção foi fechada neste momento. Por quanto tempo a equipe de manutenção trabalharia para finalizar todas
as pendencias que estão lá dentro? A resposta para essa pergunta é o backlog.
O backlog é a nossa carteira de serviços oriunda das atividades de manutenções corretivas, preventivas, preditivas, inspeções, melhorias,
lubrificações, instalações etc. Muitas pessoas confundem o real significado de backlog, achando que é o que está pendente de execução, ou os
serviços que estão atrasados, ou aquilo que está pendente de planejamento. O backlog é soma da carga horária dos serviços planejados,
programados, executados e pendentes.
Antes de falar da fórmula para cálculo do backlog, devemos entender que ele é um indicador de tempo e o seu cálculo deve ser dados em minutos,
horas, dias, semanas, meses etc. A fórmula usada para calcular o backlog é:
BACK LOG = ∑HH OS PLANEJADAS + ∑HH OS PENDENTES + ∑HH OS 
PROGRAMADAS + ∑HH OS EXECUTADASHH TOTAL X FATOR DE PRODUTIVIDADE (%)
 Atenção! Para visualização completa da equação utilize a rolagem horizontal
DISPONIBILIDADE DOS ATIVOS
Um dos indicadores de manutenção mais importantes é a Disponibilidade Inerente dos Ativos. Calcular disponibilidade de equipamentos industriais
é uma tarefa fundamental para que o setor de Planejamento e Controle da Manutenção possa traçar as estratégias corretas no momento de definir
qual equipamento merece prioridade dentro do ambiente industrial quando se trata de atividades de manutenção. O cálculo de disponibilidade de um
equipamento ou instalação tem muito a dizer sobre os seus processos de manutenção e operação.
 ATENÇÃO
O objetivo principal do PCM é garantir e elevar a disponibilidade e confiabilidade dos ativos, otimizando a produtividade. Por esse motivo, calcular
disponibilidade de equipamentos deve ser uma tarefa que os integrantes do PCM devem dominar completamente. Além disso, o índice de
disponibilidade deve ser acompanhado e discutido com uma alta frequência.
A fórmula usada para calcular disponibilidade é:
% DISPONIBILIDADE=MTBFMTBF+MTTR × 100
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CONFIABILIDADE DOS ATIVOS
De acordo com a NBR-5462, confiabilidade é a capacidade de um item desempenhar uma função requerida sob condições especificadas durante
dado intervalo de tempo.
O TERMO “CONFIABILIDADE” É USADO COMO UMA MEDIDA DE DESEMPENHO DE
CONFIABILIDADE.
Confiabilidade é a probabilidade de um item, componente, equipamento, máquina ou sistema desempenhar a sua função especificada no projeto, de
acordo com as condições de operação especificadas, em um intervalo específico de tempo. Ou seja, quando falamos de confiabilidade sempre
devemos relacioná-la a um período. Por exemplo, se queremos falar da confiabilidade deuma bomba centrífuga, devemos fazê-lo da seguinte forma:
Certo
A probabilidade dessa bomba operar, de acordo com a suas especificações de projeto, é de 99,8% nas próximas 5000 horas.

