CM-101 - Nocoes de-Usinagem

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CM 101 – Noções de 
Usinagem
 
 
CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM 
 
 
 
 
 
APRESENTAÇÃO 
 
 
A usinagem é uma família de operações, as quais, tradicionalmente, podem ser realizadas 
manualmente ou por uma grande variedade de máquinas que empregam as mais variadas 
ferramentas. 
 Os procedimentos manuais, apesar da evolução dos métodos de usinagem e das próprias 
máquinas ferramentas, ainda são utilizados em larga escala, para, por exemplo, tirar rebarbas de 
peças, furar, lixar ou, enfim, promover pequenos ajustes. Por isto, de modo geral, eles são chamados 
de ajustagem e podem ocorrer não apenas ao final dos processos, mas também no início e durante 
as suas várias etapas. 
Desta forma, a ajustagem pode ser considerada como um processo simples de usinagem, 
pois consiste em retirar parte de material e utilizar alguns instrumentos de medição, além de 
empregar ferramentas comuns em oficinas, tais como limas, formões, traçadores, réguas, esquadros 
e serras. 
 Considerando-se tais aspectos, o objetivo básico desse texto é o de estudar algumas das 
técnicas de ajustagem e, para tanto, foi estruturado da seguinte maneira: 
 
 No Capítulo 1, o objetivo é o de apresentar conceitos e definições básicas sobre o processo 
de usinagem, em especial, a ajustagem. Além disto, são fornecidos os procedimentos para uma 
perfeita utilização dos chamados tornos de bancada ou morsas. 
 
 Os Capítulos 2 e 3 abordam as operações para roscamento, ou seja, abertura de roscas e as 
operações para o alargamento de furos, respectivamente. 
 
O Capítulo 4 realiza uma análise das ferramentas manuais empregadas para as operações de 
serramento. 
 
Nos Capítulos 5 e 6 são abordadas as operações de limagem e de lixamento manual, 
respectivamente. 
 
O Capítulo 7 se dedica à descrição dos processos manuais de dobramento e curvamento de 
chapas e tubos. 
 
Finalmente, no Capítulo 8, apresentam-se os procedimentos para montagem e desmontagem 
de máquinas e equipamentos, pois, apesar dessas atividades não integrarem qualquer processo de 
usinagem, sempre é necessário efetuar alguns ajustes. 
 
 
 
 
 
CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM 
 
 
ÍNDICE 
 
 
 
CAPÍTULO 1: CONCEITOS GERAIS E DEFINIÇÕES _______________________________ 1 
RESUMO __________________________________________________________________________ 1 
1.0 - INTRODUÇÃO _________________________________________________________________ 1 
2.0 - PROCESSOS MECÂNICOS DE USINAGEM _______________________________________ 1 
3.0 - AJUSTAGEM __________________________________________________________________ 3 
4.0 – TORNO DE BANCADA OU MORSA ______________________________________________ 3 
4.1 – Tipos de Tornos de Bancada _____________________________________________________________ 4 
4.2 – Tamanho_____________________________________________________________________________ 5 
4.3 – Tornos Portáteis _______________________________________________________________________ 5 
4.4 - Procedimentos Para a Utilização dos Tornos de Bancada _______________________________________ 6 
REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA _____________________________________________________ 7 
 
 
CAPÍTULO 2: ROSCAMENTO____________________________________________________ 8 
RESUMO __________________________________________________________________________ 8 
1.0 - INTRODUÇÃO _________________________________________________________________ 8 
2.0 – MACHOS PARA MÁQUINAS ____________________________________________________ 9 
3.0 – MACHOS MANUAIS___________________________________________________________ 10 
3.0 - DESANDADORES _____________________________________________________________ 11 
5.0 – PRECAUÇÕES NO MANUSEIO DE MACHOS ____________________________________ 12 
6.0 – COSSINETES _________________________________________________________________ 13 
7.0 – TARRAXAS___________________________________________________________________ 14 
8.0 - ROSQUEADEIRAS_____________________________________________________________ 14 
9.0 – PROCEDIMENTOS PARA A UTILIZAÇÃO DE TARRAXAS MANUAIS______________ 15 
10.0 – PRECAUÇÕES NO MANUSEIO DE TARRAXAS _________________________________ 16 
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS __________________________________________________ 16 
 
 
CAPÍTULO 3: ALARGAMENTO DE FUROS_______________________________________ 17 
RESUMO _________________________________________________________________________ 17 
1.0 - INTRODUÇÃO ________________________________________________________________ 17 
2.0 – ALARGADORES ______________________________________________________________ 17 
 
 
CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM 
 
 
 
 
3.0 – TIPOS DE ALARGADORES ____________________________________________________ 17 
4.0 – DESANDADORES E APLICAÇÕES______________________________________________ 19 
5.0 - PRECAUÇÕES NO MANUSEIO DE ALARGADORES ______________________________ 19 
REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA ____________________________________________________ 19 
 
 
CAPÍTULO 4: SERRAMENTO___________________________________________________ 20 
RESUMO _________________________________________________________________________ 20 
1.0 - INTRODUÇÃO ________________________________________________________________ 20 
2.0 – TIPOS DE SERRAS ____________________________________________________________ 20 
3.0 – ARCOS DE SERRA ____________________________________________________________ 21 
4.0 – LÂMINAS DE SERRA__________________________________________________________ 21 
5.0 – PROCEDIMENTOS PARA O MANEJO DAS SERRAS______________________________ 22 
6.0 - CONSERVAÇÃO DAS SERRAS _________________________________________________ 24 
 
 
CAPÍTULO 5: LIMAGEM_______________________________________________________ 26 
RESUMO _________________________________________________________________________ 26 
1.0 - INTRODUÇÃO ________________________________________________________________ 26 
2.0 – PARTES DE UMA LIMA _______________________________________________________ 26 
3.0 – CLASSIFICAÇÃO DAS LIMAS__________________________________________________ 27 
4.0 – ESCOLHA DAS LIMAS ________________________________________________________ 27 
5.0 - MANEJO BÁSICO DAS LIMAS__________________________________________________ 29 
6.0 – FORMAS DE LIMAGEM _______________________________________________________ 30 
7.0 – INSERÇÃO DE CABOS NAS LIMAS _____________________________________________ 31 
8.0 - CONSERVAÇÃO DAS LIMAS ___________________________________________________ 31 
 
 
CAPÍTULO 6: LIXAMENTO_____________________________________________________ 33 
RESUMO _________________________________________________________________________ 33 
1.0 - INTRODUÇÃO ________________________________________________________________ 33 
2.0 – LIXAS _______________________________________________________________________ 33 
2.1 – Grãos Abrasivos______________________________________________________________________ 33 
2.2 – Camada Abrasiva _____________________________________________________________________ 34 
2.3 - Granulometria ________________________________________________________________________ 34 
2.4 – Tipos de Costados ____________________________________________________________________ 34 
2.5 – Tipos de Formatos ____________________________________________________________________ 34 
 
 
CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM 
 
 
 
 
3.0 - LIXADEIRAS _________________________________________________________________ 36 
4.0 – PROCEDIMENTOS PARA O LIXAMENTO_______________________________________ 37 
4.1 – Considerações Gerais __________________________________________________________________ 37 
4.2 – Lixamento Manual ____________________________________________________________________ 37 
4.3 – Lixamento Com Lixadeiras _____________________________________________________________ 39 
4.3.1 – Lixadeira de cinta _________________________________________________________________ 39 
4.3.2 – Lixadeira orbital __________________________________________________________________ 39 
5.0 - SEGURANÇA _________________________________________________________________40 
 
 
CAPÍTULO 7: DOBRAMENTO E CURVAMENTO __________________________________ 41 
RESUMO _________________________________________________________________________ 41 
1.0 - INTRODUÇÃO ________________________________________________________________ 41 
2.0 – LINHA NEUTRA E EFEITO MOLA______________________________________________ 41 
3.0 - DOBRAMENTO _______________________________________________________________ 42 
3.1 - Dobramento Manual ___________________________________________________________________ 42 
3.2 - Dobradeiras Manuais __________________________________________________________________ 42 
4.0 - CURVAMENTO _______________________________________________________________ 42 
5.0 – CURVAMENTO DE TUBOS E ELETRODUTOS ___________________________________ 43 
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS __________________________________________________ 44 
 
 
CAPÍTULO 8: MONTAGEM E DESMONTAGEM___________________________________ 45 
RESUMO _________________________________________________________________________ 45 
1.0 - INTRODUÇÃO ________________________________________________________________ 45 
2.0 - DESMONTAGEM______________________________________________________________ 45 
2.1 – Considerações Gerais __________________________________________________________________ 45 
2.2 - Secagem Rápida das Peças ______________________________________________________________ 47 
2.3 - Manuais e Croquis ____________________________________________________________________ 47 
2.4 - Atividades Pós-Desmontagem ___________________________________________________________ 47 
3.0 - MONTAGEM__________________________________________________________________ 48 
3.1 – Objetivos da Montagem ________________________________________________________________ 48 
3.2 - Recomendações Para a Montagem ________________________________________________________ 48 
3.3 - Métodos para Realização da Montagem ____________________________________________________ 48 
3.3.1 - Montagem peça a peça _____________________________________________________________ 48 
3.3.2 - Montagem em série________________________________________________________________ 49 
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS __________________________________________________ 49 
 
 
 
 
 
 
CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
"Quem só tem martelo pensa que tudo é 
prego.” 
 
 Mark Twain (1835 – 1910) 
 
Escritor americano, autor de grandes sucessos 
como “As aventuras de Tom Sawyer”, “As 
viagens de Tom Sawyer”, “Huckleberry 
Finn” e “Um ianque na corte do rei Artur”, 
entre outros. 
 
CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM 
 
 
 
CAPÍTULO 1: CONCEITOS GERAIS E 
DEFINIÇÕES 
 
 
 
 
Assim, pode-se definir usinagem como todo o 
processo pelo qual a forma de uma peça é modificada 
pela remoção progressiva de cavacos ou aparas de 
material metálico ou não-metálico. 
RESUMO 
 
 O objetivo deste capítulo é o de apresentar 
conceitos e definições básicas sobre o processo de 
usinagem, em especial, a ajustagem. Além disto, são 
fornecidos os procedimentos para uma perfeita 
utilização dos chamados tornos de bancada ou morsas. 
Portanto, a usinagem permite: 
 
a) o acabamento de peças fundidas ou 
conformadas, fornecendo melhor 
aspecto e dimensões com maior grau 
de exatidão; 
 
 
1.0 - INTRODUÇÃO 
b) possibilidade de abertura de furos, 
roscas, rebaixos, etc; 
 
Todos os conjuntos mecânicos são formados 
por muitas peças, tais como eixos, anéis, discos, rodas, 
engrenagens, juntas suportes, parafusos, carcaças, entre 
outras. Para que elas estejam adequadas às 
necessidades para as quais foram fabricadas, devem 
possuir exatidão de medidas e um determinado 
acabamento em sua superfície. 
c) custo mais baixo porque possibilita a 
produção de grandes quantidades de 
peças; 
d) fabricação de somente uma peça com 
qualquer formato a partir de um 
bloco de material metálico ou não-
metálico. Com os processos de manufatura industriais é 
possível fabricá-las de dois modos, ou seja, sem e com 
produção de cavacos. 
 
Logo, a usinagem é uma família de operações, 
as quais utilizam, tradicionalmente, ações mecânicas 
(em geral, por desgaste) ou métodos de 
desenvolvimento mais recente (tais como a remoção do 
material por erosão, por reações químicas, por reações 
eletroquímicas ou por fusão/vaporização). 
Define-se cavaco, como sendo a porção de 
material da peça retirada pela ferramenta, 
caracterizando-se por apresentar forma geométrica 
irregular. 
São exemplos de processos que não produzem 
cavacos, os metalúrgicos, tais como fundição, 
laminação, trefilação, etc. Nos processos de 
conformação, isto é, aqueles que visam conferir à peça 
a forma, as dimensões, o acabamento específico, ou, 
ainda, qualquer combinação destes três itens, através 
da deformação plástica do material (curvamento, 
dobramento) também não resultam cavacos. 
Os processos tradicionais de usinagem podem 
ser realizados manualmente ou por uma grande 
variedade de máquinas que empregam as mais variadas 
ferramentas. 
 Os procedimentos manuais, apesar da 
evolução dos métodos de usinagem e das próprias 
máquinas-ferramenta, ainda são utilizados em larga 
escala, para, por exemplo, tirar rebarbas de peças, 
furar, lixar ou, enfim, promover pequenos ajustes. Por 
isto, de modo geral, eles são chamados de ajustagem. 
Por outro lado, as operações que os produzem, 
caracterizam todos os processos de usinagem. 
Observa-se que, na maioria dos casos, as 
peças fabricadas por fundição ou forjamento 
necessitam de alguma operação posterior de usinagem. 
Isto ocorre, pois, geralmente, tais peças apresentam 
superfícies grosseiras que precisam de melhor 
acabamento. Além disso, elas também deixam de 
apresentar saliências, reentrâncias, furos com rosca e 
outras características que só podem ser obtidas por 
meio da produção de cavacos, ou seja, da usinagem. 
Isso inclui, ainda, as peças que, por questão de 
produtividade e custos, não podem ser produzidas por 
processos de fabricação convencional. 
 Enfatiza-se que as técnicas de ajustagem são o 
objetivo básico dessa apostila. 
 
 
2.0 - PROCESSOS MECÂNICOS DE USINAGEM 
 
________________________________________________________________________________________________ 
 Capítulo 1: Conceitos Gerais e Definições - 1 
 
Apresenta-se a seguir, a título informativo, 
uma rápida descrição dos processos mecânicos de 
usinagem que empregam as máquinas ferramentas. 
Tais assuntos são tratados em cursos específicos, mas, 
de qualquer modo, tem-se: 
 
CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM 
 
 
Torneamento 
 Processo destinado à obtenção de superfícies 
de revolução com auxílio de uma ou mais ferramentas 
monocortantes. Para tanto, a peça gira em torno do 
eixo principal de rotação da máquina e a ferramenta se 
desloca simultaneamente segundo uma trajetória 
coplanar com o referido eixo. No torneamento, o 
movimento principal é realizado pela peça. 
 
Aplainamento 
 Processo destinado à obtenção de superfícies 
regradas, geradas por um movimento retilíneo 
alternativo da peça ou da ferramenta. O aplainamento 
pode ser horizontal ou vertical. 
 
Furação 
 Processo destinado à obtenção de um furo (em 
geral cilíndrico), em uma peça, com auxílio de uma 
ferramenta normalmente multicortante. Para tanto, a 
ferramenta ou a peça giram e, simultaneamente, a 
ferramenta ou a peça se deslocam segundo uma 
trajetória retilínea, coincidente ou paralela ao eixo 
principal da máquina. 
 
Alargamento 
 Processo destinado ao desbaste ou ao 
acabamento de furos cilíndricos ou cônicos, com 
auxílio de ferramenta geralmente multicortante. Para 
tanto, a ferramenta ou a peça giram e a ferramenta ou a 
peça se deslocam segundo uma trajetória retilínea, 
coincidente ou paralela ao eixo de rotação da 
ferramenta. 
 
Rebaixamento 
 Processo destinado à obtenção de uma forma 
qualquer na extremidade de um furo. Para tanto, a 
ferramentaou a peça giram e a ferramenta ou a peça se 
deslocam segundo uma trajetória retilínea, coincidente 
ou paralela ao eixo de rotação da ferramenta. 
 
Mandrilamento 
 Processo destinado à obtenção de superfícies 
de revolução com auxílio de uma ou várias ferramentas 
de barra. Para tanto, a ferramenta gira e a peça ou a 
ferramenta se deslocam simultaneamente segundo uma 
trajetória determinada. 
 
Fresamento 
 Processo destinado à obtenção de superfícies 
quaisquer com o auxílio de ferramentas geralmente 
multicortantes. Para tanto, a ferramenta gira e a peça ou 
a ferramenta se deslocam segundo uma trajetória 
qualquer. 
 
Serramento 
 Processo destinado ao seccionamento ou 
recorte com auxílio de ferramentas multicortantes de 
pequena espessura. Para tanto, a ferramenta gira ou se 
desloca, ou executa ambos os movimentos e a peça se 
desloca ou se mantém parada. 
 
Brochamento 
 Processo destinado à obtenção de superfícies 
quaisquer com auxílio de ferramentas multicortantes. 
Para tanto, a ferramenta ou a peça se deslocam segundo 
uma trajetória retilínea, coincidente ou paralela ao eixo 
da ferramenta. 
 
Roscamento 
 Processo destinado à obtenção de filetes, por 
meio da abertura de um ou vários sulcos helicoidais de 
passo uniforme, em superfícies cilíndricas ou cônicas 
de revolução. Para tanto, a peça ou a ferramenta gira e 
uma delas se desloca simultaneamente segundo uma 
trajetória retilínea paralela ou inclinada ao eixo de 
rotação. O roscamento pode ser interno ou externo. 
 
Limagem 
 Processo destinado à obtenção de superfícies 
quaisquer com auxílio de ferramentas multicortantes 
(elaboradas por picagem) de movimento contínuo ou 
alternativo. 
 
Rasqueteamento 
 Processo manual de usinagem destinado à 
ajustagem de superfícies com auxílio de ferramenta 
monocortante. 
 
Tamboramento 
 Processo no qual as peças são colocadas no 
interior de um tambor rotativo, juntamente ou não com 
materiais especiais, para serem rebarbadas ou 
receberem um acabamento. 
 
Retificação 
 Processo de usinagem por abrasão destinado à 
obtenção de superfícies com auxílio de ferramenta 
abrasiva de revolução. Para tanto, a ferramenta gira e a 
peça ou a ferramenta se desloca segundo uma trajetória 
determinada, podendo a peça girar ou não. 
 
Brunimento 
 Processo por abrasão empregado no 
acabamento de furos cilíndricos de revolução, no qual 
todos os grãos ativos da ferramenta abrasiva estão em 
constante contato com a superfície da peça e 
descrevem trajetórias helicoidais. Para tanto, a 
ferramenta ou a peça gira e se desloca axialmente com 
movimento alternativo. 
 
Superacabamento 
________________________________________________________________________________________________ 
 Capítulo 1: Conceitos Gerais e Definições - 2 
 
 Processo por abrasão empregado no 
acabamento de peças, no qual os grãos ativos da 
ferramenta abrasiva estão em constante contato com a 
 
CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM 
 
 
superfície da peça. Para tanto a peça gira lentamente e 
a ferramenta se desloca com movimento alternativo de 
pequena amplitude e freqüência relativamente grande. 
 
Lapidação 
 Processo por abrasão executado com abrasivo 
aplicado por porta-ferramenta adequado, com objetivo 
de se obter dimensões especificadas da peça. 
 
Espelhamento 
 Processo por abrasão no qual é dado o 
acabamento final da peça por meio de abrasivos, 
associados a um porta-ferramenta específico para cada 
tipo de operação, com o fim de se obter uma superfície 
especular. 
 
Polimento 
 Processo por abrasão no qual a ferramenta é 
constituída por um disco ou conglomerado de discos 
revestidos de substâncias abrasivas. 
 
Lixamento 
 Processo por abrasão executado por abrasivo 
aderido a uma tela e movimentado com pressão contra 
a peça. 
 
Jateamento 
 Processo por abrasão no qual as peças são 
submetidas a um jato abrasivo, para serem rebarbadas, 
asperizadas ou receberem um acabamento. 
 
Afiação 
 Processo por abrasão, no qual é dado o 
acabamento das superfícies da cunha cortante da 
ferramenta, com o fim de habilitá-la desempenhar sua 
função. Desta forma, são obtidos os ângulos finais da 
ferramenta. 
 
Denteamento 
 Processo destinado à obtenção de elementos 
denteados. Pode ser conseguido basicamente de duas 
maneiras: formação e geração. 
 A formação emprega uma ferramenta que 
transmite a forma do seu perfil à peça com os 
movimentos normais de corte e avanço. 
 A geração emprega uma ferramenta de perfil 
determinado, que com os movimentos normais de 
corte, associados aos característicos de geração, produz 
um perfil desejado na peça. 
 
Recartilhado 
 É uma operação que não é bem caracterizada 
como sendo usinagem, tendo mais características de 
um processo de conformação, pois se executada 
corretamente não deve retirar material da peça. 
Consiste em cobrir a superfície das peças com 
desenhos especiais, com o objetivo de fazê-las rugosas, 
a fim de melhorar seu manuseio ou aparência. Para isso 
são empregadas ferramentas chamadas rolos ou 
carretilhas, colocadas em cartilhadoras. É geralmente 
uma operação realizada no torno, no caso de peças 
cilíndricas, ou na fresadora, no caso de peças com 
outras geometrias. 
 
