Tatiane Arrais_parte final

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A EXCELÊNCIA NO PROCESSO DE MANUTENÇÃO NA 
ENGENHARIA MECÂNICA 
 
 
 
 
 
 
 
 
Niterói 
2017. 
TATIANE ARRAIS DA SILVA 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
A EXCELÊNCIA NO PROCESSO DE MANUTENÇÃO NA 
ENGENHARIA MECÂNICA 
 
 
 
 
 
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado à 
Universidade Anhanguera de Niterói, como 
requisito parcial para a obtenção do título de 
graduado em Engenharia Mecânica. 
Orientador: Ana Cláudia Silva. 
 
 
 
 
Niterói 
2017. 
 
 TATIANE ARRAIS DA SILVA 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
TATIANE ARRAIS DA SILVA 
 
A EXCELÊNCIA NO PROCESSO DE MANUTENÇÃO NA 
ENGENHARIA MECÂNICA 
 
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado à 
Universidade Anhanguera de Niterói, como 
requisito parcial para a obtenção do título de 
graduado em Engenharia Mecânica. 
 
 
BANCA EXAMINADORA 
 
Prof(ª). Titulação Nome do Professor(a) 
 
Prof(ª). Titulação Nome do Professor(a) 
 
Prof(ª). Titulação Nome do Professor(a) 
 
 
Niterói, 08 de novembro de 2017. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Dedico este trabalho primeiramente à 
Deus, por ser essencial em minha vida. As 
minhas amadas filhas Jéssyka e Bianca 
Arrais, as quais busco ensinar que o 
estudo é o melhor caminho para o sucesso 
na vida e ao meu esposo Hilário Barros, 
que esteve galgando esse sonho comigo e 
ao qual desejo sucesso no próximo sonho. 
Amo você! 
 
 
Da Silva, Tatiane Arrais. A EXCELÊNCIA NO PROCESSO DE MANUTENÇÃO NA 
ENGENHARIA MECÂNICA 2017, número de folhas: 35. Trabalho de Conclusão de 
Curso Engenharia Mecânica – Universidade Anhanguera, Niterói, 2017. 
 
RESUMO 
 
Este trabalho visa apresentar aplicações e métodos com processos no uso e 
programação das manutenções a fim de auxiliar o usuário desse trabalho a utilizar as 
manutenções de forma a reduzir sensivelmente seus custos com manutenção além 
de aumentar a vida útil de seus equipamentos 
 
Palavras-chave: Manutenção; Custo; Processos; Vida Útil; Programação. 
 
 
 
A EXCELÊNCIA NO PROCESSO DE MANUTENÇÃO NA ENGENHARIA 
MECÂNICA 2017, número de folhas: 35. Trabalho de Conclusão de Curso Engenharia 
Mecânica – Universidade Anhanguera, Niterói, 2017. 
ABSTRACT 
This work aims to present applications and methods with processes in the use and 
scheduling of the maintenance in order to help the user of this work to use the 
maintenance in a way to significantly reduce their costs with maintenance besides 
increasing the useful life of their equipment 
 
Key-words: Maintenance; Cost; Process; Lifespan; Programming. 
 
 
 
 
LISTA DE ILUSTRAÇÕES 
 
 
Figura 1 – Desenvolvimento de um Programa de Manutenção .............................. 22 
Figura 2 – Aparência relevante na gestão da manutenção ..................................... 24 
 
 
 
 
 LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS 
 
ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas 
BS Sistema de Gestão da Segurança e Saúde no Trabalho 
NBR Norma Brasileira 
PDCA Plan-Do-Check-Action 
ISO International Organization for Standardization 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
SUMÁRIO 
INTRODUÇÃO .......................................................................................................... 13 
2. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ......................................................................... 14 
2.1 CONCEITOS DE MANUTENÇÃO ...................................................................... 14 
2.2 OBJETIVOS DA MANUTENÇÃO ....................................................................... 15 
2.3 PLANEJAMENTO E PROGRAMAÇÃO DA MANUTENÇÃO ............................. 16 
2.4 METDOS DE MANUTENÇÃO ............................................................................. 17 
3. A FUNÇÃO MANUTENÇÃO INOVADA ............................................................... 19 
3.1 GERAÇÃO DA MANUTENÇÃO NA INDÚSTRIA ................................................ 20 
3.2 RESULTADOS ESPERADOS ............................................................................ 21 
3.3 GERAÇÃO DA MANUTENÇÃO NA INDÚSTRIA ............................................... 21 
3.1.1 MANUTENÇÃO CORRETIVA ......................................................................... 23 
3.1.2 MANUTENÇÃO PREVENTIVA ....................................................................... 23 
3.1.3 MANUTENÇÃO PREDITIVA ........................................................................... 23 
3.1.4 MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL ............................................................ 23 
 
4. GESTÃO DA MANUTENÇÃO .............................................................................. 24 
4.1 NORMAS ISO 9001............................................................................................. 25 
4.2 PRINCÍPIOS DE GESTÃO DA QUALIDADE ...................................................... 26 
4.2.1 PCDA ............................................................................................................... 28 
4.2.2 5W2H ............................................................................................................... 28 
4.2.3 DIAGRAMA DE PARETO ............................................................................... 29 
4.2.4 DIAGRAMA DE ISHIKAWA .......................................................................... 30 
4.3 PLANO DE MANUTENÇÃO .............................................................................. 31 
 