Errado
A confiabilidade dessa bomba é de 99,8%.
Confunde-se muito o significado dos termos confiabilidade, disponibilidade e mantenabilidade (manutenibilidade). Para que você também não se
confunda, basta recorrer à Norma NBR-5462.
A NBR-5462 define todas as terminologias referentes aos conceitos de confiabilidade e mantenabilidade, além de diversos outros conceitos que são
cruciais para uma boa gestão da manutenção.
Veja como calcular a confiabilidade de um ativo:
PASSO1: CALCULE O MTBF
MTBF = TEMPO DE BOM FUNCIONAMENTO (DIAS)NÚMERO DE FALHAS = 3656 = 60,83
PASSO2: CALCULE A TAXA DE FALHAS
Λ(T) = 1MTBF = 160,83 = 0,0164
PASSO 3: CALCULE A CONFIABIIDADE
R(T) = E-ΛT R (100) = E-0,0164X100 = 19,39%
 Atenção! Para visualização completa da equação utilize a rolagem horizontal
Portanto, a probabilidade de o motor elétrico funcionar bem nos próximos 100 dias é de 19,39%.
CUSTO DE MANUTENÇÃO/FATURAMENTO
Os indicadores de manutenção ligados a custo são os que apresentam maior notoriedade por parte da gerência. Uma forma simples de enxergar se o
setor de manutenção está fazendo uma boa gestão financeira é conflitar o total gasto em manutenção no último ano com o faturamento bruto da
empresa. O nome desse indicador é CMF.
 EXEMPLO
Certa indústria farmacêutica teve um gasto total de R$ 1,5 milhões com manutenção no último ano. Esse número engloba todas as despesas com
manutenções preventivas, corretivas, preditivas, peças, materiais, serviços e mão de obra. No mesmo período, a empresa teve um faturamento bruto
de R$ 30 milhões. Logo, o CMF é de 5%.
CMF=CUSTO TOTAL DE MANUTENÇÃOFATURAMENTO BRUTO X 100= R$ 1.500.000,00R$ 30
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CUSTO DE MANUTENÇÃO/ERV
Esse indicador analisa o custo de manutenção empregado em cada ativo e compara se seria mais vantajoso continuar mantendo o ativo ou comprar
um novo. A sigla ERV significa Estimated Replace Value, ou seja, Valor Estimado de Troca. Iremos comparar o total gasto em manutenção com o
ativo no último ano com o valor de compra de um ativo novo. O nome de indicador é CMPR.
 EXEMPLO
Em uma mineradora, foram gastos R$ 95 mil com a manutenção de uma retomadora de minério. Enquanto o valor de uma retomadora nova seria
R$4,4 milhões. Logo, o CMPR é de 2,15%.
CMPR=CUSTO TOTAL DE MANUTENÇÃOVALOR DE COMPRA DO EQUIPAMENTO X 100= R$ 
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FATOR DE PRODUTIVIDADE DA MÃO DE OBRA
O fator de produtividade na manutenção é o percentual de tempo que um funcionário passa fazendo alguma atividade para qual ele foi contratado.
Exemplo: apertando um parafuso, realizando uma inspeção, colocando um equipamento de volta à operação etc., excluindo o tempo que ele “perdeu”
com atividades que não geram valor ou resultado, como esperando alguma peça no almoxarifado, se deslocando até o equipamento, escutando uma
instrução de trabalho etc.
O fator de produtividade na manutenção é o mesmo que o Wrench Time, que, em tradução livre, seria “Tempo de Chave”. Ou seja, o tempo em que
um funcionário passa com a chave (ferramenta) na mão durante uma atividade de manutenção.
Se em uma indústria o fator de produtividade da equipe de mecânicos é de 35% e um mecânico trabalha 8 horas e 48 minutos por dia, significa que o
tempo que o funcionário passa de fato trabalhando (produzindo) é de 3 horas e 8 minutos por dia.
MANUTENÇÃO CENTRALIZADA OU DESCENTRALIZADA
A estrutura centralizada de manutenção está representada no esquema a seguir, em que diversas unidades de produção e o departamento de
manutenção estão subordinados a uma administração superior. Não há recursos de manutenção nas unidades de produção, as quais são atendidas
pelo departamento de manutenção de acordo com a disponibilidade de recursos e a prioridade dos serviços.
 
Imagem: Mauro Rezende Filho.
Vantagens
Maior possibilidade de investimento e treinamento da equipe de manutenção.
Otimização do efetivo de Manutenção.
Menores custos.

Desvantagens
Devido à disputa de recursos, muitas unidades de produção podem se queixar do mau atendimento às suas necessidades.
Os equipamentos das unidades podem ser atendidos por equipes sempre diferentes, dispersando o conhecimento sobre as especificidades
destes equipamentos.
Devido às queixas de mau atendimento pela manutenção centralizada, o “sonho de consumo” dos gestores das unidades de produção é contarem com
suas próprias equipes de manutenção, evitando a disputa de recursos através de priorização. Este modelo de manutenção descentralizada está
representado no esquema a seguir:
 
Imagem: Mauro Rezende Filho.
Vantagens
Rapidez no atendimento.
Melhor relacionamento produção – manutenção.
Por serem equipes atendendo sempre as mesmas unidades, a equipe de manutenção conhece melhor as peculiaridades de cada equipamento.