 
3.0 - AJUSTAGEM 
 
Analisando-se qualquer processo de 
fabricação de uma peça ou elementos de um conjunto 
(máquina), verifica-se que é impossível separar em 
tópicos a aplicação da metrologia, limagem, furação, 
desenho, matemática e outras atividades relacionadas. 
Observa-se que, durante tal processo, em 
geral, é necessário efetuar vários ajustes, os quais, não 
necessariamente, são realizados ao seu final, podendo 
ocorrer no início e também durante as suas várias 
etapas. 
A ajustagem pode ser considerada como um 
processo simples de usinagem, pois consiste em retirar 
parte de material e utilizar alguns instrumentos de 
medição, além de empregar ferramentas comuns em 
oficinas, tais como limas, formões, traçadores, réguas, 
esquadros e serras. 
Observe-se que o termo ajustagem possui um 
sentido muito vasto, visto que toda operação de 
desgaste possui três objetivos: 
 
a) chegar a uma medida, respeitando-se 
a faixa de erros (tolerância) do 
projeto, a qual está relacionada com a 
funcionalidade da peça; 
b) provocar uma forma de perfil, dentro 
ou fora de um eixo de simetria; 
c) provocar na superfície, um 
determinado grau de rugosidade 
(acabamento), relacionada com a 
condição de trabalho que será sujeita 
a peça. 
 
Naturalmente, um determinado trabalho pode 
ser melhor executado empregando-se a ferramenta 
apropriada, pois, assim, há uma maior rapidez, 
economia nas despesas e custo de produção e, 
conseqüentemente, maior margem de lucro. 
 As operações de ajustagem mais comuns (e 
que serão abordadas nos próximos capítulos) são o 
roscamento, a furação, o serramento, a limagem e o 
lixamento. 
 
 
4.0 – TORNO DE BANCADA OU MORSA 
 
________________________________________________________________________________________________ 
 Capítulo 1: Conceitos Gerais e Definições - 3 
 
 Para executar determinadas operações de 
ajustagem é fundamental que a peça a ser trabalhada 
esteja presa fixamente a uma bancada, por exemplo. 
 
CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM 
 
 
Quanto a este aspecto, os dispositivos mais 
empregados são o torno de bancada ou morsa, o torno 
de mão e os grampos, entre outros. 
 
 Os tornos de bancada, também conhecidos 
por morsas, são indispensáveis em operações de serrar, 
roscar, limar e processos de ajustagem, pois garantem a 
perfeita sujeição da peça a ser trabalhada de maneira 
segura e firme. 
 A figura 1 apresenta as suas partes 
componentes. 
 
 
 
 
Figura 3 – Fixação de peça no torno de bancada 
 
4.1 – Tipos de Tornos de Bancada 
 
 O posicionamento das mandíbulas móveis e 
fixas podem ser diferentes, o que define o tipo de 
torno. Aqueles nos quais a mandíbula quepossui 
movimento é a dianteira, é conhecido como do tipo 
americano. Quando a mandíbula que se desloca é a 
traseira, tem-se o tipo europeu. 
 
 
 
Figura 1 – Partes componentes de um torno de bancada 
 
 De forma básica, eles são compostos por uma 
peça que forma uma mandíbula fixa, uma base de 
fixação e uma caixa que serve de guia a uma 
mandíbula móvel. 
Para efetuar a separação das mandíbulas, bem 
como o seu aperto, emprega-se uma porca existente na 
mandíbula móvel e um parafuso na fixa. Ao girar o 
manípulo (alavanca), introduz-se ou extrai-se o 
parafuso da mandíbula móvel na porca da mandíbula 
fixa, movimentando a espiga. 
 
Figura 4 – Torno de bancada do tipo europeu. 
 Note-se que as mandíbulas possuem 
mordentes temperados e estriados para assegurar uma 
maior segurança na fixação das peças. 
 
 
 
 
________________________________________________________________________________________________ 
 Capítulo 1: Conceitos Gerais e Definições - 4 
 
Figura 5 – Torno de bancada do tipo americano. Figura 2 – Mordente. 
 
CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM 
 
 
Observa-se que a construção do tipo 
americano permite, desde que a mandíbula fixa seja 
montada além da bancada, a sujeição de qualquer 
profundidade sem o emprego de blocos afastadores. 
Fabricante 
(largura em mm) Número 
WI 4200 
CT Forjasul 
Somar/
Schulz Fortline 
2 63 (2.5”) 70 63 70 
3 76 (3”) 90 76 90 
4 101 (4”) 116 101 115 
5 127 (5”) 132 127 127 
6 152 (6”) 155 152 152 
8 203 (8”) 195 203 203 
Os tornos de bancada ainda podem possuir 
base giratória ao invés de fixas, o que permite efetuar 
uma rotação de 360° em ambos os sentidos para o fixar 
em qualquer posição. 
 
 
 
Tabela 1 – Tamanho dos tornos de bancada, conforme 
o fabricante. 
 
 Sendo assim, deve-se adotar que a numeração 
e a respectiva largura são as dadas na tabela 2. 
 
Largura da mandíbula Número em polegadas em mm 
2 2 a 2.75 50 a 70 
3 3 a 3.5 76 a 90 
4 4 a 4.5 101 a 116 
5 5 a 5.25 127 a 132 
6 6 152 a 155 
8 8 195 a 203 
 
Figura 6 – Torno de bancada com base giratória 
 
 4.2 – Tamanho Tabela 2 - Tamanho dos tornos de bancada. 
 Os tamanhos dos tornos de bancada são 
definidos em função da largura da mandíbula, 
recebendo uma numeração entre 1 e 8. 
4.3 – Tornos Portáteis 
 
 Para serviços leves podem ser utilizados os 
tornos de bancada portáteis com base fixa ou móvel, 
como os ilustrado nas figuras 8 e 9. 
 A padronização americana utiliza os seguintes 
valores da largura das mandíbulas: 2”, 2.5”, 3”, 3.5”, 
4”, 4.5”, 5”, 6” e 8”. Desta forma, a citada numeração 
utilizada nos tornos de bancada brasileiros, 
corresponde aproximadamente esta largura em 
polegadas, mas é variável entre os fabricantes, como 
mostra a tabela 1. 
 
 
 
 
 
 
________________________________________________________________________________________________ 
 Capítulo 1: Conceitos Gerais e Definições - 5 
 
Figura 8 – Torno de bancada móvel com base fixa. Figura 7 – Dimensões das mandíbulas 
 
CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM 
 
 
d) Evitar empregar o torno para trabalhos 
pesados como dobrar chapas ou perfis, fixar 
peças para desbastá-las com cinzel, etc. 
Nestes casos, é recomendável dispor-se na 
seção de ajuste de uma bancada pequena com 
uma ou duas morsas articuladas ou paralelas 
muito resistentes. Observa-se, entretanto, que 
se deve tentar fazer com que a parte fixa do 
torno sempre receba os golpes; 
 
 
e) A peça a ser trabalhada deve ser colocada de 
maneira que ocupe o centro das garras, tal 
como se mostra na figura 10, e não somente 
numa ponta como na figura 11; 
 
 
 
 
 
Figura 9 – Torno de bancada móvel com base giratória. 
 
 
4.4 - Procedimentos Para a Utilização dos Tornos 
de Bancada 
 
Em princípio o manejo do torno de bancada 
não apresenta qualquer problema, pois basta colocar a 
peça a ser trabalhada entre as garras e efetuar o aperto. 
No entanto, é conveniente considerar-se alguns 
pormenores que tornam mais cômodo e seguro o 
trabalho e evitam que o operador se canse e que o torno 
se desgaste ou se estrague rapidamente. 
Figura 10 - Fixação correta de uma peça no torno 
 Esses pormenores são os seguintes: 
 
 
a) Para prender uma peça no torno, deve-se 
segurá-la com uma das mãos, colocando-a 
entre os mordentes, de forma que toque a 
mandíbula mais próxima do usuário, enquanto 
que, com a outra mão, gira-se a alavanca e se 
fecha o torno; 
 
b) O aperto do torno será feito unicamente com a 
força das mãos e braços, nunca se batendo 
com o martelo ou outra ferramenta. Também, 
não se deve aumentar o comprimento da 
alavanca (manípulo) com um pedaço de tubo, 
porque isso traria como conseqüência uma 
deformação permanente da ferramenta; 
 
 
________________________________________________________________________________________________ 
 Capítulo 1: Conceitos Gerais e Definições - 6 
 
Figura 11 - Fixação incorreta de uma peça no 
torno. 
c) Não é conveniente aplicar golpes na alavanca 
a fim de apertar-se mais vigorosamente nem 
forçá-la de outra maneira; 
 
CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM 
 
 
f) Colocar as peças de tal maneira que, ao se 
trabalhar, os mordentes não sejam limados ou 
afetados de qualquer outro modo; 
i) Deve-se cuidar para não ferir os mordentes 
com ferramentas cortantes, porque isto 
causará a perda do fio da ferramenta e as 
danificariam; 
g) Quando for necessário prender peças 
delicadas, cujas superfícies podem se 
danificar pela pressão dos mordentes de aço, é 
conveniente empregar uma proteção de chapa 
de cobre, chumbo ou outro metal macio, 
madeira ou, ainda, de couro; 
 
 
 
Figura 12 – Protetor. 
 
 
 
Figura 13 - Protetor no mordente. 
 
h) O torno de bancada deve ser mantido limpo, 
não se permitindo o acumulo de aparas na 
espiga, caixa e parafuso. A limpeza da espiga 
deve ser realizada com um pano embebido em 
óleo (ou estopa) para evitar a ferrugem e o 
parafuso deve ser limpo, de tempos em 
tempos, e lubrificado com óleo pesado ou 
graxa leve. As junções móveis dos mordentes 
ou da base, se houverem, não devem ser 
lubrificadas para aumentar a capacidade de 
fixação por atrito. Observar que esta limpeza 
deve ser realizada com freqüência mas não de 
forma excessiva, pois, facilmente, aparas 
ficariam presas na graxa ou no óleo; 
 
 
 
j) A altura do torno ao chão deve ser 
proporcional ao da pessoa que trabalha com 
ele. De acordo com [1], verificou-se que o se 
consegue um melhor rendimento quando o 
torno de bancada se apresenta a uma altura de 
aproximadamente 60% da estatura. Esta altura 
pode contudo ser variada, sendo aumentada 
quando o torno é empregado para serviços 
finos e reduzida quando para trabalhos 
pesados. A variação da altura do torno de 
bancada deverá ser feita por meio de calços e 
não obrigando o usuário a trabalhar sobre 
estrados. 
 
