UC 06 Gestão da Manutenção

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Gestão da 
Manutenção 
série AUTOMAÇÃO iNDUsTriAL
série AUTOMAÇÃO iNDUsTriAL
Gestão da 
Manutenção 
CONFEDERAÇÃO NACIONAL DA INDÚSTRIA – CNI
Robson Braga de Andrade
Presidente
DIRETORIA DE EDuCAÇÃO E TECNOLOgIA
Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti
Diretor de Educação e Tecnologia
SENAI-DN – SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAgEM INDuSTRIAL
Conselho Nacional
Robson Braga de Andrade
Presidente
SENAI – DEPARTAMENTO NACIONAL
Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti
Diretor-Geral
Gustavo Leal Sales Filho
Diretor de Operações
Série AUTOMAÇÃO iNDUSTriAL
Gestão da 
Manutenção 
SENAI
Serviço Nacional de 
Aprendizagem Industrial 
Departamento Nacional
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Simonsen . 70040-903 . Brasília – DF . Tel.: (0xx61)3317-9190 
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Distância – NEAD
FICHA CATALOGRÁFICA
S491g
 Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial. Departamento Nacional
 Gestão da manutenção / Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial
 Departamento Nacional, Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial. 
 Departamento Regional do Rio Grande do Sul. Brasília: SENAI/DN, 2012.
 71 p.: il. ( Série Automação Industrial)
 ISBN 978-85-7519-573-4
 1.Manutenção de Equipamento. 2.Manutenção Preventiva. 3. Manutenção
 Corretiva. I. Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial. Departamento
 Regional do Rio Grande do Sul. II. Título. III. Série.
CDU – 62-7
Bibliotecário Responsável: Isabel Del Ponte - CRB 1599/10
Lista de ilustrações
Figura 1 - Exemplo de um processo de envase .....................................................................................................19
Figura 2 - Evolução da manutenção ..........................................................................................................................21
Figura 3 - Exemplo de equipamento para análise de vibrações .....................................................................25
Figura 4 - Exemplo de equipamento termografia ................................................................................................26
Figura 5 - Aplicação da termografia ..........................................................................................................................27
Figura 6 - Aplicação do ultrassom ..............................................................................................................................27
Figura 7 - Análise de KPI .................................................................................................................................................29
Figura 8 - Comportamento de um dia do processo de envase .......................................................................29
Figura 9 - Comportamento do OEE e seus componentes .................................................................................33
Figura 10 - Exemplo de TAG com significados .......................................................................................................34
Figura 11 - Exemplo identificação de equipamento ...........................................................................................35
Figura 12 - Recorte do manual do chiller23 XRV ..................................................................................................38
Figura 13 - Árvore de decisão para criticidade ......................................................................................................41
Figura 14 - Página de cadastro de equipamento .................................................................................................45
Figura 15 - Página de abertura de nota de manutenção ...................................................................................46
Figura 16 - Página de abertura de OM......................................................................................................................47
Figura 17 - Página de confirmação de OM ..............................................................................................................47
Figura 18 - Divisão dos custos de produção ..........................................................................................................55
Figura 19 - Equipes multidiciplinares e o MASP ....................................................................................................56
Figura 20 - Fluxo do MASP ............................................................................................................................................57
Figura 21 - Pareto do exemplo ....................................................................................................................................58
Figura 22 - Espinha de peixe ........................................................................................................................................59
Figura 23 - Pilares do TPM .............................................................................................................................................65
Figura 24 - RCM e demais manutenções .................................................................................................................68
Quadro 1 - Exemplo de manutenção programada ...............................................................................................44
Quadro 2 - Pontuação da matriz GUT ........................................................................................................................60
Quadro 3 - Matriz de preferência .................................................................................................................................61
Quadro 4 - Fases da manutenção autônoma ..........................................................................................................67
Tabela 1: Técnico em automação industrial .............................................................................................................12
Tabela 2: Valores para o cálculo do MTBF .................................................................................................................30
Tabela 3: Valores para o cálculo do MTTR .................................................................................................................30
Tabela 4: Grupo de falhas ...............................................................................................................................................36
Tabela 5: Descrição da falha ..........................................................................................................................................36
Tabela 6: Amostra dos registros ...................................................................................................................................37
Tabela 7: Análise de criticidade ....................................................................................................................................40
Tabela 8: Parte de um plano de manutenção .........................................................................................................44Tabela 9: Fluxo de despesas “planejado X realizado” ............................................................................................53
Tabela 10: Causas de retrabalho ..................................................................................................................................58
Tabela 11: Ações para eliminar o desarme do motor ...........................................................................................60
Tabela 12: Prioridade das ações ...................................................................................................................................62
Tabela 13: Plano de ações ..............................................................................................................................................62
1 Introdução ......................................................................................................................................................................11
2 Introdução ao módulo de gestão da manutenção ..........................................................................................15
3 Plano de manutenção .................................................................................................................................................19
3.1. Tipos de manutenção ...............................................................................................................................20
3.1.1 Manutenção corretiva .............................................................................................................22
3.1.2 Manutenção preventiva .........................................................................................................23
3.1.3 Manutenção preditiva .............................................................................................................24
3.1.4 Manutenção produtiva ...........................................................................................................27
3.2. Indicadores de desempenho da manutenção ................................................................................28
3.2.1. MTBF .............................................................................................................................................29
3.2.2 MTTR ..............................................................................................................................................30
3.2.3. OEE ................................................................................................................................................31
3.3. Levantamento inicial ................................................................................................................................33
3.3.1. Cadastro de equipamentos ..................................................................................................33
3.3.2. Histórico de falhas ...................................................................................................................35
3.3.3. Manuais e demais documentações (o que procurar, como entender) .................37
3.4. Criticidade de máquina ...........................................................................................................................38
3.4.1. Critérios para criticidade .......................................................................................................39
3.4.2. Periodicidade .............................................................................................................................42
3.4.3. Custos/material .........................................................................................................................43
3.4.4. Programação .............................................................................................................................43
3.5. Software de apoio ......................................................................................................................................44
3.5.1. Cadastramento .........................................................................................................................45
3.5.2. Criação de nota de manutenção ........................................................................................46
3.5.3. Criação de ordens de manutenção - OM .........................................................................47
3.5.4. Confirmação de OM ................................................................................................................47
3.6. Efetividade da manutenção ...................................................................................................................48
3.7. Gestão do plano de manutenção ........................................................................................................48
4 Gestão do setor de manutenção ............................................................................................................................51
4.1 Headcount ......................................................................................................................................................51
4.2. Orçamento de despesas e investimento ...........................................................................................52
4.2.1. Despesas .....................................................................................................................................54
4.2.2. Investimento ..............................................................................................................................55
4.3. Programas de gestão da manutenção ...............................................................................................55
4.3.1. MASP ............................................................................................................................................56
4.3.2. TPM ................................................................................................................................................64
4.3.3. RCM ...............................................................................................................................................67
Sumário
5 Considerações finais ....................................................................................................................................................73
Referências ...........................................................................................................................................................................75
Minicurrículo do Autor ....................................................................................................................................................77
Índice .....................................................................................................................................................................................78
Esta unidade curricular “Gestão da Manutenção” tem o objetivo de apresentar ao aluno os 
processos relativos à manutenção de equipamentos e dispositivos em sistemas de controle 
e automação, respeitando procedimentos e normas técnicas de qualidade, de saúde, de 
segurança e de meio ambiente. O aluno conhecerá como um plano de manutenção é formulado, 
considerando os tipos de máquinas, a equipe disponível, o orçamento, o conhecimento da 
equipe, o histórico de falhas/performance e os tipos de manutenção disponíveis, entre outras 
condições que serão abordadas.
O capitulo 2 apresenta uma introdução geral, fazendo uma breve contextualização do 
cenário atual da gestão da manutenção nas empresas e no mercado de trabalho.
No capitulo 3, serão abordados o plano de manutenção, seus tipos e indicadores de 
desempenho, bem como o levantamento inicial, a criticidade de máquina, o software de apoio, 
a efetividade e o processo de gestão do plano de manutenção.
No quarto e último capítulo, o aluno estudará a gestão do setor de manutenção, o headcount, 
o orçamento de despesase investimentos e os programas de gestão de manutenção: MASP, 
TPM e RCM.
A seguir, são descritos a matriz curricular dos módulos, as unidades curriculares previstas e 
suas respectivas cargas horarias. (Tabela 1)
Introdução
1
Tabela 1: Técnico em automação industrial
Módulos denoMinação unidades CurriCulares Carga
Horária
Carga Horária
Módulo
Módulo Básico Fundamentos técnicos e 
científicos
• Fundamentos da Comunicação
• Fundamentos da Eletrotécnica
• Fundamentos da Mecânica
100h
140h
100h
340h
Módulo 
Introdutório
Fundamentos técnicos e 
científicos
• Acionamento de Dispositivos 
Atuadores
• Processamento de Sinais
160 h
180 h
340h
Específico I Manutenção e Implemen-
tação de equipamentos e 
dispositivos
• Gestão da Manutenção 34h
136h
102h
68h
340 h
• Implementação de Equipamentos 
Dispositivos
• Instrumentação e Controle
• Manutenção de Equipamentos e 
Dispositivos
Específico II Desenvolvimento de 
sistemas de controle e 
automação
• Desenvolvimento de Sistemas de 
Controle
• Sistemas Lógicos Programáveis
• Técnicas de Controle
100h
160h
80h
340h
Fonte: SENAI 
2
Introdução ao módulo de 
gestão da manutenção
Este módulo prepara o aluno para trabalhar em empresas que utilizem práticas de 
manutenção já amplamente divulgadas e conhecidas no ambiente fabril. Apesar do tempo 
gasto e do investimento que as empresas fazem para que essas práticas funcionem, a resistência 
à mudança e a alta demanda do dia a dia nas empresas são as justificativas para que os 
conceitos da gestão da manutenção não funcionem perfeitamente. Nas instalações industriais, 
as paradas para manutenção constituem uma preocupação constante para a programação 
de produção. Caso essas paradas ocorram aleatoriamente, os problemas serão inúmeros e os 
custos exorbitantes.