CONSIDERAÇÕES FINAIS ...................................................................................... 33 
 
REFERÊNCIAS BIBLIOGRAFICAS ......................................................................... 34 
 
 
 
 
13 
INTRODUÇÃO 
 
Ao decorrer dos anos, a manutenção vem tomando corpo e firmando-se, 
como necessidade agregando seus desempenhos na base da engenharia e 
manutenção, provendo à busca por prevenção contra as falhas em 
equipamentos e máquinas, a exigência por conhecimentos técnicos em níveis 
cada vez mais competitivos gerando-se um grande desafio, principalmente aos 
setores de manutenção. 
A importância desse trabalho se dá partir do novo contexto de 
competitividade ocasionado pela crescente evolução e globalização da 
economia, faz com que as empresas busquem constantes melhorias e 
mudanças no planejamento estratégico de manutenção, com o foco nas novas 
tecnologias e tendências para identificação de problemas e sintomas que 
conduzem a defeitos ou falhas em equipamentos. 
A opinião geral a cerca de 20 anos atrás era de que “manutenção é um 
mal necessário”, ou “nada pode ser feito para melhorar os custos de 
manutenção”. As novas técnicas pela excelência no processo de manutenção na 
Engenharia Mecânica têm mudado isso? 
Os objetivos gerais são identificar a importância da manutenção, 
apresentando as melhorias quantificadas nos indicadores de desempenho de 
manutenção, para identificar com fatos e dados o aumenta e a eficiência do 
operacional em diferentes processos e produtos, agregando a preocupação com 
segurança do trabalho e meio ambiente. Os objetivos específicos são 
fundamentar teoricamente a concepção de Manutenção; conceituar as 
estratégias e suas evoluções nos últimos anos e realizar um estudo teórico ao 
qual permita demonstrando suas diferenças, vantagens e desvantagens. 
O presente estudo caracteriza-se como revisão bibliográfica, através da 
realização de uma pesquisa descritiva e revisão de literatura, através da busca 
pertinente ao tema do trabalho em livros, artigos, teses, revistas e sites. 
 
 
 
 
 
 
 
14 
2. FUNDAMENTAÇÃO TEORICA 
 
Um equipamento quando bem projetado e bem instalado, tende a não 
sofrer paradas consequentes às falhas, tornando-se fácil de manter e seguro de 
operar. No aprimoramento a confiabilidade do equipamento, a manutenção se 
faz presente, estudando as deficiênciasdos equipamentos, buscando suprir tais 
deficiências no projeto e assegurar o desempenho continuo dos equipamentos, 
para que possam exercer suas funções conforme foram projetados. 
Tem-se como objetivo dentre a atividade de manutenção, evitar as 
paradas por quebras, diminuindo os possíveis custos e as perdas por 
deterioração do equipamento, buscando a confiabilidade necessária no 
equipamento, considerando-se o planejamento e a construção do equipamento. 
De acordo com Xenos (1998:3) a manutenção, além de indispensável, 
pode ser considerada como base de toda atividade industrial. 
A manutenção tem evoluído bastante durante os últimos 30 anos, 
caracterizando-se por sua intervenção nas empresas em ocorrência de falhas, 
intervenções em equipamentos, buscando restabelecer sua função, este 
gerenciamento ocorrer através de uma administração com pensamentos e ações 
estratégicas e eficácias, visando o futuro do processo de manutenção. 
2.1 CONCEITOS DE MANUTENÇÃO 
De acordo com a NBR 5462/1994 manutenção é a combinação de ações 
técnicas e administrativas, incluindo-se de supervisão, destinadas a manter ou 
recolocar um item em um estado no qual possa desempenhar uma função 
requerida. 
De acordo com Pinto & Xavier (2001:89), manutenibilidade ou 
mantenabilidade é a característica de um equipamento ou conjunto de 
equipamentos que permita indiferente ao grau de facilidade ou não, a execução 
dos serviços de manutenção. 
De acordo com Ferreira (1986) o dicionário Aurélio, define a manutenção 
como as medidas necessárias para a conservação ou permanência de alguma 
 
 
 
15 
coisa ou de uma situação, bem como os cuidados técnicos indispensáveis ao 
funcionamento regular e permanente de motores e máquinas. 
De acordo com a BS-3811/1993, norma inglesa define manutenção como 
a combinação de qualquer ação para reter um item ou restaurá-lo, de acordo 
com um padrão aceitáveis. 
A manutenção é definida formalmente através da combinação de ações 
técnicas e administrativas, que incluem a supervisão, destinada a manter ou 
relocar um item no estado no qual possa desempenhar sua função requerida, ou 
seja, significa fazer tudo que for preciso para que um equipamento continue a 
desempenhar suas funções as quais foi projetado, desempenhando seu nível 
exigido. 
De acordo com Tavares (1999:13) a manutenção é um elemento tão 
importante no desempenho dos equipamentos quanto ao que estava sendo 
praticado na operação. 
Entende-se manutenção, como conjunto de cuidados técnicos 
necessários ao funcionamento regular e constante de máquinas, equipamentos, 
instalações e ferramentas, de um modo geral, a manutenção tem como objetivos: 
manter equipamentos e máquinas em perfeitas condições de funcionamento, 
garantindo a produção e qualidade do produto e prevenir possíveis falhas ou 
intervenções nas máquinas. 
 
