Tipos de estamparia

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Acordo Básico de Cooperação Brasil-Alemanha
Projeto: Apoio Tecnológico à Modernização dos Departamentos
 de Confecção e Acabamentos Têxteis do SENAI
Objetivo do Projeto: Fortalecimento da competitividade das empresas de pequeno e médio
porte no ramo da indústria têxtil e do vestuário no nordeste brasileiro e no Estado do Rio de
Janeiro
PROJETO GTZ
INTRODUÇÃO ÀS TÉCNICAS DE ESTAMPARIA
SENAI/CETIQT
GTZ
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INTRODUÇÃO ÀS TÉCNICAS DE ESTAMPARIA
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CURSO : INTRODUÇÃO ÀS TÉCNICAS DE ESTAMPARIA
PROFESSOR : RONALDO / EDNILSON
CARGA HORÁRIA : 60 HORAS
CONTEÚDO PROGRAMÁTICO :
1. – INTRODUÇÃO : Conceituação de estamparia, breve histórico, tendências.
2. – RESUMO DOS PRINCIPAIS PROCESSOS DE ESTAMPARIA.
3. – CLASSIFICAÇÃO DOS CORANTES, PIGMENTOS E FIBRAS.
4. – CÁLCULO DE RECEITAS PARA ESTAMPARIA.
5. – ESTAMPAGEM DE TECIDO DE ALGODÃO COM PIGMENTO.
6. – ESTAMPAGEM DE TECIDO DE ALGODÃO COM CORANTE DIRETO.
7. – ESTAMPAGEM DE TECIDO DE ALGODÃO COM CORANTE REATIVO.
8. – ESTAMPAGEM DE TECIDO DE ALGODÃO POR CORROSÃO.
9. – ESTAMPAGEM DE TECIDO DE POLIAMIDA COM CORANTE ÁCIDO.
10. – ESTAMPAGEM DE TECIDO DE POLIÉSTER COM CORANTE DISPERSO.
11. – ESTAMPAGEM DE TECIDO DE ACRÍLICO COM CORANTE CATIÔNICO.
12. – ESTAMPAGEM DE TECIDO DE POLIÉSTER/ALGODÃO.
13. – EFEITOS ESPECIAIS.
14. – TECNOLOGIA DA MÁQUINA DE ESTAMPAR ROTATIVA – 4 CILINDROS.
15. – TECNOLOGIA DA MÁQUINA DE ESTAMPAR P/ QUADRO E CILINDROS.
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SUMÁRIO PÁG.
I. – INTRODUÇÃO :Conceituação de estamparia, breve histórico, tendências 05
II. – RESUMO DOS PRINCIPAIS PROCESSOS DE ESTAMPARIA 06
III. – CLASSIFICAÇÃO DOS CORANTES, PIGMENTOS E FIBRAS 09
IV. – CÁLCULO DE RECEITAS PARA ESTAMPARIA 11
V. – ESTAMPAGEM DE TECIDO DE ALGODÃO COM PIGMENTO 12
VI. – ESTAMPAGEM DE TECIDO DE ALGODÃO COM CORANTE DIRETO 14
VII. – ESTAMPAGEM DE TECIDO DE ALGODÃO COM CORANTE REATIVO 15
VIII. – ESTAMPAGEM DE TECIDO DE ALGODÃO POR CORROSÃO 16
IX. – ESTAMPAGEM DE TECIDO DE POLIAMIDA COM CORANTE ÁCIDO 17
X. – ESTAMPAGEM DE TECIDO DE POLIÉSTER COM CORANTE DISPERSO 18
XI. – ESTAMPAGEM DE TECIDO DE ACRÍLICO COM CORANTE CATIÔNICO 24
XII. – ESTAMPAGEM DE TECIDO DE POLIÉSTER/ALGODÃO 25
XIII. – ESTAMPAGENS ESPECIAIS 26
XIV. – TECNOLOGIA DA MÁQUINA DE ESTAMPAR ROTATIVA – 4 CILINDROS 28
XV. – TECNOLOGIA DA MÁQUINA DE ESTAMPAR P/ QUADRO E CILINDROS 34
XVI. – REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 35
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I – INTRODUÇÃO ÀS TÉCNICAS DE ESTAMPARIA
A estamparia têxtil é, provavelmente, melhor descrita como uma “arte industrial”, tendo
uma longa história e um futuro promissor.
A estamparia hoje, depende muito mais do conhecimento técnico aplicado do que
antigamente, mas será sempre uma atividade multidisciplinar requerendo mais do que um simples
conhecimento da ciência e tecnologia.
A necessidade de atualização técnica tem sido evidente hà alguns anos, já que técnicas,
substratos, produtos auxiliares e corantes e/ou pigmentos em uso, vem sendo modificados
consideravelmente ao longo dos anos.
Este trabalho visa proporcionar ao aluno o conhecimento técnico de aplicação das mais
variadas técnicas de impressão com o uso de pigmentos e corantes em diversos substratos, nos quais
se distinguem por suas facilidades de aplicação, qualidade do produto estampado e suas
propriedades de solidez.
