MANUTENÇÃO DA PRODUÇÃO INDUSTRIAL

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#CURRÍCULO LATTES# 
 
Professora Mestre Rejane Heloise dos Santos 
Doutoranda em Administração na linha de Marketing e Cadeias Produtivas do Programa 
de Pós-Graduação em Administração da Universidade Estadual de Maringá. Mestra em 
Administração pela Universidade Estadual de Maringá (2017). Especialista em 
Engenharia de Produção pelo UniCesumar (2014). Graduada em Bacharelado em 
Administração pelo UniCesumar (2014), em Tecnologia em Processos Gerenciais pelo 
UniCesumar (2012) e Licenciada em Letras pela Universidade Estadual de Maringá 
(2010). Experiência Profissional na área de Programação, Planejamento e Controle de 
Produção e Comercial. Pesquisas na área de Administração, principalmente, nos 
seguintes temas: cadeias produtivas, produção, competitividade, empreendedorismo, 
estruturas de governança, custos de transação e de mensuração. Professora da 
Universidade Estadual do Paraná (Campus Paranavaí). 
 
Currículo lattes: http://lattes.cnpq.br/2650470257086462 
 
Professor William Alexandre dos Santos 
Mestrando em Administração na linha de Marketing e Cadeias Produtivas do Programa 
de Pós-Graduação em Administração da Universidade Estadual de Maringá. Especialista 
em Desenvolvimento de Sistemas para WEB pela Faculdade de Tecnologia América do 
Sul (2011). Graduado em Bacharelado em Administração pelo UniCesumar (2014), em 
Tecnologia em Processos Gerenciais pelo UniCesumar (2012) e em Engenharia de 
Produção pela Universidade Estadual de Maringá (2010). Experiência Profissional na 
área de Gestão da Produção; Programação, Planejamento e Controle de Produção; 
Gerência de Tecnologia da Informação; Gestão de Desenvolvimento de Software; 
Análise de Tecnologia da Informação. Professor da Faculdade de Tecnologia e Ciências 
do Norte do Paraná (UNIFATECIE) e Faculdade Cidade Verde (UniFCV). 
 
Currículo lattes: http://lattes.cnpq.br/9538663715406638 
 
APRESENTAÇÃO DA APOSTILA 
 
Seja muito bem-vindo(a)! 
Prezado(a) aluno(a), vamos começar pensando sobre um conceito importante: 
você sabe o que é Manutenção Industrial? Que ela diz respeito ao cuidado dos recursos 
produtivos e equipamentos de uma empresa, buscando manter ou reparar cada item de 
uma planta produtiva? Se você já ouviu falar de manutenção, esse é um ótimo ponto de 
partida, porém se você não conhece nada sobre o assunto, não se preocupe, pois, a 
partir desse momento, iremos conhecer os principais aspectos da Manutenção Industrial 
e os caminhos da manutenção em uma empresa 
Na Unidade I iniciaremos com os conceitos básicos sobre a manutenção, as 
finalidades e os objetivos primordiais. Entenderemos toda a evolução histórica da função 
manutenção nas empresas, de sua origem até a atualidade, e conceitos atuais e futuros 
que vem sendo evidenciados na área. 
Na Unidade II, a estrutura e organização da manutenção em uma empresa será 
o principal foco. Ampliaremos nosso conhecimento sobre as condições básicas 
necessárias para que a manutenção funcione de maneira eficaz, quais os controles e 
padrões necessários, como ela pode ser organizada e o que é preciso para executar as 
suas funções. Depois disso, nós veremos que existe mais de uma forma de se organizar 
a manutenção, bem como as principais vantagens ou desvantagens de cada uma delas. 
Na Unidade III iremos compreender as abordagens da manutenção existentes: 
manutenção corretiva, manutenção preventiva, manutenção preditiva e manutenção 
preditiva, a perspectiva em que a manutenção é trabalhada e em que momento é mais 
adequado utilizar cada uma das abordagens. 
A Unidade IV trará uma abordagem sobre as técnicas principais de manutenção, 
análises e exames comumente utilizados, bem como ferramentas para análise de falhas 
e inspeção e recuperação dos componentes. 
Convidamos você a embarcar conosco nessa jornada de aprendizado sobre a 
manutenção industrial e ampliar as suas perspectivas a partir de tantos assuntos 
importantes que serão compartilhados. 
Que possamos contribuir para seu crescimento pessoal e profissional. 
 
Muito obrigado e bom estudo! 
 
 
 
UNIDADE I 
A FUNÇÃO DA MANUTENÇÃO 
 
 
Plano de Estudo: 
• Manutenção: conceitos e definições 
• Evolução histórica da manutenção 
• Objetivos da Manutenção 
• Conceitos atuais da manutenção (TPM /RCM /RBM) 
 
 
Objetivos de Aprendizagem: 
• Conceituar e contextualizar a manutenção e suas abordagens e as falhas 
• Compreender a evolução histórica da manutenção de suas origens aos dias atuais 
• Estabelecer a importância dos objetivos e benefícios relacionados à manutenção 
• Compreender as principais ferramentas emergentes no campo da manutenção. 
 
 
 
INTRODUÇÃO 
 
 Antes de começarmos a falar sobre manutenção, iremos propor que você 
faça um exercício de reflexão inicial: imagine uma fábrica industrial, que trabalhe 
com a produção de produtos para enviar aos seus clientes. Tente imaginar as 
máquinas necessárias para produzir esses produtos e que algumas delas 
apresentam problemas, avarias, partes quebradas, peças desgastadas. Logo, elas 
ficam mais lentas, demorando muito mais tempo do que o esperado para produzir 
cada uma das partes desse produto. Em razão desses problemas, as vezes alguns 
itens produzidos em cada máquina apresentam defeitos, porque peças importantes 
da máquina ficaram muito velhas com o passar do tempo e já deveriam ter sido 
trocadas. 
 Imagine que o funcionário responsável pela manutenção (quando a empresa 
tem um) não realiza o planejamento de paradas de máquinas e faz alguns reparos 
em momentos cruciais em que aquela etapa do processo produtivo não poderia ficar 
parada, porque havia pedidos grandes para serem faturados com aqueles produtos. 
Em alguns momentos, a fábrica inteira precisa parar porque uma das máquinas lá 
do meio do processo produtivo está com defeito e não solta peças para que as 
outras máquinas tenham material para trabalhar. 
Todos os funcionários ficam parados, esperando o conserto acontecer, a 
peça ser trocada e os pedidos de vendas que os clientes receberiam com esses 
produtos acabam se atrasando e sendo entregues fora do prazo prometido. Esse 
desconforto gerado na relação com os clientes faz com que eles cancelem os 
pedidos que fizeram com a empresa. Em alguns momentos eles ficam tão 
aborrecidos que prometem nunca mais comprar nada da empresa, pois eles perdem 
negociações com seus próprios clientes que contavam que aquele produto seria 
entregue no prazo, mas o pedido sofreu atrasos e não chegou. O prejuízo acaba 
sendo do cliente e da fábrica. 
 Por meio desses exemplos, alguns problemas de manutenção são 
evidenciados e ficou mais fácil perceber a importância de se realizar manutenções 
adequadas e planejadas para cuidar dos equipamentos e instalações das 
 
empresas, de modo que se mantenham em funcionamento e não prejudiquem o 
andamento da produção, mas impulsione-o, favorecendo toda a competitividade da 
empresa. 
 
 
 
1 MANUTENÇÃO: CONCEITOS E DEFINIÇÕES 
 
Fonte: https://www.shutterstock.com/pt/image-photo/technician-factory-machine-
maintenance-working-wrench-304936823 
 
1.1 O conceito da Manutenção 
 
 Slack, Chambers e Johnston (2009, p. 610) afirmam que manutenção é 
“quando as empresas tentam evitar as falhas cuidando de suas instalações físicas”. 
É uma parte importante da maioria das operações realizadas pelas empresas e, 
dependendo da atividade que a empresa realiza, as atividades de manutenção 
podem ser responsáveis por boa parte do tempo de trabalho dos gerentes de 
operações. Atividades como centrais elétricas, hotéis, companhias aéreas são 
exemplos de empresas em que a manutenção desempenha papéis centrais 
(SLACK; CHAMBERS; JOHNSTON, 2009). 
A manutenção costuma ser formalmente definida como a “Combinação de 
todas as ações técnicas e administrativas, incluindo as de supervisão, destinadas a 
manter ou recolocar um item em um estado no qual possa desempenhar uma 
funçãorequerida” (ABNT, 1994, p. 6). Em outras palavras, significa realizar tudo 
 
que for preciso para garantir que todos os itens estejam funcionando de forma a 
atender as funções para as quais foram projetados. 
 Logo, as atividades de manutenção existem para evitar a degradação e 
avaria dos equipamentos e instalações, causadas pelo desgaste natural e uso nas 
atividades das organizações. Essa degradação pode ser percebida de várias 
maneiras, como, por exemplo, a aparência externa das máquinas e instalações que 
podem apresentar um aspecto ruim, a fabricação de um produto final que acaba 
ficando com qualidade inferior ao desejado, poluição ambiental, perdas 
relacionadas ao desempenho que fica comprometido, paradas ocasionadas por 
falhas nos equipamentos que, em muitos casos, acabam gerando também uma 
parada em todo o sistema produtivo de uma empresa (XENOS, 1998). 
 Xenos (1998) afirma que todas essas manifestações influenciam 
negativamente no desempenho da empresa, uma vez que baixa produtividade e 
baixa qualidade colocam em risco a sobrevivência de uma empresa no mercado. 
Logo, a manutenção pode desempenhar um papel importante na melhoria da 
produtividade de uma organização. 
 
1.2 As Falhas 
 
 O conceito formal de falhas diz respeito ao término da capacidade de um item 
desempenhar a função esperada (ABNT, 1994). Sempre há possibilidades de que 
as coisas possam sair erradas por algum motivo, porém deve-se lembrar que aceitar 
que as falhas podem acontecer não significa ignorá-las. O grau de complexidade e 
seriedade das falhas varia, algumas são eventuais e podem não ser identificadas, 
outras podem ser catastróficas. As empresas precisam distinguir os tipos diferentes 
de falhas e prestar muita atenção naquelas que são críticas. Isso não significa dizer 
que algumas falhas não são importantes, mas sim que em algumas operações, a 
falha, definitivamente, não pode acontecer. Exemplos disso são falhas em aviões 
em voo, falhas no sistema elétrico dos hospitais, em cintos de segurança de carros, 
pois em algumas operações as falhas podem ser fatais (SLACK; CHAMBERS; 
JOHNSTON, 2009). 
 
Xenos (1998) explica que existem algumas condições possíveis para o 
estado de um equipamento: 1) ele pode estar em perfeitas condições de 
funcionamento; 2) pode estar completamente quebrado ou 3) pode estar 
funcionando em velocidade inferior, produzindo produtos defeituosos. No terceiro 
caso, as falhas costumam ser identificadas porque o equipamento não está 
produzindo de acordo com o desempenho esperado. Esse desempenho esperado 
pode estar associado a parâmetros mensuráveis (que podem ser medidos) ou 
indicações claras de como aquele produto deve ser, como aquele equipamento 
deve funcionar. 
 Existem muitas razões para que um equipamento venha a falhar, como, por 
exemplo: falta de resistência (característica do próprio produto e resultante de 
deficiências de projeto, erros nas especificações dos materiais, deficiências nos 
processos de fabricação e montagem); uso inadequado (exigir do equipamento 
esforços fora de sua capacidade) ou manutenção inadequada (significa que as 
ações preventivas para evitar a deterioração dos equipamentos são inadequadas) 
(XENOS, 1998). 
 Xenos (1998) explica que assim que os equipamentos entram em operação, 
todos estão sujeitos a um grande número de esforços que levam à sua deterioração 
e, ao longo do tempo, essa deterioração diminui a resistência do equipamento. Uma 
falha, portanto, ocorrerá sempre que a resistência do equipamento cair abaixo dos 
esforços a que os equipamentos estiverem submetidos. 
 
1.3 Três Abordagens da Manutenção 
 
Em todas as empresas, existem três abordagens da manutenção para cuidar 
das instalações físicas, são três formas de conceber e tratar da manutenção: 
manutenção corretiva, manutenção preventiva e manutenção preditiva. Slack, 
Chambers e Johnston (2009) explicam cada uma delas: 
● A primeira abordagem, da manutenção corretiva, como o nome já 
diz, significa deixar todos os equipamentos trabalhando até a falha 
ou até quebrar. Nessa abordagem, o trabalho de manutenção é 
 
realizado somente depois do problema ter acontecido. Por exemplo, 
a manutenção corretiva em um automóvel pode ser associada à 
troca de uma lâmpada queimada. Ou seja, ela só será trocada 
quando ela apresentar falha, como ilustrado por meio da Figura 1. 
● A manutenção preventiva tem o objetivo de eliminar ou reduzir 
possibilidades de falhas por manutenção das instalações ou dos 
equipamentos em intervalos planejados previamente. Utilizando o 
exemplo do automóvel na Figura 1, identifica-se a troca de óleo 
periódica, de acordo com as especificações do manual do 
fabricante. 
● A abordagem da manutenção preditiva, por sua vez, irá realizar 
manutenções apenas quando as instalações necessitarem, sem 
agendar previamente paradas que talvez ainda não fossem 
necessárias. Logo, é necessário que haja um monitoramento 
constante na máquina ou instalação com o objetivo de identificar 
alterações que indiquem a necessidade de manutenção. No 
exemplo do carro, na Figura 1, quando o motorista monitora os 
barulhos diferentes que o carro possa apresentar, checa os pneus 
para analisar a necessidade de ar ou de troca, está realizando esse 
tipo de manutenção. 
 
Figura 1 - Três principais abordagens da manutenção 
 
Fonte: Slack, Chambers e Johnston (2009, p. 612). 
 
 
 Cada uma dessas abordagens é adequada para diferentes circunstâncias e 
serão detalhadas na Unidade III desta apostila. 
 
 
2 EVOLUÇÃO HISTÓRICA DA MANUTENÇÃO 
 
Fonte: https://www.shutterstock.com/pt/image-photo/mechanical-inspector-inspection-oil-
pump-centrifugal-483141763 
 
A manutenção industrial evolui a maneira em que evoluem também o 
desenvolvimento da tecnologia, a complexidade dessa tecnologia, o aumento 
significativo do número e da quantidade de ativos físicos (como, por exemplo, 
equipamentos, instalações, prédios industriais) e evolui também de acordo com a 
necessidade de se reduzir custos com as paradas no processo produtivo das 
fábricas e buscar o aumento da produtividade de todos os processos produtivos 
envolvidos na fabricação dos bens e produtos. Acresce-se a isso as exigências 
regulamentares que tendem a acompanhar esse desenvolvimento e também o 
atendimento das crescentes questões ambientais e de sustentabilidade (KARDEC; 
NASCIF, 2009; LINZMAYER, 2013). 
A manutenção industrial surgiu no contexto do Século XVI, quando ocorreu 
um crescimento significativo da produção industrial e o funcionamento adequado 
das máquinas passou a ter cada vez mais importância. Com a Segunda Guerra 
Mundial, a partir de 1939, começou a ganhar ainda mais destaque e passou a incluir 
 
técnicas de planejamento, organização e controle das manutenções (GREGÓRIO; 
SILVEIRA, 2018). 
 Kardec e Nascif (2009) explicam que, ao analisar a evolução da Manutenção, 
a partir de 1930 ela pode ser dividida em quatro gerações. Gregório e Silveira (2018) 
acrescentam uma quinta fase à essa evolução. Cada uma dessas fases será 
detalhada a seguir. 
▪ Primeira geração: abrangeu todo o período anterior a Segunda 
Guerra Mundial, em que a indústria era pouco mecanizada e os 
equipamentos eram simples. Na conjuntura econômica daquela 
época a produtividade não era considerada prioridade, por isso não 
ocorria uma manutenção organizada e planejada. Eram realizados 
somente serviços de limpeza, lubrificação, reparo após a quebra, em 
outras palavras, apenas a manutenção do tipo corretiva era 
realizada, ocasionando em desgaste dos equipamentos e, 
consequentemente, gerando falhas e quebras. 
▪ Segunda geração: entre os anos 1950 e 1970 (após a Segunda 
Guerra Mundial) havia as pressões do pós-guerra que de um lado 
impulsionaram a demanda por produtos de todos os tipos, mas de 
outro enfrentaram a mão de obra reduzida. Esse contexto 
desencadeou um grande aumentoda mecanização e complexidade 
das instalações industriais, tornando a indústria muito dependente de 
um bom funcionamento das máquinas. A confiabilidade, a 
disponibilidade são critérios que começam a ser buscados, junto com 
maior produtividade, fazendo surgir o conceito de manutenção 
preventiva. Começa a se pensar em evitar falhas de equipamentos e 
buscar meios de planejar uma manutenção que pudesse ser menos 
custosa e aumentar a vida útil das máquinas. 
▪ Terceira geração: a partir da década de 70 ocorreu uma aceleração 
do processo de mudança nas indústrias. A paralisação do processo 
produtivo passou a ser uma grande preocupação, que, além de 
diminuir a capacidade de produção, eleva os custos e afeta a 
 
qualidade dos produtos. Na manufatura, os efeitos dos tempos de 
paralisação agravaram-se em decorrência da tendência desse 
período em se implantar os sistemas just-in-time (JIT). Nessa nova 
perspectiva de se pensar a produção, como passou a se buscar 
trabalhar com muito pouco estoque, significava que pausas 
pequenas na produção poderiam impactar na fábrica como um todo, 
paralisando o processo produtivo e portanto, a necessidade do 
monitoramento de condições originou a manutenção preditiva com 
apoio tecnológico. 
▪ Quarta Geração: a crescente automação e mecanização elevou a 
importância dos conceitos de confiabilidade e disponibilidade e 
também significou falhas mais frequentes, gerando consequências 
nos padrões de qualidade, na segurança e no meio ambiente em um 
período que as exigências feitas a empresas nesses quesitos 
também se elevaram. 
▪ Quinta Geração: aproximadamente após o ano 2005, o foco passa 
a ser a gestão dos ativos e a manutenção preditiva ganha destaque 
e importância, principalmente com o monitoramento das condições 
de formas on e off-line. 
 
Gregório e Silveira (2018) afirmam que, conforme a necessidade foi sendo 
percebida, algumas normas foram sendo estabelecidas para os procedimentos da 
manutenção. O Quadro 1 dispõe sobre as principais normas brasileiras vigentes na 
Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT), relativas à manutenção. 
 
Quadro 1 - Principais normas brasileiras vigentes na (ABNT), relativas à 
manutenção 
NORMA ANO DESCRIÇÃO 
NBR 5462/1994 1995 Dispõe sobre a Confiabilidade e mantenabilidade 
NBR 5674/2012 2012 
Manutenção de edificações: Requisitos para o sistema de 
gestão da manutenção 
 
ISO 55000:2014 2014 
Visão geral de gestão de ativos, seus princípios e terminologia, e 
os benefícios esperados com a adoção da gestão de ativos. 
NR10: 1978 1978 
Requisitos e condições mínimas objetivando a implementação 
de medidas de controle e sistemas preventivos, de forma a 
garantir a segurança e a saúde dos trabalhadores que interajam 
em instalações elétricas e serviços com eletricidade. 
NR12: 1978 1978 Segurança no trabalho em máquinas e equipamentos 
Fonte: Gregório e Silveira (2018) 
 
De acordo com Kardec e Nascif (2009), além dessas razões para a mudança 
da manutenção, alterações complexas têm permeado o ambiente organizacional, 
ou seja, os projetos passam a ser mais complexos, novas técnicas de manutenção 
têm sido aplicadas, novos enfoques e responsabilidades têm caído sobre os 
profissionais da manutenção. Logo, a manutenção passa a ser vista também como 
uma função estratégica dentro da organização. 
Em se tratando da manutenção industrial no momento atual, os desafios 
estabelecidos dizem respeito ao avanço da tecnologia, em um período que tem sido 
chamado de quarta revolução industrial ou indústria 4.0, que alia equipamentos sem 
fio, sendo operados remotamente, equipamentos robóticos simulando funções 
humanas, sensores tecnológicos, interconexões entre máquinas, soluções de Cloud 
(computação e armazenamento em nuvem). Isso gera mudanças também na 
manutenção que, em muitos casos, permite que seja realizada remotamente por um 
profissional técnico que pode estar a quilômetros de distância do equipamento, além 
de questões de autodiagnóstico do estado de “saúde” dos equipamentos 
(BORLIDO, 2017). 
Linzmayer (2013) afirma que, desde 1940 até os anos recentes, houve uma 
completa revolução e grande evolução da manutenção industrial em todo o cenário 
mundial. Essas alterações acabaram por colocar à prova as competências, 
conhecimentos e habilidades dos profissionais responsáveis pela manutenção, 
sejam eles engenheiros ou administradores dos sistemas produtivos manufatureiros 
e tornando necessário a busca por novos conhecimentos tecnológicos e 
administrativos para complementar suas habilidades, fomentar atitudes inovadoras 
 
e diferenciadas nas equipes de chão de fábrica, fabricantes e fornecedores e com 
a direção da indústria. 
 
 
3 OBJETIVOS DA MANUTENÇÃO 
 
Fonte: https://www.shutterstock.com/pt/image-photo/group-industrial-workers-refinery-oil-
processing-1183609642 
 
Kardec e Nascif (2009, p. 23) afirmam que a missão da manutenção é 
“garantir a confiabilidade e a disponibilidade da função dos equipamentos e 
instalações de modo a atender a um processo de produção ou de serviço, com 
segurança, preservação do meio ambiente e custos adequados”. 
Os benefícios da manutenção para uma empresa são inúmeros. Na 
concepção de Slack, Chambers e Johnston (2009), podemos citar: 
● melhorias na segurança; 
● confiabilidade aumentada; 
● maior qualidade dos produtos produzidos (uma vez que os 
equipamentos não estejam funcionando corretamente, podem gerar 
problemas no produto produzido); 
● custos de operação menores (já que muitos equipamentos 
tecnológicos funcionam melhor quando recebem manutenção 
regular); 
 
● tempo de vida mais longo para o processo de tecnologia e valor 
residual mais alto (já que os equipamentos bem mantidos podem ser 
vendidos mais facilmente como usados). 
 
Xenos (1998) afirma que muito frequentemente as atividades relacionadas à 
manutenção devem ter um escopo mais abrangente do que apenas manter as 
condições originais dos equipamentos em funcionamento. Na maioria das 
empresas, somente manter essas condições é insuficiente e é necessário buscar 
formas de melhorias que incrementem a produtividade, sendo esta uma 
responsabilidade adicional dos departamentos de manutenção. Para esse autor, as 
atividades de manutenção podem, então, ser divididas em atividades de 
manutenção e atividades de melhoria. 
As atividades de manutenção possuem o objetivo de manter as condições 
originais de operação e desempenho dos itens por meio dos reparos em avarias 
nessas condições originais, mantendo suas características e capacidade ao longo 
do tempo. Logo, assume-se que qualquer atividade de manutenção somente poderá 
restabelecer as condições originais dos equipamentos, nunca exceder tais 
condições (XENOS, 1998). 
As atividades de melhoria mencionadas pelo autor objetivam melhorar as 
condições originais de operação, desempenho e confiabilidade, adicionando 
modificações em seu projeto e configurações original. Esse objetivo diz respeito a 
necessidade de se atingir patamares de produtividade mais elevados para esses 
equipamentos. As atividades de melhorias necessitam ações específicas (técnicas 
e gerenciais) resultando na modificação dos padrões e procedimentos existentes 
(XENOS, 1998). 
 