2.2 OBJETIVOS DA MANUTENÇÃO 
 
Na busca em alcançar os objetivos, a manutenção se faz necessária 
diariamente em serviços de rotina e de reparos programados periodicamente, 
uma vez que a manutenção ideal de máquina e/ou equipamento é que permite 
seu funcionamento para produção no tempo em que esteja em serviço, ao seu 
custo adequado. 
O planejamento e a padronização das atividades de manutenção são 
bases para um melhor gerenciamento das atividades (XENOS, 1998). 
Os serviços de rotina constituem-se de inspeções e verificações das 
condições técnicas das máquinas e/ou equipamentos, a responsabilidade pelos 
serviços de rotina não cabe somente ao pessoal da manutenção, mas a todos 
 
 
 
16 
os operadores de máquinas, pois o operador detém o conhecimento do 
funcionamento das máquinas. 
Os serviços de reparos programados periódicos consistem de vários 
procedimentos que buscam manter a máquina e/ou equipamento em seu perfeito 
estado de funcionamento. Estes serviços podem ocorrer durante paradas longas 
por motivos de quebra de peças (o que pode ser evitado) ou por outras falhas, 
ou no horário de mudança de turnos e ou no planejamento de novos serviços. 
Quando ocorrem as paradas programadas o ideal é que a desmontagem 
completa da máquina e/ou equipamento aconteça para que possa ser 
examinada cada parte do seu conjunto, para que as partes danificadas possam 
ser recondicionadas ou substituídas, em seguida a máquina e/ou equipamento 
possa ser montada e testada para que assegure a qualidade exigida do seu 
desempenho com segurança. Podem ocorrer reparos não programados, os 
quais devem ser tratados com a mesma cautela. 
 
2.3 PLANEJAMENTO E PROGRAMAÇÃO DA MANUTENÇÃO 
 
Nas indústrias, as paradas para manutenção constituem-se em uma 
preocupação com a programação da produção, caso as paradas ocorram sem o 
devido planejamento, não forem previstas, os problemas com os trados no 
cronograma de fabricação, elevações de custos, indisponibilidade da máquina 
e/ou equipamento, etc., implicam na gestão de manutenção. 
Este tipo de problema passa a ser evitado com planejamento e 
programação da gestão de manutenção. Durante os anos 60, foi introduzido no 
Brasil o planejamento e a programação da manutenção. 
 
O planejamento ocorrendo de forma adequada garante as ações 
preventivas e corretivas com previsibilidade dos recursos necessários, gerando 
confiabilidade à execução do serviço. 
De acordo com Pinto & Xavier (2001), o planejamento é uma etapa de 
grande valia, independentemente do tamanho e da complexidade do serviço de 
manutenção. 
 
 
 
17 
Programações de serviços ocorrem através de softwares relacionados ao 
serviço, materiais diversos, peças reservas, emissões de ordens do serviço de 
manutenção corretiva, programação de manutenção preventiva, priorizando as 
paradas, controles de manutenções preventivas, profissionais, custos, entre 
outros. 
De acordo com Nepomuceno (1989) a manutenção possui a finalidade 
precípua conservar o equipamento, maquinário, instrumentos, e, eventualmente, 
prédios e fornecimento de utilidades em condições satisfatórias, para permitir a 
fabricação de artigos e produtos, cujo resultando final nada mais é que o lucro 
provido do trabalho executado. 
 
2.4 MÉTODOS DE MANUTENÇÃO 
 
A gestão da manutenção deve ter um escopo mais abrangente que 
simplesmente manter as condições originais dos equipamentos. Pois muitas 
vezes simplesmente manter essas condições é insuficiente e melhoria visando 
aumentar a produtividade. Portanto, as atividades de manutenção de 
equipamentos em qualquer empresa são divididas em dois tipos (XENOS, 1998): 
Atividades de Manutenção e Atividades de Melhoria, onde ambas possuem 
objetivos distintos. 
Atividade de manutenção, conforme o próprio nome indica visa manter 
suas condições originais de operações e desempenho obtidos através de 
eventuais deteriorações dessas condições. 
Ao assumir esse tipo de atividade, qualquer serviço de manutenção 
poderá restabelecer o equipamento a sua condição original de desempenho e 
confiabilidade essencial, jamais excedendo esta condição. Sem dúvida, este é o 
conceito mais comum de manutenção, pois incorpora o ideal deste serviço, onde 
o objetivo é manter a característica e confiabilidade do equipamento ao longo do 
tempo. 
Obvio que existem diversas maneiras de classificar os vários métodos de 
manutenção, apesar de alguns termos já estarem comumente utilizados por 
diversos profissionais em diferentes ramos, não possuímos um entendimento 
real do significado. 
 