Desvantagens
Maiores custos.
Efetivo global de manutenção mais numeroso.
Dificuldade em ministrar treinamento.
Podem ser gerados procedimentos e normas de manutenção diferentes em cada unidade, dificultando a padronização.
Alguns equipamentos de grande porte, equipamentos tipicamente de oficinas, são caros e ocupam grandes espaços, requerendo estruturas robustas:
pontes rolantes, calandras, guilhotinas, máquinas específicas para manutenção de certos equipamentos. Estes equipamentos, na estrutura mista,
devem ficar alocados em uma oficina central.
Alguns recursos móveis, como guindastes de grande porte, ou muito específicos ou de demanda extremamente variável, tais como montadores de
andaime, pintores e isoladores podem constituir um pool para atendimento de forma centralizada às unidades de produção. Os recursos de campo, de
demanda mais constante, tais como mecânicos, instrumentistas, eletricistas, encanadores, podem ser alocados às unidades de produção, como
equipes próprias.
A manutenção mista possibilita um atendimento eficaz às necessidades das unidades de produção, sem onerar demasiadamente os custos de
manutenção.
 
Imagem: Mauro Rezende Filho.
Olhando para a indústria brasileira, o Documento Nacional 2017 da ABRAMAN traz uma pincelada do que pode ser parte da realidade:
Em média, 33% das equipes de manutenção são terceiros.
19% dos custos com manutenção são alocados à mão de obra terceirizada.
59% da mão de obra de manutenção tem ensino médio (trabalhadores técnicos).
A partir desses três indicadores, podemos inferir que um terço das atividades de manutenção no Brasil, para o escopo analisado, são terceirizadas.
Além disso, os custos de mão de obra terceirizada são menores do que a mão de obra própria. A maior parte desses trabalhadores de manutenção
tem um perfil técnico.
Uma indústria pode ter diferentes abordagens para subcontratar um serviço. Entre elas:
1. Desejo de estruturar ou revisar as práticas de manutenção através de um comprovado especialista.
2. Mudar de patamar de manutenção, ou seja, agregar técnicas de preventiva e preditiva quando o foco está na corretiva.
3. Serviços especializados cuja qualificação não faz sentido estar disponível no quadro da empresa.
4. Executar técnicas preditivas como, análise de óleo, análise de vibração, termografia, entre outros.
5. Demanda de grande vulto, como uma parada geral.
6. A indisponibilidade de mão de obra qualificada.
7. Treinamento da mão de obra própria.
 Atenção! Para visualização completa da tabela utilize a rolagem horizontal
A indústria pode optar por manter uma equipe interna de manutenção e ter parceria com uma empresa terceirizada para realizar atividades
específicas. Dependendo do tamanho e estratégia de manutenção adotada pela indústria, contratar terceiros pode resolver questões pontuais, como
controlar custos e gerar flexibilidade em dimensionar a equipe para o trabalho aser realizado.
Além das vantagens já mencionadas, como potencial redução de custos, a contratação de especialistas e flexibilidade no dimensionamento de
equipes, pode-se, ainda, elencar outras vantagens da terceirização da manutenção:
1. A oportunidade do foco no negócio principal da organização.
2. Aumento da qualidade do serviço executado e da confiabilidade do maquinário.
3. Exposição e inserção de novas tecnologias.
4. Potencial otimização do tempo dos gestores e colaboradores (com a redução da sobrecarga de trabalho).
5. Contar com equipes mais experientes, com conhecimentos técnicos específicos.
6. Ajuda extra no desenvolvimento de competências internas.
Antes de terceirizar, é importante uma análise sobre alguns cuidados e riscos potenciais:

1. ENCONTRAR PRESTADORES DE SERVIÇOS COM CAPACITAÇÃO COMPROVADA
PARA A ATIVIDADE A SER REALIZADA.
2. ESTABELECER UM BOM CONTRATO, COM OBJETIVOS, RESPONSABILIDADES
ESPECÍFICAS E RESULTADOS ESPERADOS.


3. DEFINIR SE PERMITE E EM QUAIS CONDIÇÕES DO TERCEIRO SUBCONTRATAR
PRESTADORES DE SERVIÇOS.
4. AVALIAR SE RELACIONAMENTO A SER ESTABELECIDO PROPORCIONA UM
AMBIENTE DE COLABORAÇÃO MÚTUA.