 
4 CONCEITOS ATUAIS DA MANUTENÇÃO (TPM /RCM /RBM) 
 
Fonte: https://www.shutterstock.com/pt/image-photo/group-industrial-workers-refinery-oil-
processing-1182497122 
 
Uma das propostas da manutenção é a promoção da confiabilidade das 
operações produtivas, de forma que os prazos estipulados por pedidos de venda, 
planos de produção e outros processos regulados por projeções em datas, sejam 
cumpridos e viabilizem os fluxos previstos por esses procedimentos. Assim, afirmam 
Slack, Chambers e Johnston (2009), alguns métodos procuram aprimorar essa 
confiabilidade nas operações, por meio da eliminação de pontos conhecidos de 
falha, construção de mecanismosde redundâncias e concepção de mecanismos à 
prova de falhas. No entanto, é na manutenção dos equipamentos físicos presentes 
nas operações que se enquadra a maneira mais comumente utilizada para 
aperfeiçoar essa confiabilidade. 
Como já discutimos no item 1.3, a manutenção pode ser acometida 
inicialmente por meio de três abordagens mais comuns: manutenção corretiva 
(realizada apenas quando o equipamento apresenta defeito), manutenção 
preventiva (realizada, mesmo sem apresentar defeitos, periodicamente, de acordo 
 
com as especificações técnicas do equipamento) e manutenção preditiva (realizada 
após monitoramento recorrente, buscando prever quando o equipamento 
apresentará problemas) (SLACK; CHAMBERS; JOHNSTON, 2009). 
No entanto, essas abordagens podem não ser suficientes para promover a 
confiabilidade necessária às operações, assim, outras abordagens poderão servir 
como ferramentas. É o caso da Manutenção Produtiva Total (MPT ou TPM, do 
inglês total productive maintenance), Manutenção Centrada em Confiabilidade 
(MCC ou RCM, do inglês reliability centered maintenance) e Manutenção Baseada 
em Riscos (MBR ou RBM, do inglês risk based maintenance). Cada uma delas será 
detalhada a seguir. 
 
4.1 Manutenção Produtiva Total (MPT) 
 
Para Slack, Bandron-Jones e Johsnton (2015), a Manutenção Produtiva Total 
(MPT), com sua origem no Japão, tem como princípio a autonomia delegada aos 
funcionários ou equipes para a gestão da manutenção produtiva, procurando fazer 
com que esses grupos observem a importância da conservação no sentido da 
confiabilidade e eficiência econômica da estrutura fabril. Essa é ideia da melhoria 
produtiva contínua, que, no caso da manutenção, se preocupa com a prevenção 
das falhas. Como afirmam os autores, é possível fazer uma analogia, inclusive, com 
a Gestão da Qualidade Total. 
A MPT procura alcançar cinco metas, elencadas por Slack, Bandron-Jones 
e Johsnton (2015), para uma boa prática de manutenção das operações: 
1. Ao analisar todas as perdas que podem ocorrer na execução de uma 
operação em determinado equipamento, a MPT busca atingir a 
melhoria da eficácia deste. 
2. Ao delegar autonomia aos funcionários, possibilitando que assumam 
responsabilidades pela manutenção e melhoria do desempenho de 
algumas tarefas, a MPT procura abranger a manutenção autônoma. 
 
3. Ao programar vistorias regulares nos equipamentos e outras 
atividades orientadas à manutenção, a MPT busca alcançar o 
planejamento das manutenções. 
4. Ao orientar e treinar, desde a operação até a manutenção do 
equipamento, a MPT possibilita o desenvolvimento dos funcionários, 
de modo que todos adquiram habilidades de manutenção. 
5. Ao considerar as causas das principais falhas que poderão ocorrer no 
equipamento, bem como sua capacidade de manutenção, em todas 
as etapas de vida (projeto, fabricação, instalação e uso), a MPT 
procura antecipar a gestão do equipamento por meio da prevenção da 
própria manutenção. 
 
4.2 Manutenção Centrada em Confiabilidade (MCC) 
 
A Manutenção Centrada em Confiabilidade (MCC) procura orientar a 
abordagem para manutenção baseada em um padrão que cada falha apresenta. 
Dessa maneira, as falhas das operações seriam analisadas, classificadas e uma 
medida, seja ela preventiva, corretiva, preditiva ou outra abordagem, seria tomada 
de acordo com essa classificação (SLACK; BRANDON-JONES; JOHNSTON, 
2015). 
Slack, Bandron-Jones e Johsnton (2015) utilizam o exemplo de um processo 
de trituração de vegetais para demonstrar que uma etapa desse procedimento pode 
apresentar modos distintos de falha que, por sua vez, podem gerar problemas iguais 
e, até mesmo, diferentes. 
A Figura 2 apresenta o processo de trituração e o problema principal (que 
indica haver uma falha) é a desigualdade dos pedaços resultantes desse processo 
de trituração. Os autores apontam que as lâminas trituradoras (trituradores) 
poderiam ser o objeto principal da análise, mas que vários modos de falha poderiam 
levar a apresentar problemas nesse processo. Por vezes, a troca das lâminas já 
resolveria o problema (indicando que a falha no processo foi gerada por desgaste 
dos componentes). Para tanto, uma manutenção preventiva seria mais eficiente 
 
quando o desgaste ocasionado pode ser apurado em intervalos de manutenção 
evitando maior probabilidade da falha. 
Em outros casos, a origem dos desgastes ou danos nas lâminas poderia ser 
ocasionada por situações não naturais ao processo, como, por exemplo, pequenas 
pedras que entram junto com os vegetais no processamento. Dessa vez, uma 
melhor alternativa seria uma abordagem que evitasse a entrada dessas pedras, 
introduzindo, assim, uma tela como mecanismo à prova dessa falha. Há ainda casos 
em que o resultado desigual pode estar sendo ocasionado por falta de ajustes das 
lâminas, indicando, por exemplo, que a fixação inadequada dos trituradores no 
momento da troca pudesse ser a origem do problema. Dessa maneira, um 
treinamento mais adequado aos funcionários da manutenção pudesse evitar o 
problema (SLACK; BRANDON-JONES; JOHNSTON, 2015). 
 
Figura 2 - Processo de trituração 
 
Fonte: Slack, Brandon-Jones e Johnston (2015, p. 610). 
 
 
Como as origens das falhas podem ser variadas (e, como visto no exemplo, 
foram abordadas apenas algumas das possíveis causas), é melhor alguma ação do 
que uma inação. Em outras palavras, a abordagem MCC pode ser resumida nos 
seguintes termos: se as origens para as falhas são variadas, existe uma dificuldade 
em prever ou evitar as falhas e as consequências geradas pelas falhas são 
consideráveis, é prudente que se reduza os impactos causados pelas falhas 
(SLACK; BRANDON-JONES; JOHNSTON, 2015). 
 
4.3 Manutenção Baseada em Riscos (MBR) 
 
Como pontua Souza (2008), a Manutenção Baseada em Riscos (MBR) tem 
sua estrutura embasada em duas principais fases: a análise do risco e a 
manutenção planejada com base nessa análise. Nesse sentido, o objetivo principal 
da MBR é reduzir (por meio da redução do risco total) a probabilidade de que falhas, 
mesmo que inesperadas, ocorram. 
Com o objetivo de estabelecer critérios, observa-se, por meio de atividades 
de inspeção e manutenção, os componentes que podem apresentar altos riscos de 
falhas, priorizando e quantificando esses riscos, bem como, inspecionando e 
realizando a manutenção daqueles com maior potencial (SOUZA, 2008). 
Para Souza (2008), a metodologia da MBR pode ser resumida em seis 
principais pontos: 
1. Análise de perigo: realizada para evidenciar o cenário de falha 
(desenvolvidos a partir das características operacionais e geometrias 
do sistema produtivo, condições físicas em que são ocorridas as 
operações e arranjos possíveis de segurança). 
2. Avaliação de probabilidade: calcular a frequência ou a probabilidade 
da ocorrência da falha em específico período. 
3. Avaliação de consequência: quantificar as consequências (perdas de 
produção e perdas de ativo) em um cenário de possível falha. 
4. Estimativa de risco: quantificar o risco por meio de análise da 
avaliação de probabilidade versus avaliação de consequência. 
 
5. Aceitação de risco: estabelecido um critério de aceitação de risco, o 
risco encontrado é comparado é tratado como aceitável ou exigido sua 
redução. 
6. Manutenção planejada: ação adotada para reduzir o risco por meio de 
um plano de manutenção. 
 
 
SAIBA MAIS 
A abordagem just-in-time (JIT) que também é chamada de “enxuta”, consiste em 
uma filosofia ou método para planejar e controlar as operações, com impactos na 
melhora do desempenho da produção. Seus princípios são contrários aos da 
administração da produção tradicional e buscam eliminar todos os desperdícios, 
tornando a produção mais rápida, mais confiável e incrementando a qualidade. Sua 
asserção principal consiste em produzir bens e serviços exatamente (e tão somente) 
quando são necessários, não antes, para que nãose formem estoques, e não 
depois, para não deixar o cliente esperando. O JIT objetiva atender a demanda 
instantaneamente, com qualidade perfeita e eliminando desperdícios, o que requer 
envolvimento de todos os funcionários da empresa, trabalhando em equipe. 
Fonte: Slack, Chambers e Johnston (2009). 
#SAIBA MAIS# 
 
REFLITA 
 “A confiabilidade de um item corresponde à sua probabilidade de desempenhar 
adequadamente o seu propósito especificado, por um determinado período de 
tempo e sob condições ambientais predeterminadas”. 
Fonte: Leemis (1995, apud FOGLIATTO; RIBEIRO, 2011, p. 2). 
#REFLITA# 
 
 
 
 
CONSIDERAÇÕES FINAIS 
 
Nessa unidade da apostila procuramos evidenciar os conceitos básicos em 
torno da Manutenção. O objetivo principal foi mostrar o impacto que essa função 
exerce sobre a organização, principalmente, sobre a parte fabril da empresa. 
Destacamos o conceito de falhas, a importância de se identificar as falhas e 
a necessidade de um planejamento da manutenção produtiva como forma de 
proporcionar o aumento da vida útil dos equipamentos, melhorar a segurança e 
confiabilidade do sistema produtivo, reduzir custos e aumentar a qualidade dos 
produtos e dos processos produtivos, bem como tornar fluxo mais coerente possível 
com o desempenho planejado. 
Tratamos, mesmo que de forma rápida (pois serão objetos de estudo de 
unidades posteriores), as formas inicialmente mais comuns de se realizar a 
manutenção em uma empresa: preventiva, corretiva e preditiva. Assim, buscamos 
estabelecer alguns conceitos-chaves para o entendimento da Manutenção. 
Por meio de uma revisão histórica, no intuito de contextualizar a leitura, 
retratamos as gerações e principais mudanças ocorridas durante a trajetória 
evolutiva da Manutenção até chegarmos ao que hoje chamamos de Indústria 4.0. 
Por fim, trouxemos conceitos atuais da manutenção, envolvendo três 
principais abordagens: Manutenção Produtiva Total, Manutenção Centrada em 
Confiabilidade e Manutenção Baseada em Riscos. Abordagens essas que 
englobam todos as definições trabalhadas nessa unidade e se sustentam como 
modelos potenciais para aplicação da manutenção nas organizações. 
 
 
 
LEITURA COMPLEMENTAR 
 
Para conhecer um pouco mais sobre as inovações tecnológicas relativas à 
Indústria 4.0, e os impactos da manutenção industrial nesse novo contexto, o artigo 
de Silva e Lima (2019) traça um panorama contextual. 
Link para acessar o artigo: 
http://aprepro.org.br/conbrepro/2019/anais/arquivos/09302019_100936_5d920250
791a4.pdf 
 
 
 
 
 
http://aprepro.org.br/conbrepro/2019/anais/arquivos/09302019_100936_5d920250791a4.pdf
http://aprepro.org.br/conbrepro/2019/anais/arquivos/09302019_100936_5d920250791a4.pdf
 
LIVRO 
 
• Título: Manual de Confiabilidade, Mantenabilidade e Disponibilidade 
• Autor: João Ricardo Barusso Lafraia 
• Editora: Qualitymark 
• Sinopse: A obra aborda três temas essenciais da manutenção industrial: 
Confiabilidade, Mantenabilidade e Disponibilidade, escrito na forma de um manual, 
abordando estudos de casos e exemplos práticos. Pode ser utilizado por 
profissionais e por estudantes, os capítulos iniciais do livro abordam os conceitos 
de Confiabilidade e Confiabilidade humana. Os demais capítulos mostram os 
conceitos básicos de Mantenabilidade e Disponibilidade. No final do livro, o autor 
resume a técnica de Inspeção baseada em Risco, destinado ao pessoal de 
manutenção voltado para a inspeção de equipamentos, e um capítulo sobre 
aspectos gerenciais. 
 
FILME/VÍDEO 
 
O vídeo: “Evolução da Manutenção” explica um pouco da evolução dos conceitos 
e abordagens da manutenção ao longo do tempo. 
• Link do vídeo: https://www.youtube.com/watch?v=ZTzQHcK-wu8 
 
 
REFERÊNCIAS 
 
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS - ABNT. ABNT NBR 
5462:1994: Confiabilidade e mantenabilidade. Rio de Janeiro: ABNT, 1994. 
 
BORLIDO, D. J. A. Indústria 4.0 – Aplicação a Sistemas de Manutenção. 2017. 
Dissertação (Mestrado em Engenharia Mecânica) – Faculdade de Engenharia da 
Universidade do Porto, Porto, 2017. 
 
FOGLIATTO, F.S.; RIBEIRO, J. L. D. Confiabilidade e manutenção industrial. 
Rio de Janeiro: Elsevier: ABEPRO, 2011. 
 
GREGÓRIO, G. F. P.; SILVEIRA, A. M. Manutenção industrial. Porto Alegre: 
SAGAH, 2018. 
 
KARDEC, A.; NASCIF, J. Manutenção: função estratégica. 3. ed. Rio de Janeiro: 
Qualitymark, 2009. 
 
LINZMAYER, E. Manutenção industrial no Brasil e no mundo. Revista P&S, São 
Paulo: Editora Banas, ano 39, jan. 2013. Disponível em: 
https://banaseiro.files.wordpress.com/2013/02/manutenc3a7c3a3o-industrial-pag-
19_457.pdf. Acesso em: 20 jun. 2020. 
 
SILVA, D. S; LIMA, E. V. O planejamento e controle da manutenção na indústria 
4.0. In.: IX Congresso Brasileiro de Engenharia de Produção. 2019, Ponta Grossa. 
Anais... Ponta Grossa, 2019. 
 
SLACK, N.; BRANDON-JONES, A.; JOHNSTON, R. Administração da 
Produção. 4. ed. São Paulo: Atlas, 2015. 
 
SLACK, N.; CHAMBERS, S.; JOHNSTON, R. Administração da produção. 3. ed. 
São Paulo: Atlas, 2009. 
 
SOUZA, J. B. Alinhamento das estratégias do planejamento e controle da 
manutenção (PCM) com as finalidades e funções do planejamento e controle 
da produção (PCP): uma abordagem analítica. Dissertação (Mestrado em 
Engenharia de Produção) – Universidade Tecnológica Federal do Paraná, Ponta 
Grossa, 2008. 
 
XENOS, H. G. Gerenciando a manutenção produtiva. Belo Horizonte: DG, 
1998. 
 
 
UNIDADE II 
ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO 
 
 
Plano de Estudo: 
• As condições básicas da manutenção 
• Manutenção centralizada, descentralizada ou mista 
• A manutenção na hierarquia da empresa 
• O Planejamento e o Controle da Manutenção 
 
 
Objetivos de Aprendizagem: 
• Identificar as condições básicas necessárias para o funcionamento eficaz da 
manutenção em uma empresa 
• Conceituar e contextualizar os modos de se organizar a manutenção 
• Compreender os níveis de organização e hierarquia da manutenção 
• Estabelecer a importância do Planejamento e o Controle da Manutenção 
 
INTRODUÇÃO 
 
Na Unidade I nós compreendemos o conceito de manutenção, seus objetivos 
e funcionalidades, sua evolução histórica e conceitos contemporâneos. Foi possível 
entender a razão pela qual a manutenção é tão necessária e também tão importante 
em uma organização. Porém, conhecer os principais conceitos e objetivos da 
manutenção não basta para que possamos entender como ela funciona na prática, 
como ela se estrutura em uma empresa, integrada às demais áreas de operação e 
como são as rotinas e práticas desse dia a dia. 
Há requisitos básicos para iniciar as atividades de manutenção em uma 
empresa? Por onde começar? Existe apenas um modo de se estruturar a 
manutenção? Como a manutenção pode ser organizada e qual(is) o(s) nível(is) 
hierárquico(s) de sua atuação? Quem são os funcionários da manutenção? O que 
o Planejamento e Controle (PCM) da manutenção deve fazer? Todas essas 
perguntas serão respondidas nesta unidade. 
Nós iremos começar com uma descrição das condições básicas necessárias 
para que a manutenção funcione de maneira eficaz, quais os controles e padrões 
necessários, como ela pode ser organizada e o que é preciso para executar as suas 
funções. Depois disso, nós veremos que existe mais de uma forma de se organizar 
a manutenção, tornando-a um órgão ou departamento dentro da empresa, dividindo 
suas tarefas entre os departamentos que já existem na empresa ou até mesmo 
utilizando uma combinação desses dois modos. Serão analisadas também as 
principais vantagens ou desvantagens de cada um deles. 
Após o estudo desta unidade, vai ficar mais fácil compreender como as 
funções da manutenção se enquadram na hierarquia de uma empresa, 
considerando os três níveis de horizonte de planejamento: o estratégico, o tático e 
o operacional. Logo, o Planejamento e Controle da Manutenção (PCM) também 
será abordado, favorecendo o entendimento de quais são as suastarefas e como 
uma empresa pode planejá-las. Nesse sentido, todos os pormenores da 
organização da manutenção em uma empresa serão abordados, para que você 
tenha a noção operacional de seu funcionamento e aplicação. 
 
1 CONDIÇÕES BÁSICAS 
 
Fonte: https://www.shutterstock.com/pt/image-vector/vector-supermarket-cart-car-parts-
rear-1011101980 
 
Viana (2002) aponta algumas condições básicas principais imprescindíveis à 
implementação e funcionamento da manutenção de forma eficaz nas organizações, 
como, por exemplo: o tagueamento, o levantamento das características técnicas 
dos equipamentos, materiais para manutenção, histórico de manutenção. Cada 
uma dessas condições será analisada nas seções seguintes. 
 
1.1 O Tagueamento 
 
 Viana (2002) explica que a palavra tagueamento na indústria representa a 
identificação da localização das áreas operacionais que existem dentro de uma 
empresa e também cada um dos seus equipamentos. Essa identificação torna mais 
fácil sua rastreabilidade, ou seja, facilita para que qualquer setor ou funcionário da 
empresa possa encontrar o equipamento referido. A tag auxilia no controle 
operacional como um todo, seja no levantamento de número de quebras, 
disponibilidade, custos, obsolescência, porque ela é a base da organização da 
 
manutenção, uma vez que o histórico de cada equipamento será organizado por 
meio dela (ver seção 1.5 desta unidade). 
 Teles (2020) explica que o tagueamento diz respeito à aplicação de uma 
etiqueta (de preferência colorida) em cada um dos equipamentos, com um código 
único (que geralmente é composto por números e letras), ou seja, uma identidade 
para cada equipamento. O tagueamento consiste, portanto, em um processo de 
identificação individual para cada equipamento, que orienta e auxilia a localização 
dos setores que contêm tais equipamentos, a indicação de qual processo cada 
equipamento se refere, quais equipamentos receberão manutenção. Geralmente a 
tag é um código, composto por vários níveis, sendo um dos níveis relacionado à 
área, outro para a subárea, qual etapa do processo produtivo pertence, dependendo 
de como a empresa se organiza. A Figura 1 ilustra um exemplo de como um 
tagueamento em um equipamento pode ser realizado. 
 
Figura 1 - Tagueamento 
 
Fonte: Teles (2020). 
 
 Teles (2020) explica que tais identificações nos equipamentos são 
necessárias para organizar operações rotineiras, como, por exemplo, para que um 
funcionário saiba de qual máquina o outro está falando, para que setores diferentes 
na empresa se refiram às máquinas, sabendo qual delas está sendo tratada, 
apontando-as nos documentos de forma organizada. Sendo assim, o tagueamento 
facilita a rastreabilidade, a organização e comunicação sobre o equipamento. 
 
 
1.2 Arquivo com as Características Técnicas dos Equipamentos 
 
As empresas devem manter, vinculado a cada um dos equipamentos e 
máquinas de sua planta, um arquivo com suas especificações técnicas de fácil 
acesso para consulta. Esse arquivo precisa conter especificações de componentes, 
peças, dimensões, facilitando o processo de compra, a substituição de um 
fornecedor quando isso for necessário, a melhoria no processo, a busca por 
similaridade, tanto de itens quanto de equipamentos (VIANA, 2002). 
Para elaborar esse arquivo, segundo Viana (2002), é necessário que se faça 
um levantamento prévio e cadastro contendo as características de cada 
equipamento da planta, algo que demanda tempo. O autor sugere um modelo para 
elaborar esse arquivo, chamado de Folha de Especificação (FE) e afirma que é 
necessário classificar as máquinas em grupo e depois elaborar uma FE para cada 
grupo de máquinas. Esse cadastro pode ser feito por meio de softwares que 
armazenam esses dados sobre os equipamentos e facilitam e organizam as 
consultas. 
A Figura 2 exemplifica um modelo de FE para um equipamento específico 
em uma planta produtiva e como essas informações podem ser organizadas 
(VIANA, 2002). Nela você pode ver algumas informações que podem estar contidas 
na FE: o número da FE, o Grupo de Máquinas (GM). Exemplos de Grupos de 
Máquinas (GM) podem ser: GM 1: motores elétricos; GM 2: redutores; GM 3: 
balanças, e assim por diante. Informações também sobre a descrição do 
equipamento, sua aplicação e utilidade, qual o fabricante, modelo (nome, número 
do modelo que vem de fábrica), dados técnicos do equipamento, os materiais de 
que ele é construído (informação que auxilia na reposição de peças), o tamanho, os 
itens componentes (VIANA, 2002). 
Muitas dessas informações podem ser fornecidas à empresa pelo fabricante 
do equipamento. A FE também poderá auxiliar o planejamento da manutenção em 
organizar as suas atividades. 
 