 
 
18 
De acordo com Pinto & Xavier (2001), as práticas básicas definem os tipos 
principais de manutenção, que são manutenção: manutenção corretiva não 
planejada, manutenção corretiva planejada, manutenção preditiva, manutenção 
detectiva e engenharia de manutenção. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
19 
3. A FUNÇÃO MANUTENÇÃO INOVADA 
 
De acordo com SWANSON (2001), cada vez mais e mais companhias, 
para alcançar o quese chama “World-Class Performance”, estão demandando 
enormes esforços para melhorar a qualidade e a produtividade e reduzir custos, 
este direcionamento passa, inevitavelmente, por uma efetiva manutenção. 
De acordo com Arantes (2002), uma organização tem como propósito 
para manutenção definir um conjunto de elementos que caracterizam o que a 
organização de fato apreciaria ser em um futuro próximo, de acordo com a sua 
vontade, seu desejo de ser e de agir, ou seja, tem como propósito sintetizar sua 
vontade própria, própria imagem e crenças, transcendendo a circunstâncias, não 
se limitando por um ambiente, nem por sua capacitação atual. 
A função manutenção para que exerça o seu objetivo e assim tornar-se 
concorrente, pode exercer os princípios da administração introduzida os 
conceitos da gestão estratégica, desenvolvendo continuamente ou seja com a 
mesma velocidade que as demais funções administrativas da organização, desta 
forma, fornecendo um serviço eficaz para seus clientes. 
Para que haja a inovação da manutenção é essencial o uso de padrões 
para que haja analise de situação da gestão do contexto organizacional. 
Definindo-se assim aspectos que são: matérias de estudo e analise a relação 
com funções administrativas e produtivas, concentrando-se no que é importante 
para o desempenho. 
De acordo com Arantes (2002), conceituar a inovação da gestão da 
manutenção como: processo sistemático, gerenciado, planejado, realizado e 
acompanhado diante da alta liderança administrativa da empresa, envolvendo e 
empenhando desde a gerente até os funcionários da organização. 
Um plano de manutenção para que possa ser formulado, necessita de três 
aspectos importantes: 
• Definição do objetivo da função de manutenção; 
• Definição do ambiente; 
• Capacitação profissional da equipe de manutenção. 
 
 
 
 
20 
De acordo com Okumus (2003) quatro fatores devem ser identificados 
para que possa assegurar que a implantação da estratégia, que é definida por 
algum método de seleção, alcance o sucesso e consiga cumprir as metas 
definidas para a organização. Os fatores são: 
• Conteúdo estratégico 
Descreve como e por que é iniciada a mudança. Para este fator do 
processo, a estratégia nova para que a função manutenção deve ser solido 
assim com os objetivos estratégicos total da empresa, o processo central pelo 
qual a nova iniciativa deve ser claramente identificada, tal como, a participação 
ativa de quaisquer níveis administrativos da empresa. 
 
Tem de ser qualificado também o potencial de impacto da nova iniciativa, 
projetos em desenvolvimento e futuros projetos, tal como o impacto potencial 
sobre demais estratégias quer possam vir a ser implementados. 
 
• Contexto estratégico 
Dividindo-se em dois: o contexto externo e o contexto interno, ambos com 
grande influência para definição do conteúdo estratégico que será a entrada 
informacional no processo profissional. 
O contexto externo é diretamente relacionado com a mudança do 
ambiente onde está inserida a organização produtiva, e estas são as mudanças 
iram repercutir na função de manutenção. 
O contexto interno refere-se que à estratégia precisa levar em conta 
aspectos relacionados com a estrutura organizacional, organograma, divisão do 
trabalho com funções e responsabilidades, distribuição do processo e poder de 
tomada de decisões. 
 
3.1 PROCESSO OPERACIONAL 
 
No cumprimento da concepção para manutenção os aspectos que tem de 
ser contemplados para conseguir sucesso, são: planejamento operacional e 
planejamento da implementação das atividades consideradas importantes ao 
projeto, os recursos financeiros como os humanos; os canais de informação 
 
 
 
21 
formal e informal; e mecanismo para controle e através da alimentação 
conjuntamente com a definição dos padrões de eficiência. 
 
3.2 RESULTADOS ESPERADOS 
 
Uma estratégia em que a saída almejada do projeto pode se tanger ou 
não. A equipe de manutenção que estava a cargo da implantação do projeto, 
com uma característica desejável que é a capacidade de analisar os resultados 
obtidos, bem-sucedidos ou não, deve-se investigar as fontes de erros e as áreas 
do planejamento e execução, para melhorar e para que os conhecimentos 
possam ser transmitidos. 
De acordo com Coetzee (1999), existe um acordo entre diversos autores, 
os quais concordam que a engenharia e a gestão da manutenção estão cada 
vez mais recebendo atenção, especialmente com a necessidade de obter 
equipamentos de altos custos, alta produtividade, influírem fortemente diante 
uma efetiva manutenção é, frequentemente, resultado de ações isoladas sem 
uma adequação integral entre as várias técnicas de manutenção empregadas. 
Diversos pesquisadores aconselham que para atingir o sucesso da 
aplicação da gestão da manutenção não possuem muita variabilidade, com 
etapas diferentes, aonde se podem identificar parâmetros que podem ser 
desenvolvidos com o objetivo de obter sucesso na implantação do sistema de 
manutenção. 
 