5. QUESTIONAR SE A CONTRATANTE ESTÁ PENSANDO NUMA RELAÇÃO DE LONGO
PRAZO.
6. QUALIFICAR O GRAU DE DEPENDÊNCIA QUE EVENTUALMENTE SERÁ GERADO,
INCLUINDO ANÁLISE DE RISCOS DELA DECORRENTES.

Em ambas as situações, em que a atividade é executada por equipe própria ou terceirizada, é preciso haver parâmetros de comparação, pois, sem
conhecer índices de retrabalho e de acidentes, por exemplo, não há como saber se a terceirização gerou os benefícios esperados.
A partir dessas ponderações, sugere-se ao industrial que tenha gestores próprios que conheçam as melhores práticas da manutenção, que
mantenham além de indicadores, o senso crítico apurado.
O gestor da manutenção deve acompanhar as tecnologias mais recentes ou pertinentes e o entendimento da aplicação em seu ambiente para extrair
os melhores benefícios para a organização.
O que são custos de manutenção?
 RESPOSTA
São todos aqueles que englobam mão de obra, ferramentas, peças de reposição, depreciação de equipamentos, lucro cessante etc. Grosso modo,
qualquer impacto gerado no caixa da empresa por uma falha que envolva o setor também faz parte da conta. Suas implicações, no entanto, vão além
do suposto “gasto”.
O primeiro ponto a ser esclarecido é o papel da manutenção nas empresas. Muita gente ainda acredita que o setor é simplesmente uma despesa que
deveria ser eliminada, pois lida com problemas que, teoricamente, poderiam ser evitados. Na verdade, atualmente, o setor de manutenção é uma
ferramenta estratégica para os negócios.
Todas as empresas de determinado nicho podem utilizar máquinas e equipamentos semelhantes. Entretanto, cada uma tem sua própria dinâmica
interna, sua cultura organizacional, seus métodos etc. Naturalmente, todas estão sujeitas a falhas e quebras, além de terem de lidar com trocas de
peças e ajustes periódicos.
Assim, todas elas precisam da manutenção. Consequentemente, a empresa que faz o uso mais eficiente desse setor tende a gastar menos e se tornar
mais competitiva. Afinal, todo custo gera impactos no preço final dos produtos e serviços, isso sem falar da qualidade.
UMA MANUTENÇÃO EFICAZ É AQUELA QUE TRABALHA CONSTANTEMENTE PARA OTIMIZAR
SEUS PROCESSOS E REDUZIR SEUS CUSTOS.
Fazer um levantamento dos custos pode ser um desafio, principalmente se a empresa não conta com um sistema especificamente desenvolvido para
isso. Para facilitar esse processo, o primeiro passo é dividir os custos nas seguintes categorias:
CUSTOS DIRETOS
Envolvem mão de obra, ferramentas, peças de reposição, insumos e serviços.
CUSTOS INDIRETOS
São oriundos da depreciação de equipamentos e do lucro cessante (prejuízo causado pela interrupção de uma atividade).
CUSTOS INDUZIDOS
São os relacionados a impactos nos processos produtivos ou no caixa da empresa e foram gerados por uma falha no setor de manutenção.
VERIFICANDO O APRENDIZADO
1. COMO PARTE DO ACOMPANHAMENTO DE MANUTENÇÃO DE UMA INDÚSTRIA, ESTÃO SENDO UTILIZADOS OS
INDICADORES CLASSE MUNDIAL. UM DESSES INDICADORES É O TMPR – TEMPO MÉDIO PARA REPARO (MTTR –
MEAN TIME TO REPAIR), QUE CORRESPONDE À RELAÇÃO ENTRE A(O):
A) Soma de horas indisponíveis para operação, devido à intervenção para a manutenção, e o número de intervenções no período.
B) Soma de horas disponíveis para operação e o número de falhas ocorridas no período.
C) Soma de horas disponíveis para operação e o número de falhas ocorridas em componentes não reparáveis no período.
D) Total de horas que a equipe de manutenção utilizou em manutenções e o total de horas disponíveis da equipe.
E) Total de horas programado para manutenção e o total de horas efetivamente utilizado.
2. EM UMA LINHAGEM DE PRODUÇÃO, CONSIDERE QUE EXISTAM MAQUINÁRIOS EM TODO O PÁTIO DE
PRODUÇÃO E QUE ELES NECESSITEM DE MANUTENÇÃO PERIÓDICA PARA QUE A PRODUÇÃO NÃO SEJA
INTERROMPIDA. 
 