A manutenção representa um conjunto de cuidados técnicos indispensáveis ao 
funcionamento regular e permanente de máquinas, equipamentos, ferramentas e instalações. 
Esses cuidados envolvem a conservação, a adequação e a restauração de máquinas e 
equipamentos. Quando mantemos lubrificadas as engrenagens de uma máquina, por exemplo, 
estamos conservando esse equipamento. Quando trocarmos o material das engrenagens para 
que durem mais, estamos no processo de adequação. E, quando trocamos as engrenagens 
quebradas, estamos restaurando essa máquina.
De modo geral, a manutenção em uma empresa tem como 
objetivos manter equipamentos e máquinas em condições de pleno 
funcionamento para garantir a produção normal e a qualidade 
dos produtos, bem como prevenir prováveis falhas ou quebras dos 
elementos das máquinas. Alcançar esses objetivos requer serviços de 
rotina e reparos periódicos programados. A manutenção ideal de uma 
máquina é a que permite alta disponibilidade para a produção, durante 
todo o tempo em que ela estiver em serviço e a um custo adequado.
 VOCÊ 
 SABIA?
Caso as paradas para manutenção preventiva forem executadas, os custos serão menores 
e a eficiência maior. Buscando atingir essa meta, foi introduzido no Brasil, durante os anos de 
1960, o planejamento e a programação de manutenção. Planejar significa conhecer todos 
os fatores que influenciam uma atividade e, a partir desses fatores, programar as atividades 
com relação à duração, ao início, aos custos e à mão de obra necessários. Para o nosso estudo, 
trabalharemos como as atividades de manutenção.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL16
Neste módulo, estudaremos os processos relativos à melhoria continua. De 
acordo com esse processo, nada está tão bom que não possa ser melhorado. 
Isso quer dizer que, em relação à manutenção, o planejamento deve ser 
constantemente melhorado, a partir de revisões que são feitas com base nos 
resultados obtidos, buscando a otimização da disponibilidade dos equipamentos 
e dos custos de manutenção. Veremos que no processo de melhoria contínua, 
as empresas estabelecem metas de curto, médio e longo prazo para esses 
fatores. Além disso, revisam periodicamente essas metas, alterando-as para que o 
processo nunca pare de evoluir.
Ainda neste módulo, estudaremos como um plano de manutenção pode 
viabilizar o cumprimento das metas da empresa. Veremos que esse plano deverá 
levar em consideração os tipos de máquinas, a equipe disponível, o orçamento, 
o conhecimento da equipe, o histórico de falhas1 performance e os tipos de 
manutenção disponíveis, entre outras condições que serão abordadas. Após 
essa etapa, conhecermos como desenvolver um bom plano de manutenção, 
analisando o que é preciso para que esse plano possa ser controlado e executado.
1FALHAS
Ocorrências nos equipa-
mentos que impedem seu 
funcionamento.
2 Introdução ao módulo de gestão da manutenção 17
Anotações:
3
Plano de manutenção
O ambiente que será utilizado na Situação de Aprendizagem e em todos os exemplos que 
trabalharemos neste módulo está na Figura 1. Trata-se de uma envasadora de iogurte em que 
poderemos exercitar todas as etapas de elaboração de um plano de manutenção e fazer a 
gestão da manutenção desta planta.
Figura 1 - Exemplo de um processo de envase
Fonte: Autor
A construção de um plano de manutenção passa por diversas etapas, tendo como resultado 
final uma tabela semelhante a um plano de ações. Apresentaremos alguns conhecimentos 
necessários relativos às etapas da construção desse plano. Iniciaremos pelos tipos de 
manutenção e suas particularidades.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL20
3.1. TIPoS de manuTenção
Existem diferentes maneiras de classificar os vários métodos de manutenção2. A 
classificação que adotaremos abrange de forma suficiente todas as tarefas que compõem 
as atividades técnicas de manutenção. Apesar de alguns termos já serem comumente 
utilizados por várias pessoas em diferentes empresas, temos percebido que, em muitos 
casos, falta um completo entendimento do seu real significado (XENOS, 1998).
Neste tópico abordaremos os quatro tipos de manutenção:
• Manutenção corretiva;
• Manutenção preventiva;
• Manutenção preditiva.
A manutenção corretiva é uma das principais causas de paradas não planejadas 
de uma fábrica. Esses casos devem ser evitados, pois geram altas perdas de 
produção e, consequentemente, altos custos. A manutenção corretiva, por si só, 
é considerada de baixo custo; então, quando não ocasiona paradas de máquinas, 
não se precisa preveni-la; mas, para a maior parte dos casos, precisa-se lançar mão 
de técnicas de manutenção preventiva.
A manutenção preventiva tem um alto custo, pois, às vezes, substitui algum 
item que talvez não tivesse necessidade imediata de substituição. Porém, em 
relação ao resultado da fábrica, ela tem um custo baixo, pois é escolhido o melhor 
momento para sua realização, o que evita desperdícios de tempo de produção 
ou, pelo menos, reduz esse tempo.
A manutenção preditiva é um tipo de ação preventiva baseada no conhecimento 
das condições de cada um dos componentes das máquinas e equipamentos. Esses 
dados são obtidos por meio de um acompanhamento do desgaste de peças vitais 
de conjuntos de máquinas e de equipamentos. Testes periódicos são efetuados para 
determinar a época adequada para substituições ou reparos de peças. Normalmente, 
esse tipo de manutenção é aplicado quando as peças são excessivamente caras, ou 
quando uma parada programada do equipamento é muito difícil de ser realizada.
A manutenção preditiva exige alto conhecimento 
da equipe técnica, bem como investimentos em 
equipamentos que realizarão as medições periódicas 
de algumas características de máquinas críticas. Essas 
medições poderão determinar o momento ideal para a 
manutenção preventiva ou corretiva.
 VOCÊ 
 SABIA?
A manutenção produtiva, ao contrário dos tipos de manutenção anteriores 
que visam somente à disponibilidade dos equipamentos, tem o objetivo de 
otimizar os demais recursos da empresa, como custos, investimentos e mão de 
obra. A manutenção produtiva é mais abrangente, pois afeta todas as áreas da 
empresa. Como o seu próprio diz, essa manutenção tem o foco emprodutividade.
2 MANUTENçãO
Todas as ações necessárias 
para que um item de um 
equipamento seja con-
servado ou restaurado de 
modo a poder permanecer 
de acordo com a condição 
especificada.
3 Plano de manutenção 21
Em 17 de outubro de 1984, foi fundada a Associação Brasileira 
de Manutenção (ABRAMAN), numa Assembleia no Clube de 
Engenharia, com a presença dos segmentos mais representativos 
da comunidade. No dia 26 de abril de 2012, a ABRAMAN, em 
Assembleia Geral Ordinária, aprovou a mudança de estatuto e de 
nome da associação, passando a ser definida como Associação 
Brasileira de Manutenção e Gestão de Ativos, a fim de estruturar 
o desenvolvimento de novas atividades e ampliar o escopo de 
atuação da associação. Visite o site: http://www.abraman.org.br/
 SAIBA 
 MAIS
Na Figura 2, pode-se ver como a manutenção evoluiu ao longo do tempo: 
na primeira geração, era utilizada somente a manutenção corretiva; na segunda 
geração, a preventiva; e na terceira geração, a preditiva já com análise e solução 
das causas das falhas.
Terceira Geração
Segunda Geração
Primeira Geração
- Monitoração das condições
- Projeto visando à con�abilidade
e facilidade da manutenção
- Estudos sobre riscos
- Computadores pequenos e rápidos
- Sistemas especialistas
- Versatilidade e trabalho em equipe
- Modos de falha e análise dos efeitos
- Revisões gerais programadas
- Sistemas de planejamento e
controle do trabalho
- Computadores grandes 
e lentos
- Conserto após avaria
1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000 2010
Figura 2 - Evolução da manutenção
Fonte: Silveira, 2011
 CaSoS e ReLaToS
João era um especialista em manutenção. Assim quando teve a oportunidade 
de adquirir um automóvel, programou-se para efetuar a manutenção de seu 
veículo da seguinte forma (XENOS, 1998): 
a) manutenção corretiva – somente trocaria as palhetas do limpador de para-
brisa quando não estivessem removendo bem a água da chuva. Da mesma forma, 
as lâmpadas dos faróis e lanternas somente seriam trocadas após queimassem. 
b) manutenção preventiva – periodicamente trocaria as pastilhas de freio, as 
correias, o óleo, os filtros e outras peças críticas antes que o carro apresentasse falhas. 
c) manutenção preditiva – periodicamente verificaria a profundidade dos 
sulcos dos pneus, trocando-os somente quando atingissem um limite de vida 
útil previamente especificado, que seria 02mm de profundidade.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL22
Note que no caso que foi apresentado, a manutenção corretiva não é evitada a 
qualquer custo, e sim planejada. Caso fosse uma empresa, a troca seria rápida e a 
peça sobressalente estaria disponível no almoxarifado.