3.3 GERAÇÃO DA MANUTENÇÃO NA INDÚSTRIA 
 
Em uma organização industrial o número elevado de sistemas 
operacionais técnicos, definidos e executados por um fluxo de massa, energia e 
informações, onde cada função individual contribuirá para que se alcance a 
função global imposta para a organização. 
A contribuição atual da manutenção para que possa alcançar os objetivos 
das funções para integração total no processo de produção, a perspectiva 
moderna que se dá a gestão e pela devida consciência que se posse ter sobre 
a sua contribuição para alcançar a alta eficiência. 
 
 
 
22 
Portanto, a manutenção vem positivamente atuando na diminuição do 
custo total devido o maior tempo de bom funcionamento e menor tempo de 
relocação, com equipamentos melhorados e agindo com segurança no trabalho, 
o projeto de novos produtos, e outros aspectos. Todos esses aspectos impõem 
exigências altas para profissionais aumente também a eficiência e capacitação. 
A geração da manutenção materializou-se na forma de plano de ações de 
manutenção e assim será desenvolvido através de critérios que são usados para 
elaboração. A figura 01 ilustra a adaptação de um desenvolvimento de 
programação de manutenção com suas diretrizes. 
Figura 01 – Desenvolvimento de um Programa de Manutenção 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fonte: Adaptação de um desenvolvimento de programação de manutenção. 
 
Sobre a história e evolução da manutenção, os grandes avanços se 
iniciam no período da Segunda Guerra Mundial, e daí não pararam mais, estando 
em constante evolução. 
De acordo com Viana (2006), alguns autores abordam que os possíveis 
tipos de manutenção, nada mais são do que as maneiras como são conduzidas 
as intervenções no equipamento da produção. 
 
 
 
 
 
23 
3.3.1. MANUTENÇÃO CORRETIVA 
 De acordo com Mirhawaka (1993) manutenção corretiva é definida sendo 
uma ação na qual reparar um equipamento quando o mesmo fica inoperante ou 
com falha. 
 
3.3.2 MANUTENÇÃO PREVENTIVA 
De acordo com Filho (2008) manutenção preventiva é qualquer trabalho 
de manutenção realizado em máquinas que esteja em perfeita condição 
operacional. 
 
3.3.3 MANUTENÇÃO PREDITIVA 
De acordo com Viana (2006) manutenção preditiva é “todo trabalho que 
faça acompanhamento e monitoramento da condição do equipamento, de seus 
padrões operacionais e eventuais desgastes”. 
 
3.3.4 MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL 
De acordo com Viana (2006) manutenção produtiva total é tratada como 
manutenção autônoma e diz que nesse tipo de manutenção vale o adágio “da 
minha máquina cuido eu”, que é praticado por funcionários que passam um longo 
período na manutenção no maquinário que opera. 
 
O sistema de gestões juntamente com um plano de ações de manutenção, 
é individual de cada empresa, na buscando do sucesso devem abranger 
conhecimentos técnicos, capacitações administrativas com a integração deprofissionais qualificados, equipamentos, métodos, segurança do trabalho e 
meios em um bom projeto da geração da manutenção. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
24 
4. GESTÃO DA QUALIDADE EM MANUTENÇÃO 
 
De acordo com Waeyenbergh (2002), o potencial da manutenção impacta 
ao nível de operações e logísticas (flexibilidade, qualidades, tempo de execução, 
etc.) e são consideráveis, além disso, as implicações financeiras da manutenção 
são apreciáveis. Esse reconhecimento da manutenção como um gerador 
potencial de ganhos é recente. Outro fator recente é o estudo sobre as inter-
relações com as outras operativas da organização, que é relevante e tem que 
ser aperfeiçoado. 
A gestão da manutenção tem por princípio ser um apoio efetivo para obter 
a excelência empresarial e contribuir com flexibilidade, criatividade, cultura de 
mudança, velocidade de trabalho em equipe e competência, isto é, a função 
manutenção não pode caminhar isoladamente das demais funções da 
organização. 
De acordo com Haarman e Delahay (2004) é possível ter uma visão dos 
aspectos envolvidos entre a atividade e a gestão de manutenção. A figura 02 
ilustra estes aspectos e seu inter-relacionamento. 
 
Figura 2: Aparência relevante na gestão da manutenção 
Fonte: Gestão da Manutenção. 
 
 
 
 
 
25 
 
Neste parâmetro, a gestão de manutenção se torna complexa, porem a 
resposta básica a demanda de reparos dos equipamentos, como prática 
puramente corretiva, ou seja, “quebrou-conserta”, não é mais tolerada, passou a 
existir a necessidade de técnicas pró-ativas, ancoradas no uso de tecnologia e 
processos avançados baseando-se no princípio de programas de melhorias 
práticas e confiáveis, envolvendo a manutenção preventiva, manutenção 
detectiva, monitoramento de condições, planejamento de manutenção, 
programação de vistoria e segurança do trabalho, todos os aspectos tornam-se 
vetores de manutenção que agregam valores a indústria, mais não podem agir 
de forma isolada a administração, se faz necessário que haja uma interação 
entre si e a função de um gestor que irá articular as peças de maneira que gere 
um maior valor obtido. 
É através de um plano de manutenção que a equipe de manutenção e 
operação ira guiar-se para execução das intervenções no equipamento. 
 