Figura 2 - Modelo de Folha de Especificações (FE) de um equipamento 
 
 
Fonte: Viana (2002, p. 45). 
 
1.3 Materiais para a Manutenção 
 
 Viana (2002) aponta que, para que a manutenção funcione de modo eficaz, 
é necessário alta qualidade de mão de obra e ferramental, porém, além disso, um 
estoque otimizado de peças sobressalentes também é imprescindível. O 
almoxarifado da manutenção precisará, portanto, atender aos objetivos conflitantes 
de: possuir materiais em quantidade e diversidade para não colocar em risco a 
produtividade da empresa em razão de paradas e, por outro lado, limitar esse 
estoque ao mínimo necessário e econômico possível. 
 
 Para realizar esse planejamento dos itens que irão compor esse estoque, 
alguns pontos devem ser analisados pela empresa, tais como: grau de risco do item 
para o processo; custo do material; tempo de vida útil, fornecedores (internos ou 
externos), demanda da área por aquele item ou observação minuciosa do consumo 
do item. Nessa análise, que consiste em uma “apreciação crítica”, feita pela 
Engenharia de Manutenção, analisam-se as solicitações que são feitas pela equipe 
de manutenção em campo, ponderando sobre o nível em que determinado 
equipamento pode consistir em um risco e também sua previsibilidade (VIANA, 
2002). 
As classificações de um item, em função do seu grau de risco, para Viana 
(2002) podem ser: 
● Vital: itens que podem parar equipamentos estratégicos para a 
produção, gerando perda de disponibilidade, afetando a qualidade do 
produto acabado ou, então, garantindo condições de segurança à 
máquina e ao funcionário. 
● Semivital: materiais secundários, que proporcionam eficiência ao 
processo produtivo, mas os seus riscos não são tão agravantes a 
ponto de serem classificados como “vital”. 
● Não-vital: materiais de equipamentos reserva, em função de stand-
by. 
● De risco extremo: materiais que são vitais para o processo são 
difíceis de adquirir e não há possíveis substitutos. 
 
 Outra análise crítica desempenhada pela Engenharia de Manutenção 
consiste em uma segunda classificação, pela previsibilidade do item (VIANA, 2002): 
● Previsível: material em que a utilização possa ser prevista com 
antecedência mínima de 30 dias. 
● Imprevisível: material ao qual não se pode prever com antecedência 
a época em que será necessário, apresentando variação de até 3 
meses da necessidade prevista. 
 
 
 Essas classificações servem de base para que a engenharia tome decisões 
acerca do estoque dos materiais e definições da quantidade mínima que sempre 
deve haver em estoque de cada um deles. Informações históricas de quantos itens 
foram utilizados em determinado espaço de tempo também auxiliam no 
entendimento da média de consumo de cada material (VIANA, 2002). 
 
1.4 A Ordem de Manutenção 
 
Segundo Viana (2002, p. 38), a Ordem de Manutenção (OM) é a “instrução 
escrita, enviada via documento eletrônico ou em papel, que define um trabalho a 
ser executado pela manutenção”. Em outros termos, a OM diz respeito ao 
documento (físico ou eletrônico) que autoriza a realização do reparo para 
determinado equipamento específico. É com esse documento que ocorre a açãodo 
técnico da manutenção. 
Dependendo da organização da manutenção em uma empresa, a OM 
também pode ser chamada de Ordem de Serviço (OS), conforme expõem Gregório 
e Silveira (2018), que explicam que cada empresa, de acordo com o seu 
planejamento, organização e controle da manutenção e com as necessidades do 
setor de engenharia de manutenção também deverá personalizar a OS, 
especificando as informações que devem ser fornecidas ao técnico e qual o tipo de 
informação ele deverá registrar no histórico de manutenção, quando finalizar o 
reparo. 
Um modelo de OM (contendo duas páginas) é apresentado por Viana, nas 
Figuras 3 e 4. Note que na primeira página constam informações básicas cadastrais, 
de cabeçalho, como número da OM, TAG, data, equipamento, centro de custo, 
equipe responsável, tipo de manutenção. A descrição abordará as tarefas a serem 
executadas, as especialidades necessárias às pessoas àquela manutenção (como 
por exemplo, eletricista, mecânico, entre outros), quantas horas estão previstas para 
a realização e questões de segurança do trabalho como Equipamentos de Proteção 
Individuais (EPIs) necessários (VIANA, 2002). 
 
 
Figura 3 - Primeira página de uma Ordem de Manutenção (OM) 
 
Fonte: Viana (2002, p. 40). 
 
 A segunda página da OM, por sua vez, irá auxiliar a empresa a criar o seu 
histórico de manutenção (tratado a seguir, no item 1.5 desta unidade). Os termos 
de causa, sintoma e intervenção deverão ser preenchidos, além de um espaço para 
uma descrição (que deve ser a mais detalhada possível) do serviço realizado e outro 
campo para o detalhamento dos materiais necessários para a realização do reparo 
(VIANA, 2002). 
 
Figura 4 - Segunda página (ou verso) de uma Ordem de Manutenção (OM) 
 
 
Fonte: Viana (2002, p. 40) 
 
1.5 Histórico de Manutenção 
 
 Os históricos de manutenção em uma empresa são muito importantes para 
que se obtenha um mapeamento detalhado com as datas, reparos e manutenções 
realizadas em todos os equipamentos. Viana (2002) afirma que manter essas 
informações é muito importante ao gerenciamento de um processo produtivo, pois 
a trajetória de cada item pode, então, ser acompanhada e pesquisas são 
viabilizadas por: data, tag, equipamento, elemento, causa, sintoma, intervenção. 
 
Logo, para o autor, esse histórico consiste em uma arma de pesquisa que permite 
informações confiáveis para a tomada de decisões. 
 Para a viabilização desse sistema, a equipe de manutenção deverá manter 
para cada equipamento, de forma organizada, um sistema organizado ou software 
de gerenciamento das informações em que se registram cada uma das 
manutenções efetuadas, reparos, trocas de peças. Esse histórico sobre um 
equipamento pode auxiliar na tomada de decisões, pois demonstram os custos, a 
média de tempo que cada equipamento funciona sem manutenção, informa o tempo 
de uso e desgaste, possíveis falhas e demais informações importantes para o 
gerenciamento da manutenção. Viana (2002) afirma que para operacionalizar a 
organização dos bancos de dados das Ordens de Manutenção (OMs), são inseridos 
nelas três campos: causa, sintoma e intervenção, que os técnicos preenchem para 
reportar o trabalho realizado. 
O primeiro campo, “causa”, diz respeito ao motivo da intervenção, ou seja, o 
porquê de aquele reparo estar ocorrendo. A empresa pode optar por manter uma 
apostila de possíveis causas para a manutenção, descrevendo todos os termos e 
siglas técnicas, para que todos os técnicos possam preencher de forma 
padronizada. Alguns exemplos de causa podem ser: Defeito de Fábrica (DEF); 
Desalinhamento (DES); Engripamento (ENG); Fadiga (FAD); Gasto (GAS); 
Preventiva (PREV); Preditiva (PRD), entre outros (VIANA, 2002). 
O segundo campo, “sintoma”, apresenta os efeitos resultantes ou 
observados no equipamento, ou seja, qual anomalia ou anormalidade foi observada 
no equipamento, diferente do seu funcionamento adequado. Alguns exemplos de 
sintomas podem ser: Aberto (ABE); Queimado (QUE); Ruído Anormal (RAN); Sem 
Velocidade (SVL), entre outros (VIANA, 2002). 
O terceiro campo a ser preenchido no histórico, “intervenção”, servirá para 
que o técnico especifique qual a solução aplicada ao equipamento, ou seja, como 
aquele “problema” foi resolvido ou qual ação preventiva foi aplicada. Alguns 
exemplos de soluções podem ser: Acoplado (ACO); Ajustado (AJU); Fixado (FIX); 
Inspecionado (INS); Limpeza (LIM); Lubrificação (LUB), entre outras (VIANA, 2002). 
 
 
2 MANUTENÇÃO CENTRALIZADA, DESCENTRALIZADA, SISTEMA MISTO OU 
HÍBRIDO 
 
Fonte: https://www.shutterstock.com/pt/image-photo/organization-hierarchy-concept-
business-man-manage-1186311463 
 
 Conforme já foi visto na unidade anterior desta apostila, antigamente, a 
manutenção era vista como um “mal necessário” às atividades de uma empresa, 
pois já que, com o passar do tempo as máquinas desgastavam-se e quebravam, a 
equipe de manutenção era chamada somente para consertar tais equipamentos 
quebrados. Desse modo, era comum que a manutenção não desfrutasse de muito 
prestígio nas organizações e apresentasse sempre uma posição inferior, 
frequentemente abaixo do gerente de produção (SELEME, 2015). 
Com o passar do tempo e a evolução da importância da manutenção, essa 
concepção foi sendo alterada e surgiram outros modos de se organizar a 
manutenção. Seleme (2015) esclarece que na atualidade existem alguns tipos de 
organização da manutenção: manutenção centralizada; manutenção 
descentralizada e manutenção híbrida. Cada um desses tipos diz respeito a uma 
forma de organizar a manutenção para trabalhar com as demais áreas operacionais. 
 
Tavares (2005) explica que quando uma organização adota a manutenção 
centralizada, existe apenas um único órgão (ou departamento) de manutenção 
responsável por essas atividades, em nível hierárquico paralelo aos níveis 
operacionais na hierarquia da empresa. A Figura 5 ilustra esse modo de 
organização da função manutenção em uma organização. 
 
Figura 5 - Exemplo de estrutura hierárquica com manutenção centralizada 
 
Fonte: Souza (2008, p. 70). 
 
Seleme (2015) aponta que essa centralização pode ter algumas vantagens, 
como, por exemplo: pode ser mais flexível e permitir alta especialização dos 
funcionários em suas funções; a supervisão pode tornar-se mais eficiente; melhora 
a formação profissional das pessoas; permite a aquisição de equipamentos 
modernos. Porém, a manutenção centralizada possui também desvantagens, como, 
por exemplo: supervisionar as tarefas de conhecimento técnico muito especializado 
é mais difícil, além disso essas tarefas consomem mais tempo de deslocamento da 
função organização; os funcionários tornam-se muito especializados em algumas 
tarefas, mas podem acabar deixando de aprender sobre outras tecnologias. 
 Em se tratando da manutenção descentralizada, de acordo com Tavares 
(2005), cada área de processo em uma empresa possui uma equipe própria para 
as atividades de manutenção. Essa equipe acaba sendo responsável pela execução 
e também pelo planejamento e controle das atividades relacionadas à manutenção. 
 
A Figura 6 exemplifica esse modo de organização da função manutenção em uma 
organização. 
 
Figura 6 - Exemplo de estrutura hierárquica com manutenção descentralizada 
 
Fonte: Tavares (2005, p. 10). 
 
Uma desvantagem desse tipo de organização descentralizada é que cada 
área de processo pode estabelecer um padrão de organização diferente ou um 
modo de estruturar as atividades. Logo, pode ser difícil estabelecer um padrão e 
pode haver diferentes formas de se sistematizar as funções de manutenção dentro 
da empresa (TAVARES, 2005). Além disso, Seleme (2015) acrescenta que com os 
serviços atribuídos a áreas ou unidades específicas, ocorre uma redução da 
flexibilidade do sistema de manutenção. Reduz-se a quantidade de habilidades 
disponíveis e a utilização de recursos humanos é menos eficientedo que em uma 
manutenção centralizada, por exemplo. Em alguns casos, portanto, a manutenção 
mista ou centralizada pode ser uma solução. 
Em se tratando da manutenção mista ou híbrida, de acordo com Tavares 
(2005), pode-se afirmar que ela associa as vantagens provenientes dos dois 
modelos citados (centralizada e descentralizada). Nessa disposição, cada área de 
processo possui autonomia para realizar as manutenções corriqueiras, com base 
em uma padronização de métodos e processos de controle definidos por um único 
órgão (ou departamento) de manutenção dentro da empresa. A Figura 7 exemplifica 
esse modo de organização da função manutenção em uma organização. 
 
 
Figura 7 - Exemplo de estrutura hierárquica com manutenção mista 
 
Fonte: Tavares (2005, p. 11). 
 
Seleme (2015) explica que o grau de centralização ou descentralização 
depende do modo em que a empresa estrutura seus processos, do seu tamanho, 
do tipo de produtos que produz. Por exemplo, em empresas muito grandes, com 
muitos espaços de trabalho, tende-se a optar pela manutenção descentralizada. Por 
outro lado, empresas pequenas optam pelo modelo centralizado, já que poucos 
funcionários geralmente dão conta de atender toda a demanda da empresa. 
Empresas que entregam produtos de sistema contínuo, por sua vez, embora 
tenham serviços diversos podem precisar de apenas um centro de manutenção 
(SELEME, 2015). 
 
 
 
 
3 MANUTENÇÃO NA HIERARQUIA DA EMPRESA 
 
Fonte: https://www.shutterstock.com/pt/image-vector/set-6-startup-icons-unity-repair-
663557269 
 
 Por mais que a manutenção seja um conjunto de atividades realizadas no dia 
a dia da organização, objetivando a prevenção ou correção de falhas encontradas, 
bem como eventuais anomalias em processos e equipamentos, sua gestão está 
associada ao planejamento, o que envolve tanto a distribuição (em determinado 
período) dos chamados serviços de manutenção, como a projeção e provisão de 
mão-de-obra, ferramentas e materiais para a execução desses serviços (XENOS, 
1998). Projeção compreendida como previsibilidade na utilização dos equipamentos 
e provisão concebida como capacidade de providenciar os recursos. 
Nesse sentido, o Planejamento da Manutenção está diretamente associado 
ao Planejamento e Controle da Produção (PCP), bem como aos Planos de 
Produção. Tubino (2017) procura promover o entendimento de cada plano, 
https://www.shutterstock.com/pt/image-vector/set-6-startup-icons-unity-repair-663557269
https://www.shutterstock.com/pt/image-vector/set-6-startup-icons-unity-repair-663557269
 
estabelecendo um horizonte temporal e a hierarquia envolvida no planejamento. 
Para isso os classifica como: 
● Planejamento Estratégico da Produção ou Plano Agregado da 
Produção; 
● Planejamento Tático da Produção ou Planejamento Mestre da 
Produção; 
● Planejamento Operacional da Produção ou Planejamento, 
Programação, Acompanhamento e Controle da Produção. 
 
Cada um desses níveis será detalhado nas próximas seções. 
 
3.1 Planejamento Estratégico da Produção e a Gerência da Manutenção da 
Empresa 
 
 Na elaboração do Planejamento Estratégico da Produção, geralmente 
encontram-se envolvidos membros da alta gerência da organização (topo da 
pirâmide), como sócios, presidente, diretores e gerentes de nível estratégico. Esses 
atores definem no horizonte do longo prazo (frequentemente compreendido em 
períodos anuais) estratégias globais para toda a empresa. 
Tomando como base a missão e os valores da organização, para Tubino 
(2017), o Planejamento Estratégico da Produção (ou Plano Agregado da Produção) 
procura estabelecer os objetivos da organização (critérios estratégicos de 
desempenho), como sua capacidade produtiva, flexibilidade da produção, custos 
produtivos, qualidade desejada nos produtos e a confiabilidade e pontualidade nas 
entregas produtivas. Ou seja, por meio de um plano bem estruturado, a empresa 
procura minimizar as probabilidades de potenciais riscos relacionados aos 
processos decisórios, bem como maximizar o sucesso resultante do conjunto das 
operações fabris. 
 
 
Figura 8 - Organograma para implantação da Manutenção Produtiva Total (MPT) - 
Nível Estratégico (topo da pirâmide) 
 
Fonte: adaptado de Viana (2002) 
 
Tomando como base a implantação da MPT, nesse nível hierárquico (como 
demonstra a Figura 8), a visão estratégica da manutenção é representada pelo 
papel do Gerente de Manutenção Industrial que, de acordo com Viana (2002), pode 
estar subordinado ao Gerente de Fábrica (Produção). De acordo com o autor, o 
Gerente de Manutenção fica responsável pela estrutura de supervisores e equipes 
de manutenção, podendo ainda englobar autoridade sob o departamento de 
Planejamento e Controle da Manutenção (PCM) e ainda sob a Engenharia de 
Manutenção (dependendo do tamanho da empresa, cada departamento poderá 
designar um gestor). 
A principal informação relacionada ao Planejamento Estratégico que deriva 
da Gestão da Manutenção é o tempo de setup produtivo. De acordo com Tubino 
(2017), esse elemento corresponde aos tempos de paradas programadas, 
eventuais, paradas inesperadas e manutenções. Por se tratar de uma visão ampla, 
esse elemento é definido por meio de um percentual que representa perda da 
produtividade por conta das ações necessárias à manutenção de equipamentos e 
linhas produtivas. 
 
 
3.2 Planejamento Tático da Produção e a Supervisão da Manutenção na 
Empresa 
 
No desenvolvimento do Planejamento Tático da Produção, geralmente 
encontram-se envolvidos membros da gerência média da organização (meio da 
pirâmide) como gerentes de nível tático, supervisores e coordenadores. Esses 
atores definem, no horizonte do médio prazo (frequentemente compreendido em 
períodos mensais e/ou semanais), táticas para a empresa. 
Nesse plano, como afirma Tubino (2017), os objetivos estratégicos são 
convertidos em metas táticas a fim de simplificar e dividir os resultados pretendidos, 
para, então, facilitar seu entendimento e orientar o Planejamento Operacional da 
Produção. Ou seja, o Planejamento Tático da Produção (ou Planejamento Mestre 
da Produção) atua como um interlocutor entre os Planejamentos Estratégico e 
Operacional. De acordo com o autor, na maioria das vezes, o desenvolvimento do 
Planejamento Tático é baseado em cenários. Dependendo o cenário e a 
disponibilidade dos recursos para satisfazê-lo, o plano pode precisar ser refeito, 
quando, na pior das hipóteses, poderá indicar a necessidade de uma revisão no 
Planejamento Estratégico. 
Tomando como base a implantação da MPT, nesse nível hierárquico (como 
demonstra a Figura 9), a visão tática da manutenção é representada pelo papel do 
Supervisor de Manutenção Industrial que, de acordo com Viana (2002), é o 
profissional encarregado por coordenar e orientar as equipes de executantes, bem 
como dos técnicos da manutenção, podendo ainda englobar autoridade sob o 
departamento de Planejamento e Controle da Manutenção (PCM). Por ocupar uma 
posição intermediária na pirâmide, o Supervisor é responsável por garantir a 
integração entre os objetivos fixados pelo nível estratégico e as ações do nível 
operacional. Nesse sentido, de acordo com o autor, esse profissional se torna 
chave, inclusive, para o sucesso de programas como TQC (Total Quality Control ou 
Controle da Qualidade Total). 
 
 
Figura 9 - Organograma para implantação da Manutenção Produtiva Total (MPT) - 
Nível Tático (meio da pirâmide
 
 
Fonte: adaptado de Viana (2002) 
 
 Por se tratar de um processo interativo entre as áreas, como afirma Tubino 
(2017), o Planejamento Tático encerra por representar os desejos dessa 
diversidade dentro da empresa. O autor sugere que a programação das atividades 
mensais e/ou semanais possam ser planejadas, de maneira a nortear as 
necessidades de manutenções dos equipamentos e instalações, promovendo 
tempo hábil para provisão de recursos para realização dessasatividades e 
confiabilidade na entrega da produção. 
 
3.3 Planejamento Operacional da Produção e o Planejamento da Manutenção 
na Empresa 
 
No desenvolvimento do Planejamento Operacional da Produção, geralmente 
encontram-se envolvidos membros da baixa gerência da organização (base da 
pirâmide), como encarregados, líderes e cargos de relevância tática-operacional. 
Esses atores definem, no horizonte de curto prazo (frequentemente compreendido 
em períodos diários e/ou horários), ações para a empresa. 
 Dessa forma, como afirma Tubino (2017), o Planejamento Operacional da 
Produção (ou o Planejamento, Programação, Acompanhamento e Controle da 
Produção) se encarrega de definir ações para cumprimento do Plano Tático e, 
consequentemente, do Plano Estratégico. Tais ações culminam num planejamento 
 
das atividades diárias, programação da execução dessas atividades, bem como o 
acompanhamento e o controle da realização delas e os níveis de satisfação 
alcançados (aceitação ou rejeição de acordo com padrões estabelecidos em 
planejamentos). 
 
Figura 10 - Organograma para implantação da Manutenção Produtiva Total (MPT) 
- Nível Operacional (base da pirâmide) 
 
Fonte: adaptado de Viana (2002) 
 
 Tomando como base a implantação da MPT, nesse nível hierárquico (como 
demonstra a Figura 10), a visão operacional da manutenção é representada pelo 
papel do Técnico ou Executante, compreendido como Operador ou Técnico de 
Manutenção Industrial que, de acordo com Viana (2002), são profissionais que 
realmente atuam no processo de manutenção dos equipamentos e instalações e 
realizam as Ordens de Manutenção (OMs). O Operador tem um papel mais 
orientado para a produção na fábrica, mas resolve situações mais básicas de 
manutenção (como a lubrificação de um maquinário e a resolução de um problema 
mais simples), o que direciona para uma manutenção mais autônoma. Na MPT, o 
Operador é quem geralmente encaminha solicitação de troca de uma peça, por 
exemplo, ou solicita a presença de um Técnico de Manutenção. Esse, por sua vez, 
detém conhecimentos e habilidades para aplicar as ciências não só da sua 
especialidade, mas das diversas áreas da indústria. Ou seja, o Técnico de 
Manutenção tem uma educação formal, mas carrega consigo a experiência de 
resolução e de técnicas para resolução de problemas mais complexos de 
manutenção. 
 Transitando entre o nível tático e operacional, apresenta-se o papel do 
Planejamento e Controle da Manutenção (PCM). Viana (2002) recomenda que esse 
 
departamento seja montado por profissionais que já passaram pelo nível de 
Executante de Manutenção. Essa orientação se dá pelo fato de já possuir um know-
how dos equipamentos e processos produtivos, bem como da sua manutenção. Sob 
a função de um Planejador, ficará a execução de tarefas como planejamento e 
programação da manutenção, se utilizando para isso das Ordens de Manutenção 
(OMs) e ficando sob sua responsabilidade a liberação destas e registro dos 
acompanhamentos e controles realizados. 
 O PCM pode ser associado ao Planejamento e Controle da Produção (PCP), 
principalmente no que diz respeito às atividades padrões. Como afirma Tubino 
(2017), o PCP se encarregada de providenciar os recursos produtivos 
(administrando para isso os estoques), o que, no caso do PCM, poderia ser 
associado com o planejamento das manutenções e a garantia de recursos para isso; 
o PCP sequencia e libera as ordens de produção, o que, no caso do PCM, poderia 
ser associado de maneira semelhante com o processo de sequenciamento e 
liberação de ordens de manutenção; e o PCP controla os índices produtivos e as 
anomalias desse processo, o que, no caso do PCM, observa-se a mesma realidade 
de controles, só que baseados na manutenção produtiva. 
 Para um efeito mais didático, a Figura 11 apresentará, de acordo com Viana 
(2012), a concepção completa do Organograma para implantação da Manutenção 
Produtiva Total (MPT). 
 