3.1.1 Manutenção corretiva
A manutenção corretiva é feita sempre depois que a falha ocorreu. A opção 
por esse tipo de manutenção deve considerar fatores econômicos, mas não pode 
ser relacionado somente ao custo de manutenção, deve-se considerar as perdas 
de produção. Se o impacto da falha for baixo e a troca preventiva tiver custo alto, 
vale a pena executar a manutenção corretiva no item que apresenta a falha.
De maneira geral, a parada de equipamentos por manutenção corretiva, que 
normalmente não é planejada, é o que se busca evitar; porém, quando isso não é 
possível, o que infelizmente é comum nas empresas, busca-se a máxima eficiência 
do processo desse tipo de manutenção. Para que isso ocorra o mais rápido possível 
e atenda às condições de segurança e meio ambiente, é preciso que a equipe 
esteja treinada, que as ferramentas estejam disponíveis e que os itens danificados 
tenham peças sobressalentes no almoxarifado. Desses três itens citados, o 
mais simples de atender é a disponibilidades de ferramental para a equipe de 
manutenção, porque o treinamento da equipe e os itens de almoxarifado já não 
são tão fáceis de planejar e executar, além de dependerem de outras variáveis que 
muitas vezes escapam do controle dos gestores da manutenção.
 FIQUE 
 ALERTA
Em relação ao treinamento da equipe técnica, geralmente 
são necessárias muitas horas de treinamentos caros, que 
tornarão o profissional mais atrativo ao mercado de trabalho. 
Para solucionar esse problema, a área de manutenção tem 
que envolver escolas, fornecedores, área de treinamento e a 
área de RH para desenvolver uma política de cargos e salários 
que mantenha esse profissional na equipe, pois sua saída 
resultará em mais treinamento para novatos e ainda mais 
tempo de prática para que o pessoal esteja apto a solucionar 
os problemas de forma rápida.
Os itens que devem estar estocados no almoxarifado representam dinheiro 
parado que poderia estar sendo investido em alguma outra ação que desse retorno 
financeiro. Desse modo, todas as empresas buscam cada vez mais a redução do 
valor dos estoques. Entretanto, com a redução dos estoques, as empresas entram 
em uma situação de risco que poderá causar a falta de um material que colocaria 
a linha de produção novamente em operação, resultando em mais tempo e 
dinheiro perdido. Então, a decisão sobre quando deve ser comprado determinado 
item, bem como a previsão da quantidade necessária, são quetões complexas e 
causas de equivocos no processo de manutenção.
3 Plano de manutenção 23
Por esses motivos, foram desenvolvidas muitas técnicas para minimizar a 
incidência de parada por manutenção corretiva não planejada, incluindo as 
manutenções preventiva e preditiva, que veremos a seguir.
3.1.2 Manutenção preventiva
A manutenção preventiva, que é feita periodicamente, dever ser a atividade 
principal de manutenção em qualquer empresa. Na verdade, a manutenção 
preventiva é o coração das atividades de manutenção. Ela envolve algumas tarefas 
sistemáticas, tais como as inspeções, reformas e trocas de peças, principalmente. 
Uma vez estabelecida, a manutenção preventiva deve ter caráter obrigatório. 
Se compararmos os custos da manutenção preventiva com os da corretiva, 
eles são mais caros, pois as peças têm de ser trocadas e os componentes têm de 
ser reformados antes de atingirem seus limites de vida útil. Em compensação, a 
frequência da ocorrência das falhas diminui, a disponibilidade dos equipamentos 
aumenta, e também diminuem as interrupções inesperadas da produção. Ou seja, 
se considerarmos o custo total, em várias situações a manutenção preventiva acaba 
sendo mais barata do que a manutenção corretiva, pelo fato de se poder programar as 
paradas dos equipamentos, em vez de ficar sujeito às paradas inesperadas por falhas.
Assim como os automóveis, os equipamentos industriais possuem diversos 
procedimentos e recomendações apresentados em seus manuais, que deverão 
ser seguidas por quem vai utilizá-los. Esses manuais, normalmente, informam o 
procedimento da manutenção preventiva e a sua periodicidade (intervalo de execução). 
Mas até mesmo os fabricantes dos equipamentos não conseguem especificar todas as 
falhas que podem ocorrer e, consequentemente, nem todas as trocas necessárias para 
que as falhas não ocorram. É a partir desse ponto que começa o trabalho da gestão 
da manutenção que, além de garantir a execução dos pontos recomendados pelo 
fabricante, fará a inserção de outras manutenções preventivas, com base em:
• histórico de manutenção;
• experiência de seu corpo técnico;
• processo de fabricação;
• produto fabricado;
• criticidade da operação;
• outros critérios a depender da empresa e do segmento atuante.
O objetivo fundamental da manutenção preventiva é a prevenção de desgaste 
e a troca de itens antes que a falha ocorra, mas dependendo do item que deve ser 
trocado ou do tempo de duração da parada da máquina, mesmo sendo uma parada 
planejada, pode ser extremamente dispendioso para a empresa. Para esses casos, 
temos a terceira técnica de manutenção que estudaremos a seguir, a preditiva.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL24
3.1.3 Manutenção preditiva
A manutenção preventiva é a troca programada de um elemento, 
independentemente da situação em que ele se encontra. Já a manutenção 
preditiva utiliza alguma técnica de análise ou inspeção nãodestrutiva, ou seja, 
mede alguma condição sem danificar o elemento em análise, que originará uma 
tomada de decisão, que pode ser:
• substituição;
• alteração de alguma condição;
• programação da intervenção;
• alteração da periodicidade de inspeção;
• manter o processo de inspeção periódica, pois a análise não demonstrou 
qualquer evidência de possível anomalia. 
Dessa forma, são reduzidos os custos da manutenção preventiva e o tempo 
perdido da manutenção corretiva.
As técnicas de manutenção preditiva têm sido cada vez 
mais divulgadas até mesmo por alguns “especialistas” 
em manutenção como algo bastante avançado e alheio 
aos outros métodos de manutenção. Devido ao uso de 
tecnologia avançada, a manutenção preditiva costuma ser 
tratada de forma diferenciada dentro das empresas – quase 
como uma ciência avançada demais para ficar nas mãos de 
qualquer pessoa.
 VOCÊ 
 SABIA?
Em muitas empresas, ainda é comum designar uma equipe independente de 
engenheiros ou técnicos altamente especializados – com seus próprios sistemas e 
métodos de controle – somente para cuidar da manutenção preditiva. Mesmo assim, 
precisamos entender claramente que a manutenção preditiva é um dos elementos da 
manutenção preventiva: ao colocarmos em prática a manutenção preditiva, suas tarefas 
devem fazer parte do planejamento da manutenção preventiva, pois a manutenção 
preditiva é mais uma maneira de inspecionar os equipamentos. Além disso, também 
é possível prever o momento de reformar componentes mecânicos; entretanto, ainda 
há algumas limitações de tecnologia e atualmente não é possível adotar a manutenção 
preditiva para todo tipo de componente ou peça de um equipamento.
Dentre as principais técnicas de manutenção preditiva, podemos citar as 
seguintes:
• análise de vibrações;
• tribologia;
• infravermelho (termografia);
• ultrassom.
3 Plano de manutenção 25
A seguir, estudaremos cada uma dessas técnicas mais detalhadamente.
análise de vibrações
A técnica da análise de vibrações parte do princípio de que toda máquina em 
funcionamento produz vibração. A deterioração do funcionamento é identificada 
por uma modificação da “distribuição da energia vibratória”, ou seja, conhecendo-
se o comportamento da vibração original ou ideal da máquina, podem-se 
diagnosticar falhas com a identificação de mudanças no comportamento original, 
e essas mudanças caracterizam-se normalmente por um aumento do nível de 
vibração (MIRSHAwkA, 1991).
A análise de vibrações pode ser utilizada para 
diagnosticar falhas em elementos girantes, normalmente 
motores ou algo movido por motores e pode detectar 
desalinhamentos, excentricidades, desbalanceamentos, 
falhas de rolamentos, entre outros tipos de problemas.
 VOCÊ 
 SABIA?
Analisando a evolução das falhas, é possível fazer uma previsão do momento 
ideal para a intervenção no equipamento. As empresas podem optar por adquirir 
o sistema de análise de vibrações e treinar a sua equipe para coletar e analisar os 
dados, ou, ainda, contratar outras empresas que o façam e ainda forneçam um 
laudo que direcionará as ações de quem contratou o serviço. 
A Figura 3 mostra um equipamento utilizado para a medição e coleta dos dados 
de vibração, utilizando como sensor um equipamento chamado acelerômetro, 
que é acoplado a uma base magnética que facilita a instalação.
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Figura 3 - Exemplo de equipamento para análise de vibrações
Fonte: Anhui Rong Ri Xin Information Technology, 2012
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL26
tribologia
A tribologia é uma técnica de análise do óleo lubrificante largamente utilizada 
em equipamentos para a redução de atrito; ela deve ser feita periodicamente e 
pode ser quantitativa ou qualitativa. A análise quantitativa avalia a quantidade 
de elementos contaminantes presentes no óleo que poderão originar reações 
químicas por calor excessivo ou por desgaste demasiado das peças lubrificadas. 
O número resultante dessa análise será determinante para a tomada de decisão 
em relação à intervenção ou não no equipamento.