4.1 NORMAS ISO 9001 
 
 ISO (International Organization for Standardization) é uma entidade 
internacional localizada em Genebra na Suíça, fundada em 1946. De acordo com 
Maranhão (2001) a ISO tem por objetivo desenvolver e promover a padronização 
em escala internacional e de realizar atividades diversificadas para ampliar a 
cooperação internacional em atividades direcionadas para o conhecimento, a 
ciência, a tecnologia e a economia, o facilitando o intercâmbio de mercadorias e 
serviços, constituindo assim uma grande força propulsora para a padronização 
internacional. 
 A ISO no Brasil, faz parte do Comitê Técnico Quality Mangement na 
Quality Assure (ISSO/TEC) com revisão publicada ABNT NBR ((Associação 
Brasileira de Normas Técnicas) ISO 9001, de 2008, que é a versão brasileira da 
norma, aonde certifica os Sistemas de Gestão da Qualidade, definindo os 
requisitos para a implantação do sistema, através de um modelo seguro para 
implantação da Gestão da Qualidade, através de um documento que possui 
ferramentas unificadas. 
 
 
 
26 
 Possui como objetivo da norma, trazer a confiança do cliente de que os 
produtos e serviços oferecidos pela empresa são criados de modo consistente e 
periódico, a fim de assumir uma qualidade, de acordo com o que foi definido pela 
empresa. 
 Essa certificação com base na ISO 9001, pode ser obtida por qualquer 
empresa desde setor público ou privado, indiferente ao seu setor de segmento, 
serviço ou produto oferecido. 
 A ISO 9001 é um recurso valioso para gestão de empresas, pois agrupa 
um conjunto de práticas de gestão mundial. Do momento em que a empresa se 
certifica nesta norma, terá competências para utilizar uma famosa ferramenta da 
qualidade, conhecida como Ciclo PDCA (Plan-Do-Check-Action) que significa 
planejar, fazer, chegar e agir. 
 4.2 PRINCÍPIOS DE GESTÃO DA QUALIDADE 
 
Para que haja a implantação do sistema de gestão da qualidade são 
necessárias algumas ferramentas para analisar fatos e assim auxiliar na toma 
de decisões, a este instrumento denomina-se ferramentas da gestão da 
qualidade, que possui como objetivo ser meio para chegar a um grau de 
eficiência/eficácia em determinada atividade ou processo, somente profissionais 
capacitados devem executa-las, para que corra de forma correta e com 
segurança do trabalho, para que alcance seu êxito, assim não ocorreram risco 
de ter resultados incorretos. 
 
“É melhor ter gerentes com qualidade do que apenas gerentes da 
qualidade.” Walter Shewhart 
 
 
 Tratando-se de gestão de qualidade, não se pode deixar de 
comentar sobre o guru Walter Andrew Shewhart (1981 – 1967), físico, 
engenheiro e estatístico estadunidense, conhecido como o “pai do controle 
estatístico de qualidade” e idealizador da técnica conhecida mundialmente por 
PDCA que compõem o nome do ciclo que compõem as etapas em inglês: Plan, 
Do, Check e Act. que correspondem a quatro etapas, que são: 
 
 
 
27 
 
 P – Planejar 
 D – Executar 
 C – Verificar 
 A – Agir 
 
Aquém do Ciclo PDCA, a ISO 9001 conta com 8 princípios da qualidade 
que são vários requisitos, que foram provenientes das experiências de várias 
organizações, podendo ser utilizados por qualquer empresa que deseja utilizar 
o sistema, por tanto cada princípio deve ser analisado e estudado para que seja 
atingido o sucesso na implantação do modelo: 
• Foco no Cliente: os colaboradores buscam trabalhar para atender o cliente de forma 
satisfatória e agradável, pois assim a empresa adquire a sua fidelização; 
• Liderança: deve possuir resistência e estar atualizado dos avanços do mercado da 
empresa. A empresa fica responsável de possibilitar as ferramentas necessárias para 
que os liderados executem os processos com eficácia; 
• Abordagem de Processo: é a relação estabelecida entre colaboradores e as atividades 
que serão executadas na empresa, além da relação entre a entrada e saída desses 
processos e a oferta de recursos para que a atividade seja bem desempenhada; 
• Abordagem Sistêmica para a Gestão: os processos devem ser visualizados como um 
sistema, onde tudo que faz parte do sistema interaja. A partir disso, os processos 
poderão ser avaliados e organizados; 
• Envolvimento das Pessoas: a equipe de trabalho é um dos principais recursos da 
empresa, de acordo com o conceito de Gestão da Qualidade. 
• Melhoria Contínua: nesse princípio, a equipe adquire o conhecimento de como os 
processos devem ser realizados para atingirem a qualidade; 
• Abordagem Factual para Tomada de Decisões: através dos indicadores, das 
auditorias e análises feitas através do Sistema de Gestão da Qualidade, os gestores 
poderão verificar as oportunidades e desafios da empresa, e assim tomar decisões que 
auxiliarão na melhoria dos serviços e produtos; 
• Benefícios Mútuos nas Relações com os Fornecedores: tanto colaboradores, 
quanto fornecedores, estabelecem uma relação de parceria com a empresa. A partir 
desse tratamento, prazos e preços contribuem para a qualidade dos produtos e serviços. 
 