 
Figura 11 - Organograma para implantação da Manutenção Produtiva Total (MPT) 
 
Fonte: Viana (2002, p. 72) 
 
 
 
4 PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO (PCM) 
 
Fonte:https://www.shutterstock.com/pt/image-photo/businessman-holding-pens-graph-
paper-meeting-751298770 
 
Xenos (1998) afirma que quando se compara a operação dos equipamentos 
no dia a dia da produção de uma empresa com o trabalho da manutenção, este 
tende a ser não repetitivo e muito mais diversificado. A manutenção inclui inspeções 
simplificadas, mensurações, testes, ajustes. Também inclui reformas mais 
complicadas, trocas de peças, alterações e melhorias em equipamentos. Toda essa 
diversificação aumenta à medida que a empresa possui um maior número de 
modelos e tipos de equipamentos diferentes, com os quais as equipes de 
manutenção precisam lidar. 
Além disso, quanto maior a variedade, mais o trabalho da manutenção se 
torna complexo. Problemas de logística, contratação de pessoas, compras, 
transporte e armazenamento, instalações e ferramentas adequadas são questões 
que exigem meses de preparação para que tudo ocorra de maneira eficaz. O 
 
planejamento e a padronização são as bases para a melhoria do gerenciamento da 
manutenção, garantindo a confiabilidade dos processos e a previsibilidade dos 
recursos necessários (XENOS, 1998). 
Viana (2002) elenca algumas atividades principais a serem realizadas pelo 
PCM: 
● A carteira de serviços: a manutenção trabalha com uma carteira de 
serviços que precisa ser gerenciada e organizada pelo Planejamento 
e Controle da Manutenção (PCM). As fontes podem ser: OMs 
preventivas e planejadas de acordo com cada equipamento; OMs 
geradas por demandas da operação; OMs manuais, abertas 
emergencialmente ou não para atender manutenções corretivas; OMs 
provenientes de inspeções ou laudos de manutenção preditiva. 
● A demanda de especialidades: cada OM deve ter especificada a 
quantidade de horas necessárias para a realização de cada atividade, 
horas de eletricista, horas de mecânico etc. Essas definições são 
necessárias para a programação semanal do trabalho das equipes de 
manutenção. 
● Materiais necessários: conforme foi discutido no item 1.3 desta 
apostila, além da alta qualidade da mão de obra e ferramental, os 
materiais são imprescindíveis para a correta execução dos serviços 
de manutenção. Logo, além do planejamento da demanda de 
especialidades, o PCM preocupa-se também com o planejamento dos 
materiais. O sucesso desse acompanhamento depende de uma 
conexão do departamento de PCM com o de Compras. Quando a 
empresa utiliza sistemas integradores como os Enterprise Resource 
Planning (ERP) ou sistemas de compras informatizados de última 
geração, o PCM pode acompanhar o processo de compra desses 
materiais e a situação dos pedidos em tempo real. 
● Priorização das ordens de serviço: todas as OMs deverão receber 
no momento de seu cadastro, critérios de prioridade. Tais critérios 
devem seguir as normas previamente definidas pela empresa. Uma 
 
possibilidade é que a empresa estabeleça critérios e definição de 
urgência de cada serviço, com base na análise crítica do equipamento 
para a planta; no grau de urgência dado pelo PCM ao serviço, tendo 
em vista o impacto da parada de tal equipamento na segurança do 
trabalho, meio ambiente, qualidade do produto final e 
operacionalidade da planta. 
● Ferramentas gerenciais de planejamento e controle: há poucas 
probabilidades de que um PCM seja infalível e livre de atritos, porém 
o seu objetivo principal é atingir a redução de falhas aos menores 
níveis possíveis de eventos imprevistos. Na busca do desvio mínimo 
do planejado e organizado, existem várias ferramentas gerenciais que 
foram desenvolvidas ao longo do tempo e podem auxiliar as equipes 
de manutenção. Como exemplos, podem ser citados o Gráfico de 
Gantt e o PERT-CPM. 
 
Xenos (1998) explica que elaborar os planejamentos para a manutenção 
consiste, basicamente,em apontar as ações de manutenções preventivas que 
devem ser realizadas, ou seja, um calendário de ações preventivas. Uma das 
principais bases para a elaboração do planejamento ou plano de manutenção é a 
necessidade de manutenção preventiva dos equipamentos para evitar as falhas e 
garantir seu bom funcionamento. 
Além dessas bases, são necessárias informações dos padrões de 
manutenção, ou seja, instruções sobre o que deve ser inspecionado em cada 
equipamento, reformado ou trocado, com que frequência, como e por que tais 
tarefas devem ser executadas. A partir de então, com informações contidas nesses 
padrões, é possível elaborar planos de manutenção que definem datas para a 
execução de cada tarefa. Quando os equipamentos são novos, os manuais, 
informações e especificações técnicas oferecidos pelos fabricantes são utilizados 
para o planejamento, uma vez que a empresa não possui informações de usos 
sobre eles ainda (XENOS, 1998). 
 
 
SAIBA MAIS 
Gráfico de Gantt: no início do século XX, Henry Gantt, aluno de Frederick Taylor, 
idealizou um sistema de planejamento e controle, que utilizava diagramas de barras. 
No decorrer da Primeira Guerra Mundial foi aplicado o sistema em vários 
empreendimentos do Exército e da Marinha e, por meio do sucesso da aplicação, 
tornou-se o Gráfico de Gantt um método muito utilizado no planejamento, 
programação e controle de tarefas. 
Fonte: Viana (2002). 
 
PERT CPM: consiste em um diagrama que representa atividades e dependências 
entre tais atividades. Tais atividades são interligadas por um conjunto de setas e 
nós, promovendo a visualização da duração das atividades (início e fim) e os 
recursos que cada atividade consome. Sua utilização relaciona-se a mapear e 
encontrar gargalos produtivos (identificados como caminho crítico ou de folga nula). 
Fonte: Tubino (2017). 
#SAIBA MAIS# 
 
REFLITA 
Disponibilidade é a “Capacidade de um item estar em condições de executar uma 
certa função em um dado instante ou durante um intervalo de tempo determinado, 
levando-se em conta os aspectos combinados de sua confiabilidade, 
mantenabilidade e suporte de manutenção, supondo que os recursos externos 
requeridos estejam assegurados”. 
Fonte: ABNT (1994, p. 2). 
 
A chave para a produtividade: “Os KPIs, ou indicadores-chave do processo, do 
inglês Key Process Indicators, são medidas de desempenho que as organizações 
utilizam para aferir, analisar e melhorar seus processos. A estes indicadores são 
atribuídas metas específicas, que visam direcionar a atenção dos tomadores de 
decisão para os aspectos importantes do sistema produtivo, a fim de atingir os 
objetivos estratégicos do negócio. Associados aos KPIs, a gestão visual torna 
 
públicas as informações críticas sobre os indicadores e suas metas, criando maior 
engajamento em todas as pessoas nos diversos níveis da empresa para alcançar 
os objetivos estratégicos, através da melhoria contínua de seus processos internos”. 
Fonte: Tubino (2017, p. 248). 
#REFLITA# 
 
 
CONSIDERAÇÕES FINAIS 
 
Nesta unidade aprofundamos o conhecimento com as características e as 
influências da Manutenção na estrutura organizacional, bem como seu papel 
colaborativo para o sucesso e organização dos processos produtivos. 
Abordamos temas centrais, tais como: 
● as condições básicas que permeiam as manutenções: o 
tagueamento (identificação lógica dos equipamentos, permitindo a 
extração rápida de informações relevantes para organizar operações 
rotineiras), as especificações técnicas dos equipamentos (documento 
estruturado, que permite acesso a informações técnicas de cada 
equipamento, assim como sua aplicação), materiais para manutenção 
(classificados como vitais, semivitais, não vitais e de risco extremo; ou 
ainda em previsíveis e imprevisíveis) e o histórico de manutenção de 
cada equipamento (compreendido como os registros das ordens de 
manutenções (OMs) – item essencial para o início das manutenções 
– e o detalhamento da execução de cada registro, contendo a causa-
origem da manutenção, a descrição da tarefa e os 
materiais/equipamentos utilizados); 
● as abordagens (a) centralizada, (b) descentralizada e (c) mistas ou 
híbridas da manutenção. (a) corresponde a adoção de um 
departamento específico para a manutenção; (b) orienta a 
manutenção como responsabilidade de cada área de processo, ou 
seja, cada área possui uma equipe própria de manutenção; (c) que se 
assemelha ao modelo de Manutenção Produtiva Total (MPT), em que 
os operadores ficam responsáveis por manutenções mais básicas e o 
departamento de manutenção realiza aquelas de maior complexidade; 
● a presença da manutenção na hierarquia da empresa, representada 
por atores como Gerente da Manutenção Industrial (geralmente 
responsável pelos departamentos de Engenharia de Manutenção e 
PCM, auxiliando na elaboração do Planejamento Estratégico – de 
 
longo prazo), Supervisor de Manutenção (encarregado de coordenar 
e orientar as equipes executantes, auxiliando na elaboração do 
Planejamento Tático – de médio prazo) e os Executantes de 
Manutenção (compreendidos como os Operadores e os Técnicos, que 
de fato atuam no processo de manutenção dos equipamentos e 
instalações e realizam as OMs, sendo responsáveis pelo cumprimento 
das programações - de curto prazo - realizadas pelo Planejamento e 
Controle da Manutenção (PCM); 
● PCM: departamento fundamental que transita entre o nível tático e 
operacional da organização e que define o planejamento, 
programação, acompanhamento e controle das manutenção no médio 
e no curto prazo, sendo responsável pela liberação das OMs e sua 
documentação, as horas necessárias para cada atividade de 
manutenção, os materiais necessários para execução de cada OM, a 
priorização de cada serviço de manutenção e o desenvolvimento de 
ferramentas gerenciais de planejamento, acompanhamento e controle 
das manutenções. 
 
Entendemos que as abordagens desses temas centrais possibilitam o 
desenvolvimento de técnicas e habilidades para uma melhor gestão das 
manutenções no ambiente produtivo/fabril. 
 
 
 
 
 
 
 
LIVRO 
 
• Título: Confiabilidade e Manutenção Industrial 
• Autores: Flávio Sanson Fogliatto e José Luis Duarte Ribeiro 
• Editora: GEN LTC 
• O presente livro trata da Engenharia de Confiabilidade que tem como objetivo 
adequar a produção da indústria aos padrões dos mercados e a normas de 
qualidade, fornecendo o referencial teórico para esse processo de melhoria. O 
diferencial de Confiabilidade. 
Fonte: Grupo Gen: https://www.grupogen.com.br/confiabilidade-e-manutencao-industrial 
 
FILME/VÍDEO 
 
Esse vídeo te ajuda a entender como o processo de tagueamento é elaborado e 
operacionalizado, bem como o código de cada equipamento pode ser gerado. 
• Título: Norma para Tagueamento de Equipamentos - NBR 8190 
• Link do vídeo: https://youtu.be/z0id89CJTlk 
 
REFERÊNCIAS 
 
FOGLIATTO, F. S.; RIBEIRO, J. L. D. Confiabilidade e manutenção industrial. 
Rio de Janeiro: Elsevier: ABEPRO, 2011. 
 
GREGÓRIO, G. F. P.; SILVEIRA, A. M. Manutenção industrial. Porto Alegre: 
SAGAH, 2018. 
 
KARDEC, A.; NASCIF, J. Manutenção: função estratégica. 3. ed. Rio de Janeiro: 
Qualitymark, 2009. 
 
SELEME, R. Manutenção industrial: mantendo a fábrica em funcionamento. 
Curitiba: Intersaberes, 2015. 
 
SOUZA, J. B. Alinhamento das estratégias do planejamento e controle da 
manutenção (PCM) com as finalidades e funções do planejamento e controle 
da produção (PCP): uma abordagem analítica. Dissertação (Mestrado em 
Engenharia de Produção) – Universidade Tecnológica Federal do Paraná, Ponta 
Grossa, 2008. 
 
TAVARES, L. A. Manutenção centrada no negócio. Rio de Janeiro: NAT, 2005. 
 
TELES, J. Como Implantar o PCM – Planejamento e Controle de Manutenção. 
2020. Disponível em: https://engeteles.com.br/como-implantar-o-pcm/. Acesso em: 
01 jul. 2020. 
 
TUBINO, D. F. Planejamento e Controle da Produção- Teoria e Prática. 3. ed. 
s.l.: Grupo GEN, 2017. 
 
VIANA, H. R. PCM, planejamento e controle da manutenção. Rio de Janeiro: 
Qualitymark, 2002. 
 
XENOS, H. G. Gerenciando a manutenção produtiva. Belo Horizonte: DG, 
1998. 
 
 
 
UNIDADE III 
MÉTODOS DE MANUTENÇÃO 
 
 
Plano de Estudo: 
• Conceitos da manutenção corretiva 
• Definições da manutenção preventiva. 
• Características da manutenção preditiva. 
• Principais propriedades da manutenção produtiva. 
 
 
Objetivos de Aprendizagem: 
• Conceituar e contextualizar as diferentes abordagens relativas à manutenção em 
uma organização: corretiva, preventiva, preditiva e produtiva. 
• Compreender aspectos relacionados à programação e periodicidade de cada uma 
dessas abordagens. 
 
 
 
INTRODUÇÃO 
 
Na Unidade II foi possível compreender todas as condições básicas 
essenciais para iniciar as atividades de manutenção em uma empresa. O que é 
necessário, quais os modos possíveis para se estruturar a hierarquia da 
manutenção, quais as funções dos funcionários da manutenção e a função do 
Planejamento e Controle da Manutenção (PCM) nesse contexto. Ou seja, como é o 
funcionamento e a operacionalização da manutenção na prática. 
Nessa unidade, entenderemos de modo mais aprofundado as abordagens 
da manutenção possíveis. Em outros termos, quais são os modos possíveis em que 
as empresas organizem as funções ou a perspectiva em que a manutenção é 
trabalhada e em que momento é mais adequado utilizar cada uma das abordagens. 
A primeira abordagem é a Manutenção Corretiva, que é um tipo de manutenção 
não programada, porque trata apenas da falha quando apresentada pelo 
equipamento. No entanto, para amenizar as consequências das paradas no 
processo produtivo ela pode ser planejada. A segunda abordagem consiste na 
Manutenção Preventiva e, ao contrário da Manutenção Corretiva, é um tipo de 
manutenção programada e realiza intervenções em equipamentos que estão com 
bom funcionamento, com objetivo de evitar que a falha aconteça. 
A Manutenção Preditiva, por sua vez, é um outro tipo de manutenção 
programada, que se fundamenta em uma abordagem comportamental que monitora 
e controla os equipamentos, buscando prever a proximidade do momento crítico. 
Ou seja, ela não espera até o momento em que o equipamento apresenta falhas, 
mas também não troca peças que ainda apresentam boas condições. Visa buscar 
um equilíbrio entre desgaste e custo de manutenção. A Manutenção Produtiva, 
baseada na autonomia dos operadores, consiste em um conjunto de métodos de 
manutenção que procura garantir e otimizar a produtividade do equipamento em 
relação aos fatores econômicos produtivos e aos custos de manutenção. 
Nesse sentido, cada uma dessas abordagens será analisada, para 
entendermos melhor tais conceitos e também em que momentos uma ou outra 
 
 
abordagem pode ser adotada ou mais adequada, uma decisão gerencial a ser 
tomada pela empresa. 
 
 
1 MANUTENÇÃO CORRETIVA 
 
Fonte: https://www.shutterstock.com/pt/image-photo/heating-central-gas-furnace-issue-
technician-1445642555 
 
 A Manutenção Corretiva é formalmente definida como aquela que é 
“efetuada após a ocorrência de uma pane destinada a recolocar um item em 
condições de executar uma função requerida” (ABNT,1994, p. 7), ou seja, sua 
característica é de uma manutenção não-programada e aperiódica. Isso significa 
que ela não segue uma especificação técnica e não tem calendário previamente 
estabelecido para sua ocorrência. Viana (2002) explica que a Manutenção Corretiva 
é conhecida nas fábricas como “apagar incêndios”, já que consiste em uma 
intervenção aleatória e necessária imediatamente, no momento em que o problema 
acontece, para recolocar o equipamento em funcionamento, seja porque é 
necessário evitar consequências graves nos instrumentos de produção ou à 
segurança do funcionário e ao meio ambiente. 
Kardec e Nascif (2009) afirmam que a Manutenção Corretiva também 
costuma ser chamada de “Manutenção Corretiva Não Programada” ou “Manutenção 
Emergencial”, uma vez que a principal característica desse tipo de manutenção é 
que ela acontece depois do fato já ter ocorrido, ou seja, depois que o equipamento 
https://www.shutterstock.com/pt/image-photo/heating-central-gas-furnace-issue-technician-1445642555
https://www.shutterstock.com/pt/image-photo/heating-central-gas-furnace-issue-technician-1445642555
 
 
já apresentou problemas (pode ser uma falha ou pode ser um desempenho menor 
do que o normal). Nesse tipo de manutenção, portanto, não existe tempo para que 
a equipe de manutenção possa realizar o planejamento e os seus custos 
normalmente são altos, porque, na ocorrência de uma quebra inesperada, por 
exemplo, a produção pode ter que parar (completamente ou partes do processo 
produtivo) durante um período de tempo em que deveria estar produzindo. Ademais, 
em decorrência da parada, o produto final que será entregue ao cliente pode ter a 
sua qualidade prejudicada. 
Kardec e Nascif (2009) dividem a Manutenção Corretiva em duas categorias: 
● Manutenção Corretiva Não Planejada: esse tipo de manutenção 
consiste na correção da falha de maneira aleatória, emergencial. 
Pode acontecer porque um equipamento quebrou ou porque está 
apresentando desempenho menor do que o esperado. 
● Manutenção Corretiva Planejada: consiste na correção do 
desempenho menor do que o esperado ou correção da falha por 
decisão deliberada. Quando há essa decisão gerencial, geralmente 
é porque alterações no planejamento da Manutenção Preditiva foram 
efetuadas. 
 
 O primeiro tipo, Manutenção Corretiva Não Planejada, pode ter 
consequências graves aos equipamentos de uma empresa. Kardec e Nascif (2009) 
fornecem exemplos de plantas industriais de processo contínuo (como, por 
exemplo, produção de petróleo, cimento etc.) em que elevadas pressões, 
temperaturas, vazões estão envolvidas no processo e há uma grande quantidade 
de energia desenvolvida. Quando ocorre a interrupção de um equipamento desse 
processo, a qualidade dos demais que estavam trabalhando normalmente pode ser 
prejudicada. Pode acontecer, por exemplo, de uma grande máquina começar a 
apresentar vibrações depois dessa interrupção abrupta. 
 Quando a maioria das atividades de manutenção de uma empresa encontra-
se nesse tipo de Manutenção Corretiva Não Planejada, quem coordena a equipe de 
 
 
manutenção são os equipamentos e a empresa acaba tornando-se menos 
competitiva (KARDEC; NASCIF, 2009). 
Kardec e Nascif (2009) utilizam a Figura 1 para demonstrar o funcionamento 
prático da Manutenção Corretiva Não Planejada de um equipamento ou sistema. 
Identifica-se que o tempo até a ocorrência da falha é aleatório e t0 até t1 é diferente 
de t2 até t3. Esse gráfico diz respeito a um equipamento que apresenta uma queda 
de desempenho ao longo do tempo, porém o tempo em que o equipamento passa 
em condições de estabilidade (funcionamento dentro do esperado) pode ser 
bastante grande até acontecer uma queda gradual ou abrupta no desempenho. 
 
Figura 1 - Manutenção Corretiva não planejada 
 
Fonte: Kardec e Nascif (2009, p. 41). 
 
 O segundo tipo, Manutenção Corretiva Planejada, por ser um trabalho 
previamente organizado é sempre mais barato, mais seguro e com maior qualidade. 
Nesse contexto, a qualidade da informação fornecida pela atividade de 
acompanhamento do equipamento é de grande importância. Mesmo que a equipe 
de manutenção opte por deixar o equipamento funcionando até a quebra, essa 
decisão é deliberada e conhecida e existe um planejamento para ações de quando 
a quebra ocorrer. Dessa forma, mesmo que não seja possível programar em um 
calendário a data exata para essa manutenção ser realizada, pode-se elaborar um 
 
 
planejamento para proceder de forma mais rápida quando a intervenção for 
necessária. 
Por exemplo, a empresa pode ter um equipamento exatamente igual para 
substituir rapidamente,pode manter um kit de preparo rápido para efetuar a 
intervenção com maior agilidade, pode deixar o posto de trabalho com algum 
dispositivo que sinalize o problema (KARDEC; NASCIF, 2009), pode também ter 
parceria ou contrato com algum fornecedor próximo que possua as peças 
necessárias em estoque para que ele entregue com muita velocidade, entre outras 
ações que podem ser planejadas com antecedência. 
 Xenos (1998) explica que para que a empresa adote a Manutenção Corretiva, 
deve levar em conta fatores econômicos e analisar: é mais barato consertar a falha 
no equipamento do que tomar ações preventivas? Se for esse o caso, a Manutenção 
Corretiva poderá ser uma opção adequada. No entanto, a empresa não pode deixar 
de considerar nesse cálculo o custo de perdas com as paradas na produção, que 
podem ser maiores do que o esperado. O autor afirma que um aspecto de grande 
importância na Manutenção Corretiva é esforçar-se para identificar as possíveis 
causas da falha e bloqueá-las, evitando que voltem a acontecer. 
 