A análise qualitativa verifica qual é o material das partículas encontradas 
e determina qual elemento está sofrendo o desgaste excessivo. Analisa-se 
também o formato da partícula e, com isso, pode-se definir, por exemplo, 
se é a carga que é alta demais ou se é o lubrificante que está inadequado. 
Com a experiência que já está acumulada em torno dessa técnica, é possível 
estimar quando o equipamento entrará em falha e o que deve ser feito para 
solucionar o problema encontrado.
infravermelho (termografia)
A técnica de infravermelho (termografia) utiliza um equipamento 
capaz de captar a radiação infravermelha que todos os corpos emitem e 
mostrá-la com diferentes cores, fazendo com que seja possível evidenciar 
elementos com temperatura anormal. A Figura 4 mostra um equipamento 
de termografia, e a Figura 5 mostra a qualidade do diagnóstico que pode 
ser realizado por meio dessa técnica, além dos problemas que poderão ser 
evitados com o diagnóstico.
Figura 4 - Exemplo de equipamento termografia
Fonte: PCE Intruments , 2012
3 Plano de manutenção 27
Figura 5 - Aplicação da termografia
Fonte: Órbita Eletricidade, 2012
ultrassom
A inspeção por ultrassom detecta sons produzidos por operações mecânicas 
(rolamentos danificados), emissões elétricas (faiscamento, arco elétrico, 
etc.) e fluxo de fluidos (vazamentos para atmosfera, válvulas, purgadores). A 
detecção por ultrassom permite encontrar falhas em praticamente todos os 
equipamentos existentes em um ambiente fabril e também detectar trincas em 
sólidos. Comprovadamente, esse é o processo mais versátil para a localização de 
vazamentos em uma instalação industrial. Na Figura 6, temos o exemplo de uma 
inspeção para localizar vazamentos em sistemas de gás.
****
Figura 6 - Aplicação do ultrassom
Fonte: SkF, 2012
3.1.4 Manutenção produtiva
A manutenção corretiva, preventiva e preditiva têm seus pontos positivos e 
negativos. O método mais primitivo de manutenção é a corretiva, e o mais moderno 
é a preventiva – que inclui a manutenção preditiva. Entretanto, em um mesmo 
equipamento, podem-se aplicar vários métodos de manutenção simultaneamente. 
Essa combinação depende principalmente de aspectos econômicos, ou seja, devemos 
sempre levar em consideração a relação entre os custos de manutenção e os custos 
das perdas causadas pelas falhas. 
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL28
A melhor manutenção será sempre a combinação mais 
adequada dos vários métodos, de acordo com a natureza e 
criticidade do equipamento para a produção. A tendência 
mundial é escolher, para cada caso, o método mais 
adequado, eficiente e econômico, abandonando de vez a 
discussão sobre qual manutenção é melhor.
 VOCÊ 
 SABIA?
A manutenção produtiva pode ser entendida como uma técnica que 
consiste na melhor aplicação dos diversos métodos de manutenção, visando 
a otimizar os fatores econômicos da produção, garantindo uma melhor 
utilização e maior produtividade dos equipamentos com o custo mais baixo. 
A técnica da manutenção produtiva abrange todas as etapas do ciclo de vida 
dos equipamentos, desde a sua especificação até o sucateamento, e leva em 
consideração os custos de manutenção e a produtividade do equipamento 
ao longo das etapas do seu ciclo de vida. A técnica da manutenção produtiva 
é uma “maneira de pensar”, em vez de um método de manutenção. Podemos 
representar a manutenção produtiva como uma técnica que evolve todos os 
métodos de manutenção. 
O princípio da manutenção produtiva é que apenas as ações do 
departamento de manutenção não são suficientes para melhorar o 
desempenho dos equipamentos: ela busca uma estreita cooperação com 
outros departamentos da empresa, principalmente com o de produção. 
Afinal de contas, a operação dos equipamentos realizada pelo pessoal da 
produção influencia diretamente os custos de manutenção.
Em resumo, o objetivo fundamental da manutenção produtiva não é apenas 
evitar falhas nos equipamentos, e sim aplicar a melhorcombinação dos métodos 
de manutenção para que a produção não fique prejudicada, obtendo como 
retorno um elevado resultado econômico para toda a empresa (XENOS, 1998).
3.2. IndICadoReS de deSemPenho da manuTenção
Algumas empresas podem referir-se a indicadores de desempenho como o 
KPI4. Esses indicadores servem para demonstrar a meta a ser atingida e a situação 
atual de alguns aspectos, que, para o nosso caso, serão aspectos de desempenho 
relacionados à manutenção (MOBLEy, 2008).
Para exemplificar a análise de um KPI, vejamos a Figura 7 que demonstra o 
comportamento do MTBF que é um indicador que será explicado a seguir.
4 KPI
KPI que vem do inglês “key 
performance indicator” e 
significa “Chave indicadora 
de desempenho” .
3 Plano de manutenção 29
MTBF do mês
0
50
100
150
200
250
M
in
ut
os
BO
M Meta
Resultado
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
Dia do mês
Figura 7 - Análise de KPI
Fonte: Autor
No gráfico, verifica-se a meta, o sentido para demonstrar o bom resultado 
(que no caso é “quanto maior melhor”) representado pela seta azul e os valores 
registrados diariamente. Entendendo o significado do indicador e o funcionamento 
do gráfico, toda a equipe de manutenção poderá verificar o desempenho da área 
medido naquele intervalo de tempo.
Existem alguns indicadores de desempenho da manutenção que qualificarão 
a efetividade do plano de manutenção e auxiliarão nos processos de decisão, e 
é fundamental que eles sejam conhecidos e entendidos. Na Figura 8 temos um 
exemplo de comportamento de um dia de trabalho do sistema da Figura 1que 
será utilizado para evidenciar os indicadores de desempenho que iremos estudar. 
A velocidade nominal dessa linha de produção é de 360 garrafas por hora.
Velocidade (grf/h)
400
350
300
250
200
150
100
50
0
00:00 02:00 04:00 06:00 08:00 10:00 12:00 14:00 15:00 18:00 20:00 22:00 00:00
Figura 8 - Comportamento de um dia do processo de envase
Fonte: Autor
A seguir, estudaremos os indicadores de desempenho da manutenção.
3.2.1. MtBF
A sigla MTBF vem do inglês “Mean Time Between Failures”, que significa 
“tempo médio entre falhas”. Para mostrar de onde saem os números que 
compõem esse índice, vamos analisar o gráfico da Figura 8 em que apresenta 5 
falhas que ocorreram nos seguintes horários: 0:00, 08:00, 14:00, 17:30 e 23:45. 
A Tabela 2 foi criada para auxiliar no cálculo do MTBF e mostra o tempo entre 
as falhas do período em análise.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL30
5 OEE
A sigla OEE vem do inglês 
overall equipment effecti-
veness e significa eficácia 
global de equipamento 
(wikipedia, 2012A).
Tabela 2: Valores para o cálculo do MTBF
FALHA HORÁRIO INÍCIO 
DA FALHA
HORÁRIO FIM 
DA FALHA
TEMPO EM PRODUÇÃO
OU TEMPO ENTRE AS FALHAS
1
5 
2
3
4
07:00
13:30
16:30
23:45
00:45
08:30
14:30
17:15
6:15 (entre a falha 1 e 2)
5:00 (entre a falha 2 e 3)
2:00 (entre a falha 3 e 4)
6:30 (entre a falha 4 e 5)
Fonte: Autor
O MTBF, nesse caso, que citamos como exemplo, levará em consideração o 
tempo de produção entre as falhas, e o valor do índice será a média aritmética 
desses tempos, sendo o MTBF do intervalo analisado igual a 4:56 horas, ou seja, a 
linha para a cada 4:56 horas.
Outras formas podem ser utilizadas para calcular esse índice, mas utilizamos a 
mais simples que facilita o entendimento e atende à necessidade do que o índice 
deseja quantificar e evidenciar para possíveis tomadas de decisões das empresas.
O MTBF pode nos mostrar quão eficaz foi o reparo anterior, 
a efetividade da manutenção preventiva, o fim da vida útil 
de um equipamento e a necessidade de investimento.
 VOCÊ 
 SABIA?
3.2.2 Mttr
Assim como o MTBF, a sigla MTTR vem do em inglês Mean Time To Repair que 
em português significa tempo médio para reparo. A partir da Tabela 2 criamos a 
Tabela 3, que servirá para evidenciar que o MTTR é o tempo médio para que o 
reparo da linha ocorra.
Tabela 3: Valores para o cálculo do MTTR
FALHA HORÁRIO INÍCIO 
DA FALHA
HORÁRIO FIM 
DA FALHA
TEMPO DE LINHA 
PARADA
1
5 
2
3
4
07:00
13:30
16:30
23:45
00:45
08:30
14:30
17:15
1:30 (entre a falha 1 e 2)
1:00 (entre a falha 2 e 3)
0:45 (entre a falha 3 e 4)
Fonte: Autor
O MTTR avalia o tempo de reação da linha quando ocorre uma falha. Fazendo 
a média aritmética dos tempos em que a linha fica parada e para o intervalo 
analisado, teremos o resultado de 1:05, sendo esse o valor de MTTR. Vale comentar 
também que as empresas podem utilizar outras formas de cálculo.
3 Plano de manutenção 31
O MTTR avalia fundamentalmente a capacidade de reação da fábrica quando 
da presença de um problema, sendo da disposição de peças de reposição para a 
manutenção de equipamentos, conhecimento técnico da equipe de manutenção, 
quantidade de pessoal corretamente dimensionado para a manutenção corretiva, 
entre outros pontos.