 
 
Figura 14 – Altura do torno 
 
 
 
 
REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA 
 
[1] Freire, J. M. – “Instrumentos e Ferramentas 
Manuais” – 1984, Ed. LTC, Rio de Janeiro. 
________________________________________________________________________________________________ 
 Capítulo 1: Conceitos Gerais e Definições - 7 
 
 
CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM 
 
 
 
CAPÍTULO 2: ROSCAMENTO 
 
 
 
 
RESUMO 
 
 Este capítulo aborda as operações para 
roscamento, ou seja, abertura de roscas. 
 
 
1.0 - INTRODUÇÃO 
 
 Uma rosca é uma sucessão de saliências (ou 
filetes) e canais (ou ranhuras), a qual agindo de forma 
conjugada com outra rosca, ou seja, enroscadas, 
permitem a união de peças ou elementos. 
Note-se que o enroscamento possui grande 
importância em diversos tipos de construção, 
particularmente na realização de uniões desmontáveis. 
 Para quehaja o citado enroscamento, uma das 
roscas deve estar implantada em um furo (rosca fêmea) 
e a outra deve ser externa (rosca macho). Um exemplo 
simples e bastante conhecido destes tipos de roscas são 
os parafusos (rosca macho) e as porcas (rosca fêmea), 
ilustrados na figura 1. 
 
 
 
 
 
Figura 1 – Roscas macho (parafuso) e fêmea (porca). 
 
 Comercialmente existem vários tipos de 
roscas, mas as mais utilizadas são as que possuem 
perfil triangular como as da figura 1, principalmente 
em parafusos de fixação e para a união de tubos e 
eletrodutos. 
 O sentido das roscas é outra de suas 
características, ou sejam, elas podem ser direita ou 
esquerda. A rosca é direita quando a ferramenta 
utilizada para abri-la, ao enroscar, penetrar no sentido 
horário e, esquerda, no sentido anti-horário. 
As roscas são identificadas pelo seu tamanho 
(diâmetro), pelo número de filetes em cada centímetro 
ou polegada (passo) e pela espessura do filete (rosca 
fina ou grossa). 
Em relação ao diâmetro da rosca, ele é aquele 
medido por fora dos filetes e dado em polegadas, (tais 
como, 1/4", 1/2", 3/8") ou milímetros (como, por 
exemplo, 6, 8, 10 mm). 
 As roscas são normalizadas, sendo as mais 
empregadas no Brasil as dos sistemas: 
 
a) métrico, baseadas nas normas ISO 
(International Standard Organization); 
b) Whitworth das normas BS (British 
Standard); e, 
c) americano. 
 
Observa-se que nos três sistemas, as roscas 
para parafusos são obtidas em dois padrões, ou seja, 
normal e fina, sendo que a normal possui menor 
número de filetes por polegada que a fina. 
A rosca normal é identificada no sistema 
métrico pela letra M, enquanto a fina pela sigla MF. 
No sistema Whitworth, por outro lado, a 
normal é identificada pela sigla BSW e a fina pela sigla 
BSF. 
Já no sistema americano, a rosca normal é 
caracterizada pela sigla NC (National Coarse) e a rosca 
fina pela sigla NF (National Fine). 
 Para tubulações e respectivos acessórios 
emprega-se a sigla BSP (British Standard Pipe Thread) 
para o padrão inglês (normalizado pela ABNT na NBR 
6414) e NPT (National Pipe Thread) para o padrão 
americano (normalizado pela ABNT na NBR 5587). 
Para efetuar a abertura de roscas empregam-se 
as seguintes ferramentas de corte, a saber, para a: 
 
a) abertura de rosca interna (fêmea) 
emprega-se os machos manuais e 
respectivos desandadores ou o macho 
para máquinas; 
b) abertura de rosca externa (macho) 
utiliza-se cossinetes e tarraxas. 
 
________________________________________________________________________________________________ 
 Capítulo 2: Abertura de Roscas - 8 
 
A seguir tais ferramentas são descritas e 
analisadas. 
 
CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM 
 
 
2.0 – MACHOS PARA MÁQUINAS 
 
 
 Como o estudo da usinagem com máquinas-
ferramenta não é o escopo deste texto, mas, sim, a 
ajustagem manual, apresenta-se apenas noções sobre os 
machos de roscar para máquinas. 
 
Os machos são, geralmente, fabricados em aço 
rápido e recebem tratamento superficial como a 
oxigenação e a nitretação. 
 
Eles possuem canais ou ranhuras e uma 
sucessão de filetes, sendo que o corte ocorre pela ação 
desses filetes. 
 
 Os filetes e respectivas ranhuras localizam-se 
em uma das extremidades de uma haste cilíndrica com 
ponta chanfrada, enquanto a outra extremidade termina 
em uma cabeça quadrada, conforme mostrado na figura 
2. 
 
 
 
Figura 2 – Partes de um macho. 
 
 Existem diferentes tipos de macho para 
propósitos distintos, sendo classificados de acordo com 
comprimento e diâmetro das hastes, sentido e tipo de 
rosca, passo e diâmetros da parte roscada e a forma das 
ranhuras (ou canais). 
 
 Observa-se que os seis primeiros itens foram 
analisados no tópico anterior e, em relação à forma dos 
canais (ou ranhuras) tem-se: 
 
a) Machos de canais retos, que são de uso 
genérico, mas bastante recomendados para 
furos cegos ou passantes em materiais que 
produzem cavacos curtos ou quebradiços, pois 
os mesmos ficam retidos nos canais, 
necessitando de uma atenção maior do usuário 
[1]. 
 
 
 
Figura 3 – Macho de ranhuras (ou canais) retas. 
 
b) Macho de ponta helicoidal, que é utilizado 
para furo passante em material de cavaco 
longo, pois o cavaco sai no sentido do avanço 
da ferramenta, isto é, fora da região de corte e 
há uma maior resistência devido ao seu maior 
diâmetro de núcleo, sendo que os canais 
principais servem apenas de condutores do 
fluído à região de corte [1]. 
 
 
 
 
Figura 4 - Macho de ponta helicoidal. 
 
 
c) Macho de canal helicoidal, que é indicado 
para furo cego, pelo fato do cavaco sair no 
sentido contrário ao avanço da ferramenta, 
tirando-o da região de corte [1]. 
 
 
 
Figura 5 – Macho de canal helicoidal. 
 
 
d) Macho sem canais ou macho de conformação, 
os quais não possuem canais e gumes, não 
removem cavacos e produzem rosca pela 
deformação plástica dos materiais. 
 
 
 
Figura 6 - Macho de conformação (ou sem canais). 
 
 
 As figuras 7 e 8 ilustram a abertura de roscas 
com machos e máquinas. 
 
 
 
 
________________________________________________________________________________________________ 
 Capítulo 2: Abertura de Roscas - 9 
 
Figura 7 – Utilização de macho com ponta helicoidal 
(multifuso) e CNC. 
 
CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM 
 
 
A execução manual de roscas com os machos 
manuais seriados apresenta as seguintes características: 
 
 
a) O chanfro comprido de entrada alinha 
melhor o macho com o furo a ser 
roscado; 
b) O esforço de corte é menor, pois ele é 
distribuído entre os machos do jogo, que 
são usados sucessivamente, pois apenas 
o macho de acabamento tem perfil 
completo de rosca; 
c) As roscas produzidas apresentam bom 
acabamento e uniformidade, em virtude 
da distribuição do corte entre os filetes 
dos três machos. 
 
Figura 8 - Utilização de macho com canais retos 
(multifuso) e CNC. 
 
Os machos manuais de perfil completo são os 
mais empregados na produção, pela sua simplicidade e 
disponibilidade no mercado, mas, apesar do nome, são 
usados, geralmente, na abertura de roscas a máquina. 
São fornecidos usualmente em jogos de três, de 
idênticas dimensões, diferenciados apenas pelo 
comprimento do chanfro de entrada, como ilustra a 
figura 10. 
 
3.0 – MACHOS MANUAIS 
 
 Os machos manuais dividem-se em seriados, 
fabricados de acordo com as normas alemãs da DIN 
(Deutsche Industrie Normen), e de perfil completo, 
fabricados conforme as especificações das normas 
americanas da ANSI (American National Standard 
Institute). 
Os machos manuais seriados são usados, 
especialmente, para abertura manual de roscas em 
furos profundos e em materiais tenazes. São fornecidos 
em jogos de três peças para roscas normais e de duas 
para roscas finas, que são usados sucessivamente. O 
primeiro possui a parte roscada cônica, no segundo o 
chanfro possui forma cônica e o terceiro é cilíndrico 
em todo o seu comprimento, como ilustra a figura 9. 
 
 
 
 
Figura 10 – Machos com perfis completos. 
 
 O primeiro macho possui chanfro longo de 8 a 
9 filetes e ângulo de inclinação de 40 e é conhecido 
como taper. Ele pode ser utilizado para desbaste ou 
para abrir furos passantes curtos de comprimento, 
como, por exemplo, em porcas e chapas de aço. Como 
o corte é distribuído num grande número de filetes, este 
macho é apropriado para rosqueamento de materiais de 
difícil usinagem. 
Figura 9 – Machos manuais seriados. 
 
________________________________________________________________________________________________ 
 Capítulo 2: Abertura de Roscas - 10 
 
 O segundo macho, conhecido por plug, possui 
chanfro médio com 4 a 6 filetes e ângulo de inclinação 
de 9 a 100. Ele pode ser empregado após o machotaper 
ou para abrir furos compridos em material de cavaco 
longo, aço de resistência média, aço de corte fácil e 
diversos aços Ni-Cr. Note-se que é o tipo de macho de 
maior emprego. 
O macho n° 1 é utilizado para desbaste, ou 
seja, remove o grosso do material, mas possui diâmetro 
menor. O macho n° 2 é o intermediário, aprofundando 
a rosca e o macho n° 3 com 2 a 3 filetes faz o 
acabamento da rosca. 
 
CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM 
 
 
O terceiro macho é o bottoming com chanfro 
curto possuindo l a 2 filetes e ângulo de inclinação de 
22 a 320. Ele é usado, geralmente, para rosqueamento 
em furos cegos, preferencialmente, após o uso do 
macho plug. No entanto, o seu emprego é interessante, 
também, para executar furos passantes em material de 
cavaco curto, como ferro fundido, latão, metais leves 
em geral. Neste caso, um chanfro longo distribuiria o 
corte num número grande de filetes, o que faria com 
que o macho não cortasse bem e produzisse rosca 
alargada por prensagem. 
 
 
a) Fixo. A figura 11 mostra os machos de perfil 
completo. 
 