 
 
 
 
2 MANUTENÇÃO PREVENTIVA 
 
Fonte: https://www.shutterstock.com/pt/image-photo/preforming-pretrip-inspection-on-
truckconcept-preventive-1401675830 
 
 A definição formal de Manutenção Preventiva é da “manutenção efetuada em 
intervalos predeterminados, ou de acordo com critérios prescritos, destinada a 
reduzir a probabilidade de falha ou a degradação do funcionamento de um item 
(ABNT, 1994, p. 7). A Manutenção Preventiva também pode ser chamada de 
Manutenção Periódica, por conta dessa característica de ser realizada 
periodicamente. 
 Viana (2002) esclarece que são classificadas como Manutenção Preventiva 
todas as intervenções realizadas em equipamentos que estão em funcionamento 
normal, não apresentando nenhum problema, ou seja, na condição de zero defeito. 
Trata-se de serviços realizados em intervalos predeterminados, de acordo com os 
critérios previamente definidos nas especificações técnicas e no planejamento da 
empresa. O objetivo desse tipo de manutenção é o de reduzir a probabilidade de 
falha, viabilizando certa “tranquilidade” operacional para que o processo produtivo 
da organização caminhe de modo eficaz. Logo, esse tipo de manutenção pode ser 
considerado como uma Manutenção Programada. 
 Kardec e Nascif (2009) explicitam que a Manutenção Preventiva é realizada, 
então, para reduzir ou evitar que a falha aconteça, que a queda no desempenho 
ocorra. Para isso, ela irá obedecer a um plano elaborado antecipadamente, com 
base em intervalos definidos de tempo. Os autores elucidam que, ao contrário da 
https://www.shutterstock.com/pt/image-photo/preforming-pretrip-inspection-on-truckconcept-preventive-1401675830
https://www.shutterstock.com/pt/image-photo/preforming-pretrip-inspection-on-truckconcept-preventive-1401675830
 
 
Manutenção Corretiva, a Manutenção Preventiva trabalha para que a falha não 
chegue a acontecer, ou seja, como o próprio nome já esclarece, procura prevenir. 
Como exemplo, podemos citar o setor da aviação, em que a Manutenção Preventiva 
é imperativa para determinados sistemas, uma vez que a questão da segurança, 
nesse caso, se sobrepõe às demais. 
 Xenos (1998) afirma que a Manutenção Preventiva é o coração das 
atividades da manutenção. Ele afirma isso porque ela envolve algumas tarefas que 
precisam ser realizadas de maneira sistemática, como, por exemplo: inspeções, 
reformas e, principalmente, troca de peças. Esse tipo de manutenção costuma ser 
mais caro do que a Manutenção Corretiva, porque algumas peças podem precisar 
ser trocadas antes de atingirem seus limites de uso. No entanto, para compensar, 
a frequência em que as falhas acontecem é menor, a disponibilidade dos 
equipamentos aumenta e também são reduzidas as paradas inesperadas da 
produção. Logo, se pararmos para analisar todos os custos (por exemplo, de 
redução da qualidade do produto final, paradas emergenciais não planejadas em 
que a produção e os funcionários precisam parar até que o problema em um 
equipamento seja solucionado), em vários momentos a Manutenção Preventiva irá 
custar menos do que a Manutenção Corretiva, porque será mais fácil prever quando 
as paradas nos equipamentos ocorrerão, não sendo mais as falhas que 
determinarão quando a parada irá acontecer. 
 Kardec e Nascif (2009) explicam como as definições de paradas são 
planejadas na Manutenção Preventiva, esclarecendo que nem sempre os 
fabricantes fornecem dados precisos e exatos sobre cada equipamento, para que a 
empresa possa elaborar o plano de Manutenção Preventiva. Além disso, condições 
ambientais, de operações e manuseio dos equipamentos irão influenciar nessa 
degradação. Desse modo, a definição da periodicidade e substituição devem ser 
estipuladas para cada instalação fabril de maneira única, no máximo considerando 
outras plantas produtivas que operem em condições muito parecidas. Disso, podem 
ocorrer duas situações quando a equipe de manutenção está implantando a 
Manutenção Preventiva em uma organização: 
 
 
● 1) Ocorrem falhas antes de se completar o período estimado pelo 
fornecedor para a intervenção; 
● 2) Abertura do equipamento e troca e reposição de peças que ainda 
estavam em boas condições de uso, sem apresentar problemas. 
 
 Kardec e Nascif (2009) apontam também que, ao longo da vida útil do 
equipamento, podem acontecer falhas ao longo de duas intervenções preventivas, 
gerando a necessidade de uma ação corretiva. O Gráfico 2 ilustra a dinâmica da 
Manutenção Preventiva. 
 
Figura 2 - Manutenção Preventiva 
 
Fonte: adaptado de Kardec e Nascif (2009, p. 43). 
 
Note que o equipamento ilustrado na Figura 2, irá trabalhar por períodos (t0 
a t1, t2 a t3, t4 a t5, t6 a t7) e irá parar por períodos regulares para a realização das 
manutenções preventivas (t1 a t2, t3 a t4). Observe também que esse tipo de 
intervenção procura restabelecer o nível de performance esperada mesmo ainda 
não alcançando o limite máximo estipulado ou nível admissível procurado. Outro 
ponto de destaque é uma Manutenção Corretiva necessária no período t5 a t6, 
ressaltando que, mesmo realizando manutenções preventivas e periódicas, uma 
anomalia poderá ocorrer e levar à uma intervenção não programada (KARDEC, 
NASCIF, 2009). 
 
 
Viana (2002) afirma que a Manutenção Preventiva oferece muitos benefícios 
para as organizações, se comparada ao referido modelo de Manutenção Corretiva. 
Alguns benefícios são: 
● Possibilidade de planejamento dos materiais necessários: na 
Unidade II desta apostila, no item 1.3, foi abordada a importância de 
um almoxarifado que contenha apenas os itens necessários (para 
não desperdiçar recursos comprando materiais que irão demorar 
para ser usados), ao mesmo tempo que contenha os itens mais 
importantes em quantidade e diversidade para não colocar em risco 
a produtividade da empresa em razão de paradas. Nesse contexto, 
o Plano de Manutenção Preventiva consegue fornecer suporte para 
a empresa nesse quesito, ao provisionar uma ideia consistente dos 
materiais necessários para se manter os instrumentos de produção 
em perfeito estado e o momento em que serão utilizados. 
● Auxílio às atividades de Planejamento e Controle da Produção 
(PCP): na Unidade II, no item 3, também foi discutida a importância 
de uma boa relação entre o PCP e as atividades de manutenção em 
uma empresa. Como o PCP consiste em uma ferramenta importante 
na logística de um negócio (por exemplo: o que fabricar, quando 
fabricar, quanto fabricar), uma das variáveis a ser considerada é o 
estado operacional dos equipamentos e a agenda de paradas. Sem 
a Manutenção Preventiva, essas informações não poderiam ser 
repassadas ao PCP. 
● Melhora no índice de qualidade: a pauta da Manutenção 
Preventiva é efetivada de acordo com os critérios elaborados pelos 
técnicos de manutenção e reduzem, de maneira significativa, a 
improvisação. Assim, se comparada a uma empresaque só utiliza a 
Manutenção Corretiva, o índice de qualidade dos produtos finais de 
uma empresa alcançam níveis mais altos em empresas que realizam 
a Manutenção Preventiva. 
 
 
● Redução das panes inesperadas: as ações preventivas reduzem 
muito esses acontecimentos (que elevam os custos de manutenção 
e produção e ocasionam em problemas para a equipe de 
manutenção), melhorando o controle sobre os equipamentos. 
● Melhora dos métodos de trabalho: a partir do momento em que a 
Manutenção Preventiva é instaurada, os funcionários precisam 
estudar os equipamentos e checar todos os processos. Quando a 
atuação em um equipamento se repete, a equipe passa a ter um 
histórico (o histórico de manutenção foi tratado na Unidade II desta 
apostila, item 1.5) daquele recurso produtivo. Assim, a visualização 
dos seus pontos torna-se mais fácil pela equipe de manutenção, a 
cada Manutenção Preventiva realizada. 
 
 
3 MANUTENÇÃO PREDITIVA 
 
Fonte: https://www.shutterstock.com/pt/image-photo/predictive-maintenance-on-
mechanism-metal-cogwheels-386739451 
 
 A compreensão dos conceitos básicos de Manutenção Corretiva e 
Manutenção Preventiva são importantes para os próximos estudos, por isso foram 
dispostos detalhadamente e inicialmente nesta Unidade III e apresentados, de 
maneira introdutória, na Unidade I. Enquanto o primeiro tipo de manutenção 
(corretiva) é realizado a partir da falha do equipamento (sendo essa falha esperada 
ou não) e só é realizada nesse momento; o segundo tipo (preventiva) segue 
especificações técnicas do equipamento e procura minimizar os riscos de 
ocorrências de falhas mais comuns, por meio de trocas periódicas ou sinalizadas 
de peças e fluidos, por exemplo, para proporcionar um fluxo mais perceptivo das 
manutenções. Tanto um tipo quanto o outro se fazem importantes e serão 
realizados de acordo com a estratégia da empresa ou ainda com os tipos de falhas 
que os equipamentos possam apresentar. 
Após o estudo desses dois tipos de manutenção, é possível perceber que a 
manutenção em uma empresa pode ocorrer de forma Programada e também de 
forma Não Programada. No que diz respeito à Manutenção Não Programada, ela 
tem esse nome porque é o equipamento o decisor de quando a manutenção irá 
ocorrer, ou seja, na ocorrência da falha, como ocorre na Manutenção Corretiva. Já 
https://www.shutterstock.com/pt/image-photo/predictive-maintenance-on-mechanism-metal-cogwheels-386739451
https://www.shutterstock.com/pt/image-photo/predictive-maintenance-on-mechanism-metal-cogwheels-386739451
 
 
a Manutenção Programada ocorrerá quando as intervenções são planejadas e 
também programadas para cada equipamento da empresa de acordo com um 
calendário ou com as especificações técnicas de cada equipamento. 
As informações necessárias para que a equipe de manutenção consiga 
organizar essa programação, na concepção de Tavares (1999) são: relação do 
código, tagueamento e descrição de todos os equipamentos da planta produtiva, 
com a periodicidade, épocas de execução de atividades programadas, instruções 
de manutenção, formulários de registro de dados de medição, histórico do 
equipamento, centros de custos, códigos de material e demais dados necessários 
a essa análise do equipamento. Essa programação da manutenção formal em uma 
fábrica, geralmente é chamada de Programa Mestre de Manutenção. 
Além das duas referidas abordagens, é possível recorrer ainda a um terceiro 
tipo de manutenção: a Manutenção Preditiva. Para Xenos (1998), essa 
manutenção pode ser mais custosa para empresa, já que as trocas ou reparos são 
realizados antes do equipamento ou peças atingirem seus limites totais, no entanto, 
no que diz respeito à previsibilidade em relação ao intervalo de ação e proximidade 
do limite de vida útil das peças e equipamento, a técnica se faz eficiente. O autor 
ainda acrescenta que a Manutenção Preditiva deveria ser classificada como um 
elemento da Manutenção Preventiva e deveria ser planejada juntamente com essa 
última. 
Viana (2002), por sua vez, também acredita que a Manutenção Preditiva 
ocorre de forma preventiva, no entanto, por meio do acompanhamento 
comportamental dos equipamentos ou suas peças, ou seja, utilizando-se de 
monitoramento, medição e até mesmo de controle estatístico para prever a 
proximidade do momento crítico. Dessa forma, esse tipo de manutenção não espera 
o equipamento ou peça apresentar falha; nem realiza a troca previamente 
especificada tecnicamente; e sim busca um equilíbrio entre desgaste e custo de 
manutenção, encontrando um momento mais adequado para a realização da 
intervenção, evitando paradas e desmontagens desnecessárias, procurando 
aproveitar ao máximo a vida útil do equipamento ou peça (XENOS, 1998; VIANA, 
2002; KARDEC; NASCIF, 2009). 
 
 
 Kardec e Nascif (2009) concordam com Viana (2002) e acrescentam que a 
Manutenção Preditiva pode ser conhecida também como “Manutenção sob 
Condição” ou ainda como “Manutenção com Base no Estado do Equipamento”. 
Assim, os autores definem esse tipo de manutenção como uma atuação baseada 
em alterações de determinados parâmetros-chave (apurados com o equipamento 
em funcionamento), que especificam condições ou desempenhos esperados, 
sistematicamente acompanhados, proporcionando, assim, uma operação mais 
contínua dos equipamentos por um tempo maior possível. A Figura 3 apresenta a 
dinâmica da Manutenção Preditiva. 
 
Figura 3 - Manutenção Preditiva 
 
Fonte: adaptado de Kardec e Nascif (2009, p. 47). 
 
 Como observado, a base para a tomada de decisão da Manutenção Preditiva 
é o acompanhamento preditivo, sinalizado na Figura 3 pelo símbolo ▼. Em vários 
momentos, entre t0 e t1 e entre t2 e t3, a curva de desempenho apresenta 
acompanhamentos preditivos. Quanto mais se aproxima ao nível de alerta, a 
frequência do acompanhamento é maior. Esse é um dos motivos que leva Xenos 
(1998) a argumentar que esse tipo de manutenção pode ser mais custoso: devida 
a necessidade de maior acompanhamento e, consequentemente, maior empenho 
de hora-homem. Ao chegar em nível de alerta (o que pode ser por meio de uma 
sinalização ou apresentação de um determinado desgaste, por exemplo), o 
 
 
responsável pela manutenção, seja uma pessoa ou um departamento, realiza um 
planejamento e programação da intervenção para próximo ao nível admissível 
procurado (que corresponde ao mínimo tolerável de desempenho). Por sua vez, a 
intervenção (sinalizada por ↑) é realizada entre t1 e t2 e buscará reestabelecer o nível 
de performance esperada. 
Quando uma sinalização é visualizada ou um determinado grau de desgaste 
é apresentado durante o acompanhamento, então é tomada a decisão de 
intervenção junto ao equipamento para manutenção. De acordo com Xenos (1998) 
e Viana (2002), essa visualização ou apresentação podem e são geralmente 
acompanhadas por meio de técnicas avançadas, como: 
● Ensaios por ultrassom: consiste em uma técnica não destrutiva, que 
detecta defeitos ou descontinuidades em materiais ferrosos e não-
ferrosos de variadas formas e tipos; 
● Análise de vibrações mecânicas: consiste na análise da oscilação 
em parâmetros de referência, que, com o tempo, pode reduzir o grau 
de resistência do equipamento, ou seja, vir a se tornar um processo 
destrutivo e quase imperceptível; 
● Análise de óleos lubrificantes: consiste em uma técnica que visa 
dimensionar o momento de troca do fluido lubrificante e identificar 
possíveis sintomas de desgaste em peças e equipamentos; 
● Termografia: consiste em uma técnica não destrutiva, que permite a 
medição sem contato físico com a superfície ou ponto aquecido, por 
meio de uma radiação infravermelha. 
 
Essas técnicas serão apresentadas de maneira mais detalhada na Unidade 
IV. 
 
 
 
4 MANUTENÇÃO PRODUTIVA E A MANUTENÇÃO AUTÔNOMA 
 
Fonte: https://www.shutterstock.com/pt/image-illustration/broken-robot-considers-details-
mechanism-your-593418071Para Xenos (1998), a Manutenção de caráter Produtiva tem por objetivo a 
aplicação do melhor ou do mais adequado método possível para realização de 
ações de intervenção junto às máquinas e equipamentos. De acordo com o autor, 
a Manutenção Produtiva procura garantir e otimizar a produtividade do equipamento 
em relação aos fatores econômicos produtivos e aos custos de manutenção. 
Portanto, é tratada como um conjunto de métodos de manutenção que vai desde a 
Manutenção Corretiva, passando pela Manutenção Preventiva, até a Manutenção 
Preditiva. Além desses três métodos mais conhecidos e explorados, no intuito de 
promover uma Manutenção Produtiva Total (MPT ou TPM, do inglês total productive 
maintenance - previamente abordada no tópico 4.1 da Unidade I), essa abordagem 
apresenta a Manutenção Autônoma, como um método complementar. 
Tratando-se de um método que envolve os Operadores nas atividades de 
manutenção, a Manutenção Autônoma, procura romper com a obrigatoriedade de 
apenas o departamento de Manutenção realizar as atividades de intervenção. De 
acordo com Slack, Bandron-Jones e Johsnton (2015) e Xenos (1998), a 
https://www.shutterstock.com/pt/image-illustration/broken-robot-considers-details-mechanism-your-593418071
https://www.shutterstock.com/pt/image-illustration/broken-robot-considers-details-mechanism-your-593418071
 
 
possibilidade da delegação de autonomia aos Operadores, além de ir ao encontro 
da filosofia MPT, promove responsabilidades pela manutenção e melhoria no 
desempenho de seu trabalho, bem como o interesse na detecção e tratamento de 
anomalias iniciais, antes que essas se tornem falhas. Dessa forma, conforme 
apontam Viana (2002) e Fogliatto e Ribeiro (2011), o Operador (que possui um 
papel mais orientado para a produção na fábrica) passa a resolver situações mais 
rotineiras ou corriqueiras de manutenção, liberando tempo para que os Técnicos de 
Manutenções possam atuar sobre problemas maiores. 
De acordo com Fogliatto e Ribeiro (2011), a implantação de filosofias ,como 
5Ss (senso de utilização, de organização, de limpeza, de padronização e saúde e 
de disciplina ou autodisciplina) podem auxiliar na estruturação da Manutenção 
Autônoma e promover o engajamento dos Operadores à essa abordagem. Dessa 
maneira, o ambiente e equipamentos se manteriam limpos e organizados, o que 
promoveria maior fluidez no processo produtivo, bem como auxiliaria, por exemplo, 
na detecção de anomalias, de ajustes pontuais e promoção da qualidade nos 
processos e nos produtos/serviços. Essa qualidade viria como consequência da 
experiência obtida com as manutenções autônomas e promoveria um ganho de 
mais autonomia, conforme listado no Quadro 1. 
 
Quadro 1 - Ganhos aos Operadores promovidos pela Manutenção Autônoma 
I 
Efetuar melhorias nos equipamentos, evitando que gerem resíduos (sujeiras, pó, 
limalhas, cavacos) que contaminem o ambiente 
II 
Elaboração de padrões de operação que possam reduzir o tempo de limpeza e 
lubrificação 
III 
Elaboração de manuais de inspeção, que agilizem e qualifiquem essa atividade, 
podendo servir também para treinamento 
IV Padronização de procedimentos de manuseio e fluxo de materiais 
V Padronização de procedimentos de registro de dados 
Fonte: Fogliatto e Ribeiro (2011). 
 
 
 
Mas nem tudo é favorável para o desenvolvimento da Manutenção 
Autônoma. Como destaca Xenos (1998), uma situação que pode vir a inviabilizar a 
delegação aos Operadores para tipos mais simples de manutenção é a questão de 
sobrecarga produtiva, o que faz com que Manutenção e Produção se tornem 
concorrentes de recursos humanos e encerra por obrigar a organização em uma 
orientação mais independente entre as funções. Dessa maneira, a Manutenção 
acaba por se tornar um departamento especializado em manutenções e a Produção 
como uma função estritamente produtiva. 
 
 
 
 
 
 
SAIBA MAIS 
A seguir serão exibidos links para alguns textos que permitirão entender um 
pouco mais sobre as técnicas de acompanhamento da Manutenção Preditiva. A 
primeira delas, o Ensaio por ultrassom, é abordada em um estudo de caso sobre 
ensaio não destrutivo por ultrassom, apresentado no XV Encontro Latino Americano 
de Iniciação Científica; a segunda, a Análise de vibrações mecânicas, 
apresentada em um trabalho de conclusão de curso de Engenharia Mecânica da 
UNESP, em um estudo de caso, como tema a Manutenção Preditiva por análise de 
vibração mecânica em máquinas rotativas; a terceira, a Análise de óleos 
lubrificantes, apresentada pela opinião de uma especialista da PETRONAS (uma 
das maiores petroleiras do mundo presente em cinco continentes) indicando as 
etapas de análise de óleo lubrificante; e, por último, mas não menos importante, a 
Termografia, como técnica que pode ajudar a evitar acidentes e é destacada pelo 
site A voz da Indústria. 
A seguir estão os links e QRCodes que darão acesso às páginas/arquivos. 
 
Ensaio por ultrassom: 
http://www.inicepg.univap.br/cd/INIC_201
1/anais/arquivos/RE_0242_0512_01.pdf 
 
Análise de vibrações mecânicas: 
https://repositorio.unesp.br/handle/11449/
157012 
 
Análise de óleos lubrificantes: 
https://inovacaoindustrial.com.br/etapas-
de-analise-de-oleo-lubrificante/ 
Termografia: 
http://www.inicepg.univap.br/cd/INIC_2011/anais/arquivos/RE_0242_0512_01.pdf
http://www.inicepg.univap.br/cd/INIC_2011/anais/arquivos/RE_0242_0512_01.pdf
https://repositorio.unesp.br/handle/11449/157012
https://repositorio.unesp.br/handle/11449/157012
https://inovacaoindustrial.com.br/etapas-de-analise-de-oleo-lubrificante/
https://inovacaoindustrial.com.br/etapas-de-analise-de-oleo-lubrificante/
 
 
 
https://avozdaindustria.com.br/gesto/term
ografia-industrial-o-que-e-como-pode-
ajudar-evitar-acidentes 
 
#SAIBA MAIS# 
 
REFLITA 
“O homem da manutenção não deve ser apenas aquele que conserta, mas sim o 
que elimina a necessidade de consertar” (H. Salles). 
#REFLITA# 
 
 
https://avozdaindustria.com.br/gesto/termografia-industrial-o-que-e-como-pode-ajudar-evitar-acidentes
https://avozdaindustria.com.br/gesto/termografia-industrial-o-que-e-como-pode-ajudar-evitar-acidentes
https://avozdaindustria.com.br/gesto/termografia-industrial-o-que-e-como-pode-ajudar-evitar-acidentes
 
 
CONSIDERAÇÕES FINAIS 
 
 Nesta Unidade procuramos apresentar de maneira mais detalhada as 
principais abordagens de Manutenção da Produção Industrial. Para isso revisitamos 
os conceitos da Manutenção Corretiva (focada na resolução da falha após a sua 
ocorrência, ou seja, mesmo que seja planejada, se comporta de maneira não 
programada e sem uma frequência pré-estabelecida – aperiódica), da Manutenção 
Preventiva (orientada por uma especificação técnica ou periodicidade, por exemplo, 
para minimizar os riscos das falhas e atenuar os impactos das paradas bruscas para 
a produção) e da Manutenção Preditiva (pelos autores classificadas como uma 
variação da Manutenção Preventiva, mas que procura, por meio de 
acompanhamento mais intensivo no processo e no equipamento, avaliar o melhor 
momento para realização de uma intervenção – custo x benefício x processo 
produtivo). 
A Manutenção Corretiva tem sua importância, já que, em determinados 
momentos, é mais interessante aguardar o problema acontecer (como, por exemplo, 
a troca de uma lâmpada) para, de fato, realizar a intervenção. No entanto, o que 
deve ser analisado é a necessidade de manter em estoque de peças 
sobressalentes, para que, ao acontecer a falha, o impacto seja menor do que se 
tiver que aguardar a compra e reposição da peça. 
No caso da Manutenção Preventiva, ainda foram realçados alguns benefícios 
que essa abordagem pode trazer para a organização, como: possibilidade de 
planejamento dos materiais necessários; auxílio às atividades de Planejamento e 
Controle da Produção (PCP); melhora no índice de qualidade; redução das panes 
inesperadas; e melhoria os métodos de trabalho. 
Paraa Manutenção Preditiva, um ponto chave abordado foi o 
acompanhamento comportamental dos equipamentos ou suas peças, que 
corresponde ao monitoramento, medição e até mesmo a análise de controle 
estatístico para prever a proximidade de uma intervenção (antes da ocorrência da 
falha). Algumas técnicas de acompanhamento, que serão objetos de estudo da 
 
 
Unidade IV, foram apresentadas, tais como: ensaio por ultrassom, análise de 
vibrações mecânicas, análise de óleos lubrificantes, e a termografia. 
Por fim, uma nova abordagem foi detalha, além das três mais comuns: a 
Manutenção Autônoma, que é iluminada quando falamos a respeito de Manutenção 
Produtiva e Manutenção Produtiva Total (MPT). A Manutenção Autônoma procura 
incentivar o Operador a desenvolver habilidades e responsabilidades sob a 
manutenção mais básica do equipamento (limpeza e lubrificação, por exemplo). 
Essa abordagem procura romper com a obrigatoriedade de apenas o departamento 
de Manutenção realizar as atividades de intervenção, trazendo ao Operador 
benefícios como: efetuar melhorias em seu próprio equipamento; desenvolvimento 
de padrões de operação (reduzindo) o tempo de limpeza e lubrificação; e 
elaboração de manuais de inspeção (que poderão servir para padronização de 
procedimentos e treinamentos). 
 