Esperamos poder colaborar com os alunos, introduzindo novas técnicas, esclarecendo
dúvidas e abrindo novas frentes de trabalho.
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II – RESUMO DOS PRINCIPAIS PROCESSOS DE ESTAMPARIA
1. ESTAMPARIA A QUADRO – MANUAL E AUTOMÁTICA
2. ESTAMPARIA COM TELAS ROTATIVAS
3. ESTAMPARIA POR TRANSFERÊNCIA
1 – IMPRESSÃO A QUADRO
1.1 – Impressão a quadro manual :
É conhecida também como impressão silk-screen ou serigrafia em decorrência dos
primórdios da arte de estampar que utilizava telas principalmente à base de seda e processos
artesanais que empregavam ceras como elemento de reserva.
Atualmente, a impressão manual a quadro é amplamente empregada para a
impressão de peças de tecidos, artigos cortados por confeccionar e artigos têxteis já confeccionados.
O processo silk-screen é também utilizado para imprimir :
- Não tecidos.
- Papel e papelão, como cartões de natal e cartazes de propaganda.
- Flâmulas e bandeiras em tecido e plástico.
- Elementos decorativos em vidro, como por exemplo espelhos.
- Chapas metálicas como placas de alumínio e latão para sinalizações ou
alusivas a eventos bem como placas para circuito impresso.
- Elementos decorativos em madeira, cerâmica e materiais em geral.
Quanto ao sistema de impressão utilizado para artigos têxteis, destacamos :
- Sistemas de mesas planas
- Sistemas de moldes em carrossel
- Sistemas de moldes em linha
Sistema de mesa plana : É utilizado para a impressão de peças cortadas por confeccionar ou tecido
corrido. A fixação na mesa é efetuada por meio de alfinetagem (mesa revestida com tecido) ou
colagem (mesa revestida com tecido e material plástico sobre este). Neste sistema o desenho é
reproduzido sobre o tecido por meio de quadro plano constituído de :
- Moldura em metal ou madeira
- Tela em tecido plano de nylon ou poliéster ou mesmo tela metálica para
impressão de artigos não têxteis.
Sistema de moldes em carrossel : O sistema consiste em um eixo principal (árvore) no qual estão
presos os braços (ramos) e onde se fixam os moldes e se prendem os quadros de impressão, sendo
que os braços giram em torno do eixo central.
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Normalmente um operador alimenta os moldes com as camisetas (veste os moldes) ou cola
a peça cortada, um outro estampa e um terceiro ou o mesmo que alimenta os moldes, retira as peças
estampadas e coloca no secador.
Os moldes são trocados sempre que termina a impressão de um tamanho do artigo. É
comum termos 4 tamanhos p, m, g e gg.
Sistemas de moldes em linha : Diferencia-se do sistema carrossel pelo formato e pelo fato de que
neste caso o estampador e o municiador se deslocam para efetuar as operações de alimentação,
retirada e impressão das peças enquanto que no sistema carrossel, os operadores mantêm-se na
mesma posição girando os ramos (braços) do equipamento para a próxima posição de trabalho.
1.2 – Impressão a quadro automática :
Neste processo não existe a figura do estampador, pois a passagem da rasqueta é feita
mecanicamente.
Quanto ao sistema de impressão utilizado para artigos têxteis, destacamos :
- Sistemas de mesas planas
- Sistemas de moldes em carrossel
As descrições dos dois sistemas seriam basicamente as mesmas já mencionadas acima para
estampagem manual, sendo que a diferença está na automação das máquinas. A produção é maior,
consegue-se maior regularidade e reprodutibilidade das estampas, já que é possível se ajustar
pressão, velocidade e inclinação das rasquetas. Na estampagem manual, estas variáveis dependem
exclusivamente do operador, que nem sempre consegue repeti-la de um lote para outro ou até
mesmo dentro de um mesmo lote.
2 – ESTAMPARIA COM TELAS ROTATIVAS
É um processo de estampagem que somente pode ser desenvolvido de forma automatizada.
Utiliza-se uma tela cilíndrica de metal fino perfurado no qual o número de perfurações pode ser
variado (denominamos de Mesh o número de furos por polegada), dependendo do tipo de tecido e
do desenho a ser estampado. O tecido é colado a um tapete de borracha que tem um movimento
contínuo. Os cilindros estampadores são colocados em vários cabeçotes de impressão (podem
variar de 4 até 32, dependendo da máquina) e giram na mesma velocidade do tapete. O rodo,
rasqueta ou faca, é uma parte muito importante da máquina, podendo possuir diferentes formas e ser
confeccionado de diferentes materiais. Pode também não ter o formato de faca, mas sim o de uma
barra cilíndrica de aço que exerce pressão quando é atraída por um campo magnético localizado sob
o tapete.
As máquinas de estampar com telas rotativas atingem altas velocidades e permitem
excelente precisão com relação ao encaixe das cores. Atualmente tais máquinas possuem um
elevado grau de automação, o que garante excelente produção com qualidade e baixo custo.