3.2.3. oee
O estudo do indicador OEE5 será mais aprofundado, pois é o índice que a 
maioria das empresas está implantando. Ele serve para comparar empresas de 
mesmos processos, podendo ser referência para evidenciar as melhores práticas 
relacionadas à área industrial (basicamente manutenção e produção).
O OEE é calculado com base em três medidas:
• disponibilidade: esta medida avalia o tempo perdido em função das paradas 
não planejadas, por exemplo, paradas de manutenção corretiva, em que 
estava planejada a produção da linha, e esta não produziu;
• desempenho: avalia todo o momento em que a linha ou o equipamento não 
está produzindo na velocidade previamente especificada como nominal;
• qualidade: subtrai do cálculo todo o produto rejeitado por problemas de qualidade.
Com essas três medições, calcula-se o percentual global de eficácia da produção, 
que serve para fundamentar a decisão de onde os investimentos deverão ser focados 
para melhorar o resultado da produção. O valor ideal possível é 100% e significa que, 
no intervalo em que foi calculado, a produção ocorreu sempre com a velocidade 
nominal, sem paradas não planejadas e nenhum produto rejeitado por qualidade. 
Vamos então a um exemplo de cálculo de OEE, e para tal, usaremos o 
comportamento da Figura 8, calculando o OEE do dia em questão. Vamos calcular 
primeiramente a disponibilidade considerando que a linha estava programada 
para produzir o dia inteiro, ou seja, 24 horas; então, somando todo o tempo de 
parada, teremos:
1:00 + 2:00 + 1:30 + 1:00 + 0:15 = 5 horas e 45 minutos
Para fazer esse cálculo, precisamos converter os minutos em horas, dividindo 
os 45 minutos por 60, o que resultará em 0,75 horas.
A contribuição da disponibilidade para o cálculo de OEE será:
disp.= (24 - 5,75)
24
x 100% = 76 %
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL32
Para o cálculo das perdas por desempenho, utilizaremos os períodos em que a 
linha funcionou abaixo da velocidade nominal de 360grf/h, considerando ainda a 
velocidade em que produziu. Para isso, vamos calcular tudo o que foi deixado de 
produzir por redução de velocidade, originando:
• 1ª redução – duração de 1:15 a 240 grf/h: era para ser produzido 1,25 horas 
× 360 grf/h = 450 grf, e foi produzido 1,25 horas × 240 grf/h = 300 grf, 
originando uma perda de 450 – 300 = 150 grf;
• 2ª redução – duração de 1:30 a 120 grf/h: era para ser produzido 1,5 horas × 
360 grf/h = 540 grf e foi produzido 1,5 horas × 120 grf/h = 180 grf, originando 
uma perda de 540 – 180 = 360 grf;
• 3ª redução – duração de 0:45 a 50 grf/h: era para ser produzido 0,75 horas × 
360 grf/h = 270 grf e foi produzido 0,75 horas × 50 grf/h = 37 grf, originando 
uma perda de 540 – 180 = 233 grf.
O total de perda por redução de velocidade foi 150 + 360 + 233 = 743 grf. No 
período de 24 horas, deveriam ter sido envasadas 24 × 360 = 8.640 grf.
O percentual para compor o OEE final foi calculado da seguinte maneira:
Desemp. = (8640 - 743)
8640
x 100% = 91,1%
Supondo que 200 grf tiveram problema de qualidade, a contribuição do fator 
qualidade para o OEE ficaria:
Qual. = (8640 - 200)
8640
x 100% = 97,7%
Então o OEE para este dia de produçãoficará em:
%OEE=76%×91,1%×97,7%=67,6%
 CaSoS e ReLaToS
Uma empresa estava com problemas nos seus custos de produção, e os 
responsáveis analisaram o gráfico de OEE dos últimos meses, apresentado na 
Figura 9. Desse modo, eles decidiram realizar um controle mais detalhado no 
mês de julho, e registraram mais detalhadamente as paradas de equipamento, 
para levantar as principais causas na queda do OEE.
6 TAG
TAG quer dizer rótulo ou 
etiqueta em inglês.
3 Plano de manutenção 33
ju
l /
11
ag
o 
/1
1
se
t /
11
ou
t /
11
no
v 
/1
1
de
z 
/1
1
ja
n 
/1
2
fe
v 
/1
2
m
ar
 /1
2
ab
r /
12
m
ai
 /1
2
ju
n 
/1
2
80,0%
75,0%
70,0%
65,0%
60,0%
% OEE
% Meta
 
ju
l /
11
ag
o 
/1
1
se
t /
11
ou
t /
11
no
v 
/1
1
de
z 
/1
1
ja
n 
/1
2
fe
v 
/1
2
m
ar
 /1
2
ab
r /
12
m
ai
 /1
2
ju
n 
/1
2
100%
95%
90%
85%
80%
75%
70%
%Disp.
%Desemp.
%Qual.
Figura 9 - Comportamento do OEE e seus componentes
Fonte: Autor
3.3. LevanTamenTo InICIaL
O levantamento inicial fundamenta toda a estrutura de informações necessárias 
para suportar o serviço de manutenção e a sua gestão. Deve ser entendido que 
um levantamento inadequado pode comprometer a gestão dos custos e da 
qualidade do serviço. A experiência dos profissionais mais antigos é fundamental 
nessa etapa para garantir a qualidade e a quantidade de informações necessárias.
Na hipótese de no momento especificado para esse levantamento, a atividade 
não ser corretamente executada, ao implementar ferramentas de gestão da 
manutenção ou tipos de manutenções mais robustas, o levantamento deverá 
ser refeito. Essa ação, provavelmente, irá requerer mais esforço do que seria 
necessário se fosse corretamente realizada da primeira vez.
3.3.1. cadastro de equipaMentos
Para que o cadastramento atenda às demandas futuras em relação à gestão de 
manutenção, é importante que cada item cadastrado seja único para poder ser 
rastreado (localizado). Essa identificação utilizada nos equipamentos é comumente 
chamada de TAG6 e é codificada para agrupá-los em classes. O agrupamento permite 
que os usuários dos equipamentos identifiquem as características mais relevantes 
apenas pelos TAGs. Isso não é uma regra, e algumas empresas optam por usar somente 
números sequenciais; o essencial é que o TAG seja único no local onde é aplicado.
A codificação individualizada do equipamento que receberá manutenção 
tem o objetivo de identificar, fazer o acompanhamento de custo, acompanhar 
a eficiência e a incidência de falhas e mostrar quando o equipamento estiver 
obsoleto. A codificação ainda tem outras funções menos expressivas, como a 
organização dos arquivos de desenhos/manuais e a codificação e preparação do 
estoque de sobressalentes (ARIzA, 1978). 
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL34
Nas empresas é comum que o material necessário para 
manutenção seja chamado de sobressalente, como, 
por exemplo, um mancal de rolamentos. Além disso, 
essa nomenclatura pode especificar o almoxarifado (ex.: 
Almoxarifado de Sobressalentes) e o setor de compras também 
(ex.: Compras de Sobressalentes). Este tipo de material também 
é chamado de material não produtivo, pois não é matéria-prima 
e não está ligado diretamente ao produto acabado.
 VOCÊ 
 SABIA?
Admitindo-se que, de maneira geral, os equipamentos industriais são formados 
por conjuntos, e esses últimos por subconjuntos mecânicos, elétricos, hidráulicos, 
pneumáticos e de instrumentação, pode-se criar uma forma de identificar esses 
subconjuntos. Como equipamento entendemos conjuntos e subconjuntos; desse 
modo, o detalhamento nunca chegará a atingir componentes puros. Para esses 
sobressalentes, haverá uma codificação própria aproveitando a codificação-base do 
equipamento, em se tratando de sobressalente específico, e uma codificação especial 
para sobressalente normalizado (regido por uma norma ex.: ABNT) (ARIzA, 1978).
Vamos considerar novamente o sistema da Figura 1, que já conhecemos, 
supondo que ele esteja inserido em uma fábrica com mais 4 linhas de envase e 
em uma empresa que tem 6 unidades no Brasil, de uma multinacional instalada 
em 30 países diferentes. O sistema (software) de cadastramento de equipamentos 
é global (o mesmo para todas as empresas do grupo), e essa condição deverá ser 
considerada na etapa de criação da codificação e cadastramento.
Montando um exemplo de codificação (Figura 10), pode-se criar um código ou 
Tag para o agitador do tanque de cozimento sendo BR-POA-L2-TQ001-A, que nos diz:
BR - POA - L2 - TQ - 001 - A
Fábrica de Porto Alegre Primeiro tanque
Equipamento: tanque
Linha 2 da fábrica
Divisões do Brasil
Figura 10 - Exemplo de TAG com significados
Fonte: Autor
Pelo fato de o nosso exemplo ser de uma empresa global sediada em vários 
países e ter um mesmo software que gerencia a manutenção em todas as unidades, 
o código requer toda a extensão mostrada. Mesmo assim, essa complexidade pode 
estar apenas no software, e não precisa ser levada a todos os níveis da empresa. 
O “BR” identifica que é uma das fábricas do Brasil, porém as pessoas que vão lidar 
com o equipamento já o sabem, assim como o “POA” (Porto Alegre); o “L2” é uma forma 
de simplificar a linha do equipamento, mas dentro da unidade de Porto Alegre será 
tratado com código único de modo que não será necessário identificar o equipamento 
com o número da linha, pois terá somente um “TQ-001” na fábrica de Porto Alegre. 