 
 
 
 
b) Ajustável. 
 
Figura 13 – Desandadores (vira-macho) tipo “T”. 
 
Figura 11 – Machos com perfis completos. 
 
 
 Atenta-se para o fato de que os machos de 
perfil completo podem ser utilizados individualmente, 
mas é conveniente empregá-los em seqüência, como os 
seriados, pelos mesmos motivos. 
 Além destes tipos, existem um macho para 
abertura de roscas em tubos, como ilustra a figura 12. 
Figura 14 – Desandador (vira-macho) plano ou reto. 
 
 As figuras 15 a 17 ilustram alguns casos de 
aplicação de um macho acionado por um desandador 
plano, enquanto as figuras 18 e 19 o fazem para os do 
tipo “T”. 
 
 
 
 
Figura 12 – Machos para tubos. 
 
 
3.0 - DESANDADORES 
 
 Para abrir a rosca manualmente utiliza-se um 
desandador ou vira-macho, o qual funciona como uma 
chave para acionar o macho. Desta forma, 
naturalmente, eles possuem um corpo central com 
braços e um alojamento fixo quadrado ou circular. 
 Existem três tipos básicos de desandadores 
para machos, ou seja, os do tipo T fixos ou com 
castanhas ajustáveis e o plano ou reto (conhecido por 
desandador para machos, propriamente dito). 
 
________________________________________________________________________________________________ 
 Capítulo 2: Abertura de Roscas - 11 
 
Figura 15 – Abertura de rosca com macho e 
desandador plano. 
 
CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 18 – Abertura de rosca com macho e 
desandador tipo “T”. 
 
 
 
Figura 16 – Abertura de rosca em pequenas peças com 
o macho e desandador plano. 
 
 
 
 
 
Figura 19 – Abertura de rosca com macho e 
desandador tipo “T”. 
 
 
5.0 – PRECAUÇÕES NO MANUSEIO DE MACHOS 
 
Algumas precauções devem ser tomadas no 
manuseio de machos para a abertura de rosca, tais 
como: 
 
 a) Os machos devem estar bem afiados; 
________________________________________________________________________________________________ 
 Capítulo 2: Abertura de Roscas - 12 
 
b) Deve-se girar os machos em círculos, 
evitando-se que eles joguem para os lados. 
Figura 17 – Abertura de rosca com macho e 
desandador plano. 
 
CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM 
 
 
6.0 – COSSINETES 
 
 
 O cossinete é uma ferramenta de corte 
amplamente utilizada para abrir roscas externas em 
peças cilíndricas de um determinado diâmetro, tais 
como parafusos e tubos, inclusive se forem de PVC. 
 Os cossinetes, basicamente, possuem a forma 
de uma porca, cuja rosca é ranhurada no sentido 
longitudinal e determinando vários filetes cortantes 
com ranhuras entre elas para a saída de rebarbas. A 
periferia externa pode ser redonda, quadrada ou 
sextavada, como ilustra a figura 22. 
 
Figura 20 – Aplicação do macho em círculos. 
 
 c) Deve-se atentar para que, no roscado (ou seja, 
na abertura de roscas) de peças de ferro e aço, 
os machos sejam lubrificados com óleo 
mineral, como ilustra a figura 21. 
 
 
 
 
Figura 22 – Cossinetes. 
 
 O acionamento do cossinete pode ser 
realizado por meios mecânicos ou manuais. 
O cossinete deve ser alojado em porta-
cossinete, o qual é um tipo de desandador na operação 
manual. O conjunto formado pelo cossinete e porta-
cossinete é conhecido por tarraxa. 
 
 
 
 
 
Figura 21 – Lubrificação do macho para o 
roscado manual. 
 
d) Pode-se roscar a seco, isto é, sem lubrificação 
alguma, as peças de bronze de fundição e o 
latão, por exemplo; 
 
e) Ao se abrir uma rosca de grande diâmetro, é 
conveniente iniciá-la com um macho diâmetro 
menor e ir aumentando progressivamente; 
 
f) É conveniente fazer a penetração em uma 
volta e retroceder, de forma a evitar que o 
cavaco se acumule e tape a rosca. 
 
________________________________________________________________________________________________ 
 Capítulo 2: Abertura de Roscas - 13 
 
Figura 23 – Porta cossinete e tarraxa para operação 
manual. 
 
CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM 
 
 
 Os cossinetes redondos podem ter uma fenda 
completa, quando são chamados de abertos ou forma 
A, ou a fenda é incompleta, denominados por fechados 
ou forma B. A figura 24 ilustra. 
 
 
 
Figura 26 – Tarraxa simples de cossinete ajustável. 
 
 
 
Figura 24 – Cossinetes aberto (forma A) e fechado 
(forma B). 
 Figura 27 – Tarraxa Universal. 
 Nos cossinetes abertos é possível realizar 
pequenos ajustes no diâmetro da rosca atuando-se em 
um parafuso na fenda radial ou nos parafusos de 
fixação do porta-cossinete. O ajuste, entretanto, deve 
ser apenas para compensar o desgaste e manter a 
precisão, pois, em caso de regulagem excessiva, há o 
perigo de quebra e deformação do cossinete. Neste 
caso, ocorrerá a abertura de rosca com passo errado, 
filetes defeituosos e com espessura inadequada. 
 
A tarraxa universal permite abrir roscas em 
uma ampla faixa de diâmetros de tubos e eletrodutos 
com apenas um jogo de cossinetes. 
Observe-se que, devido ao sistema mecânico 
dessa tarraxa, é necessário que cada cossinete tenha o 
seu lugar próprio, não sendo possível trocá-los de 
posição. Desta forma, eles são numerados, assim como 
os respectivos alojamentos no corpo da tarraxa. 
 Os cossinetes fechados, por outro lado, são 
mais rígidos e produzem uma abertura de rosca mais 
precisa, limpa e uniforme. 
 Deve-se atentar que os cossinetes para as 
tarraxas simples e universal são planos, como mostrado 
na figura 28. 
 
 
 
7.0 – TARRAXAS 
 
 Em relação às tarraxas, elas podem ser 
exclusivamente para tubos e eletrodutos de PVC ou dos 
tipos simples de cossinete ajustável e universal, como 
ilustram as figuras 25 a 27. a) Cossinete para tarraxa universal. 
 
 
 
 
b) Cossinete para tarraxa simples. 
 
Figura 28 – Cossinetes planos. 
 
 
8.0 - ROSQUEADEIRAS 
 
 
________________________________________________________________________________________________ 
 Capítulo 2: Abertura de Roscas - 14 
 
 A exemplo dos machos, o acionamento dos 
cossinetes também pode ser mecanizado, como dito 
anteriormente. Para tanto, empregam-se as chamadas 
rosqueadeiras e as rosqueadeiras elétricas portáteis. As 
Figura 25 – Tarraxas para tubos e eletrodutos de PVC 
rígido. 
 
CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM 
 
 
figuras 29 e 30 apresentam um modelo de cada a título 
de ilustração. 
 
 
 
 
Figura 32 – Cossinetes. 
 
 
9.0 – PROCEDIMENTOS PARA A UTILIZAÇÃO DE 
TARRAXAS MANUAIS 
 
O trabalho de abertura de roscas com a tarraxa 
realiza-se de forma semelhante à utilizada para os 
machos, isto é, acionando-se o cossinete através do 
porta-cossinete, como se ele fosse uma porca que deva 
se enroscar na peça. 
 
Figura29 – Máquina rosqueadeira. 
 
 
 
 
Figura 33 – Rosqueamento com tarraxa. 
 
Figura 30 – Rosqueadeira elétrica portátil. 
 A peça a ser roscada deve estar presa 
perpendicularmente em, por exemplo, em uma morsa, 
se ela for de pequeno porte, como no caso mostrado na 
figura 34. 
 
 A figura 31 apresenta uma cabeça (porta-
cossinete) da rosqueadeira, onde se observa a 
numeração dos alojamentos dos cossinetes. 
 
 
 Figura 34 – Rosqueamento de peça de pequeno porte. 
 Figura 31 – Porta-cossinete (cabeça). 
 
________________________________________________________________________________________________ 
 Capítulo 2: Abertura de Roscas - 15 
 
 No caso de peças maiores, ele deve ser preso, 
por exemplo, em um cabeçote de um torno, como 
ilustra a figura 35. 
 A figura 32 mostra os cossinetes para este tipo 
de cabeça. 
 
CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM 
 
 
 
 
Figura 35 – Rosqueamento de peças maiores. 
 
Gira-se a tarraxa, exercendo-se pressão axial 
para que ela não escape. 
Por outro lado, verifica-se que é impossível 
girá-la sempre no mesmo sentido, pois o cavaco entope 
o corte. Sendo assim, deve-se voltar para trás 
alternadamente com o avanço e retirar o material 
removido [2]. 
Observe-se que o cossinete executa uma rosca 
cônica e se avançar indefinidamente, a extremidade 
ficará muito fina. Para determinar o ponto de parada, é 
necessário ter em mãos uma conexão de rosca interna e 
experimentar repetidamente até que a rosca do tubo 
entre de maneira nem muito folgada nem muito justa 
[2]. 
Na medida em que a tarraxa avança, o esforço 
necessário para efetuar a rosca vai diminuindo, pois a 
rosca já existe, mas ainda não calibrada. Nesta 
situação, deve-se ter um cuidado especial, pois se a 
tarraxa errar a posição longitudinal, recortará o próprio 
filete da rosca e tudo estará perdido. Se o corte for 
remontado, é necessário cortar a rosca errada e 
começar novamente. Se a peça possuía uma medida 
exata, estará perdida. [2]. 
 
 
 
10.0 – PRECAUÇÕES NO MANUSEIO DE 
TARRAXAS 
 
Algumas precauções devem ser tomadas no 
manuseio das tarraxas manuais para a abertura de 
rosca, tais como: 
 
a) O uso de cossinetes de má qualidade, gastos 
ou quebrados não é recomendável; 
 
b) Não deve ser utilizado, em qualquer hipótese, 
vela, parafina ou sebo nas roscagens; 
 
c) Nunca utilizar água como lubrificante, nem 
sebo nas roscagens; 
 
d) Toda vez que houver necessidade de montar 
os cossinetes na tarraxa universal deve-se 
verificar se o número gravado no cossinete 
corresponde ao gravado no corpo da tarraxa, o 
qual se localiza ao lado do alojamento de cada 
cossinete. 
 