 
 
 
 
 
 
 
LIVRO 
 
• Título: Manutenção Preditiva. Fator de Sucesso na Gestão Empresarial 
• Autores: Alan Kardec, Júlio de Aquino Nascif e Xavier Nascif 
• Editora: Qualitymark 
• Sinopse: O objetivo do livro é destacar a importância da manutenção preditiva, 
inserindo o setor de manutenção no processo de gestão de excelência. O livro é 
escrito de forma didática e ricamente ilustrado. 
 
 
 
 
FILME/VÍDEO 
 
Esse vídeo te ajuda a entender o conceito de Manutenção Preventiva, sua 
aplicação prática e um pouco sobre os seus custos. 
• Título: Manutenção Preventiva: O que é, quanto custa e como aplicar. 
• Link do vídeo: https://www.youtube.com/watch?time_continue=1&v=BziC--
VCEG0&feature=emb_logo 
 
 
 
 
https://www.youtube.com/watch?time_continue=1&v=BziC--VCEG0&feature=emb_logo
https://www.youtube.com/watch?time_continue=1&v=BziC--VCEG0&feature=emb_logo
 
 
REFERÊNCIAS 
 
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS - ABNT. ABNT NBR 
5462:1994: Confiabilidade e mantenabilidade. Rio de Janeiro: ABNT, 1994. 
 
FOGLIATTO, F. S.; RIBEIRO, J. L. D. Confiabilidade e manutenção industrial. 
Rio de Janeiro: Elsevier: ABEPRO, 2011. 
 
KARDEC, A.; NASCIF, J. Manutenção: função estratégica. 3. ed. Rio de Janeiro: 
Qualitymark, 2009. 
 
SLACK, N.; BRANDON-JONES, A.; JOHNSTON, R. Administração da 
Produção. 4. ed. São Paulo: Atlas, 2015. 
 
TAVARES, L. A. Administração Moderna da Manutenção. Rio de Janeiro: Novo 
Polo Publicações e Assessoria Ltda., 1999. 
 
VIANA, H. R. PCM, planejamento e controle da manutenção. Rio de Janeiro: 
Qualitymark, 2002. 
 
XENOS, H. G. Gerenciando a manutenção produtiva. Belo Horizonte: DG, 
1998. 
 
 
 
 
 
UNIDADE IV 
TÉCNICAS EM MANUTENÇÃO 
 
 
Plano de Estudo: 
• Conceitos Básicos de Análise da Vibração 
• Análise de Óleo: Noções Gerais 
• Análise de Temperatura 
• Ensaios Não Destrutivos (End) 
• Análise de Motores Elétricos 
• Análise de Tensões 
• Análise de Falha - Melhoria de Processos, Projetos, Equipamentos e Instalações 
• Inspeção e Recuperação de Componentes 
• Introdução de Novas Tecnologias 
 
 
Objetivos de Aprendizagem: 
• Conceituar e contextualizar a Análise da Vibração. 
• Conceituar e contextualizar a Análise de Óleo. 
• Conceituar e contextualizar a Análise de Temperatura. 
• Compreender os tipos de Ensaios Não Destrutivos (END). 
• Conceituar e contextualizar a Análise de Motores Elétricos. 
• Conceituar e contextualizar a Análise de Tensões. 
• Estabelecer a importância da Análise de Falhas e conhecer suas ferramentas 
principais. 
• Ampliar o conhecimento sobre inspeção e recuperação. 
• Ampliar o conhecimento sobre novas tecnologias. 
 
INTRODUÇÃO 
 
Na Unidade III, estudada anteriormente, foi possível entender 
detalhadamente as principais abordagens concernentes à manutenção: a 
manutenção corretiva; manutenção preventiva; manutenção preditiva e também a 
produtiva. Foi possível compreender as funções e condições em que cada uma 
delas fazem-se necessárias. Nessa unidade, as principais técnicas em manutenção 
inseridas em todas essas abordagens serão evidenciadas, para que você possa 
entender a necessidade e o funcionamento de cada uma delas. 
Dentro da manutenção preditiva, será estudada a Análise da Vibração, um 
dos métodos mais importantes desse tipo de manutenção; Análise de Óleo, um dos 
principais itens adotados pelas equipes de manutenção de equipamentos industriais 
e veiculares e Análise de Temperatura. Também serão abordados os Ensaios Não 
Destrutivos (END), que consistem nas principais ferramentas do controle da 
qualidade e monitoramento efetivo dos equipamentos, abrangendo o Ensaio ou 
Exame Visual; Ensaio com Líquidos Penetrantes; Ensaio com Partículas 
Magnéticas e Ensaios radiográficos. A análise dos Motores Elétricos também será 
mencionada, com enfoque na lubrificação dos rolamentos além da Análise de 
Tensões que podem agir sobre os equipamentos e componentes. 
A Análise de Falhas será especialmente abordada na apreciação de 
diferentes ferramentas que possibilitam identificar e agir sobre as origens das falhas, 
tais como: 5 Porquês; Diagrama de Ishikawa; Fluxograma de Processos; Ciclo 
PDCA; FMEA; 5W1H. Cada uma delas pode auxiliar de alguma forma a melhoria 
dos processos internos em uma empresa. 
A inspeção e recuperação de componentes também será abordada, sempre 
com objetivo de não impactar negativamente na produção. E finalmente, uma 
introdução sobre novas tecnologias aplicadas à indústria será evidenciada, 
destacando os principais pontos de evolução tecnológica com impacto nos parques 
industriais. Essa unidade, portanto, possibilitará um conhecimento técnico 
abrangente, sobre aspectos práticos, tipos de análise, inspeção, exames e 
 
monitoramento, além de apresentar as tendências em produção e manutenção 
industrial. 
 
 
 
1 CONCEITOS BÁSICOS DE ANÁLISE DA VIBRAÇÃO 
 
Fonte: https://www.shutterstock.com/pt/image-photo/mechanical-inspector-inspection-
alignment-oil-pump-749946151 
 
Sotelo Júnior e França (2006) explicam que as vibrações são fenômenos 
importantes do mundo físico, ocorrendo com frequência no universo, seja na 
natureza ou nos fenômenos físicos da vida moderna, por exemplo, em aparelhos de 
uso doméstico, como aparelho elétrico de barbear, máquina de lavar roupa, 
aspirador de pó, secador de cabelo, em que se percebem: movimento mecânico de 
alta frequência, pequena amplitude de deslocamento, ruído sonoro. Na indústria, 
máquinas, em geral, compostas por vários eixos e cilindros girando com rotação 
elevada, realizam movimentos vibratórios no piso das fábricas que podem ser 
transmitidos e sentidos no corpo dos trabalhadores, nas máquinas vizinhas e, se a 
exposição for longa, além do ruído, a exposição se torna incômoda. Muitos recursos 
são utilizados para aperfeiçoar aparelhos para reduzir esses efeitos desagradáveis. 
Kardec e Nascif (2009) afirmam que o acompanhamento e análise da 
vibração consistem em um dos métodos mais importantes de manutenção preditiva 
em muitas indústrias. Esse tipo de análise tem seu enfoque maior em equipamentos 
rotativos, para os quais atualmente existem métodos, ferramentas e softwares muito 
avançados para isso. Os autores afirmam que a vibração ocorre em qualquer 
 
sistema que responde a uma excitação, pode ser, por exemplo, um eixo de 
compressor centrífugo, a asa de um avião em voo, as molas. 
Inman (2018) esclarece que vibração é o estudo do movimento repetitivo de 
corpos em relação a um sistema de referência estacionário e está em todos os 
lugares, na maioria das vezes influenciando os projetos de engenharia. Emmuitos 
casos, as propriedades vibratórias de dispositivos de engenharia são fatores 
limitantes do seu desempenho. 
De acordo com Kardec e Nascif (2009), os parâmetros de vibração 
relacionados com as máquinas rotativas são dimensionados em termos de: 
deslocamento, velocidade e aceleração. Spamer (2009) afirma que existem 
equipamentos apropriados para medir a vibração, ou seja, os sensores de vibração 
transformam o sinal de vibração mecânica em sinal elétrico, para interpretá-lo por 
meio de um equipamento de medição ou um software. 
Segundo Spamer (2009), o deslocamento é utilizado para evidenciar 
desbalanceamento em partes de máquinas rotativas com amplitudes elevadas na 
frequência de rotação de um eixo. Os problemas apresentados pelos equipamentos, 
relativos ao parâmetro velocidade, podem ser: falta de rigidez mecânica, 
desbalanceamento, desalinhamento paralelo e angular, empenamento, folgas, 
desgastes em acoplamentos, passagem de pás, problemas elétricos. No que diz 
respeito à aceleração de vibração, os problemas apresentados podem ser: 
engrenamento, falhas de rolamento, cavitação, problemas elétricos, como, por 
exemplo, frequências de ranhuras. 
Teles (2020a) explica que a análise de vibração consiste no procedimento 
que descobre as falhas em componentes móveis dos equipamentos, analisando-se 
a taxa de variação das forças dinâmicas geradas. Essas forças acabam impactando 
no nível de vibração, que é avaliado em pontos sensíveis dos recursos produtivos 
sem precisar parar o equipamento. 
De acordo com Teles (2020a) a análise de vibrações é considerada uma das 
técnicas de manutenção preditiva mais completas para a identificação de defeitos e 
falhas mecânicos. Todos os programas de manutenção em equipamentos rotativos 
precisam contemplá-la, pois, além de detectar defeitos existentes nas máquinas, 
 
essa técnica também tem seu foco na causa do problema de outros defeitos que 
possam ocorrer e ocasionar a parada do processo produtivo. 
 
 
 
 
2 ANÁLISE DE ÓLEO: NOÇÕES GERAIS 
 
Fonte: https://www.shutterstock.com/pt/image-photo/heating-central-gas-furnace-issue-
technician-1445642555 
 
Para Teles (2020b) a análise do óleo consiste em uma técnica de rotina 
dentro da manutenção preditiva, com o objetivo de providenciar informação útil e 
objetiva sobre o estado do lubrificante e sobre as condições de cada um dos 
recursos produtivos. 
Nepomuceno (2018) afirma que a análise de óleo se tornou um dos principais 
itens adotados pelas equipes de manutenção de equipamentos industriais e 
veiculares, uma vez que o custo elevado das peças mecânicas e da mão de obra, 
adicionados ao custo de parada de equipamentos por danificações relacionadas a 
lubrificação ou origem mecânica, são fortes motivadores para se implantar um 
programa periódico de análise dos óleos utilizados. Para este autor, esse plano de 
análises também contribui para a manutenção preventiva. 
A análise de óleo, segundo Nepomuceno (2018), era um privilégio apenas de 
grandes empresas. Porém com o passar do tempo, a notada percepção de 
importância e necessidade que a técnica foi ganhando fez com que os 
procedimentos fossem ampliados e hoje existem disponíveis serviços de análise 
rápida de óleo para motores de frotas de ônibus, caminhões, sistemas hidráulicos, 
https://www.shutterstock.com/pt/image-photo/heating-central-gas-furnace-issue-technician-1445642555
https://www.shutterstock.com/pt/image-photo/heating-central-gas-furnace-issue-technician-1445642555
 
industriais, lubrificação de máquinas de papel, entre outros. A análise de óleo terá 
os dados gerados utilizados, geralmente, pelos supervisores de manutenção para 
programar inspeções preventivas da maquinaria e confirmar a situação da 
lubrificação, dentro do período estabelecido para drenagem do óleo. 
Em um programa de análise do óleo, o passo inicial consiste na coleta de 
amostras representativas do lubrificante inserido no sistema, em recipiente 
adequado, livre de contaminações, para que o resultado do teste seja condizente 
com a realidade. Existem bombas manuais para aspirar essa amostra de 
lubrificante, enviando-a diretamente ao recipiente apropriado para amostragem. 
Uma opção recorrente é coletar a amostra logo após o funcionamento do 
equipamento, enquanto ele ainda está em temperatura de trabalho. A amostra deve 
ser rotulada imediatamente com informações de descrição do equipamento, tipo de 
serviço, identificação do lubrificante, data da amostragem, tempo desde a última 
troca de óleo, necessidade de complementação do nível de reposição. Na 
sequência, a amostra deve ser enviada ao laboratório o mais rápido possível 
(NEPOMUCENO, 2018). 
Nepomuceno (2018) esclarece que, no laboratório, o analista selecionará os 
testes a serem aplicados na amostra de acordo com as características de cada 
lubrificante. Aparência e odor são aspectos importantes analisados, podendo indicar 
diferentes irregularidades no sistema, como evidência de contaminação, 
deterioração e oxidação. Podem fornecer ao analista uma ideia inicial de algum 
problema para que ele proceda com testes mais focados. O exame do interior da 
amostra também é importante para identificar possíveis lascas de tinta, metal e 
outros tipos de sujeiras e são realizados geralmente por meio de exame 
microscópico e difração de raio X. 
Teor de água e viscosidade também consistem em importantes questões 
investigadas pelos analistas. O teor de água pode indicar contaminação por meio 
de juntas, vedadores com vazamentos, passagem de gases, armazenamento ou 
aplicação incorreta do óleo, entre outros problemas. Alterações na viscosidade, 
segundo Nepomuceno (2018) pode ser indicativo de problemas no sistema de 
 
combustível, necessidade de drenar o óleo, vazamentos de compartimentos, entre 
outros. 
Nepomuceno (2018) afirma ainda que são analisados também insolúveis e 
sedimentos. Entre os contaminantes insolúveis mais comuns, encontra-se a fuligem 
do combustível e a presença pode indicar que há penetração de poeira ou outras 
sujidades no sistema ou que há componentes sofrendo desgaste. 
O autor esclarece que o encarregado ou supervisor de manutenção deve ser 
alertado o mais breve possível, caso a análise revele uma condição possível de 
acarretar avaria do equipamento ou se uma manutenção corretiva imediata for 
necessária. Embora a análise rápida do óleo usado não revele todos os problemas, 
a experiência do analista e inteligência na interpretação dos resultados podem 
contribuir significativamente para a eficácia do programa de manutenção preventiva 
(NEPOMUCENO, 2018). 
 
 
3 ANÁLISE DE TEMPERATURA 
 
Fonte: https://www.shutterstock.com/pt/image-photo/technician-use-infrared-thermal-
imaging-camera-1475814230 
 
Para Nepomuceno (2018), a manutenção preditiva de equipamentos e 
sistemas torna necessária a mensuração constante de condições de temperatura e 
pressão, pois podem impactar significativamente na qualidade final do produto. As 
máquinas e equipamentos industriais precisam ser monitorados continuamente, a 
partir de um sistema de alarme visual ou sonoro que forneça algum tipo de aviso 
para que a equipe de manutenção perceba rapidamente o problema, ou 
possibilitando que a própria máquina desligue e pare o processo antes que o 
problema se agrave. 
Em empresas maiores, que utilizam equipamentos muito grandes e de custo 
elevado, é comum a instalação de painéis de controle e comando, indicando as 
condições dos equipamentos e os sensores térmicos são indicadores frequentes 
nesses painéis, funcionando a partir do envio de informações aos instrumentos do 
painel por meio de tubos capilares ou condutores elétricos. Em instalações 
automatizadas, dependendo do quanto são modernas e da tecnologia empregada, 
dispositivos podem promover a correção desses desvios, por meio de transmissores 
 
de temperatura ou pressão, que verificam as variações e enviamsinais às válvulas 
controladoras que corrigem o fluxo (NEPOMUCENO, 2018). 
Kardec e Nascif (2009) listam os principais métodos de medição de 
temperatura, que serão detalhados a seguir: 
● Termômetros de contato: geralmente são leves, pequenos e 
funcionam por meio de baterias. Com mostradores digitais, ajuste de 
escala e sensores para medição em tubulação, para superfícies 
planas, medições de gases e líquidos. 
● Fitas indicadoras de temperatura: são fitas autoadesivas com 
marcações de anéis brancos com os valores de temperatura 
demarcados. Quando a temperatura atinge um valor indicado na fita, 
o anel branco muda para preto e permanece ainda que a temperatura 
caia. São adaptáveis a superfícies curvas. São resistentes a água e 
óleo. 
● Lápis indicadores de temperatura: essa é uma opção de indicação 
de temperatura mais grosseira, muito utilizada para serviços de 
soldagem. O funcionário faz uma marcação com o lápis (por 
exemplo, o lápis de 150°) e, quando atingir a temperatura, a 
marcação derrete. No entanto, esse método tem sido substituído pela 
utilização de termômetros infravermelhos. 
● Tinta termossensível: esse tipo de tinta muda de cor quando a 
superfície muda de temperatura, ultrapassando os níveis 
estabelecidos. Geralmente é utilizada em superfícies de 
equipamentos estáticos. 
● Mediação de temperatura por radiação: consiste em uma técnica 
de mensuração remota, uma vez que é realizada por sensores que 
não estão em contato direto com os objetos que estão sendo 
medidos. A medição ocorre pela radiação térmica (ou 
eletromagnética) emitida pelo equipamento. É ideal para 
temperaturas muito elevadas (acima de 550°, por exemplo). Essa 
medição, geralmente é realizada pelos pirômetros. 
 
● Pirômetro de radiação e Pirômetro infravermelho: são dois tipos 
de termômetros, constituídos de um elemento sensível à radiação, 
que permitem medir temperaturas de superfícies sem o contato 
direto. 
● Pirômetro ótico: Mensura a temperatura da superfície pela cor da 
radiação emitida e também permite medir temperaturas de 
superfícies sem o contato direto. 
 
Gregório e Silveira (2018) afirmam que a análise de temperatura é utilizada 
na grande maioria dos equipamentos, pois consiste em um parâmetro de fácil 
compreensão e permite identificar vários tipos de alterações nos equipamentos, 
como: desgaste, falta de lubrificação, danos no isolamento térmico, problemas de 
mau contato nos equipamentos, entre outras. 
 
 
 4 ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS (END) 
 
Fonte: https://www.shutterstock.com/pt/image-photo/male-worker-inspection-visual-
pipeline-valve-1778036042 
 
De acordo com Silva et al. (2016), os ensaios destrutivos (END) são testes 
de natureza qualitativa, utilizados na inspeção de recursos produtivos, para avaliar 
a existência de algum defeito oculto ou alterações das características-padrão que 
possam contribuir para a diminuição de sua confiabilidade. Tais ensaios buscam 
avaliar sem prejudicar características mecânicas ou utilidade futura dos bens 
avaliados. Alguns dos principais defeitos que se objetivam encontrar por meio dos 
END são rachaduras de fadiga, de escoamento, danos causados por corrosão. 
Como alterações podem surgir de diferentes dimensões e modos, dependendo do 
item a ser testado, é ideal que um tipo de ensaio ou outro seja aplicado. 
Nepomuceno (2019) cita os principais END: Ensaio ou Exame visual; Ensaios 
com Líquidos Penetrantes; Ensaios por Partículas Magnéticas; Ensaios 
Radiográficos. Cada um deles será abordado a seguir. 
https://www.shutterstock.com/pt/image-photo/male-worker-inspection-visual-pipeline-valve-1778036042
https://www.shutterstock.com/pt/image-photo/male-worker-inspection-visual-pipeline-valve-1778036042
 
 
4.1 Ensaio ou Exame Visual 
 
 Nepomuceno (2019) afirma que o ensaio visual ou exame visual é um método 
tradicional e antigo, porém ainda muito utilizado nas atividades industriais de 
inspeção e manutenção, que também é eficaz em evitar acidentes e consequências 
custosas às empresas. É de fácil aplicação, rápido e gera informações preliminares 
importantes e complementares sobre a conformidade dos itens avaliados. 
 Este tipo de exame é o primeiro a ser realizado, ainda que as especificações 
determinem que outros ensaios sejam necessários posteriormente. Essa análise 
buscará detectar descontinuidades, como dobras, costuras, distorções físicas e 
geométricas, trincas e outras irregularidades superficiais ao equipamento que sejam 
resultados de problemas potenciais. Na manutenção trata-se de um procedimento 
natural que possibilita verificar seu estado mecânico (NEPOMUCENO, 2019). 
Esse exame pode ser realizado com o auxílio de elementos ou dispositivos 
auxiliares que melhorem o alcance e a capacidade de percepção e visão do técnico. 
Na ocorrência da detecção de algum defeito, o exame visual poderá ser aplicado 
para confirmar ou negar o diagnóstico ou acompanhar a evolução do caso, 
permitindo, muitas vezes, a identificação da origem de um defeito dado e a 
indicação das providências para sua correção (NEPOMUCENO, 2019). 
No entanto, Nepomuceno (2019) ressalta que o ensaio visual é limitado a 
componentes e materiais estáticos, sendo inviáveis no exame de componentes em 
movimento em que a parada do equipamento é exigida, o que consiste em 
problemas em equipamentos que trabalham 24 horas, por exemplo, tornando 
necessário um ajuste de parada programada com a produção. Porém em caso de 
equipamentos com elevados níveis de segurança, a parada pode ser justificada em 
função da execução do exame que deve ter os pontos críticos planejados 
antecipadamente para que a produção possa ser parada apenas durante um tempo 
pré-determinado. 
 
4.2 Ensaios com Líquidos Penetrantes 
 
 
 O exame em ensaio com líquidos penetrantes relaciona-se à capacidade de 
alguns líquidos em molhar a superfície dos materiais e penetrar em cavidades muito 
pequenas, possibilitando a detecção de vazamentos, fissuras, trincas abertas à 
superfície, praticamente em todos os tipos de materiais, por meio da observação 
dos “borrões” que o líquido penetrante deixa. Esse método fundamenta-se no 
fenômeno da capilaridade, que diz respeito ao poder de penetração de líquidos em 
áreas muito pequenas, devido sua baixa tensão superficial. A remoção do líquido é 
feita com a lavagem com água ou solventes (NEPOMUCENO, 2019). 
 Nepomuceno (2019) explica que, até certo tempo atrás, uma das grandes 
limitações dos ensaios assentava-se na dificuldade em se registrar os resultados, o 
que acabava sendo feito por meio de fotografias, gerando alto custo e demora. 
Contudo, surgiu recentemente no mercado um tipo de resina elastoplástica que, 
aplicada sobre a camada de revelador forma uma película plástica que aponta 
precisamente as indicações. 
 