3 Plano de manutenção 35
Já o “A” identifica um divisão do equipamento e servirá, dentro do software, 
para isolar esse elemento, caso estejam ocorrendo muitas falhas. Nesse caso, não 
seria necessário identificar no equipamento os conjuntos e subconjuntos, mas se a 
empresa do exemplo optasse por esse tipo de identificação, o tanque ficaria como 
mostrado na Figura 11.
TQ-001
A
Figura 11 - Exemplo identificação de equipamento
Fonte: Autor
3.3.2. Histórico de FalHas
O histórico de falhas fundamenta muitas decisões relacionadas à gestão da 
manutenção, investimentos em equipamentos, planos de manutenção preventiva 
e preditiva. Apesar disso, é extremamente difícil criar um histórico com 100% de 
confiabilidade, pois, além de refletir em pressões e cobranças para as áreas de 
manutenção, as informações dependem normalmente da equipe técnica para serem 
alimentadas nos sistemas da empresa. Essa equipe é resistente a esse tipo de atividade, 
por tirar as pessoas do foco do dia a dia do trabalho, que é a execução das manutenções.
 FIQUE 
 ALERTA
Criar um histórico de falhas e não utilizá-lo para análises 
e melhorias é comum, mesmo em empresas de grande 
porte. O que poderia ser um fator determinante para 
melhorar os resultados da área industrial, acaba sendo mais 
uma despesa e geração de tempo perdido pela equipe. 
O detalhamento das falhas e manutenções realizadas é 
fundamental, pelo menos para as paradas mais relevantes, 
com o objetivo de as decisões serem mais acertadas.
Vamos então criar um cenário de histórico de paradas para a linha de produção 
da Figura 1. Nesse exemplo foi criada uma tabela que os operadores de máquinas 
deveriam preencher, classificando o grupo de falhas conforme a Tabela 4 e a 
descrição da falha conforme a Tabela 5; outras informações como duração, data e 
equipamento também serão registradas.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL36
Tabela 4: grupo de falhas
GRUPO FALHA DESCRIÇÃO
A
B
C
D 
E
F
Matéria prima
Operacional
Manutenção mecânico
Manutenção elétrica
Programada
Externa
Fonte: Autor
Tabela 5: descrição da falha
GRUPO CÓD. FALHA DESCRIÇÃO DA FALHA
A
A
001 Falta
002
003
004
005
006
007
008
009
010
011
012
013
014
015
016
017
018
019
020
021
022
023
024
025
Qualidade
B
B
B
B
Inesperiência do operador
Operação inadequada
Falta de operador
Parametrização incorreta
C
C
C
C
C
C
C
Rolamento trancado
Falta de lubri�cação
Quebra de eixo
Rompimento de esteira
Vazamento
Sobrecarga no motor
Sistema pneumático
D 
D 
D 
D 
D 
Motor queimado
Resistência queimada
Painel elétricoFuzível queimado
IHM
Treinamento
Reunião
Ginástica laboral
Manutenção preventiva
Calibração de instrumentos
Não necessita produção
Falta de energia elétrica
E
E
E
E
E
F
F
Fonte: Autor
3 Plano de manutenção 37
Após 3 meses, foram registradas 119 paradas, com uma amostra na Tabela 6.
Tabela 6: amostra dos registros
ITEM DATA LINHA EQUIPAMENTO DURAÇÃO GRUPO FALHA DESCRIÇÃO DA FALHA OBS.
1
2
3
4
5
6
115
116
117
118
119
01/02/2012
01/02/2012
01/02/2012
01/02/2012
01/02/2012
03/02/2012
27/04/2012
29/04/2012
29/04/2012
30/04/2012
30/04/2012
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
Rolhador
Tanque de cozimento
Esteira de envase 
Esteira de envase 
Esteira de envase 
Esteira de envase 
Esteira de envase 
Esteira de envase 
Esteira de envase 
Rolhador
Rolhador
13
22
34
23
184
16
63
20
63
124
39
Operacional
Operacional
Manutenção mecânico
Manutenção mecânico
Externa
Manutenção elétrica
Manutenção elétrica
Manutenção elétrica
Programada
Programada
Matéria prima
inesperiência do operador
Parametrização incorreta
Rompimento de esteira
Sobrecarga no motor
Falta de energia elétrica
Painel elétrico
Manutenção preventiva
Manutenção preventiva
Fuzível queimado
Qualidade
Resistência queimada
...
Fonte: Autor
As informações foram enviadas para cada gestor de área. No decorrer deste 
livro veremos como tratar as informações levantadas.
3.3.3. Manuais e deMais docuMentações (o que procurar, coMo 
entender)
Todos os manuais e documentações das máquinas de produção 
e equipamentos auxiliares serão constantemente necessários para o 
planejamento das manutenções preventivas e preditivas, e também para 
a execução das manutenções corretivas. Por isso, devem ser arquivados de 
forma organizada e mantidos de maneira que não estraguem. Nos tempos de 
hoje, é comum a disponibilização dos manuais técnicos através dos sites de 
grandes e médios fabricantes, mas, para a manutenção corretiva em campo 
(chão de fábrica), é fundamental a documentação em meio físico (papel). O 
manual de uma máquina é um ótimo ponto de partida para a correta instalação 
e planejamento da manutenção preventiva e, por isso, deverá ser levado em 
conta na etapa de elaboração do plano de manutenção.
Para fundamentar essas afirmações, escolhemos o manual de um 
equipamento muito comum na indústria; apresentaremos apenas a parte 
que se refere à manutenção preventiva. Na Figura 12 temos o recorte do 
manual de um chiller, que é um compressor utilizado para resfriamento por 
meio da compressão de gases.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL38
Inspecionar o painel de controle - A manutenção
consiste de uma limpeza geral e aperto de todas as 
conexões. Aspire o gabinete para eliminar acúmulo de 
ditritos. Se o controle da máquina estiver com defeito, leia a 
seção Guia de Identi�cação e Soluçoes para os ajustes e 
veri�cação apropriados.
 As conexões de força em equipamentos recentemente
instalados podem ceder e afrouxar após um mês de
operação. Desligue a força e reaperte-as. Veri�que
anualmente.
Veri�cação mensal dos controles de segurança e 
operação - Para garantir a proteção da máquina, o teste
automático dos controles deve ser feito pelo menos uma
vez por mês. Veja a Tabela 5 para as funções do teste de 
controle.
CUIDADO!
Veri�que se a força para a central de controle está
desligada quando as conexões dentro do painel de
controles forem limpas e apertadas.
 Trocando o �ltro de óleo - Se OIL PRESSURE DELTA 
P se aproximar do limiar de 18 psid (124 kPad) para o LOW
OIL PRESSURE ALARM (alarme de pressão baixa do
óleo) , troque o �ltro de óleo de acordo com a necessidade.
Caso contrário, troque o �ltro de óleo anualmente.
 Troque o óleo após o primeiro ano de operação. Após,
troque o óleo pelo menos a cada 3 anos ou de acordo
com a necessidade. Contudo, se existir um sistema de
monitoramento de óleo contínuo e/ou uma análise de óleo
anual for realizada, o tempo entre as trocas de óleo pode
ser prolongado. Consulte a seção “Especi�cações do óleo”
na página 76 para informações adicionais. 
Figura 12 - Recorte do manual do chiller23 XRV
Fonte: Carrier, 2012
Note que analisando somente esse trecho do manual podemos listar a 
necessidade das seguintes manutenções periódicas:
• limpeza mensal do painel de controle;
• reaperto das conexões após o primeiro mês de funcionamento, e depois 
anualmente;
• teste mensal dos sistemas de controle e segurança;
• troca anual do filtro de óleo ou quando ocorrer o alarme de pressão baixa;
• troca de óleo após o primeiro ano de utilização e troca a cada 3 anos; note 
que, nesse requisito, faz-se uma chamada à manutenção preditiva, referindo-
se ao prolongamento da troca em caso de análise periódica.
Veja que em apenas um trecho do manual de um equipamento foram 
identificados cinco itens de manutenção preventiva, que deverão constar no 
plano de manutenção da fábrica que o utiliza.
3.4. CRITICIdade de máquIna
A criticidade de uma máquina e/ou equipamento pode ser entendida como 
um valor que identifica se um item é crítico ou não. Esse valor de criticidade 
irá remeter o item a ações específicas relacionadas ao plano de manutenção. 
Por exemplo, suponhamos que uma empresa tenha uma variação de 0 a 10 
para o índice de criticidade, sendo 10 para muito crítico e 0 para não crítico. 
Essa empresa determinou que os equipamentos avaliados com 10 terão 
manutenção preditiva, quando aplicável, e preventiva. Além disso, que os 
equipamentos avaliados com 5 a 9 terão manutenção preventiva a depender 
do custo do item a ser trocado e que os equipamentos avaliados com 0 a 4 
terão somente manutenção corretiva.
3 Plano de manutenção 39
Cada empresa pode criar o seu critério para pontuação da 
criticidade e o seu próprio fluxo de decisão a partir dessa 
pontuação. Mostramos um exemplo, mas cada empresa 
cria as suas próprias regras a partir das particularidades de 
seu mercado de atuação, suas máquinas de produção, seus 
fornecedores e sua própria cultura que identificará quais os 
pontos realmente importantes e, dessa forma, críticos para 
a empresa.
 VOCÊ 
 SABIA?