DIANTE DISTO, ANALISE AS ASSERÇÕES REALIZADAS ABAIXO: 
I- REALIZAR UM ESQUEMA DE MANUTENÇÃO DESCENTRALIZADA ACARRETA UM MENOR CUSTO PORQUE 
II- ESTE TIPO DE MANUTENÇÃO É MAIS RÁPIDO, O QUE DEMANDA UM CUSTO DE HORA TRABALHADA MENOR. 
 
DIANTE DAS ASSERÇÕES REALIZADAS ACIMA, ASSINALE A OPÇÃO QUE APRESENTA A CORRETA RAZÃO ENTRE
ELAS:
A) As asserções I e II estão corretas, e a asserção II é uma justificativa da asserção I.
B) As asserções I e II estão corretas, e a asserção II não é uma justificativa da asserção I.
C) A asserção I está correta e a asserção II está incorreta.
D) A asserção I está incorreta e a asserção II está correta.
E) As asserções I e II estão incorretas.
GABARITO
1. Como parte do acompanhamento de manutenção de uma indústria, estão sendo utilizados os indicadores Classe Mundial. Um desses
indicadores é o TMPR – Tempo Médio Para Reparo (MTTR – Mean Time to Repair), que corresponde à relação entre a(o):
A alternativa "A " está correta.
 
É necessário considerar não só o número total de horas indisponíveis de operação, ou seja, as horas gastas em manutenção, mas também o número
total de manutenções realizadas em um período pré-determinado.
2. Em uma linhagem de produção, considere que existam maquinários em todo o pátio de produção e que eles necessitem de manutenção
periódica para que a produção não seja interrompida. 
 
Diante disto, analise as asserções realizadas abaixo: 
I- Realizar um esquema de manutenção descentralizada acarreta um menor custo PORQUE 
II- Este tipo de manutenção é mais rápido, o que demanda um custo de hora trabalhada menor. 
 
Diante das asserções realizadas acima, assinale a opção que apresenta a correta razão entre elas:
A alternativa "E " está correta.
 
A manutenção descentralizada permite realizar a manutenção sem parar 100% a produção. Este tipo de manutenção é mais rápido, porém de custo
mais elevado quando comparada com a manutenção centralizada.
MÓDULO 4
 Identificar as aplicações da manutenção
APLICAÇÕES DA MANUTENÇÃO
ANÁLISE DE CUSTOS NA TERCEIRIZAÇÃO DE SERVIÇOS DE
MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
A empresa estudada é uma usina produtora de açúcar, etanol anidro e hidratado e geradora de energia para consumo próprio e exportação para
concessionárias da região, localizada no estado de São Paulo. Inicialmente composta somente por uma destilaria com a fabricação de etanol hidratado
automotivo, passou a fabricar açúcar e a gerar energia elétrica com a queima do bagaço da cana.
A manutenção dos equipamentos do parque industrial da empresa é feita anualmente, nos períodos de entressafra, quando são realizados reparos ou
substituições de equipamentos. Dessa forma, existe uma garantia que a safra seguinte não deixe de produzir por conta de equipamentos com defeito e
que os funcionários estarão seguros durante a operação.
Os equipamentos são os seguintes:
 
Imagem: Domínio Público
 Lavador de gases.
 
Imagem: Domínio Público
 Pré-aquecedor de ar.
 
Imagem: Domínio Público
 Esteira transportadora de bagaço.Durante o período de entressafra, a empresa dispõe somente de dias úteis para a realização de suas atividades de reparo, de segunda a sexta-feira,
mas, em cada semana, o colaborador trabalha somente 44 horas semanais. O valor referente à coluna R$/hora é uma média feita pela empresa de
acordo com o cargo, baseada em dados históricos, para cobrir todos os custos por colaborador com salários e encargos trabalhistas mais refeição,
transporte diário e EPI. São trabalhadas por mês 220 horas para todos os serviços, a verba de contingência é estabelecida em R$100.000,00 e os
custos com materiais e componentes são de R$ 80.000,00.
A tabela a seguir mostra os valores com cada colaborador e o custo com aluguel de equipamentos.
 