4.3 Ensaios por Partículas Magnéticas 
 
 Nepomuceno (2019) afirma que, de modo similar aos líquidos penetrantes, 
os ensaios por partículas magnéticas destinam-se a detectar irregularidades 
superficiais ou abertas à superfície dos equipamentos e são importantes na 
manutenção porque a maioria das descontinuidades (por exemplo: trincas de 
fadiga, corrosão, entre outras) produzidas em razão do uso dos equipamentos são 
superficiais. São os métodos de END mais sensíveis à detecção de irregularidades 
muito pequenas. 
 Esse tipo de exame só pode ser utilizado em materiais ferromagnéticos 
(como, por exemplo, ferro, níquel, cobalto) e suas respectivas ligas, por serem 
levemente atraídos por um imã. Essa prática exige submeter o equipamento a um 
campo magnético, para que as descontinuidades sejam localizadas. Nas regiões 
em que há descontinuidades ocorrerá um campo de fuga do fluxo magnético. Ao 
aplicar partículas ferromagnéticas ocorre a aglomeração destas nos campos de 
 
fuga que indicarão o contorno do campo de fuga, fornecendo a visualização de 
forma e tamanho da descontinuidade (NEPOMUCENO,2019). 
 
4.4 Ensaios Radiográficos 
 
 De acordo com Nepomuceno (2019), a radiografia é um método de END que 
faz uso das radiações penetrantes X ou Gama, sendo o método mais empregado, 
apresentando algumas vantagens, como, por exemplo: pode ser aplicado à maioria 
dos materiais metálicos ou não-metálicos, revelando os aspectos internos das 
peças e componentes, além de proporcionar um registro documentado permanente 
do ensaio. Sua desvantagem, no entanto, diz respeito ao fator segurança, uma vez 
que danos à integridade física dos operadores podem ser causados se os cuidados 
necessários não forem tomados. 
 As aplicações são muito variadas e, devido à complexidade e condições de 
acesso aos componentes dentro de uma instalação industrial, cada aplicação 
apresenta particularidades e requerem um estudo preliminar de como será 
realizada, qual técnica adotar, o que se espera detectar, resultando, então, em uma 
especificação para o ensaio radiográfico específico ao problema do componente 
analisado (NEPOMUCENO, 2019). 
Para Nepomuceno (2019), o ensaio radiográfico pode ser aplicado a diversos 
setores da manutenção industrial: para o exame de regiões ocultas ou de difícil 
acesso a outros métodos de END, evitando que o equipamento precise ser 
desmontado, para comprovação de defeitos das etapas finais da fabricação, 
identificando problemas de montagem, objetos e incrustações estranhos no interior 
dos componentes, identificação de itens danificados, resíduos e trincas, além de 
outras descontinuidades como trincas de corrosão. 
 
 
 
5 ANÁLISE DE MOTORES ELÉTRICOS 
 
Fonte: https://www.shutterstock.com/pt/image-illustration/electric-motor-disassembled-
state-3d-illustration-451357612 
 
De acordo com Silva (2012), um motor elétrico é a máquina que transforma 
energia elétrica em energia mecânica, sendo de grande importância na indústria em 
razão de sua utilidade e seu custo. Em uma planta produtiva, esses motores 
possuem características intercambiáveis, sendo produzidos de acordo com normas 
nacionais e internacionais. Sua característica é determinada pelo seu modelo de 
carcaça, definindo tamanho, altura e potência. 
Teles (2020b) explica que o motor elétrico é o tipo mais utilizado nas 
indústrias porque possui baixo custo, sua construção é simples, há facilidade no 
transporte, a manutenção também é simples e ele possui uma grande variedade de 
aplicações. A maioria desses motores são rotativos, embora existam também os 
tipos lineares. Um motor rotativo é composto por um eixo, rotor, estator, carcaça, 
tampas e rolamentos. 
Durante o ciclo de vida, esse equipamento acaba sendo exposto a condições 
como: sobrecargas mecânicas provenientes do sistema acionado, harmônicos, 
aquecimentos, vibrações, tensões de energia. Nesse sentido, a depreciação da vida 
 
útil dos motores elétricos relaciona-se às condições de aplicação, estratégias de 
uso e condições de aplicação (SILVA, 2012). 
Silva (2012) afirma que é necessário estabelecer uma estratégia de 
manutenção para esses equipamentos, de modo a predizer as condições de 
esforços mecânicos, temperatura, entre outros aspectos. Essas condições 
(operacionais, elétricas, mecânicas e ambientais) podem ocasionar na redução da 
vida útil da máquina. 
Duarte (2019) aponta que, como qualquer outra máquina elétrica, esses 
motores sofrem avarias prejudiciais à empresa (pelos custos de reparação ou 
reposição do motor) e para o seu próprio funcionamento. Em decorrência desses 
motivos, um bom programa de manutenção preventiva é requerido, para prevenir o 
aparecimento de avarias ou detectá-las precocemente. Alguns problemas que 
podem comprometer os motores elétricos, segundo Duarte (2019), podem ser: 
avarias do tipo elétrico, falha do isolamento dos enrolamentos do estator 
(ocasionadas por sobrecarga, pico de tensão, motor em alimentação monofásica, 
desequilíbrio de tensões, obstrução da ventilação, aumento da temperatura 
ocasionado por outras avarias). 
Teles (2020b) afirma que os rolamentos compõem cerca de 90% dos motores 
elétricos e são os componentes mecânicos que detêm maior fragilidade. Logo, 53% 
dos rolamentos falham por problemas relativos à lubrificação. Para elaborar um 
plano de lubrificação para os motores elétricos, deve-se pensar em lubrificante 
limpo, correto, no momento certo, quantidade exata e momento exato. Por isso, a 
equipe de manutenção desses motores deve pensar sempre nos cinco pilares: 
1) Quantidade de lubrificante (graxa): lubrificante demais ou de menos 
prejudica o rolamento, portanto a quantidade de graxa depende do 
tamanho, quanto maior, maior a quantidade de graxa a ser utilizada. 
2) Tipo de lubrificante: lubrificantes em geral são compostos por três 
itens: óleo lubrificante (90%), espessante (7%) e aditivos (3%). Cada 
rolamento irá exigir um tipo específico de graxa. 
 
3) Frequência da relubrificação: os itens para definir a frequência são: 
velocidade de trabalho, temperatura de trabalho, potência do motor, 
regime de trabalho (contínuo ou reserva) e o tipo de acoplamento. 
4) Controle da contaminação: o lubrificante inserido no rolamento 
nunca pode estar contaminado e seu armazenamento e manipulação 
deve seguir boas práticas que precisam ser seguidas. Podem ser 
citados como exemplos de boas práticas: utilizar uma bomba para 
cada tipo de lubrificante, proteger os bicos, etiquetar cada ponto do 
material elétrico descrevendo a quantidade de lubrificante e a 
frequência, utilizar instrumentos de medição da quantidade de graxa, 
não utilizar o lubrificante por mais de 12 meses, entre outras. 
5) Monitoramento de condições básicas: esse monitoramento envolve 
a análise da vibração, a análise de temperatura e ultrassom do motor. 
 
 
 
6 ANÁLISE DE TENSÕES 
 
Fonte: https://www.shutterstock.com/pt/image-illustration/3d-rendering-dent-pipeline-
showing-finite-1012611823 
 
Como o objeto de estudo de uma análise de tensão é a própria tensão ou 
tensões que agem sob um elemento, torna-se primordial entender o significado 
desse termo para iniciar o devido estudo. De acordo com Michaelis (2020, on-line), 
existem algumas definições para “tensão”. Aquela que mais interessa às 
manutenções industriais é o significado derivado da física que trata a tensão como 
“força que age sobre um corpo sólido, capaz de causar compressão, deformação 
ou tração”. De acordo com Filho (2013), uma estrutura tubular, por exemplo, pode 
se sujeitar a deformações, tensões, esforços e pressões, seja do ambiente em que 
se encontra instalada ou dos fluídos por essa estrutura conduzidos. De maneira 
análoga, outros sólidos (cada um com suas tensões particulares), bem como as 
partes dos equipamentos, podem sofrer tensões. Para tanto, resta saber como 
essas tensões podem ser representadas. Como exemplo, a Figura 1 apresenta a 
seção infinitesimal de uma estrutura tubular e as tensões que podem agir sob essa 
seção. 
 
 
https://www.shutterstock.com/pt/image-illustration/3d-rendering-dent-pipeline-showing-finite-1012611823
https://www.shutterstock.com/pt/image-illustration/3d-rendering-dent-pipeline-showing-finite-1012611823
 
Figura 1 - Tensões geradas na seção dos tubos 
 
Fonte: Filho (2013, p. 15). 
 
Para Filho (2013), se analisadas, as estruturas tubulares basicamente sofrem 
quatro tipos de tensões. Cada uma delas será detalhada a seguir. 
● Tensão normal circunferencial (σC): composta por parcelas de 
tensões provenientes da pressão e do ponto de deformação na parede 
do tubo; atua na direção perpendicular ao eixo e tangencia o tubo; 
pode provocar rompimento ao longo da geratriz de um tubo (seu 
comprimento longitudinal, por assim dizer); observada, por exemplo, 
em pontos de apoio de estruturas tubulares de diâmetros 
consideráveis e com espessura de parede pequena; 
● Tensão normal longitudinal (σL): atua na direção paralela ao tubo e 
seu eixo; pode provocar rompimento ao longoda circunferência, como 
em uma espécie de guilhotina, não necessariamente uniforme; 
composta por várias parcelas de tensões, dentre as quais, quatro se 
fazem mais frequentes: 
○ tensão proveniente da pressão; 
○ tensão de flexão proveniente do próprio peso da estrutura 
tubular, do líquido circulante, itens isolantes e/ou ação externa; 
 
○ tensão de flexão proveniente da dilatação térmica da estrutura 
tubular, de equipamentos próximos e/ou limitação à 
movimentação; 
○ tensão por tração ou compressão (esforço axial); 
● Tensão normal radial (σr): geralmente considerada insignificante 
quando analisadas ou dimensionadas estruturas tubulares (para isso 
dependerá da espessura e do material componente dessa estrutura); 
corresponde à pressão interna; 
● Tensão cisalhante (𝜏T): geralmente considerada insignificante 
quando analisadas ou dimensionadas estruturas tubulares (para isso 
dependerá da espessura e do material componente dessa estrutura); 
composta mais frequentemente por duas parcelas de tensões: 
○ tensão de cisalhamento na flexão; 
○ tensão proveniente do momento torsor imposto, por exemplo, 
dos bocais dos equipamentos e imposição de seus 
movimentos, ou ainda decorrente da dilatação da estrutura 
tubular. 
 
 As áreas de estudo das disciplinas Resistência dos Materiais (para os 
sólidos) e Fenômeno de Transportes ou Mecânica dos Fluídos (para os líquidos) 
prezam por desenvolverem os cálculos para definição das tensões citadas. Existem 
ainda quadros e normas que servirão de referência aos cálculos de tensões 
baseadas no tipo de material. Para a definição dessas tabelas e normas, a ASME 
(The American Society of Mechanical Engineers ou Sociedade Norte-americana de 
Engenheiros Mecânicos), ASTM (American Society for Testing and Materials ou 
Sociedade Norte-americana de Testagem e Materiais), ANSI (American National 
Standards Institute ou Instituto Nacional Americano de Padrões), AISI (American 
Iron and Steel Institute ou Instituto Norte-americano de Ferro e Aço) e ABNT 
(Associação Brasileira de Normas Técnicas) são exemplos de entidades que 
preconizam tais padrões de valores. 
 
 
7 ANÁLISE DE FALHA - MELHORIA DE PROCESSOS, PROJETOS, 
EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES 
 
Fonte: https://www.shutterstock.com/pt/image-illustration/3d-gear-318230708 
https://www.shutterstock.com/pt/image-vector/progress-update-icon-vector-1067099066 
 
De acordo com Xenos (1998), um círculo vicioso de falhas significa a pior das 
dores de cabeça para os grupos ou departamentos envolvidos na manutenção 
industrial. Para o autor, a falha deve ser tratada com devida importância (já que é 
um evento indesejado), para que não volte a ocorrer e, na pior das hipóteses, venha 
a comprometer a produção que não poderia parar. Mas, o que pode alimentar ainda 
mais esse dilema é o fato de que os agentes da manutenção podem estar agindo 
em razão dos sintomas e não no sentido das causas da falha (como ilustra a Figura 
2). 
Agindo apenas corretivamente sobre os sintomas (como ilustra a Figura 2) e 
não investigando as causas fundamentais (ou seja, aquelas que possivelmente 
deram origem à falha), encerra-se por não criar bloqueios para impedir a 
reincidência da falha e, dessa forma, as mesmas causas voltam a agir e a falha 
torna a ocorrer. Xenos (1998) ainda elenca algumas falhas mais comuns 
categorizadas como causas fundamentais, como, por exemplo, lubrificação 
inadequada, operação incorreta, condições desfavoráveis do ambiente, sujeira e 
objetos estranhos e folgas em partes dos equipamentos. 
 
 
https://www.shutterstock.com/pt/image-illustration/3d-gear-318230708
https://www.shutterstock.com/pt/image-vector/progress-update-icon-vector-1067099066
 
Figura 2 - Ciclo Vicioso de Falhas 
 
Fonte: adaptado de Xenos (1998). 
 
Para romper com esse ciclo, é necessário identificar e agir sobre as origens 
das falhas e, dessa maneira, promover um desenvolvimento e melhoria de 
processos, projetos, equipamentos e instalações. Algumas ferramentas se mostram 
eficazes nesse sentido. São elas: 
● “5 Porquês”; 
● Diagrama de Ishikawa (Espinha de Peixe, Causa/Efeito ou “6M”); 
● Análise do Fluxograma do Processo; 
● Ciclo PDCA (Plan, Do, Check, Act ou Planejar, Executar, Verificar e 
Agir); 
● FMEA (Failure Mode and Effects Analysis ou Análise dos Modos e 
Efeitos da Falha); 
● 5W1H (Why, When, Where, What, Who, How ou Porque, Quando, 
Onde, O quê, Quem e Como). 
 
 
Parte dessas ferramentas fazem parte do Mapeamento, Análise de Melhoria 
de Processos (MAMP); outras, pertencem à Metodologia de Análise e Solução de 
Problemas (MASP). Escrever a lógica de funcionamento de todas demandaria uma 
nova apostila, portanto, o objetivo principal será pelo menos descrevê-las de 
maneira sucinta e apresentar algumas características, procurando salientar 
detalhes que contribuam para além da análise das falhas, ao encontro da melhoria 
contínua e da Manutenção Produtiva Total (abordado anteriormente nas Unidades 
I, II e III). 
 
7.1 “5 Porquês” 
 
De acordo com Kardec e Nascif (2009), os “5 Porquês” são base para a 
identificação da causa-raiz da falha. A numeração “5” é simbólica e a ideia principal 
é que se faça tantos questionamentos “Por quê?”, o quanto forem necessários. O 
objetivo é fazer várias indagações (de porquês), até que não haja mais o que 
questionar, apontando para uma possível causa-raiz do problema. No exemplo a 
seguir (Quadro 1) é apresentada uma falha na bomba em que, utilizando a técnica 
dos “5 Porquês”, a provável causa-raiz foi a falta de treinamento do operador. 
 
Quadro 1 - Exemplo de aplicação dos “5 Porquês” 
Pergunta Resposta 
Por que a bomba falhou? O selo falhou. 
Por que o selo falhou? Desgaste excessivo das faces de vedação. 
Por que ocorreu o desgaste? Houve superaquecimento. 
Por que houve superaquecimento? O flushing não estava alinhado. 
Por que o flushing não estava 
alinhado? 
O operador se esqueceu de abrir a válvula. 
 
Por que ele se esqueceu? Ele é novo na área e não tinha operado, 
ainda, uma bomba desse tipo. 
Por que ele não tinha operado esse 
tipo particular de bomba? 
O seu treinamento não contemplou esse tipo 
de bomba. 
Fonte: Kardec e Nascif (2009, p. 133). 
 
7.2 Diagrama de Ishikawa 
 
Também conhecido como Diagrama de Causa/Efeito, Diagrama de Espinha 
de Peixe e Diagrama “6M”, o Diagrama de Ishikawa, de acordo com Britto (2015), 
recebeu esse nome como homenagem àquele considerado um dos gurus da 
qualidade, Kaoru Ishikawa. O objetivo geral da ferramenta é, por meio da análise 
dos seis elementos que mais originam problemas na empresa como um todo 
(material, maquinários, medida, meio-ambiente, mão-de-obra e método), identificar 
as causas fundamentais de um problema ou falha. O objetivo específico é produzir 
evidência significativa para intervenção nos processos que estão inconformes (ou 
apresentando falhas), transformando essas situações, no intuito de proporcionar 
maior fluidez ao processo produtivo. O “6M” ainda pode se utilizar de outras 
técnicas, como o “5 Porquês” e o Brainstorming (chuva de ideias), para promover 
insights em relação às possíveis causas de um problema ou falha. A seguir a 
estrutura básica do Diagrama de Ishikawa. 
 
 
 
Figura 3 - Estrutura do Diagrama de Ishikawa 
 
Fonte: Britto (2015, p. 43). 
 
7.3 Análise do Fluxograma do Processo 
 
Para Britto (2015), o fluxograma consiste em uma representação gráfica 
simbólica, em que cada símbolo representa uma ação no processo. O fluxograma 
do processo é ordenado de tal maneira lógica que seu entendimento ou análise por 
qualquer pessoa em qualquer lugar deve ser realizada com facilidade. No caso de 
análise de falhas, o fluxograma, além de servir de base para entendimento do 
processo, poderá, por exemplo, ser alterado para adequar o processo de maneira 
a bloquear as causas ou origens das falhas. A cada alteração no processo, o 
fluxogramadeverá ser atualizado e, se necessário, exposto publicamente para se 
tornar conhecido pelos interessados. A seguir, algumas simbologias mais 
comumente utilizadas em fluxogramas e suas definições: 
 
● Retângulo de terminação (dois lados arredondados): 
indica começo ou fim do processo; 
● Retângulo: corresponde a um processo ou ação 
● Losango: indica um momento de decisão; 
● Seta: corresponde ao fluxo de uma ação a outra; 
 
● Círculo conector: indica uma outra parte do fluxograma ou 
outro processo; 
● Trapézio retângulo: corresponde a uma entrada 
manual; 
● Retângulo com um dos lados curvo: indica a geração 
de um documento. 
 
Figura 4 - Exemplo de Fluxograma: OM Gerada por Plano de Manutenção 
 
Fonte: Viana (2002, p. 35). 
 
7.4 Ciclo PDCA 
 
Britto (2015) afirma que Walter A. Shewhart foi quem desenvolveu a teoria 
do Ciclo PDCA (por mais que algumas literaturas atribuam a Willian Edwards 
Deming o desenvolvimento, o próprio Deming se referia à metodologia como Ciclo 
de Shewhart). Nessa metodologia, o objetivo é tratar preventivamente as não 
conformidades ou falhas apresentadas nos processos. Como a própria tradução da 
sigla propõe, é necessário Planejar ou averiguar o problema/falha, bem como suas 
 
possíveis soluções ou métodos de bloqueio (e, nesse momento, outras ferramentas 
como “5 Porquês”, Brainstorming e Diagrama de Ishikawa poderão ser utilizadas); 
Executar ou colocar em prática o plano de ação para resolver o problema/falha ou 
implementar a medida de bloqueio (e, nesse caso, o 5W1H poderá auxiliar na 
orientação do plano de ação); Verificar ou controlar e checar a eficácia da solução 
ou medida de bloqueio implementada; e Agir, no caso de uma nova inconformidade 
na resolução do problema/falha vier a aparecer (ou ainda padronizar, no caso da 
medida de bloqueio se mostrar eficaz e servir de base para outros equipamentos, 
por exemplo). 
Tubino (2017) ressalta a importância do Ciclo PDCA nos controles de 
processo e como método para gestão da qualidade e de melhoria contínua, 
proposto pelo TQC (Total Quality Control ou Controle da Qualidade Total), o que vai 
ao encontro das ideias da Manutenção Produtiva Total (MPT). A seguir uma 
estrutura básica do Ciclo PDCA. 
 
Figura 5 - Estrutura do Ciclo PDCA 
 
Fonte: adaptado de Britto (2015). 
 
 
7.5 FMEA 
 
Para Kardec e Nascif (2009), a Análise dos Modos e Efeitos da Falha ou 
FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) consiste em uma técnica que permite a 
identificação e priorização de potenciais falhas em maquinários ou equipamentos, 
processos e sistemas. Caracterizado por ser um método dedicado à análise e 
solução de falhas, FMEA procura hierarquizar logicamente as falhas potenciais e 
propõe recomendações e orientações preventivas. Resumidamente, o FMEA atua 
sobre três níveis: no projeto do equipamento (identifica e elimina falhas durante o 
desenvolvimento do maquinário); no processo ou operacionalização (identifica e 
elimina falhas no método da operação, seja ela realizada com ajuda de 
equipamentos ou não); e no sistema ou linha de produção (identifica e elimina falhas 
de uma maneira holística no sistema produtivo, ou seja, nos processos como um 
todo e suas dependências). 
Para Fogliatto e Ribeiro (2011), o FMEA deve ser abordado por equipes 
multifuncionais e o ideal é que seja realizado antes mesmo do evento de falha, 
proporcionando maior confiabilidade. Os objetivos do FMEA, para os autores, são: 
1) o reconhecimento e avaliação de falhas que podem acontecer em 
processos de produtos (desde sua concepção, produção ou 
operacionalização); 
2) a possibilidade de extinção ou de, pelo menos, redução do risco de 
ocorrência das falhas identificadas; 
3) o registro documental dos estudos realizados, com finalidade de 
orientar revisões e/ou desenvolvimento de projetos, processos e 
produtos. 
 
Viana (2002) apresenta um conceito básico para o FMEA: o Índice de Risco 
(IR), que consiste na transformação de características qualitativas do risco da falha 
em valores quantitativos que possibilitem mensurar sua dimensão e priorizar aquele 
de maior potencial. Para a apuração do IR, é necessário quantificar outros índices, 
 
como Índice de Ocorrência (IO), Índice de Gravidade (IG) e Índice de Detecção (ID), 
para realizar uma multiplicação simples entre esses índices (IR = IO x IG x ID). 
Para Kardec e Nascif (2009), o IR também pode ser denominado Número de 
Prioridade de Risco (NPR). Tanto Viana (2002), quanto Kardec e Nascif (2009), bem 
como Fogliatto e Ribeiro (2011), indicam que após calculado o IR, um plano de ação 
deve ser realizado na sequência. Para isso, ferramenta como o 5W1H pode ser de 
grande valia. 
É importante salientar que, para elencar os riscos de falhas, ferramentas 
como Análise do Fluxograma do Processo e Diagrama de Ishikawa, por exemplo, 
podem auxiliar no processo. Os Quadros 1 e 2 apresentam abordagens 
semelhantes para aferição do IR ou NPR (cabe reforçar que são sinônimos) e que 
produzem a priorização dos riscos de falhas, logicamente, cada quadro com seus 
critérios. 
 