3.4.1. critérios para criticidade
Como vimos, os critérios podem depender de muitos fatores, porém o mais 
importante é que esses critérios existam, pois poderão ser melhorados ao longo 
do tempo. A seguir, são listados alguns critérios que uma empresa pode adotar e 
suas definições:
• impacto: esse item pode avaliar se a falha do equipamento em análise irá 
parar somente a máquina em avaliação, a linha inteira a que essa máquina 
pertence ou a fábrica toda; assim pode-se ter um valor atribuído a cada uma 
dessas condições;
• MTTR: é o tempo médio que se gastará para recolocar o equipamento em 
operação;
• segurança: as empresas podem agregar o risco de acidentes aos seus 
funcionários como um requisito para atribuir a criticidade de um 
equipamento, quantificando o impacto na saúde ou até mesmo a vida de 
pessoas no caso de falha (por exemplo, uma possível explosão, vazamento 
de gases perigosos, etc);
• custo de manutenção por mês: avalia quanto se gasta para manter o item em 
avaliação em funcionamento; caso o custo seja muito alto, pode-se decidir 
por uma manutenção preventiva, ou optar por esperar pela quebra do item, 
devido ao valor excessivo da preventiva;
• meio ambiente: o impacto ao meio ambiente, para o caso de uma falha de 
uma máquina ou equipamento, também pode ser avaliado e quantificado 
com base no risco ambiental associado à falha de algum dispositivo (por 
exemplo, um vazamento, erro no tratamento de efluentes perigosos, etc);
• tempo médio de preventiva: esse item avalia quanto tempo será necessário 
que a máquina fique parada para se executar a manutenção preventiva; 
pode ser o mesmo tempo da corretiva, e sem outros impactos, sendo mais 
interessante fazer somente a corretiva;
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL40
• qualidade do produto: esse item quantifica o impacto que uma falha causa 
aos clientes ou até mesmo à imagem do produto ou da empresa, e também a 
probabilidade de gerar riscos à saúde dos clientes.São atribuídos valores a esses 
diferentes fatores que também impactarão no cálculo de criticidade de máquinas.
Podemos considerar ainda que, para cada um desses critérios, será dado um 
peso que impactará no valor final do índice de criticidade.
Com base no que foi explicado até agora sobre criticidade, foi criada a Tabela 
7 que exemplifica uma ferramenta de avaliação da criticidade de equipamentos.
Tabela 7: análise de criticidade
REQUISITO CRITÉRIO NOTA PESO
Impacto
Operação manual sem perda de produtividade
Operação manual com perda de produtividade
3
3
3
3
3
3
0
0
0
0
0
1
1
1
1
1
1
1
1
2
2
2
2
2
2
2
5
5
4
4
4
4
MTTR
Segurança
Custo de
manutenção
por mês
Meio
ambiente
Tempo médio
preventiva
Qualidade de
produto
Parada da linha
Parada de Todas as linhas
<30 min
>30 e <60 min
>60 e <120 min
>120 min
Acidente para uma pessoa sem afastamento
Acidente para mais de uma pessoa sem afastamento
Acidente para uma pessoa com afastamento
Acidente para mais de uma pessoa com afastamento
<R$ 1.000,00
>R$ 5.000,00 e < R$ 10.000,00
> R$ 1.000,00 e < R$ 5.000,00
> R$ 10.000,00
Sem impacto ambiental
Impacto ambiental já com contenção
Impacto ambiental sem contenção
> 120 min
> 60 e < 120 min
> 30 e < 60 min
< 30 min
Detectável facilmente antes de sair para o mercado
Média di�culdade para derecção
Muito difícil detectar
Já houve reclamação clientes
5
5
Fonte: Autor
A Tabela 7 é ilustrativa, mas poderia muito bem ser utilizada na realidade. 
Vamos, então, montar um exemplo de análise de um compressor chiller 
(mostrado anteriormente). A fórmula que utilizaremos para calcular a 
criticidade será:
Critic.= Cr1XP1 + Cr2XP2+ ... +CrnXPn
Em que:
n = número de critérios;
Cr = é o critério;
3 Plano de manutenção 41
P= é o peso atribuído ao critério.
Fazendo a avaliação, teremos: 
• impacto: 5 – parada de todas as linhas; 
• MTTR: 4 – tempo > 120 minutos; 
• segurança: 1 – acidente para uma pessoa sem afastamento; 
• custo de manutenção por mês: 1 – entre R$1.000,00 e R$5.000,00; 
• meio ambiente: 3 – impacto ambiental sem contenção;
• tempo médio de preventiva: 2 – entre 30 e 60 minutos; 
• qualidade de produto: 2 – média dificuldade de detecção do problema de 
qualidade.
Calculando a criticidade com base na avaliação e nos pesos da Tabela 7, 
teremos o seguinte resultado:
Critic.=5×5+4×3+1×5+1×1+3×3+2×2+2×5=66 
Podemos transformar o resultado em um índice e, para tal, calculamos todos 
os pontos disponíveis em criticidade, ou seja, o mais crítico possível seria:
Critic.Máx.=5×5+4×3+4×5+3×1+3×3+4×2+4×5=97 
Então podemos considerar como índice de criticidade:
Ic = (Critic.)
(Critic.Máx)
x 100% =
Resultando para o nosso caso:
Ic = 66
97
x 100% = 68%
A empresa que está definindo a forma de decidir a criticidade, deverá 
ainda ter uma árvore de decisão, servindo como exemplo o fluxograma da 
Figura 13.
Inicío
Ic<50%
?
Ic<90%
?
Sim
Sim
Não
Não
Aplicar todas as técnicas de 
manutençao da empresa
Aplicar somente a 
manutenção corretiva
Aplicar manutenção
preventiva
Figura 13 - Árvore de decisão para criticidade
Fonte: Autor
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL42
Podemos ainda usar a lei de Pareto, que diz que 80% das consequências 
advêm de 20% das causas, ou seja, 20% dos equipamentos analisados com os 
critérios de criticidade são responsáveis por 80% dos problemas e perdas da 
fábrica. Então, ao atuar sobre os 20% dos equipamentos avaliados como os mais 
críticos, resolveremos a maior parte dos problemas da fábrica. Poderemos aplicar 
a manutenção preventiva em 20% do total de equipamentos, começando do 
mais crítico para o menos crítico, e ainda verificar, desses 20%, qual o valor gasto 
em manutenção preventiva e aplicar a manutenção preditiva nos 20% mais caros, 
com o objetivo de reduzir os custos da preventiva.
Acabamos de dar dois exemplos de como utilizar o índice de criticidade, mas, 
na prática, sabemos que cada empresa deve criar seu modelo.
3.4.2. periodicidade
A periodicidade é o intervalo de tempo em que as manutenções serão 
executadas; no caso das manutenções preventiva e preditiva, esta é uma 
definição de planejamento que interfere no intervalo em que essas atividades 
serão executadas, sejam intervenção de preventiva ou medições de preditiva. 
A periodicidade deve ser modificada sempre que for necessário. Para o caso 
de manutenção preventiva, se houver uma falha de um item antes da troca 
programada, essa periodicidade deverá ser analisada e alterada se necessário, 
para que não ocorra essa manutenção corretiva novamente. Para o caso da 
manutenção preditiva, se for encontrada uma medição muito discrepante em 
relação à última medição realizada, quer dizer que o intervalo está muito grande 
e que as medições deverão ter o intervalo reduzido, para que não ocorra uma 
manutenção corretiva antes que seja detectada e programada uma manutenção 
oriunda das medições da manutenção preditiva.
Essas constatações devem ser consideradas para itens de mesma aplicação e 
condições de uso, como, por exemplo, um redutor de uma esteira em uma linha que 
seria inspecionado e falhou antes; se for decidido reduzir o intervalo de inspeção, 
os redutores das demais linhas aplicados em esteiras semelhantes deverão ter a 
mesma redução no intervalo de inspeção, a não ser que se constate um problema 
de qualidade no item que falhou ou algo muito específico da sua aplicação.
 FIQUE 
 ALERTA
Periodicidade é utilizada normalmente para especificar 
um intervalo de tempo, citando como exemplo mensal, 
semestral, trimestral, etc. Algumas empresas podem chamar 
essa condição de frequência, significando na prática a 
mesma coisa. Fisicamente, frequência é o inverso do 
tempo (F=1⁄T); então quando nos referimos a aumentar a 
frequência de medição, estamos reduzindo a periodicidade.
7 HEAdCOunT
Headcount é um termo 
inglês que significa “nú-
mero de funcionários” e é 
comumente utilizado nas 
empresas quando é neces-
sário referir-se ao quadro 
de pessoal ou quantidade 
de funcionários em funções 
específicas.
3 Plano de manutenção 43
3.4.3. custos/Material
As manutenções preventivas programadas devem ser compatíveis com o 
orçamento destinado a elas, assim como o custo de manutenção preditiva. Esse fator 
influencia muito na gama de equipamentos que serão contemplados ou não pelos 
programas de manutenção preventiva, pois se na etapa de definição da criticidade 
forem apontados muitos equipamentos como críticos, ocorrerá o seguinte:
• ou a empresa aumentará o valor destinado à manutenção preventiva (o que 
normalmente não ocorre);
• ou o gestor de manutenção deverá criar um critério para alocação dos 
recursos financeiros que reflitam um melhor resultado para a empresa. 
Esses resultados poderão ser medidos pelos indicadores mostrados no item ”3.2 
Indicadores de desempenho da manutenção”. Esses mesmos indicadores servirão 
para justificar o aumento dos recursos financeiros destinados à manutenção 
preventiva, pois provarão que trazem retorno para a empresa – daí a importância 
da correta utilização desses recursos.