Imagem: Mauro Rezende Filho.
Perante a pesquisa de mercado realizada pela empresa, ela estipula um valor médio de R$ 42,00 por hora/homem terceiro a ser contratado, que é
capaz de cobrir todos os custos da terceirização e ainda restar uma margem para o lucro desta empresa. Este valor médio é usado como base de
comparação para saber qual oferta está mais próxima do que a contratante está disposta a pagar. Veja as cotações:
Serviço Empresa A Empresa B Empresa C Empresa D
Lavador de gases R$ 398.000,00 R$ 351.000,00 R$ 374.500,00 R$ 580.000,00
Pré-aquecedor de ar R$ 547.000,00 R$ 578.000,00 R$ 578.000,00 R$ 520.000,00
Esteira transportadora de bagaço R$ 260.000,00 R$ 156.500,00 R$ 188.000,00 R$ 102.000,00
Total R$ 1.205.000,00 R$ 1.085.500,00 R$ 1.125.000,00 R$ 1.202.000,00
Custo de terceiros para a manutenção.
 Atenção! Para visualização completa da tabela utilize a rolagem horizontal
Vamos, agora, ratear a verba de contingência e os custos com materiais e equipamentos, comparando com as cotações dos fornecedores. A tabela a
seguir apresenta tais dados:
Lavador de gases Pré-aquecedor de ar Esteira transportadora de bagaço Total
Manutenção própria R$ 210.041,10 R$ 710.745,15 R$ 135.253,74 R$ 1.056.040,00
Empresa A R$ 398.000,00 R$ 547.000,00 R$ 260.000,00 R$ 1.205.000,00
Empresa B R$ 351.000,00 R$ 578.000,00 R$ 156.500,00 R$ 1.085.500,00
Empresa C R$ 374.500,00 R$ 562.500,00 R$ 188.000,00 R$ 1.125.000,00
Empresa D R$ 580.000,00 R$ 520.000,00 R$ 102.000,00 R$ 1.202.000,00
 Atenção! Para visualização completa da tabela utilize a rolagem horizontal
Analisando os custos e considerando o valor total, a alternativa de manutenção com equipe própria é mais atraente. Entretanto, analisando cada tipo
de serviço conclui-se que os serviços deverão ser executados por:
 
Lavador de gases: equipe própria
Pré-aquecedor de ar: empresa D
Esteira transportadora: empresa D
SUBSTITUIÇÃO DE EQUIPAMENTOS: ESTUDO DE CASO
A substituição de equipamentos está entre as decisões financeiras mais importantes das indústrias de manufatura, pois a compra de novos
equipamentos, normalmente, envolve altos custos e ações irreversíveis. Há casos em que o equipamento poderá deixar de ser econômico antes de
atingir sua vida física, não sendo desejável a sua substituição.
O OBJETIVO DESSA PESQUISA É AVALIAR A SUBSTITUIÇÃO DE EQUIPAMENTOS EM UMA
EMPRESA DE MÉDIO PORTE DO SETOR METAL MECÂNICO, LOCALIZADA NO INTERIOR DE SÃO
PAULO.
A indústria tem altas despesas de manutenção corretiva não planejada de seus tornos CNC (Comando Numérico Computadorizado), que
frequentemente falham, além de gerarem gargalos na produção. No entanto, a empresa não tem fluxo de caixa livre para investimentos, não quer
tomar crédito para financiar a aquisição de novos ativos e pretende saber se pode, nesse momento, fazer a baixa sem reposição de dois
equipamentos.
Quando um equipamento está em uso, há ocasiões em que cabe a análise de uma eventual substituição, sendo elas:
(I)
Custo exagerado da operação e da manutenção devido ao desgaste físico.

(II)
Inadequação para atender à demanda atual.

(III)
Obsolescência em comparação aos equipamentos tecnologicamente melhores e que produzem com mais qualidade.

(IV)
Possibilidade de locação de equipamentos similares.