 
 
 
28 
4.2.1 PCDA 
 
O Ciclo PDCA ou SDCA, significa Plan, Do, Check, Action (Planejar, 
Fazer, Verificar e Agir), possui a função de garantir que a empresa organize seus 
processos, sem si importando a sua natureza. 
Qualquer processo em uma empresa deve ser formado por várias ações 
que por meio dos recursos oferecidos pela instituição transforma-se em produtos 
ou serviços para os clientes. 
Com a utilização do ciclo PDCA, cada passo realizado origina-se em um 
novo processo até que o produto ou serviço chegue de fato ao cliente. Dessa 
forma, o ciclo está constantemente renovando-se e melhorando,pois cada etapa 
do processo é analisada. 
Quando a empresa implementar o ciclo precisa tomar os devidos cuidados 
para que a sua implementação não aconteça de forma incorreta. É preciso 
primeiramente planejar, estabelecendo metas para em seguida buscar alcançá-
las. Fazendo com que a melhoria do produto/serviço possa melhorar em cada 
processo. 
 
4.2.2 5W2H 
 
É uma lista onde constam perguntas especificas que devem ser 
respondidas a fim de definir a atividade, solucionar o problema ou a toma de 
decisões, sendo utilizada dentro das ferramentas da gestão da qualidade como 
um plano de ação, podendo ter sua utilização em qualquer situação, como por 
exemplo na ferramenta do ciclo PDCA. 
A sigla 5W2H, vem do inglês e significa: 
• What? (O quê?) 
Em um projeto, no caso da resolução de um problema, deve-se definir um 
objetivo, ou seja, o que será feito para que haja a resolução ou realizado? 
 
 
 
29 
• Why? (Porquê?) 
Deve-se, nesta pergunta responder por que serão executadas tais ações. 
• Where? (Onde?) 
Será respondido o local onde deve-se resolver o problema. 
• When (Quando?) 
Determina o período ou tempo em que será resolvido. 
• Who(Quem?) 
Informa-se quem será o responsável pela resolução do problema. 
• How (Como?) 
Será definido um método para a resolução do problema. 
• How Much (Quanto?) 
Será definido o custo para a resolução do problema. 
 
5W1H ou 5W3H são algumas das variações da sigla porem todas podem 
ser praticadas da mesma forma. 
 
4.3.3 DIAGRAMA DE PARETO 
 
Uma das ferramentas de qualidade, tornou-se mais conhecida quando o 
teórico Joseph M. Juran (1904 – 2008) utilizou esse diagrama, no qual o 
colaborador seleciona inúmeros itens ou fatores de acordo com a ordem de 
necessidade. 
Compreender como a empresa funciona e compreender por que certas 
interrupções não geram o retorno almejado é uma necessidade fundamental 
para qual o gerenciador deve-se atentar, evitando o prejuízo no 
empreendimento. 
 
 
 
30 
Na sua construção, é utilizado um gráfico de colunas que irá colocar em 
ordem os problemas e suas frequências de maior para o menor, priorizando 
aquele que deverá ser resolvido com maior urgência. 
O diagrama é construído baseando-se em na fonte de pesquisas de dados 
ou nas folhas de verificação para detectar o problema, baseando -se no princípio 
de pareto ou regra dos 80/20 que significa que 80% dos problemas são 
ocasionados por 20% das causas, que significa: são poucas causas que 
originam a maioria dos problemas. 
 
4.3.4 DIAGRAMA DE ISHIKAWA 
 
O Diagrama de Ishikawa, também conhecido como Espinha de 
Peixe, Diagrama 6M ou Diagrama de Causa e Efeito tem por objetivo indicar a 
relação entre o efeito e as causas que contribuem para a sua ocorrência. 
Ele foi aplicado na Universidade de Tóquio, em 1953 pelo professor Kaoru 
Ishikawa (1915 – 1939), para detectar os problemas de qualidade de uma 
fábrica. Esse diagrama é parecido com a espinha de um peixe. 
Para estruturá-lo, são utilizadas seis tipos de categorias para 
classificar o problema, a técnica é utilizada em muitas empresas para realizar 
o gerenciamento e o controle de qualidade dos processos. 
1. Verificar claramente o problema, que no caso é o efeito. 
2. Faça uma seta na horizontal indicando para a direita. 
3. Escreva o problema no final da seta dentro de um retângulo. 
4. Faça um brainstorming com a equipe de tomada de decisões da 
empresa e extraia a maior quantidade de causas que estão auxiliando no 
problema. 
5. Organize as causas em categorias e subcategorias (subcausas). 
Na divisão 6 M's as categorias onde a causas dos problemas podem estar 
num processo: 
 
 
 
31 
- Meio Ambiente - o problema está no ambiente externo ou interno à 
empresa. 
- Material - o problema está no material que está sendo utilizado para 
realizar da atividade. 
- Mão de Obra - o problema pode estar num comportamento errado do 
colaborador. 
- Método - o problema poderá estar na metodologia do trabalho. 
- Máquina - o problema poderá estar numa máquina/equipamento 
utilizada para a realização do processo. 
- Medida - o problema poderá estar na medida que foi utilizada. 
Assim, a equipe passará a analisar cada causa que contribui para o 
problema onde cada 6M's é inserido dentro de uma categoria e as causas dentro 
da espinha e o problema ficaria na ‘cabeça do peixe’. 
 