Quadro 2 - Base de Cálculo do IC 
Índices Valores Normalizados 
Índice de Ocorrência 
Probabilidade de Ocorrência 
 
Muito Remota (excepcional) = 1 
Muito Pequena = 2 
Pequena = 3 
Moderado = 4 - 5 - 6 
Alta (frequente) = 7 - 8 
Muito Alta (inevitável) = 9 -10 
Índice de Gravidade 
Sem Consequência = 1 
Leve Consequência = 2 
Média Consequência = 3 
Parada de subsistema por menos de quatro horas = 4 
Parada de subsistema por mais de quatro horas = 5 
Índice de Detecção 
Facilmente detectada = 1 
Razoavelmente detectada = 2 
Dificilmente detectada = 3 
 
Muito dificilmente detectada = 4 
Impossível de ser detectada = 5 
Índice de Risco IR = IG x IO x ID 
Fonte: Viana (2002, p. 113). 
 
Quadro 3 - Base de Cálculo do NPR 
Componente do NPR Classificação Peso 
Frequência da 
Ocorrência (F) 
Improvável 1 
Muito Pequena 2 a 3 
Pequena 4 a 6 
Média 7 a 8 
Alta 9 a 10 
Gravidade da Falha (G) 
Apenas perceptível 1 
Pouca importância 2 a 3 
Moderadamente grave 4 a 6 
Grave 7 a 8 
Extremamente grave 9 a 10 
Detectabilidade (D) 
Alta 1 
Moderada 2 a 5 
Pequena 6 a 8 
Muito Pequena 9 
Improvável 10 
Índice de risco (NPR) 
Baixo 1 a 50 
Médio 50 a 100 
Alto 100 a 200 
Muito Alto 200 a 1000 
Fonte: Kardec e Nascif (2009, p. 129). 
 
7.6 5W1H 
 
 
Elaboradas as devidas análises, apontadas as prováveis melhorias e 
determinadas as possíveis soluções, é chegado o momento de elaborar um plano 
de ação. Nesse instante, uma ferramenta simples, mas que possui um alto poder 
de controle e organização, é o 5W1H (Why, When, Where, What, Who, How ou 
Porque, Quando, Onde, O quê, Quem e Como). Com seus questionamentos, essa 
ferramenta também pode ser utilizada para análise de falhas e levantamento de 
causas fundamentais, mas seu uso é mais indicado para o desenvolvimento do 
plano de ação que irá proporcionar as melhorias ou desenvolvimentos desejados. 
Para Werkema (2014), o plano de ação (associado à manutenção industrial) 
consiste em um conjunto de procedimentos ou intervenções que têm por objetivo o 
bloqueio das causas, chamadas fundamentais (das falhas). Para cada atividade (o 
quê) do plano deverá ser definido um responsável (quem), que em determinado 
lugar (onde) e momento (quando) desenvolverá metodologicamente (como) para 
que a causa fundamental seja evitada ou bloqueada (por quê). A seguir um exemplo 
de plano de ação desenvolvido com a ferramenta 5W1H. 
 
 
 
Atenção, diagramador: Se possível, posicionar essa figura em página 
inteira, possibilitando melhor visualização (pode rotacionar se necessário). 
Figura 6 - Exemplo de um plano de ação com 5W1H 
 
Fonte: Xenos (1998, p. 107). 
 
 
8 INSPEÇÃO E RECUPERAÇÃO DE COMPONENTES 
 
Fonte: https://www.shutterstock.com/pt/image-photo/professional-mechanic-man-holding-
valve-plate-1690106305Para Xenos (1998), o principal trabalho dos envolvidos (sejam grupos ou 
departamentos) na manutenção industrial vai além da recuperação ou reparos dos 
equipamentos ao ponto de torná-los aptos às condições normais de operação. O 
ideal, para o autor, não significaria realizar trocas ou reparos conforme as falhas 
vão surgindo, ou seja, basear-se na manutenção corretiva, mas, pelo contrário, 
atuar preventivamente, evitando falhas do tipo inesperadas e promover medidas de 
bloqueio das causas mais fundamentais dos eventos de falha. No entanto, nem 
sempre isso é possível, então, fica a pergunta: como proceder uma inspeção e 
recuperação de componentes para minimizar os impactos nas linhas de produção? 
De acordo com Xenos (1998), a resposta para essa questão poderia ser 
apresentada pelos Padrões Técnicos de Manutenção. Esses padrões 
compreendem basicamente documentos que registram a rotina operacional das 
tarefas de manutenção. Como afirma Xenos (1998), esses documentos possuem 
determinada importância pelo impacto que as tarefas de intervenção promovem 
sobre as linhas produtivas, a confiabilidade da manutenção como um todo e o 
https://www.shutterstock.com/pt/image-photo/professional-mechanic-man-holding-valve-plate-1690106305
https://www.shutterstock.com/pt/image-photo/professional-mechanic-man-holding-valve-plate-1690106305
 
desenvolvimento da qualidade que tais serviços promovem. Os Padrões Técnicos 
de Manutenção podem ser agrupados basicamente em quatro grupos: 
1. Padrões de Inspeção; 
2. Padrões de Troca; 
3. Padrões de Reforma; 
4. Padrões de Manutenção Autônoma. 
 
O Padrão de Inspeção determina: os instrumentos necessários para 
inspeção; o que deverá ser inspecionado e a frequência; como realizar a inspeção; 
quais critérios para avaliação dos resultados encontrados (determinando a troca ou 
a recuperação do item inspecionado); medidas de bloqueio em caso de não 
conformidade; bem como, precauções (medidas de segurança) necessárias para 
realização da inspeção. Recomendações: registro e análise dos resultados; fotos 
e desenhos para auxiliar a inspeção; aquelas inspeções que puderem ser 
executadas pelo próprio operador, transferir para Padrões de Manutenção 
Autônoma. 
O Padrão de Troca consiste na identificação dos itens que necessitam 
substituição periódica, bem como a periodicidade dessa substituição; 
procedimentos para remoção, instalação e teste funcional para as peças trocadas; 
os instrumentos necessários para inspeção; bem como precauções (medidas de 
segurança) necessárias para realização da troca. Recomendações: fotos e 
desenhos para auxiliar a substituição; identificar e disponibilizar de maneira padrão 
as peças trocadas (evitando reutilização); identificar os cuidados necessários para 
o manuseio das peças novas, evitando danos. 
O Padrão de Reforma determina: identificação dos itens que necessitam 
reforma, bem como a periodicidade dessa recuperação (preocupando-se com os 
impactos que poderão causar à linha de produção); procedimentos para remoção, 
reparação, inspeção, instalação e teste funcional para as peças reparadas; quais 
critérios para avaliação das partes do item reformado; bem como precauções 
(medidas de segurança) necessárias para realização da reforma. 
Recomendações: fotos e desenhos para auxiliar a reparação; identificar e 
 
disponibilizar de maneira padrão as peças reparadas, as medições e os testes 
funcionais. 
O Padrão de Manutenção Autônoma consiste na identificação e 
roteirização de ações de intervenção que possam ser realizadas pelo operador, 
como limpezas, lubrificações, inspeções, reabastecimentos, testes e ajustes mais 
simples, bem como a periodicidade da realização dessas tarefas; quais critérios 
(quantitativos e qualitativos) para avaliação dos resultados encontrados; medidas 
de bloqueio em caso de não conformidade; bem como precauções (medidas de 
segurança) necessárias para realização das tarefas. 
 
 
 
9 INTRODUÇÃO DE NOVAS TECNOLOGIAS 
 
Fonte: https://www.shutterstock.com/pt/image-photo/industrial-40-augmented-reality-
concept-hand-502896985 
 
Com o advento de novas tecnologias, é notório que o ambiente industrial se 
veja forçado a englobar os avanços tecnológicos em seu meio produtivo, no intuito 
de garantir a competitividade, qualidade e confiabilidade de seus produtos e 
serviços, bem como a melhoria da produtividade e melhor ocupação do tempo de 
produção. De acordo com Almeira (2019), a essa incorporação de tecnologias no 
ambiente industrial (registrada inicialmente a partir da segunda metade de 2012, na 
Alemanha) dá-se o nome de Indústria 4.0. 
Nessas condições, a presença de maquinários avançados e com muita 
conectividade, o que justifica a transição da Terceira Revolução Industrial (que 
focava na automatização e robotização dos processos, por exemplo) para a 
Indústria 4.0 (monitoramento remoto do processo automatizado e robotizado, por 
exemplo, por meio da Internet), passam a corresponder ao mais recente padrão 
de fabricação. 
Processos que outrora eram realizadas por pessoas, passam a ser 
realizados por robôs e (no mínimo) monitorado por pessoas. Esse novo contexto, 
de acordo com Almeira (2019), exige uma profissionalização da mão-de-obra para 
https://www.shutterstock.com/pt/image-photo/industrial-40-augmented-reality-concept-hand-502896985
https://www.shutterstock.com/pt/image-photo/industrial-40-augmented-reality-concept-hand-502896985
 
entender as demandas das novas máquinas e as programações necessárias para 
seu devido funcionamento, ou seja, uma nova visão também para a Manutenção da 
Produção Industrial. Aquele profissional que realizava manutenções em peças e 
equipamentos, agora passa a monitorar robôs e equipamentos, acompanhando 
em tempo real (por meio de computadores, dispositivos móveis ou sinalizadores 
nos equipamentos) e atuando quando as intervenções são necessárias, 
geralmente, por meio de programações (justificando assim o que Almeira (2019) 
chamou de um perfil profissional polivalente e multidisciplinar). 
Além do acompanhamento em tempo real, outras tecnologias passam a ser 
incorporadas nas indústrias. A seguir, uma breve listagem e descrição de algumas 
delas: 
● Análise de dados e Big Data: por meio da enorme quantidade de 
dados (Big Data) gerada pelos equipamentos e sua compilação 
(reunião) em um ambiente único (geralmente a Computação na 
Nuvens ou Cloud Computing - reduzindo custo/tempo e 
aumentando a confiabilidade e eficiência), é possível a análise 
estatística dos dados e inferir decisões com maior precisão e em 
menor tempo; 
● Simulação: com o auxílio de softwares ou programas de CAM 
(Computer Aided Manufacturing ou Manufatura Auxiliada por 
Computador), CAD (Computer Aided Draw ou Desenho Auxiliado por 
Computador) e CAE (Computer Aided Engeneering ou Engenharia 
Auxiliada por Computador), por exemplo, além de hardwares ou 
equipamentos, como Impressoras 3D, protótipos e análises podem ser 
realizadas em computadores ou fisicamente, o que promove um 
ganho em qualidade, precisão, tempo e recursos do processo 
produtivo; 
● Internet das Coisas (IoT ou Internet of Things): corresponde à 
conexão entre ambientes, objetos e equipamentos por meio do 
Protocolo da Internet ou IP (Internet Protocol). Essa conexão promove 
coletas e trocas de informações e permite a interação entre os 
 
elementos conectados (por exemplo, por meio do celular é possível 
ligar ou desligar uma máquina na fábrica ou ainda verificar as 
estatísticas por ela gerada; por meio de comandos de voz é possível 
acender ou apagar as luzes de uma ambiente, proporcionando a 
percepção desses padrões por outros equipamentos etc.). 
 
 Outras tecnologias estão, aos poucos, sendo incorporadas na dinâmica 
industrial, mas as citadas são mais frequentemente visualizadas nesse ambiente e, 
por isso, foram aqui apresentadas. 
 
 
REFLITA 
Manutenção é... 
 
Quandotudo vai bem, ninguém se lembra que ela existe; 
Quando algo vai mal, dizem que ela não existe; 
Quando é para gastar, 
Acha-se que não é preciso que exista; 
Porém, quando realmente não existe, 
Todos concordam que deveria existir! 
(Esse é um texto muito utilizado nos materiais técnicos de manutenção, com 
autoria desconhecida). 
#REFLITA# 
 
 
 
 
CONSIDERAÇÕES FINAIS 
 
 Nossa Unidade IV chega ao fim, sendo a mais técnica entre as quatro 
unidades. Mesmo assim, abordar com profundidade todos os elementos não é 
tarefa fácil, portanto, buscamos desenvolver em você, aluno(a), uma boa base para 
pesquisas futuras e deixamos também a cargo de outras disciplinas a 
complementação desse saber mais profundo. 
 Nas unidades iniciais, visitamos as principais técnicas de análise e inspeção 
de elementos chaves dos processos produtivos que envolvem equipamentos e 
instrumentos de medição para aferir propriedades técnicas que, geralmente, não 
são possíveis de serem realizadas a “olho nu”. 
 Dentre as técnicas preditivas, apresentamos conceitos de análise de 
vibrações, que consistem em medições de ruídos e movimentos mecânicos 
(principalmente de elementos rotativos) que podem influenciar diretamente no 
funcionamento dos equipamentos em si e indiretamente no funcionamento de 
equipamentos periféricos (ao seu redor). Vimos também que os parâmetros de 
vibração relacionados com as máquinas rotativas são dimensionados em termos de 
deslocamento, velocidade e aceleração e que esses parâmetros evidenciam os 
principais problemas que um equipamento desse tipo pode vir apresentar. 
 Outra técnica apresentada foi a análise de óleo. Nesse procedimento, 
também de caráter preditivo, entendemos a importância da lubrificação de 
equipamentos e seus componentes, principalmente pelo elevado custo das peças, 
quando necessária troca, e o impacto que as paradas produtivas podem ocasionar 
por conta de falta de lubrificação. Verificamos também que essa técnica traz 
resultados mais significativos quando realizada em laboratórios, onde é possível 
identificar, por meio da amostra retirada, contaminação, viscosidade e teor de água 
presentes no óleo (itens que podem influenciar diretamente no funcionamento do 
equipamento). 
 A análise de temperatura também foi apresentada como outra técnica 
preditiva da manutenção da produção industrial. Por meio dessa técnica, os 
equipamentos são monitorados para evitar o mau-funcionamento por conta de 
 
superaquecimento, geralmente. Destacamos alguns instrumentos de medição como 
termômetros de contato, fitas e lápis indicadores de temperatura, tinta 
termossensível, medição por radiação e pirômetro (de radiação, infravermelho e 
ótico). Vimos também que, em maquinários de custo elevado e de grande porte, é 
normal um painel com indicadores de temperatura para uma notificação mais 
simples ao operador durante o funcionamento do equipamento. 
 Uma técnica mais avançada de análise também foi apresentada: os ensaios 
não destrutivos. Como uma forma de avaliar a existência de algum defeito oculto 
ou alterações das características-padrão dos elementos, essa técnica possui a 
característica de não prejudicar mecanicamente o item avaliado. Quatro tipos de 
ensaios foram apresentados como os principais: visual (realizado em elementos 
estáticos, com instrumentos que amplificam a visão do técnico, procurando por 
descontinuidades na estrutura física dos elementos); com líquido penetrantes 
(possibilitando a detecção de vazamentos, fissuras e trincas destacadas quando 
expostas a líquidos); por partículas magnéticas (que atuam da mesma maneira que 
os líquidos penetrantes, mas em nível mais preciso, ou seja, detectando 
irregularidades muito pequenas); e radiográficos (que revela aspectos externos e 
internos dos elementos observados, habilidade que os outros métodos não 
possuem). 
 Se tratando de peças intercambiáveis, os motores elétricos também são 
peças a serem analisadas. A análise de motores elétricos consiste na avaliação 
da vida útil do motor, analisando elementos como rolamentos, lubrificação e outras 
condições básicas para seu funcionamento. 
Outra análise realizada em equipamentos e instalações industriais é a 
análise de tensões. Essa técnica consiste em avaliar as principais tensões que 
atuam sob uma estrutura, bem como sua influência nas propriedades técnicas, 
evitando esforços além de sua capacidade (o que pode gerar deformações, rupturas 
e/ou cisalhamento). 
Para romper com o ciclo vicioso de falhas, também foram apresentadas 
técnicas de análise de falha, que, de certa maneira, contribuem para melhoria de 
processos, projetos, equipamentos e instalações como um todo. As técnicas 
 
apresentadas (“5 Porquês”; Diagrama de Ishikawa; Análise do Fluxograma do 
Processo; Ciclo PDCA; FMEA; 5W1H) procuraram evidenciar a importância do 
planejamento, análise e plano de ação para tratativa de causas fundamentais de 
falhas e de riscos de falhas. Cada técnica apresentada não carece de resumo e sim 
de aprofundamento pontual. Quando for se utilizar de alguma delas, reforce a leitura 
e procure exemplos de aplicação além dos apresentados. 
Como técnica de impacto na produtividade, visualizamos a inspeção e 
recuperação de componentes. Procuramos salientar a importância das 
manutenções preventivas e preditivas, mas, quando essas forem insuficientes ou 
até mesmo de propósito, alguma ação corretiva será necessária, por isso 
destacamos os padrões técnicos de manutenção (padrões de inspeção; padrões de 
troca; padrões de reforma; padrões de manutenção autônoma) como formas de 
auxiliar e prejudicar o mínimo possível as linhas de produção. 
Por fim, e com destaque pela contemporaneidade do assunto, apresentamos 
a introdução de novas tecnologias no ambiente fabril por meio da Indústria 4.0. 
Destacamos algumas características dessa revolução industrial e seus impactos na 
forma de gestão da indústria como um todo, inclusive abrangendo a Manutenção da 
Produção Industrial. Apresentamos conceitos como os de monitoramento remoto, 
acompanhamento em tempo real, Big Data, computação nas nuvens e a Internet 
das Coisas. 
 
 
 
LIVRO 
 
• Título: Técnicas de Manutenção Preditiva - Vol. 1 
• Autor: Lauro Xavier Nepomuceno 
• Editora: Blucher 
• Sinopse: De maneira técnica, porém didática e aprofundada, os conceitos de 
manutenção preditiva, relativos à manutenção industrial são trabalhados neste livro, 
apresentando desde conceitos básicos para iniciantes, até assuntos mais 
complexos e descrições amplas e práticas sobre os principais aspectos da 
manutenção preditiva. 
 
 
FILME/VÍDEO 
 
• Título: Telecurso 2000 Ensaios de Materiais 20 Partículas magnéticas 
• Sinopse: Nesse vídeo o Ensaio Não Destrutivo por Partículas Magnéticas é 
explicado e detalhado de forma prática, permitindo a visualização desse tipo de 
exame. 
• Link do vídeo: https://www.youtube.com/watch?v=14ZyMT_xH1o 
 
https://www.youtube.com/watch?v=14ZyMT_xH1o
 
REFERÊNCIAS 
 
ALMEIRA, P. S. Indústria 4.0 - Princípios básicos, aplicabilidade e implantação na 
área industrial. Campo Grande: Saraiva, 2019. Disponível em: 
https://integrada.minhabiblioteca.com.br/#/books/9788536530451/. Acesso em: 20 
jul. 2020. 
 
BRITTO, E. Qualidade Total. São Paulo: Cengage Learning Brasil, 2015. 
Disponível em: https://integrada.minhabiblioteca.com.br/#/books/9788522123551/. 
Acesso em: 15 jul. 2020. 
 
DUARTE, B. F. Análise da Condição e Diagnóstico de Avarias em Motores 
Elétricos para Efeitos de Manutenção Preventiva. 2019. Dissertação (Mestrado 
em Engenharia Eletrotécnica e de Computadores) – Universidade NOVA de 
Lisboa, Lisboa, 2019. 
 
FILHO, J. L. F. Manual para Análise de Tensões de Tubulações Industriais - 
Flexibilidade. São Paulo: Grupo GEN, 2013. Disponível em: 
https://integrada.minhabiblioteca.com.br/#/books/978-85-216-2385-4/. Acesso em: 
10 jul. 2020. 
 
FOGLIATTO, F.S.; RIBEIRO, J.L. D. Confiabilidade e manutenção industrial. 
Rio de Janeiro: Elsevier: ABEPRO, 2011. 
 
GREGÓRIO, G. F. P.; SILVEIRA, A. M. Manutenção industrial. Porto Alegre: 
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INMAN, D. J. Vibrações mecânicas. 4. ed. Rio de Janeiro: Elsevier, 2018. 
 
KARDEC, A.; NASCIF, J. Manutenção: função estratégica. 3. ed. Rio de Janeiro: 
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MICHAELIS. Tensão. 2020. Disponível em: https://michaelis.uol.com.br/moderno-
portugues/busca/portugues-brasileiro/tensão. Acesso em: 10 jul. 2020. 
 
NEPOMUCENO, L. X. Técnicas de manutenção preditiva: Volume 1. São Paulo: 
Blucher, 2018. 
 
NEPOMUCENO, L. X. Técnicas de manutenção preditiva: Volume 2. São Paulo: 
Blucher, 2019. 
 
SILVA, C. S. Prescrição da modalidade de manutenção de motores elétricos 
considerando o custo de manutenção e depreciação do ativo. 2012. 
Dissertação (Mestrado em Engenharia de Produção) – Universidade Tecnológica 
Federal do Paraná, Ponta Grossa, 2012. 
 
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CONCLUSÃO 
 
Prezado(a) aluno(a), 
 
Nesta apostila procuramos despertar e/ou aguçar a sua curiosidade em relação à 
Manutenção da Produção Industrial. Dessa forma, buscamos estabelecer os principais 
conceitos acerca do tema, bem como aqueles que emergem em relação às técnicas 
associadas à Manutenção e os desafios para o responsável por essa função, por nós, 
considerada fundamental para o bom andamento de uma estrutura fabril. 
Durante toda a apostila destacamos a importância de reconhecer as falhas e, mais 
importante do que isso, procurar atuar sobre ela, seja de forma corretiva, preventiva, 
preditiva ou por meio de abordagens mais contemporâneas. Essa atuação prolonga a 
vida útil dos equipamentos e promove a confiabilidade do sistema produtivo, além de 
outros benefícios. Nesse sentido, procuramos deixar transparecer que o planejamento 
das manutenções funciona como pensamento chave para o desenvolvimento da função 
Manutenção da Produção Industrial. 
Apresentamos também as condições básicas para o desenvolvimento das 
manutenções, bem como os departamentos e pessoas envolvidos em todos os níveis 
hierárquicos da organização, dando ênfase no conceito de Manutenção Produtiva Total 
(MPT), que procura desenvolver a responsabilidade pela manutenção nos vários níveis, 
por mais que algumas empresas ainda adotem o modelo de um departamento 
responsável apenas por essa função. 
 Por fim, apresentamos técnicas de análise e inspeção de elementos chaves dos 
processos produtivos, como a análise das vibrações, de óleo, de temperatura, de 
motores elétricos, de tensões, os ensaios não destrutivos e as técnicas para análise de 
falha, melhoria dos processos e recuperação de componentes. Além dessas técnicas, 
apresentamos uma perspectiva do ambiente fabril com os avanços tecnológicos, bem 
como ele vem a influenciar na função Manutenção da Produção Industrial. 
 Esperamos que o objetivo tenha sido cumprido! Agradecemos a oportunidade de 
compartilharmos conhecimento e aguardamos uma próxima oportunidade. 
Até mais!