 
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 
 
[1] Ferramentas OSG – “Machos – Manual Técnico” 
disponível na Internet no seguinte endereço: 
http://www.brasfuso.com.br/osg.htm; 
 
[2] Brasil Foguetes – “Usando Uma Tarraxa Para 
PVC” disponível na Internet no seguinte endereço: 
http://www.geocities.com/brasilfoguetes/tarraxa.htm; 
________________________________________________________________________________________________ 
 Capítulo 2: Abertura de Roscas - 16 
 
http://www.brasfuso.com.br/osg.htm
http://www.geocities.com/brasilfoguetes/tarraxa.htm
 
CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM 
 
 
 
CAPÍTULO 3: ALARGAMENTO DE FUROS 
 
 
 
 
RESUMO 
 
 
 Este capítulo aborda as operações para o 
alargamento de furos. 
 
 
1.0 - INTRODUÇÃO 
 
Para a operação de abertura de furos, em 
geral, empregam-se as brocas, as quais devem ser 
devidamente acionadas. 
As brocas são ferramentas de corte 
empregadas para abrir furos circulares em peças 
maciças empregando máquinas como a furadeira. 
Portanto, não se trata de uma ferramenta manual. 
Na realidade, este tema integra outra 
disciplina e, portanto, não faz parte do escopo deste 
texto. 
Sendo assim, o assunto tratará apenas das 
operações necessárias para o alargamento desses furos. 
 
 Figura 1 – Partes básicas de um alargador. 2.0 – ALARGADORES 
 O alargamento é um processo através do qual 
é possível ampliar e calibrar os furos efetuados com 
brocas, os quais estejam próximos do tamanho final. 
Portanto, ele é meramente uma operação de 
acabamento, subseqüente a de perfurar, aonde a 
ferramenta segue um furo existente. 
3.0 – TIPOS DE ALARGADORES 
 
 Existem alargadores para máquinas (tornos e 
furadeiras) e os manuais. Os para máquinas possuem 
uma haste cilíndrica plana enquanto os manuais 
possuem haste cilíndrica e cabeça quadrada, como 
exemplifica a figura 2. 
As ferramentas empregadas para esta 
atividade são denominadas alargadores. 
 Os alargadores apresentam forma cilíndrica 
ou cônica e efetuam o corte através de movimento 
rotativo. Para isto, apresentam uma seqüência de filetes 
e canais alternados na periferia, paralelos ao eixo 
(retas) do alargador ou helicoidais, com hélice à direita 
ou à esquerda (helicoidal). 
 
 
 Os alargadores do tipo helicoidal são mais 
empregados que os retos. Podem, por exemplo, ser 
aplicados em furos passantes ou nos que possuem 
sulco, onde os retos normalmente travam e quebram. 
Os alargadores retos, por sua vez, são 
utilizados em furos cegos. 
O trabalho efetivo de corte é executado pelo 
chanfro na extremidade do alargador, enquanto a parte 
cilíndrica age como uma guia através do furo alargado. 
 
________________________________________________________________________________________________ 
 Capítulo 3: Alargamento de Furos - 17 
 
Figura 2 – Alargadores para máquinas e manuais – 
exemplo. 
A figura 1 ilustra as partes básicas de um 
alargador. 
 
CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM 
 
 
 As figuras 3 e 4, por outro lado, mostram 
alargadores manuais e para máquinas, respectivamente, 
do tipo reto e helicoidal. 
 
 
 
 
 
Figura 6 – Chanfros de corte - para máquina. 
 
Figura 3 – Alargadores manuais reto e helicoidal 
(hélice à esquerda). 
Observa-se na figura 6 que o chanfro dos 
alargadores manuais é mais longo que os daqueles 
empregados em máquinas, possuindo, 
aproximadamente, 1/4 do comprimento da região de 
corte. Esta característica propicia aos alargadores 
manuais uma guia excelente durante o alargamento, 
mas os tornam inadequados para furos cegos. 
 
 
 
Sob determinadas circunstâncias, os 
alargadores manuais podem ser usados nas máquinas. 
Ainda existem alargadores manuais de 
pequena expansividade, os quais são utilizados no 
acabamento de furos cilíndricos, quando não há 
necessidade de grande variação no diâmetro do 
alargador. A figura 7 ilustra. 
 
 
 
Figura 4 – Alargadores para máquinas reto e helicoidal 
(hélice à esquerda). 
 
Figura 7 – Alargador manual expansível. 
 
A diferença principal entre ambos, entretanto, 
é o comprimento do chanfro de corte, como ilustra a 
figura 5. 
Além disto, tem-se os alargadores de lâminas 
removíveis, empregados, manualmente ou não, na 
calibração de furos cilíndricos. Ele pode ser ajustado 
rapidamente com grande precisão, pois as lâminas 
deslizam no fundo das ranhuras, as quais são 
inclinadas. A sua grande vantagem, naturalmente, são 
estas, pois facilitam sua substituição em caso de quebra 
ou desgaste. 
 
 
________________________________________________________________________________________________ 
 Capítulo 3: Alargamento de Furos - 18 
 
Figura 8 – Alargadores com lâminas removíveis. Figura 5 – Chanfros de corte - Alargador manual. 
 
CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM 
 
 
4.0 – DESANDADORES E APLICAÇÕES 5.0 - PRECAUÇÕES NO MANUSEIO DE 
ALARGADORES 
 O acionamento dos alargadores manuais é 
realizado através de desandadores, como ilustra a 
figura 9. 
 
 
 
Figura 9 – Acionamento de alargador manual.As figuras 10 e 11, por outro lado, ilustram 
uma aplicação dos alargadores manual e para 
máquinas, respectivamente. 
 
 
Figura 10 – Aplicação de alargador manual. 
 
 
 
Figura 11 – Utilização de alargador em um torno. 
 
 
Algumas precauções devem ser tomadas no 
manuseio de alargadores [1], tais como: 
 
a) Para o alargamento de furos com rasgos de 
chavetas ou canais de lubrificação ou 
superfícies interrompidas de qualquer modo é 
indispensável o emprego de alargadores 
helicoidais; 
 
b) Alargadores de dentes retos são perfeitos para 
trabalhos de precisão; 
 
c) Os alargadores só devem ser girados na 
direção do corte mesmo ao retirá-los do furo. 
Nunca girar um alargador para trás, pois isto 
provoca a quebra dos dentes; 
 
d) Para se obter um bom acabamento, faz-se um 
alargamento de desbaste e depois um de 
acabamento; 
 
e) Para um bom acabamento, é preciso que o 
avanço do alargador seja uniforme; 
 
f) Alguns materiais dão melhores resultados se 
alargados com o emprego de um lubrificante; 
 
g) A afiação de alargadores deve ser feita com 
todo o cuidado, em afiadoras de ferramentas, 
para garantir perfeita concentricidade dos 
gumes; 
 
h) Um acabamento refinado dos filetes tem 
notável efeito sobre a vida da ferramenta. 
Alargadores lapidados acabam 10 vezes mais 
furos do que alargadores só retificados; 
 
i) No caso de desvios entre o eixo do furo e o 
eixo da ferramenta, é recomendável o 
emprego de mandris articulados. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA 
 
[1] Stemmer, C. E. – “Ferramentas de Corte II”. 
Editora da UFSC, 1992. 
________________________________________________________________________________________________ 
 Capítulo 3: Alargamento de Furos - 19 
 
 
CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM 
 
 
________________________________________________________________________________________________ 
 Capítulo 4: Serramento - 20 
 
 
CAPÍTULO 4: SERRAMENTO 
 
 
 
 
RESUMO 
 
 Este capítulo corresponde à análise das 
ferramentas manuais empregadas para as operações de 
serramento. 
 
 
 
1.0 - INTRODUÇÃO 
 
O corte de metais e outros materiais é uma das 
operações mais largamente aplicadas, sendo na maioria 
das vezes a primeira operação do processo de 
fabricação, responsável por dividir a matéria prima, 
que é adquirida em chapas, barras ou tarugos. 
 
O corte pode ser efetuado com lâminas sem ou 
com dentes. 
 
No corte com lâminas sem dentes de chapas 
finas (até 1 mm) emprega-se a tesoura manual. Há 
tesouras específicas para efetuar cortes retos e outras 
para cortes curvos. Para chapas entre 1 e 1,5 mm 
utiliza-se a tesoura de bancada. Para chapas acima de 
1,5 mm emprega-se as guilhotinas. 
 
 As lâminas dentadas são utilizadas em 
ferramentas denominadas serras. No caso das serras 
manuais, elas são constituídas de um suporte 
denominado arco de serra, o qual possui um cabo ou 
punho para seu manejo. No arco de serra se insere a 
lâmina, fabricada de aço ou aço carbono, dentada e 
temperada, a qual pode ser trocada quando se 
desgastar. 
 
Esse texto trata, especificamente, das serras 
manuais. 
 
 
 
2.0 – TIPOS DE SERRAS 
 
Existem vários tipos de serras, tais como as de 
arco ajustáveis, arcos fixos, as de cabo comum, as de 
cabo vazado e as com miniarcos, conhecidas como 
serra júnior. 
 
Observe-se que a serra com arco ajustável 
recebe este nome porque possibilita a utilização de 
lâminas com comprimentos diferentes. A figura 2 
ilustra as suas partes componentes. 
 
 
a) Arco ajustável. 
 
 
b) Arco fixo. 
 
 
 
c) Cabo comum. 
 
 
d) Cabo vazado. 
 
 
e) Miniarco (Júnior). 
 
Figura 1 – Tipos de serras. 
 
CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM 
 
 
________________________________________________________________________________________________ 
 Capítulo 4: Serramento - 21 
 
 
 
Figuras 2 – Componentes de uma serra com arco 
ajustável. 
 
 
3.0 – ARCOS DE SERRA 
 
Os arcos de serra são fabricados em aço 
carbono e estão disponíveis em dois tipos, ou seja, o 
padrão e de alta tensão. 
 Os arcos de serra de alta tensão prendem a 
lâmina com tensão maior que as do tipo padrão. Isto 
mantêm a lâmina reta mesmo durante o corte pesado, 
ajudando a cortar com mais precisão. 
 
 
 
Figura 3 – Tipos de arco de serra. 
 