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3 – ESTAMPARIA PORTRANSFERÊNCIA
A estampagem por transferência (ou simplesmente transfer) é realizada através da
impressão da estampa em um papel especial utilizando-se uma tinta adequada. A estampa contida
neste papel será transferida para o tecido através de calor e pressão mecânica. A grande vantagem
deste processo é o seu baixo custo, já que o papel impresso (matriz), pode ser adquirido de
fornecedores especializados, eliminando-se assim o trabalho de preparação de pastas, de telas de
ajustes de encaixes das cores, etc. Para tecidos de poliéster, já existe uma tecnologia bastante
desenvolvida já que o corante usado é específico para tal fibra. No caso de fibra de algodão,
existem diversas técnicas de aplicação, porém a durabilidade, o toque e a qualidade da estampa
ainda não são totalmente satisfatórios, pois na maioria dos casos utiliza-se pigmento, o que resulta
numa qualidade inferior ao corante.
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III – CLASSIFICAÇÃO DOS CORANTES, PIGMENTOS E FIBRAS
As matérias capazes de transmitir cor aos materiais têxteis são :
- Corantes
- Pigmentos
Os corantes podem ser solúveis em água ou então previamente tratados para possibilitar a sua
dissolução. Cada tipo de fibra está relacionada a um ou mais corantes que podem tingi-la.
Os pigmentos são matérias insolúveis (coloridas) normalmente aplicadas por processos de
impregnação (estamparia) com substâncias aglutinantes (resinas) que as mantêm agregadas ao
material têxtil. Por isso, os pigmentos podem ser aplicados sobre qualquer tipo de fibra, já que não
existem interações físico-químicas com o substrato.
Breve descrição dos corantes :
Corante Direto ou Substantivo :
Estes corantes são largamente empregados para tingimento de fibras celulósicas. São
facilmente solubilizados podendo receber tratamentos de fixação posterior afim de melhorar a sua
solidez ao agente de destruição da cor. As principais razões para o seu grande emprego no
tingimento de artigos de algodão são o seu baixo preço e grande variedade de cores. Sua
desvantagem é que não oferece cores vivas.
Corante Reativo :
São corantes solúveis em água que possuem radicais que reagem com os grupos OH
(hidroxilas) das fibras celulósicas, especialmente o algodão. São corantes que possuem boa
reprodutibilidade das cores, vivacidade, brilho e solidez.
Corante de Oxi-Redução :
Em sua forma natural são insolúveis em água, sendo sua solubilização feita na presença de
um redutor (hidrossulfito de sódio) e um álcali. Após sua aplicação na forma reduzida ele é
oxidado ao ar ou através de agentes oxidantes. Isto lhe confere uma excelente solidez a lavagem
principalmente. O Leuco-Éster é um tipo de corante à cuba pré-solubilizado.
Corante Azóico ou Naftol :
São matérias corantes obtidas sinteticamente sobre a fibra. O material é inicialmente
tratado com um naftolato e a seguir tratado com uma base diazotada. A reação do naftol com a base
resulta na formação de um pigmento azóico colorido. Apresentam excelente solidez aos agentes de
destruição da cor.
Corante Ácido :
Aplicados sobre a lã, seda e poliamida, fornecem cores vivas e brilhantes e com boa solidez
à lavagem.
Corante Básico :
Caracteriza-se pelo brilho intenso obtido principalmente sobre fibras acrílicas.
Corante Disperso :
São corantes insolúveis em água, desta forma, aplicados ao material têxtil na forma de
dispersão num banho. São as fibras sintéticas; poliéster, poliamida e acetato.
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CLASSIFICAÇÃO DOS CORANTES
CLASSE DO CORANTE FIBRA
DIRETO FIBRAS CELULÓSICAS
REATIVO FIBRAS CELULÓSICAS
OXI-REDUÇÃO (cuba, leucoéster, enxofre) FIBRAS CELULÓSICAS
AZÓICO FIBRAS CELULÓSICAS
ÁCIDO POLIAMIDA, LÃ, SEDA, ELASTÔMERO
BÁSICO ACRÍLICO, SEDA, LÃ
DISPERSO POLIÉSTER, POLIAMIDA
PIGMENTO TODAS AS FIBRAS
CLASSIFICAÇÃO DAS FIBRAS TÊXTEIS
NATURAIS
ALGODÃO CO SEMENTE
LINHO CL CAULE
CÂNHAMO CH CAULE
JUTA CJ CAULE
RAMI CR CAULE
SISAL CS FOLHA
VEGETAIS
CÔCO CK FRUTO
LÃ WO CARNEIRO
MOHAIR WM CABRA
CACHEMIR WK CABRA
VICUNHA WV LHAMA
ALPACA WP LHAMA
PÊLO WR COELHO, CAMELO
ANIMAIS
SEDA S BICHO DA SEDA
MINERAL AMIANTO A ASBESTOS
ARTIFICIAIS
ACETATO/TRIACETATO CA CELULOSE MODIFICADA
VISCOSE CV CELULOSE REGENERADA
VINÍLICAS PVC, PVA CLORETO E ACETATO DE POLIVINILA
ACRÍLICAS PAC ACRÍLICAS E MODACRÍLICAS
POLIÉSTER PES TEREFTALATO DE ETILENO GLICOL
POLIAMIDA PA CAPROLACTAMA HEXAMETILENODIAMINO
+ ÁCIDO ADÍPICO
ELASTÔMEROS PUE POLIURETANO
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IV – CÁLCULO DE RECEITAS PARA ESTAMPARIA
Em estamparia, a pasta é o veículo usado para se aplicar a matéria corante sobre o substrato.