3.4.4. prograMação
Todos os itens descritos servem para chegar à etapa de programação da 
manutenção que será realizada pela equipe de gestão da manutenção, podendo 
também ser chamada de PCM (Planejamento e Controle da Manutenção), que é a 
equipe de planejamento e controle da manutenção.
O plano de manutenção leva em consideração tudo o 
que foi comentado/somado à equipe disponível para a 
execução, também conhecida como headcount7.
 VOCÊ 
 SABIA?
Dependendo do tamanho da empresa, a programação das manutenções é 
uma atividade bastante complexa que necessita de softwares que auxiliam essa 
atividade. Mesmo assim, a experiência do programador é fundamental para 
um bom trabalho, pois a programação deve refletir na prática uma estabilidade 
maior do maquinário de produção e uma utilização mais eficaz dos recursos de 
manutenção, sejam esses financeiros ou de mão de obra.
Veremos como uma programação de manutenção funcionariana prática. 
Utilizaremos como exemplo duas manutenções mostradas na Tabela 8, a seguir.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL44
Tabela 8: Parte de um plano de manutenção
MÁQUINA SUB -
CONJUNTO
DESCRIÇÃO AÇÃO TEMPO DE 
EXECUÇÃO
HH
PERÍODO DIAS
EXEC.
Esteira 
de 
envase
Roletes
Roletes
Veri�car se todos
os rolamentos
Troca do
rolamento
6301 -2Z
Troca do
rolamento
6301 -2Z
5
5
Quinzenal 12,27
Quinzenal 12,27Esteira 
de 
envase
Veri�car rolamento
trancado ou 
com ruído
Fonte: Autor
Essas duas manutenções preventivas serão inseridas de programa de 
manutenção de um dos técnicos de manutenção preventiva, como mostra o 
Quadro 1 a seguir.
9/7 10/7 11/7 12/7 13/7 14/7
2ª Feira 3ª Feira 4ª Feira 5ª Feira 6ª Feira Sábado
1ª
2ª
3ª
1
2
ITEM MÁQUINA SUB - 
CONJUNTO
DESCRIÇÃO AÇÃO
1
2
3
4
5
Esteira de
envase
Esteira de
envase
Roletes
Roletes
Veri�car se todos os
rolamentos
Veri�car rolamento
trancando ou com ruído
Troca do
rolamento
6301-2Z
Troca do
rolamento
6301-2Z
Quadro 1 - Exemplo de manutenção programada
Fonte: Autor
A Tabela 8 e o Quadro 1 representam, apenas, uma amostra do plano de 
manutenção e da ordem de manutenção de uma empresa, pois ambos são muito 
mais complexos na prática, e compreendem todos os equipamentos e todos os 
dias da semana, respectivamente.
3.5. Software de aPoIo
Existem inúmeros softwares para auxiliar na gestão da manutenção. Na 
maior parte dos casos, os software atendem aos pontos que listaremos como 
importantes. Utilizaremos, como exemplo, um dos softwares mais empregados 
na indústria, o SAP. 
3 Plano de manutenção 45
SAP é uma empresa alemã e significa systems, applications 
and products in data processing, ou seja, sistemas, 
aplicativos e produtos em processamento de dados. 
A SAP é um dos principais fornecedores mundiais de 
software de ERP (Enterprise Resource Planning, que significa 
Planejamento de Recursos Empresariais).
 VOCÊ 
 SABIA?
Os sistemas de ERP integram as mais diferentes áreas de uma empresa, 
controlando estoques, vendas, compras, produção e manutenção. O SAP 
tem um módulo do seu ERP específico para manutenção, que é nosso objeto 
de estudo. Esse módulo é o PM, do inglês Plant Maintenance, que significa 
Manutenção da Planta. 
Estudaremos sucintamente algumas funções desse ERP, que serão análogas a 
outros ERPs de mercado (wIkIPEDIA, 2012C): 
• cadastramento;
• criação de nota de manutenção;
• criação de ordens de manutenção (OM);
• confirmação de OM.
3.5.1. cadastraMento
A Figura 14 apresenta a página de cadastro de equipamento, que é o início do 
processo de programação e criação de um plano de manutenção. Não detalhamos 
os elementos dessa tela, apenas observamos as principais funções. Note que além 
da aba de “Dados Gerais”, que está em evidência, temos que preencher as abas 
“Localização”, “Organização”, “Dados adicionais 1” e “Garantia”.
Figura 14 - Página de cadastro de equipamento
Fonte: Autor
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL46
3.5.2. criação de nota de Manutenção
A nota de manutenção é o primeiro passo para a execução de uma manutenção 
e pode ser criada manualmente (por exemplo, o operador do equipamento 
identificou uma avaria e requisitou o conserto) ou automaticamente por meio de 
uma manutenção preventiva já programada. 
Assim como no exemplo anterior, a Figura 15 ilustra o ambiente em que uma 
nota de manutenção é criada manualmente.
Figura 15 - Página de abertura de nota de manutenção
Fonte: Autor
Uma das principais informações que a nota de manutenção contém é a 
prioridade do serviço, que normalmente obedece a seguinte regra:
• Emergencial: o atendimento deve ser imediato, pois a produção parou ou há 
condição insegura de trabalho.
• Urgência: o atendimento deve ser o mais breve possível, antes de se 
tornar uma emergência. É o caso de a produção ser reduzida ou estar 
ameaçada de parar em pouco tempo ou, ainda, o perigo de ocorrer 
condição insegura de trabalho.
• Necessária: o atendimento pode ser adiado por alguns dias, porém não deve 
ser adiado mais que uma semana.
• Rotineira: o atendimento pode ser adiado por algumas semanas, mas não 
deve ser omitido.
• Prorrogável: o atendimento pode ser adiado para o momento em que existam 
recursos disponíveis e não interfira na produção e nem no atendimento das 
prioridades anteriores. É o caso de melhoria estética da instalação ou defeito8 
em equipamento alheio à produção.
8 DEFEITO
Ocorrências nos equipa-
mentos que não impedem 
seu funcionamento, todavia 
podem, a curto ou longo 
prazo, acarretar sua indispo-
nibilidade.
3 Plano de manutenção 47
3.5.3. criação de ordens de Manutenção - oM
Toda a atividade de manutenção deve ser realizada mediante uma OM ou 
ordem de serviço (OS), que é criada pelo setor de manutenção a partir de uma 
nota de manutenção ou de uma manutenção programada. Essa tela é mostrada 
na Figura 16.
Figura 16 - Página de abertura de OM
Fonte: Autor
3.5.4. conFirMação de oM
Toda a OM criada deverá ser confirmada após a realização da manutenção com 
as informações do que aconteceu durante a atividade e o resultado final. Essas 
informações servirão como histórico para atividades futuras e deverão ter todas as 
informações relevantes à manutenção executada, como duração do serviço, material 
utilizado e técnico executor. A Figura 17 mostra um modelo desse tipo de tela.
Figura 17 - Página de confirmação de OM
Fonte: Autor
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL48
3.6. efeTIvIdade da manuTenção
A análise da efetividade da manutenção é fundamental para garantir que o 
que foi planejado tenha sido realmente executado. Para tal, se não houve recursos 
para avaliar 100% das OMs finalizadas, pode-se optar por uma amostragem dessas 
ordens. É muito importante que a equipe de manutenção não abra mão dessa 
avaliação, pois ela dá credibilidade ao sistema de manutenção.
Como sugestão de estratégia, pode-se auditar 100% das falhas reincidentes e 
um percentual compatível com a equipe disponível. Nessa auditoria, é importante 
avaliar a execução do trabalho quanto à qualidade, segurança, organização, 
agilidade e meio ambiente. Agora, para os casos em que houver uma falha depois 
da execução da ordem, deve ser considerada uma falha grave pelo setor de 
manutenção e deve ser tratada urgentemente, pois invalida os benefícios gerados 
pelas manutenções preventiva e preditiva. Essas constatações poderiam virar 
também um indicador de desempenho do setor de manutenção que incentivaria 
a busca da melhoria contínua.
3.7. GeSTão do PLano de manuTenção
O que é fundamental gerir em relação ao plano de manutenção? Recursos 
e execução. Os recursos podem ser divididos em financeiros, técnicos 
(ferramental e equipamentos de medição/manutenção), materiais e humanos 
(quantidade e qualidade das pessoas). Precisa-se avaliar se a quantidade de 
pessoas e o conhecimento que elas possuem são compatíveis com o plano a 
ser executado, ou ainda se o resultado dessa equipe ficou condizente com o 
que foi planejado (no caso de execução). É preciso saber se o capital planejado 
para executar a manutenção foi suficiente e corretamente gasto e, ainda, se 
todas a peças necessárias para execução das preventivas e corretivas estavam 
disponíveis, se o ferramental necessário foi encontrado de forma adequada e, 
para as preditivas, se os equipamento de medição, caso necessário, estavam 
disponíveis. Para uma grande empresa, é inviável controlar essa quantidade 
de informações sem um bom software.
Para gerir todo esse plano, que é bem complexo, a maior parte das grandes 
empresas tem, além de um bom software, um setor ou uma estrutura de 
pessoas que compõe o PCM(Planejamento e Controle de Manutenção). Esses 
profissionais apoiam o gestor de manutenção na criação e no controle desse 
plano de manutenção, gerando e analisando os indicadores pertinentes à área de 
manutenção – normalmente são técnicos de manutenção com muita experiência 
e habilidades administrativas. Esses profissionais promovem as condições 
necessárias para que as OMs sejam cumpridas, como disponibilizar