 
4.0 – LÂMINAS DE SERRA 
 
As lâminas de serra são, na realidade, as 
ferramentas que efetua o corte de materiais e abertura 
de fendas e rasgos. 
Elas são fabricadas em aço rápido para corte 
de metais duros ou moles, ou, em aço carbono, mais 
apropriadas para metais de pouca dureza e para não 
ferrosos. 
Um dos lados é dentado e com trava. A trava 
pode ser ondulada ou alternada, de maneira que 
permite efetuar o corte um pouco mais largo do que a 
espessura da lâmina, evitando que ela encalhe na peça 
que está sendo cortada. 
Os tamanhos das lâminas disponíveis 
comercialmente são 200, 250 e 300 mm ou 8, 10 e 12”, 
sendo as duas ultimas as mais empregadas. Para 
serviços leves e pequenos, entretanto, pode-se utilizar o 
miniarco com uma lâmina de 6”, mais fina e estreita do 
que as convencionais. 
 
 
 
Figura 4 – Lâminas. 
 
O número de dentes de uma lâmina varia de 
14 a 32 por polegada. 
 As lâminas de 14 dentes são usadas no corte 
de metais não-ferrosos, como alumínio e o cobre, as de 
18 dentes destinam-se ao uso geral. As de 24 e de 32 
dentes prestam-se, sobretudo, ao corte de chapas e 
material de pequena espessura. 
Desta forma, a seleção da lâmina de serra deve 
considerar: 
 
a) a espessura do material a ser cortado, que 
não deve ser menor que dois passos de 
dentes; 
b) o tipo de material, recomendando-se maior 
número de dentes para materiais duros. 
 
 
 
Figura 5 – Dentes das lâminas. 
 
A tabela 1 exemplifica mais adequadamente o 
exposto. 
Apesar de pouco empregadas, existem lâminas 
de dentes diferenciados, ou seja, os iniciais são mais 
finos e vão se alargando progressivamente, o que 
permite iniciar o corte com mais facilidade, e avançar 
depois. 
Para serviços de corte muito difíceis emprega-
se um tipo de lâmina capaz de serrar a maior parte dos 
materiais (aços de liga, vidro, rolamentos, cerâmica 
etc). Sua ação é mais abrasiva do que propriamente de 
corte, pois ela desgasta o material, agindo como uma 
lima acoplada ao arco. 
 
CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM 
 
 
________________________________________________________________________________________________ 
 Capítulo 4: Serramento - 22 
 
 
 
Dentes por 
polegada Aplicação 
Espessura do material 
em polegadas e mm 
14 
Material mole e aços de grande seção, como, por exemplo, alumínio, 
bronze, latão, cobre, chumbo, ferro fundido, aços recozidos, perfis pesados 
de aço estrutural. 
Acima de 3/8” (9,5 
mm) 
18 Serviços gerais, aço-ferramenta, perfis de aço de paredes grossas, como, por exemplo, perfis de aço I, L, U, aço estrutural leve, canos. Acima de 1/4” (6 mm)
24 Chapas e perfis de aço de parede média, serviços gerais de ferramentaria, como, por exemplo, eletrodutos (conduítes), cantoneiras, aços-ferramenta. 
1/8” (3 mm) a 3/8” 
(9,5 mm) 
32 Chapa fina, tubo de parede fina, perfis de aço de parede fina, como, por exemplo, chapas, conduítes e perfis I, L, U. 
Menor que 1/8” (3 
mm) 
 
Tabela 1 – Números de dentes e aplicações de lâminas de serra. 
 
 
 A figura 6 apresenta, a título de exemplo, a 
aplicação de uma lâmina de serra com 18 dentes por 
polegada em um vergalhão. 
 
 
 
Figura 6 – Trabalho de corte com lâmina de 18 dentes 
por polegada – Exemplo. 
 
 A figura 7, por outro lado, também a título de 
exemplo, mostra a aplicação de uma lâmina de serra 
com 24 dentes por polegada em um eletroduto 
(conduíte). 
 
 
 
Figura 7 – Trabalho de corte com lâminade 24 dentes 
por polegada – Exemplo. 
 
 A figura 8, por sua vez, exemplifica a 
aplicação de uma lâmina de serra com 32 dentes por 
polegada em uma barra de aço. 
 
 
Figura 8 – Trabalho de corte com lâmina de 32 dentes 
por polegada – Exemplo. 
 
 
5.0 – PROCEDIMENTOS PARA O MANEJO DAS 
SERRAS 
 
Existem vários procedimentos para um 
manejo adequado das serras, como explanado a seguir. 
A colocação da lâmina de serra no arco deve 
ser de tal forma que os dentes apontem para frente em 
relação ao operador, ou seja, apontando para a parte 
oposta ao cabo. Além disto, a tensão da lâmina deve 
ser a suficiente para mantê-la firme, pois a pouca ou 
excessiva tensão pode danificar a serra. 
 
 
 
Figura 9 – Posicionamento dos dentes da serra. 
 
Para iniciar o trabalho, uma das mãos deve 
segurar o cabo da serra, enquanto a outra, o extremo 
oposto do arco e, além disto, a peça que se corta deve 
estar firmemente presa ao torno de bancada. 
 
CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM 
 
 
________________________________________________________________________________________________ 
 Capítulo 4: Serramento - 23 
 
 
 
Figura 10 – Posicionamento das mãos. 
 
Aplica-se a serra com uma ligeira inclinação 
em relação à peça, sempre no canto mais distante. 
A figura 11 ilustra o exposto. 
 
 
 
Figura 11 - Posicionamento da serra para corte. 
 
Para iniciar o corte corretamente e com 
segurança, aplica-se um golpe firme e curto para frente. 
Após isto, o movimento será de vaivém, 
exercendo-se pressão sobre a peça ao avançar a serra e 
afrouxando a pressão ao retroceder, mantendo o braço 
que está posicionado para cortar, alinhado 
horizontalmente com o torno de bancada. 
 
 
 
Figura 12 – Execução do corte. 
 
No caso de se desejar começar o corte pelo 
lado da peça mais próximo do operador, coloca-se a 
serra como mostrado na figura 13, levando-se em conta 
que, nesta situação, o primeiro golpe deve ser aplicado 
fazendo-se pressão para trás (puxando) para evitar que 
a lâmina emperre. 
 
 
 
Figura 13 – Posicionamento de serra para corte. 
 
Em qualquer caso, deve-se cortar sempre pelo 
lado da sobra, como ilustrado nas figuras anteriores, e 
fazendo-se, depois, o acabamento com a lima 
apropriada. 
Uma vez iniciado o corte procede-se à 
serragem, procurando-se manter um ritmo ou cadência 
de golpes contínuos, sem precipitações nem 
movimentos bruscos. O ritmo de serragem não deve ser 
superior a 35 golpes por minuto ao cortar metais duros, 
45 para metais semiduros e 60 para metais macios. 
Atentar que, sempre, devem ser mantidos entre três e 
doze dentes, idealmente seis, da lâmina em contato 
com o material que está sendo cortado, pois, em caso 
contrário, ocorrerá trepidações. 
 
 
 
Figura 14 – Contato da lâmina com a peça. 
 
O curso ou comprimento do movimento da 
lâmina deve ser o máximo que permita o trabalho, a 
fim de se conseguir um desgaste uniforme de todos os 
dentes. Se, entretanto, o corte é um pouco longo, é 
aconselhável mudar a posição da serra; depois de cada 
série curta de golpes muda-se a inclinação da lâmina 
conseguindo-se deste modo que a pressão dos dentes 
que trabalham seja maior e facilitando-se, ao mesmo 
tempo, o desprendimento da limalha, evitando-se que a 
serra emperre. 
 
CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM 
 
 
________________________________________________________________________________________________ 
 Capítulo 4: Serramento - 24 
 
 
 
Figura 15 – Corte longo. 
 
Para cortar uma peça de pouca espessura é 
preferível fazê-lo pela parte mais larga, tal como se 
mostra na figura 16, pois, em caso contrário, há o risco 
de desvio do corte por falta de guia da serra. 
 
 
 
Figura 16 – Corte de peças de pequena espessura. 
 
Se não houver alternativa, é conveniente 
colocar a peça no torno de bancada, presa entre dois 
guias, os quais podem ser pedaços de cantoneira de 
ferro, proporcionando segurança para o corte. 
 
 
 
Figura 17 – Serragem com guias. 
Quando for necessário fazer um corte em 
ângulo, deve-se prender a peça de modo que o corte 
continue sendo feito verticalmente. Não se deve dobrar 
ou virar a serra no sentido longitudinal, devendo-se 
manter a posição original do corte. 
 
 
 
Figura 18 – Corte em ângulo. 
 
No caso de acessos difíceis ou cortes de 
grande profundidade, a distância entre a lâmina e a 
parte superior do arco pode ser insuficiente para um 
corte profundo. Geralmente, o uso de um arco com 
regulagem que permita montar a lâmina a 450 ou a 900 
eliminará o problema. 
 
 
Figura 19 – Fixação da lâmina. 
 
Em hipótese alguma a serra deve ser 
manipulada horizontalmente para realizar um corte. 
Esta posição não é adequada para a correta aplicação 
de pressão e, além disto, torna-se difícil guiar a serra e 
se corre o risco (quase certo) de partir a lâmina. 
Para cortar duas peças em conjunto de modo 
que fiquem do mesmo comprimento, elas devem ser 
dispostas uma ao lado da outra. Isto se deve ao fato de 
que, se elas forem superpostas, é pouco provável que o 
corte resulte reto e as peças com comprimentos iguais, 
além de que a altura do arco da serra pode ser pequena 
para terminar o corte. 
 