Esta pasta é obtida através da mistura de alguns produtos com funções específicas que serão
estudadas ao longo do curso.
Seja qual for o tipo de pasta, entretanto, a maneira de se calcular sua composição será
sempre a mesma.
Uma receita para estamparia sempre será expressa em g/Kg, isto é, gramas do componente
da pasta, por quilo de pasta pronta. Pode-se fazer uma relação de g/Kg com %, uma vez que
30g/Kg, por exemplo, é o mesmo que 3% (3 g do componente em 100 g de pasta pronta).
Exemplo de uma receita de pasta para Pigmento :
PRODUTO QUANTIDADE
Espessante 30 g/Kg
Emulsionante 10 g/Kg
Ligante 100 g/Kg
Água 860 g/Kg
Observe que o componente Pigmento não apareceu nesta receita. Trata-se de uma pasta
básica (pasta branca), que receberá posteriormente a pigmentação. A quantidade de pigmento ou
corante também é expresso em g/Kg ou percentagem. A partir deste exemplo, podemos propor um
exercício :
Deve-se preparar 700 g de uma pasta de estampar cuja concentração é de 40 g/Kg de
pigmento. Baseado na receita básica anterior, determine a quantidade necessária de cada
componente da pasta, inclusive pigmento :
Resolução : Sabemos que a pasta deve ter 4 % de pigmento.
PASTA MÃE (OU PASTA PIGMENTADA) = PASTA BRANCA + PIGMENTO
( 1000 g ) ( 960 g ) ( 40 g)
Então, para preparar 700 g de pasta mãe, precisaremos fazer :
700 g (PASTA MÃE) = 672 g (PASTA BRANCA) + 28 g (PIGMENTO)
100 % 96 % 4 %
PREPARAÇÃO DE 672 g DE PASTA BRANCA
Espessante 3 % de 672 g 20,16 g
Emulsionante 1 % de 672 g 6,72 g
Ligante 10 % de 672 g 67,20 g
Água 86 % de 672 g 577,92 g
Total 100 % 672,00 g
Preparação da pasta-mãe (700 g) :
PASTA BRANCA ⇒ 96 % de 700 g ⇒ 672 g
PIGMENTO ⇒ 4 % de 700 g ⇒ 28 g
PASTA-MÃE ⇒ 100 % ⇒ 700 g
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V – ESTAMPAGEM DE TECIDO DE ALGODÃO COM PIGMENTOS
A estamparia com pigmentos, como ela é praticada hoje, foi introduzida na indústria têxtil
hà cerca de 40 anos atrás. Na época de sua introdução, os primeiros sistemas de estampar com
pigmento consistiam de :
Dispersão de pigmentos.............................. Aquosa, não iônica
Ligante........................................................ Polímero emulsionável
Espessante................................................... Contendo baixo teor de sólidos
Aditivos...................................................... Resina de Termofixação
Amaciante
Catalizador
Anti-espumante, etc.
Atualmente os sistemas de estamparia com pigmentos consistem dos mesmos elementos.
As mudanças ocorridas durante este intervalo consistiram de modificações simples e
desenvolvimentos, mas os princípios permaneceram essencialmente os mesmos. Deve-se destacar
como mudança importante, a eliminação do uso do querosene como componente formador da pasta
por motivos de preservação ambiental, de segurança e de custos.
1 – Dispersão de pigmentos :
Os pigmentos usados em estamparia são selecionados de uma larga variedade, incluindo :
- pigmentos azo
- pigmentos ftalocianínicos
- pigmentos de redução
- pigmentos inorgânicos
Eles são dispersos em água com surfactantes adequados, e reduzidos a partículas de
tamanho de cerca de 0,1 a 3 nanômetros. As dispersões aquosas normalmente contêm cerca de 30%
de pigmento na qualidade comercial.
2 – Ligantes :
São polímeros emulsionáveis que podem ser curados sob a influência de um catalizador
formador de ácido e aquecidos para formar filmes resistentes, os quais ligam o pigmento à fibra. A
maioria dos ligantes disponíveis no mercado são baseados em copolímeros de butadienoou
acrilatos, normalmente com cerca de 40 % de sólidos.