(V)
Vantagens exógenas, como crédito facilitado e baixa taxa de juros de empréstimos, subsídios para compra, isenção de impostos, entre outros.
Como mostra a figura a seguir, no ano 0 (zero), os custos de manutenção são nulos, enquanto o valor do ativo é alto. Entretanto, com o tempo, é
possível ver que o valor de mercado do ativo passa a ser menor do que os custos de manutenção.
 
Imagem: Mauro Rezende Filho.
O método da TIR (taxa interna de retorno), quando aplicado corretamente a projetos de investimento ou financiamento, calcula a taxa de juros que
torna nulo o valor presente de todas as entradas (positivas) somadas aos valores presentes de todas as saídas (negativas).
Se a taxa for maior que a taxa de juros do mercado, o projeto é vantajoso; caso contrário, é melhor não executar o projeto e aplicar o dinheiro no
mercado.
Em substituição de equipamentos, esse método calcula qual alternativa que conduz à melhor taxa interna de retorno de renda em relação ao capital
investido.
A seguir, vamos verificar cada tipo de substituição:
I. BAIXA SEM REPOSIÇÃO
II. SUBSTITUIÇÃO IDÊNTICA
III. SUBSTITUIÇÃO NÃO IDÊNTICA
IV. SUBSTITUIÇÃO COM PROGRESSO TECNOLÓGICO
V. SUBSTITUIÇÃO ESTRATÉGICA
I. BAIXA SEM REPOSIÇÃO
Em caso de produtos que estão sujeitos a rápido obsoletismo, pode-se decidir suspender a produção e vender o equipamento sem substituí-lo. Um
ativo pode deixar de ser econômico antes de atingir sua vida física e não ser desejável a sua substituição. Neste caso, o critério é manter o ativo por
mais um período se o VPL (valor presente líquido) de sua manutenção for maior que zero. O cálculo do número de períodos em que o
equipamento deve ser mantido envolve o VPL de manutenção do ativo em todos os períodos até que se obtenha o período i: VPi < 0.
II. SUBSTITUIÇÃO IDÊNTICA
Existem equipamentos que são afetados pelo desenvolvimento tecnológico, como as máquinas operatrizes. Esses equipamentos apresentam custos
crescentes devido ao desgaste e devem ser substituídos por equipamentos semelhantes, que, após um tempo, também serão substituídos, e assim
por diante. O intervalo entre as substituições é chamado de vida econômica.
A vida econômica tende para a sua vida útil quando: (i) aumenta a taxa de desvalorização do equipamento, (ii) aumenta o custo de instalação do
equipamento, (iii) diminuiu o incremento da função de custo e (iv) aumenta a taxa mínima de atratividade (custo do capital). Quando não se
considera a geração de receita, pode-se usar o Custo Anual Uniforme Equivalente (CAUE). No entanto, no caso de equipamentos de produção, que
podem perder, com o tempo, sua capacidade produtiva com efeitos na receita, é mais conveniente usar o Valor Anual Uniforme Equivalente (VAUE) no
lugar do CAUE. No caso da substituição por equipamento do mesmo tipo, considera-se que o novo equipamento tem custos de aquisição e de
manutenção iguais ao atual, o mesmo rendimento e o mesmo valor de mercado.
III. SUBSTITUIÇÃO NÃO IDÊNTICA
Na literatura norte-americana, usa-se o termo desafiante ou atacante para indicar o novo ativo que possa vir a substituir o existente, que é chamado de
defensor. A substituição não idêntica envolve a consideração de um desafiante com características diferentes do defensor, ou seja, do ativo atual. Para
se determinar quando o defensor deve ser substituído, é necessária a determinação da vida econômica do desafiante, já que o que
apresentar menor CAUE para a sua vida econômica será o escolhido. Neste tipo de substituição, a análise considera a troca por um desafiante
com características diferentes e por meio de duas decisões: (i) a existência ou não da troca, avaliando-se os custos do desafiante e do defensor e (ii)
caso haja a troca, analisa-se quando ela deverá ocorrer.
IV. SUBSTITUIÇÃO COM PROGRESSO TECNOLÓGICO
Nesse tipo de abordagem, os equipamentos competem entre si. A existência do desafiante implica a existência de progresso tecnológico. Os
modelos anteriores são estáticos,