 
6.0 - CONSERVAÇÃO DAS SERRAS 
 
A falta de cuidados na manipulação das serras 
pode levar a uma rápida deterioração, perdendo a sua 
capacidade de corte e produzindo resultados pouco 
precisos. Desta forma, é conveniente adotar-se alguns 
 
CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM 
 
 
________________________________________________________________________________________________ 
 Capítulo 4: Serramento - 25 
 
procedimentos básicos para a conservação e uso destas 
ferramentas, ou seja: 
 
a) Sempre manter a lâmina com tensão 
adequada para evitar a ruptura ou afrouxá-la. 
Após as primeiras vezes que empregá-las, 
tencioná-las novamente. Não exceder oito 
voltas na borboleta de aperto. É interessante 
que, na realidade, a lâmina seja 
destensionada após o uso. 
b) Ao serrar, exercer pressão suficiente no 
arco, de forma a sentir o corte da lâmina, 
pois se a lâmina apenas deslizar sobre a 
peça, irá mascar os dentes. Se, por outro 
lado, for aplicada uma pressão excessiva, 
ocorrerá uma deformação dos dentes; 
c) Mudar a lâmina se alguns dentes estiverem 
ou forem quebrados. 
d) Evitar cortes muito rápidos e erráticos; 
 
e) A peça deve ser presa firmemente em um 
torno de bancada, por exemplo. Em caso 
contrário, é provável que a lâmina torça, 
quebre ou os dentes sejam avariados; 
 
f) A limpeza dos dentes após o uso resulta em 
uma vida útil maior da lâmina; 
 
g) A lubrificação da lâmina melhora e facilita o 
corte de metais, reduzindo o seu desgaste e 
eliminando o calor gerado pela fricção. O 
aço fundido não necessita de lubrificação, 
pois em sua composição entram partículas 
livres de grafite. Outros metais ferrosos, 
porém, devem ser lubrificados durante o 
corte. Para os não-ferrosos, a parafina age 
como um bom lubrificante. 
 
 
CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM 
 
 
 
CAPÍTULO 5: LIMAGEM 
 
 
 
 
A outra extremidade é denominada ponta e 
pode ter lados paralelos, não paralelos, formato 
triangular e faca, como mostrado na figura 3. 
RESUMO 
 
 Este capítulo aborda as operações de limagem. 
 
 
 
1.0 - INTRODUÇÃO 
 
 As limas são empregadas nas operações de 
desbaste e acabamento para se dar forma final a uma 
peça. 
Desta forma, a operação de limar, ou 
limagem, é aquela na qual se retira rebarbas ou 
pequenas quantidades de material excedente, afinam-se 
peças de metal, se aparelha as extremidades de peças 
serradas, entre outras, para se dar o acabamento 
desejado. 
 
 
2.0 – PARTES DE UMA LIMA 
 Figura 3 – Tipo de pontas das limas. 
As limas são ferramentas de aço carbono, 
constituídas pelas partes mostradas na figura 1. 
 
 O corpo é a zona de corte da ferramenta,sendo constituído por uma série de dentes 
denominados picado. O picado pode ser simples ou 
cruzado. 
 
 
No picado simples, a lima possui uma única 
seqüência de dentes, os quais estão paralelos entre si, e, 
portanto, produzem uma superfície lisa. Ela se destina 
à limagem de materiais brandos e o trabalho de 
desbaste em materiais ferrosos. 
No picado cruzado há duas séries de dentes ou 
linhas de dentes paralelos e cruzados entre si, criando 
duas zonas de desbaste. É usada para limar materiais 
ferrosos. 
Figura 1 – Partes componentes de uma lima. 
 
Uma das extremidades é chamada cauda ou 
espiga, na qual é possível adaptar um cabo ou punho 
de madeira ou plástico, como mostrado na figura 2. 
 
 
 
 
a) picado cruzado. b) picado simples. 
 
________________________________________________________________________________________________ 
 Capítulo 5: Limagem - 26 
 
Figura 4 – Tipos de picado. Figura 2 – Tipos de cabos. 
 
CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM 
 
 
 Também são comuns outras limas semelhantes 
às chatas, ou seja: 
3.0 – CLASSIFICAÇÃO DAS LIMAS 
 
 As limas são classificadas em função de sua 
forma e quantidade de dentes do picado. 
 
a) Limas paralelas, as quais não são afiladas, 
paralelas na largura e espessura se desejado, 
corte duplo nas faces e um canto sem corte 
(liso); 
 Dependendo da espessura dos dentes (ou seja, 
da quantidade de dentes por polegada) tem-se, 
conforme o padrão americano, as limas bastarda, 
bastardinha e murça. A figura 5 ilustra, enquanto a 
figura 6 apresenta um detalhe do picado de uma lima 
bastarda. 
 
b) Lima pilar, a qual é semelhante à paralela, 
porém mais estreita e mais grossa; 
 
c) Lima paralela para torno, com feitio igual ao 
das paralelas, mas sem corte nos cantos. 
Possui faces com corte simples ou duplo, 
ângulo normal ou comprido. 
 
 
 
 
a) Lima paralela. 
 
 
b) Lima pilar. 
 
 
c) Lima paralela para torno. 
 Figura 5 – Classificação das limas conforme a grossura 
do picado. Figura 8 – Outros tipos de limas. 
 
 
Além destas limas, existe a grosa, a qual 
possui um menor número de dentes por polegada, 
porém apresenta dentes maiores. 
 
 
 
a) Grosa. 
Figura 6 – Detalhe do picado de lima bastarda. 
 
 
 Quanto à forma, as mais usuais são as 
mostradas na figura 7. 
 
 
a) Chata. 
 
 
b) Detalhe do picado. b) Meia cana. 
 
 Figura 9 – Grosa – Exemplo. 
c) Redonda. 
 
 
4.0 – ESCOLHA DAS LIMAS 
 
d) Quadrada. 
 
 De modo a escolher adequadamente uma lima 
é conveniente utilizar-se dos seguintes dados, a saber: 
 
e) Triangular. 
 
 
 
a) Tipo de material a ser trabalhado; 
b) Grau de acabamento que se deseja obter; 
f) Faca. c) Tamanho da superfície a limar; e, 
________________________________________________________________________________________________ 
 Capítulo 5: Limagem - 27 
 
d) Formato da peça. Figura 7 – Tipos de lima quanto à forma. 
 
CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM 
 
 
Em relação aos materiais a serem 
trabalhados, os que são muito brandos, como o 
chumbo e o estanho, devem ser limados com grosas ou 
limas de picado simples, já que nas de picado duplo, os 
fundos dos dentes se encheriam facilmente de limalhas, 
perdendo-se, assim, a capacidade de corte. Por outro 
lado, estas são empregadas para limar bronze, latão, 
ferro, aço, etc. No caso do alumínio e suas ligas sempre 
se utilizam limas de dentes fresados. 
Tipo Aplicação 
Chata Serviços gerais em superfícies planas e convexas. 
Meia-cana 
Lado chato - superfícies planas e 
convexas; 
Lado circular - superfícies arredondadas 
ou côncavas. 
Redonda Ajustes de furos, peças de formas côncavas ou circulares. 
Quadrada Ajustes de furos quadrados ou cantos retos, rasgos internos e externos. 
Triangular 
Ajustes de sulcos de uma peça, afiação 
dos dentes de serras ou serrotes e 
superfícies com ângulo agudo maior que 
600. 
Faca Sulcos com ângulos agudos menores que 600. 
Pilar Limagem de ranhuras, etc. 
Torno Corte rápido em trabalhos no torno, com 
acabamento fino. 
Paralela Superfícies planas internas, em ângulo 
reto e obtuso. 
 O grau de acabamento é definido pelo número 
de dentes por polegada da lima e, em sendo assim, as 
aplicações de cada tipo são as relacionadas na tabela 1. 
 
Tipo Aplicação 
Bastarda 
Desbaste preliminar, de modo a 
retirar mais que 0,5 mm de 
espessura. 
Bastardinha 
Desbaste médio, como, por 
exemplo, retirar camadas com 
menos de 0,5 mm de espessura. 
Murça Acabamento 
 
Tabela 1 – Tipo de lima e aplicação quanto ao grau de 
acabamento. 
 
Tabela 2 – Tipos de lima e aplicações quanto ao 
formato da peça. 
Além das orientações da tabela 1, convém 
considerar-se que: 
 
 As figuras 10 a 13 mostram algumas 
aplicações de vários tipos de limas. 
a) Nunca aplicar limas bastardas na retirada 
de rebarbas ou retoque de peças 
acabadas; 
 
 
b) Nunca empregar limas murças para 
trabalhos de desbaste; 
c) Não utilizar limas novas para tirar 
arestas; 
d) Na obtenção de uma peça com um grau 
de acabamento fino, caso haja a 
necessidade de se retirar muito material, 
deve-se começar a limagem com uma 
lima bastarda, executando-a até atingir 
medidas próximas das desejadas. Após 
isto, emprega-se a lima murça para 
atingir a medida exata desejada. 
 
Figura 10 – Aplicação de lima chata. 
 
 
Quanto ao tamanho da superfície a limar, este 
fator depende da experiência e habilidade do operador 
da lima, bem como da forma, posição e etc., da peça a 
ser limada. 
De qualquer forma, é conveniente considerar 
que, quanto mais larga for a lima, melhor se trabalha. 
Sendo assim, deve usar-se sempre uma lima chata em 
grandes superfícies. Por outro lado, quanto mais curta 
for a lima, menos ela tende a se levantar, o que 
significa que se obtém mais facilmente limados mais 
planos. 
Considerando-se o formato da peça, 
recomendam-se as utilizações das limas como o 
estabelecido na tabela 2. 
 
________________________________________________________________________________________________ 
 Capítulo 5: Limagem - 28 
 
Figura 11 – Aplicação de lima meia cana. 
 
CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM 
 
 
 
 
 
 
Figura 14 – Manipulação de lima em limagens 
normais. 
 
 No caso de pequenas limas apenas uma mão é 
suficiente para manipulá-las, como ilustrado na figura 
15. 
 
 
 
 
Figura 12 – Aplicações de lima redonda. 
Figura 15 – Manejo de pequenas limas. 
 
 
De qualquer forma, a operação de limagem 
realiza-se aplicando a ferramenta à superfície a limar, 
efetuado um movimento de vaivém. 
Só se deve aplicar pressão contra a peça 
durante o movimento de avanço, visto que o picado da 
lima está disposto de tal forma que os dentes só cortam 
neste sentido. 
Observe-se que a aplicação de pressão no 
movimento de recuo, não só seria um esforço 
desnecessário, como também produziria um desgaste 
prematuro da lima. No entanto, durante tal movimento, 
não se deve levantar a lima da superfície de corte, pois, 
desta forma, retira-se as rebarbas formadas durante o 
corte e a superfície da peça se torna mais lisa. 
 Para se conseguir uma superfície de limado 
bem plana a primeira condição é manter a lima 
horizontal durante todo o curso de cada golpe. Deve-se 
aplicar apenas uma pressão suficiente para cortar o 
material, sem que ela seja maior numa extremidade do 
que na outra, evitando-se oscilações, pois isto resultará 
em uma superfície abaulada. 
Figura 13 – Aplicação de lima triangular. 
 
 
5.0 - MANEJO BÁSICO DAS LIMAS 
 
O manejo das limas requer alguns 
procedimentos básicos para se obter bons resultados. 
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