Não existe o ligante ideal para estamparia com pigmentos; a escolha de um ligante requer
que se efetue um ajuste para alcançar um balanceamento otimizado de propriedades :
- Propriedades de aplicação
- Propriedades de solidez
- Efeito no toque
BUTADIENO ACRILATOS
Vantagens Desvantagens Vantagens Desvantagens
Melhor ação em
sintéticos
Amarelamento c/
calor
Podem ser
autopolimerizáveis
Toque áspero
Toque macio Fraca resistência à
ação da luz
Resistem ao calor e à luz
Resistência a
solventes
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3 – ESPESSANTES :
Um dos grandes atrativos da estamparia com pigmentos é que não existe a necessidade de
lavagem do estampado. No entanto, para evitar a rigidez inaceitável dos artigos, é necessário usar
espessantes com baixo teor de sólidos.
A primeira tentativa bem sucedida de se resolver este problema foi usar um espessante
emulsionável obtido pela emulsificação de um hidrocarboneto (águarras, querosene) em água,
contendo um ligante, um emulsionante e uma pequena quantidade de colóide estabilizador.
Os espessantes emulsionáveis possuíam características atrativas como : boas propriedades
de formação da pasta, contornos finos, facilidade de secagem da estampa, fácil lavagem, etc.
Entretanto, algumas desvantagens eram aparentes : poluição do ambiente de trabalho, riscos de
incêndio (no armazenamento e manuseio do querosene), custo (por usar hidrocarbonetos que são
derivados do petróleo). Atualmente existe uma grande preocupação com o meio ambiente, e alguns
produtos vêm sendo evitados por serem agentes causadores de poluição. O querosene é um deles,
portanto os espessantes emulsionáveis vêm sendo substituídos pelos espessantes sintéticos.
Espessantes Sintéticos :
São comumente baseados no ácido poliacrílico de alto peso
molecular, e alguns baseados no anidrido etileno-maleico.
Espessantes Sintéticos ( veja algumas características )
Vantagens Desvantagens
Baixo custo Perda de viscosidade sob cisalhamento
Fácil preparo Alguns não são biodegradáveis
Estampagem de fibras celulósicas com pigmentos
Receita :
Água .................................................... 856 g
Espessante............................................ 34 g
Emulsionador......................................... 10 g
Ligante................................................... 100 g
Obs. : Uma vez que a pasta esteja pronta adicione o pigmento desejado.
Seqüência do processo : Estampar - Secar (80 a 100 o C) - Polimerizar*
*Polimerização : 5 min. a 150 o C ou 3 min. a 160 o C ou 1 min. a 180 o C.
Preparação da Pasta :
Misturar com o auxílio de um batedor de alta velocidade (2.500 a 3.000 RPM) o espessante e a água
até completar a homogeneização. Sempre sob agitação, adicionar individualmente os demais
componentes, deixando o ligante por último. Recomenda-se filtrar as pastas antes de seu uso para
eliminar impurezas e/ou pequenos coágulos. Em alguns casos, deve-se ajustar o pH.
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VI – ESTAMPAGEM DE TECIDO DE ALGODÃO COM CORANTE DIRETO.
Corantes diretos são aplicados em estamparia em artigos que não sofrerão lavagens
constantes já que a solidez deste tipo de corante é relativamente menor do que os de outras classes.
Pode ser utilizado, por exemplo, em tecidos para forro de colchões, cortinas, fundos para lençóis,
etc. Sua grande vantagem é o baixo custo do produto, mas sua gama de cores não oferece tons
brilhantes.
Estampagem de fibras celulósicas com corantes diretos ou substantivos
PASTA DE IMPRESSÃO :
150 g/Kg de uréia
 50 g/Kg de dissolvente para corante
160 g/Kg de água fervente
 20 g/Kg agente anti-redutor
600 g/Kg espessante ( a 5 % )
 20 g/Kg fosfato dissódico
Funções dos componentes :
URÉIA : Agente higroscópico (retém umidade na estampa necessária durante a vaporização).
DISSOLVENTE PARA CORANTE : Auxilia na dissolução do corante, já que os corantes diretos
possuem baixa solubilidade. Quanto maior a concentração do corante, maior sua solubilidade.
Portanto deve-se selecionar sempre que possível corantes com mais de 100 % de concentração (ex. :
Preto Solophenil 3B 170%, etc.).
AGENTE ANTI-REDUTOR : Previne uma possível redução do corante que poderia ser causada
por resíduos de goma de amido ou pela própria celulose em meio básico.
ESPESSANTE : Pode ser baseado em Farinha de Alfarroba (ex. : Meypro Gum) ou sintético.
FOSFATO DISSÓDICO : Protege os corantes sensíveis aos ácidos durante a vaporização.
Aumenta a solubilidade do corante.
PREPARAÇÃO DA PASTA : Preparar o espessante na concentração especificada misturando com
água sob agitação. Em seguida adicionar os outros componentes, um de cada vez, tomando-se o
cuidado de só adicionar um produto depois que o anterior estiver homogeneizado na pasta.
Acrescenta-se por último o corante previamente diluído em água fervente.