4.4 PLANO DE MANUTENÇÃO 
 
Plano de manutenção é elaborado com as características de cada 
equipamento, observando as considerações do tipo de trabalho e a importância 
no processo produtivo. 
De acordo com Viana (2006) plano de manutenção é definido por “o 
conjunto de informações essenciais, que podem orientar perfeitamente as 
atividades de manutenção”. 
Plano de manutenção define a estratégia de que irá ser definida na 
manutenção. É necessário que haja um levantamento dos equipamentos da 
empresa para que possa ser elaborado um plano de manutenção em uma 
organização, primeiramente serão listados todos os equipamentos da indústria, 
coletando todas as informações como: tipo, modelo, fabricante, ano de 
fabricação, número de série, manual de cada equipamento (caso exista). A 
equipe de manutenção pode ficar responsável por esse levantamento por estar 
mais familiarizados com os equipamentos. 
 
 
 
32 
A estruturação do plano de manutenção se dá através da coleta de 
informações definidas que são: periodicidade, tempo de manutenção, a 
disponibilidade para execução do plano de manutenção, profissionais 
qualificados e materiais específicos para atividade de manutenção. 
Para que haja a execução do plano de manutenção é suma importância 
que o acompanhamento da execução, de nada adiantara a elaboração muito 
bem-feita do plano de manutenção se o mesmo não for posto em pratica, 
seguindo passo a passo seu cronograma, não permitindo que ocorram desvios, 
e caso aconteça que os mesmos se tornem justificados. 
De acordo com Slack (2009) para qualquer organização a confiabilidade 
é de extrema importância, e que quando obtida alta taxa de confiabilidade, 
agregam três grandes benefícios, sendo eles economia de tempo, economia de 
estabilidade e dinheiro. 
Confiabilidade e qualidade são de fáceis percepções e caminham juntas, 
isto é, quanto mais uma operação e processo tem confiabilidade, mais alta será 
a qualidade perante os clientes. 
Não existe uma maneira de se realizar uma gestão de manutenção sem 
que existam indicadores, ou seja, sem haja referencias. Para que haja uma 
gestão de manutenção eficaz, se faz necessário ter os indicadores, para que 
possa acontecer o acompanhamento do desempenho atual, para que possam 
ser comparados com históricos anteriores, para que seja detectada evolução ou 
não do plano de manutenção estabelecido pela gestão de manutenção. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
33 
CONSIDERAÇÕES FINAIS 
 
O entendimento de que a manutenção é uma matéria inerte, 
exclusivamente técnica, no qual seu desenvolvimento restringe-se simplesmente 
a introdução de novas tecnologias, mesmo nos dias atuais, ainda é comum nas 
empresas em geral, poucos possuem o entendimento do quanto à manutenção 
está pesadamente envolvida com o processo, via disponibilidade e confiabilidade 
dos equipamentos. 
Para estas empresas o desenvolvimento da manutenção tem que estar 
sempre à atrás de suas demandas operacionais ou de novos investimentos, 
assim controlando o orçamento da manutenção de maneira a desenvolver o lucro 
imediato, colocando em risco a operacionalidade futura, e para isso será o fluxo 
de caixa que manterá a empresa ativa. 
A gestão de manutenção deixou de agir como um competitivo diferencial, 
passando a ser um quesito para que as empresas consigam manter suas 
produtividades constantes nos dias atuais. 
Já é sábio, que manutenção é complexa, é isto que a torna suficiente para 
exigir um desenvolvimento humano e estratégico. A culturade equipe deve 
sempre direcionada ao desenvolvimento da confiabilidade, e os gerentes devem 
permanentemente analisar os ambientes em que estão mergulhados, seja 
interno ou externo, podendo assim antecipar-se às demandas que de outra 
maneira seriam potencialmente danosas. 
O mérito do método é a retirada de parte da equipe do sufoco típico dos 
setores de manutenção, e proporcionar um momento de reflexão da situação do 
setor e do desenvolvimento necessário, propondo ações antecipadas. Saber 
para onde estamos indo, prever as dificuldades que serão encontradas e 
antecipar as ações necessárias são verbos que identificam não somente a 
empresa madura, mas também o setor de manutenção preparado e 
adequadamente gerenciado. 
A manutenção dos equipamentos pode desempenhar um papel 
importante na melhoria da produtividade, os ganhos potenciais com a melhoria 
do seu gerenciamento não podem ser simplesmente desprezados. 
 
 
 
 
34 
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pesquisa 
 
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