SEQÜÊNCIA DO PROCESSO :
- Estampar
- Secar
- Vaporizar durante 30 minutos a 100 – 102 o C ou
- Termofixar durante 60 segundos a 180 o C ou 30 segundos a 200 o C
- Lavar a frio
- Eventualmente tratar com agente de fixação para corantes diretos (cores escuras)
- Secar
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VII – ESTAMPAGEM DE TECIDO DE ALGODÃO COM CORANTE REATIVO.
Corantes reativos são bastante apreciados por fornecerem cores vivas e brilhantes, além de
possuírem boa solidez à lavagem. Apresentam-se normalmente em forma de pó, ou granulados e
dissolvem-se com relativa facilidade quando misturados com uréia e água a 80 o C. Como o nome
indica, são corantes que reagem com a fibra, o que resulta numa ótima solidez à lavagem. Para que
haja esta reação, deve-se manter o meio alcalino, que pode ser obtido com carbonato, bicarbonato,
hidróxido ou silicato de sódio, dependendo do processo.
Estampagem de fibras celulósicas com corantes reativos
PASTA DE IMPRESSÃO :
g/Kg de corante
 50 g/Kg de uréia
g/Kg de água
 500 g/Kg de espessante (Alginato de sódio 3 %)
 20 g/Kg de agente anti redutor
 20 g/Kg de agente alcalino (bicarbonato de sódio)
Funções dos componentes :
URÉIA : Agente higroscópico (retém umidade na estampa necessária durante a vaporização) e
auxiliar de dissolução do corante.
ESPESSANTE : Os espessantes para reativos não devem ser de origem celulósica pois os mesmos
tendem a reagir com o corante. Por isso o largo uso dos alginatos de sódio. Os espessantes
sintéticos adequados também são muito utilizados.
AGENTE ANTI-REDUTOR : Previne uma possível redução do corante que poderia ser causada
por resíduos de goma de amido ou pela própria celulose em meio básico.
ÁLCALI : Bicarbonato de sódio é um álcali fraco. Deve-se evitar álcalis fortes (hidróxido de
sódio e carbonato de sódio) ao se preparar a pasta, para que não haja hidrólise do corante (reação do
corante com a água em meio alcalino).
PREPARAÇÃO DA PASTA : Preparar o espessante na concentração especificada misturando com
água sob agitação. Em seguida adicionar os outros componentes, um de cada vez, tomando-se o
cuidado de só adicionar um produto depois que o anterior estiver homogeneizado na pasta.
Acrescenta-se por último o corante previamente diluído em água.
SEQÜÊNCIA DO PROCESSO :
- Estampar
- Secar
- Vaporizar durante 5 – 12 minutos a 100 – 104 o C
- Lavar a frio, a quente, ensaboar e enxaguar
- Secar
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VIII – ESTAMPAGEM DE TECIDO DE ALGODÃO POR CORROSÃO
Atualmente, num mercado competitivo e exigente, faz-se necessário o uso de técnica que
produzam detalhes sofisticados e especiais, como estampas brancas ou de cores brilhantes sobre
fundos médios ou escuros. Tais efeitos são obtidos com sucesso quando se usa o método da
estampagem por corrosão. Alguns efeitos obtidos com este método são impossíveis de serem
conseguidos com a estampagem direta.
Chamamos este método de estampagem indireta, porque consiste em se estampar um tecido
previamente tinto. A pasta contém produtos capazes de destruir o corante de fundo, conseguindo-se
assim uma estampa branca (ou colorida se for adicionado um corante adequado) sobre o fundo tinto
(azul-marinho, preto, bordeaux, etc.).
Estampagem de fibrascelulósicas por corrosão
PASTA DE IMPRESSÃO : Corrosão incolor (neutra)
Sulfoxilato-Formaldeído de Sódio 150 g
Água X g
Espessante a 8 % 500 g
Total 1000 g
Funções dos componentes :
SULFOXILATO-FORMALDEÍDO DE SÓDIO (Rongalit C) : Agente redutor, muito estável, que
começa a efetuar sua ação redutiva a somente 80 o C.
ESPESSANTE : Podem ser empregados todos os derivados de alfarroba disponíveis no mercado e
outros que sejam compatíveis com o redutor.
Obs.: Adicionando-se à pasta de corrosão para branco neutra o Carbonato de Potássio, e o corante à
tina, obtém-se a receita alcalina para corrosão colorida.
SEQÜÊNCIA DO PROCESSO :
- Estampar
- Secar
- Vaporizar durante 10 – 15 minutos a 102 o C
- Lavar a frio, a quente.
- Para corrosão colorida, reoxidar a 40 o C por 30 minutos com 3 ml/l de H2 O2 e 5 ml/l de ácido
acético a 50 o C.
- Enxaguar bem.
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IX – ESTAMPAGEM DE TECIDO DE POLIAMIDA COM CORANTE ÁCIDO.
A Poliamida , sêda e Lycra podem ser estampados com corantes ácidos que fornecem cores
vivas e brilhantes e com boa solidez à lavagem. Muito utilizados na estampagem de artigos para
vestuário, roupas de banho (sungas, maios, etc.).
Receita básica :
Corante x g/Kg corante ácido
Uréia 50 – 100 g/Kg agente higroscópico
Dissolvente p/ corante 50 g/Kg auxilia na dissolução do corante
Água fria 50 g/Kg
Água quente x g/Kg
Espessante 500 g/Kg Farinha de Alfarroba
Sulfato de Amônio 1 : 2 60 g/Kg Sal doador de ácido
TOTAL 1000 g
Seqüência do processo :
- Estampar
- Secar
- Vaporizar por 30 – 40 min. a 100 – 102 o C
- Lavagem com agente de reserva (1 – 3 g/l) durante 10 min. temperatura de 20 – 30 o C
- Ensaboar a 50 o C por 15 min.
- Secar
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X – ESTAMPAGEM DE TECIDO DE POLIÉSTER COM CORANTE DISPERSO.
GENERALIDADES :
As fibras de poliéster são das fibras sintéticas mais empregadas na indústria têxtil, e tem
nesta também um lugar certo no campo da estampagem, como tecidos ou artigos de malha. A sua
co-participação nos artigos têxteis continua a crescer, especialmente para artigos texturizados.
Dado que as fibras de acetato e triacetato aparecem pouco no mercado, os estampadores,
tendo em vista uma racionalização do trabalho e dos estoques, procuram ter corantes que,
destinando-se, em princípio, às fibras de poliéster, sejam também apropriados para aquelas fibras.
Desta forma, faremos um rápido comentário da aplicação dos corantes dispersos (os mais
apropriados) nas fibras de poliéster.
TRATAMENTO PRÉVIO DAS FIBRAS DE POLIÉSTER
É condição necessária para se obter estampados perfeitos que o material a estampar seja
previamente limpo. Os agentes de preparação e os agentes antieletrostáticos, assim como sujidades,
têm de ser eliminados.
RELAXAÇÃO/ESTABILIDADE
Conforme as instalações existentes na empresa, o material texturizado será relaxado por
vaporização (em contínuo) ou por tratamento em molhado. Este último é, na maioria dos casos,
associado à lavagem prévia.
LAVAGEM PRÉVIA
Embora as fibras de poliéster sejam, em parte, decompostas por álcalis, estes podem
também ser utilizados na lavagem, em pequenas doses, mesmo em temperaturas relativamente
elevadas, sem causarem danos àquelas fibras.
Para artigos de malha, o tratamento, devido à estiragem longitudinal, faz-se com vantagem
em barcas de sarilho com um alto nível de banho. As máquinas de lavar ao largo, em contínuo, têm
de ser preparadas para uma condução de material sem tensão.
19
FIXAÇÃO PRÉVIA
A resistência ao enrugamento, a estabilidade dimensional e a elastic idade dependem do
grau de fixação do material. Em regra, o material não texturizado é tratado numa râmula durante :
30 seg. - 200 – 210 o C.
A fixação prévia pode também ser associada com o branqueamento ótico.
Temperaturas de fixação demasiado baixas diminuem a capacidade de absorção dos
corantes pelo material.
TRATAMENTO COM ÁLCALI
Com a decomposição parcial da superfície das fibras com álcali obtém-se, em tecidos de
fibras contínuas, um toque sedoso. A perda de peso não deve ultrapassar 7% para impedir uma
perda de resistência das fibras. O tratamento efetua-se com :
2 – 3% NaOH 36 Bé
15 – 20 min. a 95 – 98 o C.
BRANQUEAMENTO ÓTICO E QUÍMICO
Como as fibras de PES apresentam, em regra, um grau de brancura muito elevado, um
branqueamento ótico é, em geral, suficiente para o material de estampar.
Só no caso de máximas exigências quanto ao grau de brancura é que se faz um
branqueamento químico.
O branqueamento químico e o ótico são, com vantagem, efetuados numa só operação de
trabalho.
A RECEITA DE ESTAMPAR
As pastas de estampar preparam-se como se segue :
g ESPESSANTE
g ÁGUA
g ACELERADOR DA FIXAÇÃO
g DOADOR ÁCIDO
g CORANTE
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Trata-se de uma receita orientativa que precisa das seguintes explicações :
Na estampagem com corante disperso, o método de trabalho que se impôs consiste em
incorporar o corante como último componente num espessante mãe contendo já todos os
ingredientes necessários. Isto tornou-se possível graças ao emprego de bons agitadores, rápidos e
notáveis progressos na formulação dos corantes. Em muitas fábricas de estamparia trabalha-se com
formulações líquidas que se misturam diluídas ou não com água, no espessante-mãe, com a ajuda
do misturador rápido. Completando com água ou espessante, obtém-se a viscosidade necessária.
Na maioria dos casos também se pode obter uma boa dispersão dos corantes em pó ou em
granulado no espessante-mãe com o auxílio de um agitador rápido. Do contrário, se recomenda
dispersar previamente os corantes em pó ou granulado em água a 50 – 60 o C – adicionando
eventualmente 50 g/Kg de dietilenoglicol – e incorporá-los depois no espessante.
Como espessantes há um grande número de produtos consagrados na prática. Utilizam-se
principalmente alginatos de baixa viscosidade, derivados de farinha de alfarroba e de “guar gum”,
assim como goma cristalizada. Estas podem ser usadas só ou misturadas entre si ou ainda com
determinadas percentagens de éteres de amido. Tais misturas são também fornecidas já preparadas.
A substituição de uma parte do espessante por emulsionador ou benzina, isto é, a estampagem com
as chamadas semi-emulsões, pratica-se em algumas fábricas, mas não pode ser recomendada
ilimitadamente. Também estão à disposição espessantes sintéticos, que oferecem algumas
vantagens, a base de ácidos policarboxílicos. O que é decisivo para a escolha do espessante são o
rendimento da cor, a resistência à fricção, a elasticidade do filme, a estabilidade dos contornos, a
lavabilidade, a influência sobre o toque e o preço, tendo em conta a qualidade a estampar, o
processo de estampagem e o método de fixação do corante que é possível aplicar na fábrica.
A experiência mostra que a fixação com vapor sob pressão impõe menores exigências aos
espessantes do que o processo com vapor a alta temperatura ou o processo Thermosol.
O controle do pH é muito importante para a obtenção de estampados perfeitos. Sabe-se que
certos corantes de dispersão, em meio alcalino ou fortemente ácido, perdem rendimento ou mudam
de tonalidade ao proceder a fixação dos estampados. Por vezes, pode até chegar à destruição do
corante. Em geral, o meio alcalino é mais perigoso do que o ácido.
É de notar que há uma série de espessantes que se apresentam com reação alcalina ou que
revelam esta reação com a vaporização.
As preparações espessantes devem ser neutras ou ligeiramente ácidas. Como doador de
ácido para as pastas de estampagem com corantes dispersos é recomendado 5 g/Kg de fosfato
monossódico. Também se empregam outros sais ácidos ou ácidos orgânicos. Nos casos em que o
perigo de redução é elevado, como no processo com vapor sob pressão, em que as temperaturas
elevadas e o vapor saturado atuam sobre o corante, é preciso utilizar aproximadamente 5 g/Kg de
clorato de sódio como agente de redução, sobretudo quando a matéria-prima do corante disperso
usado for com base azóica.
21
Os aceleradores da fixação melhoram o rendimento da cor sobretudo na vaporização a alta
temperatura e no processo Thermosol;pode-se então, renunciar ao seu emprego no processo com
vapor sob pressão. A sua ação é diferente de corante para corante; porém, no interesse de uma
receita unitária, aplica-se geralmente uma quantidade constante. Deve-se evitar uma sobre-
dosagem de produtos auxiliares de fixação, pois seu efeito, para além de uma quantidade ótima,
diminui, e o perigo de empastamento da pasta aumenta após a secagem.
FIXAÇÃO DO CORANTE
FIXAÇÃO POR VAPORIZAÇÃO A 100 O C
A fibra de PES altamente orientada caracteriza-se pela grande densidade das suas moléculas
de cadeia longa. Por isso, as moléculas de corante só dificilmente nela podem penetrar. Só a
temperaturas elevadas é que as moléculas em cadeia da fibra oscilam tão fortemente que as
moléculas de corante podem migrar em quantidade suficiente para a fibra.
É por isso que sob condições de vaporização com vapor saturado a 100 o C só se obtém
tintos em tons claros e médios. Mediante auxiliares especiais de fixação é possível melhorar este
rendimento, mas, em geral, este método de fixação não se conseguiu impor na prática devido aos
seus resultados insatisfatórios.
FIXAÇÃO POR VAPORIZAÇÃO SOB PRESSÃO
A capacidade de absorção de corante por parte da fibra aumenta consideravelmente fixando
no vaporizador de campânula sob pressão. A maior absorção de corante obtida com uma pressão do
vapor mais elevada, não se pode alcançar mediante um tempo de vaporização mais prolongado com
uma pressão do vapor mais baixa. Obtiveram-se muito bons resultados com vapor saturado de 2, 5
– 2,8 bar (correspondente a 127 – 130 o C) durante 20 – 30 minutos. Sob estas condições os
aceleradores da fixação pouco aumentam o rendimento da cor.
FIXAÇÃO COM VAPOR SOBRE-AQUECIDO (Fixação com vapor a alta temperatura)
A possibilidade de fixar num período de tempo relativamente curto os corantes dispersos
sobre PES mediante vapor quente ou vapor AT permitiu a rápida introdução no mundo inteiro de
vaporizadores AT. O processo oferece a vantagem de um método de trabalho contínuo e evita as
altas temperaturas necessárias para o processo Thermosol, com todas as suas desvantagens.
Para determinados corantes dispersos, é recomendada temperatura de vaporização de3 165
– 180 o C, com tempos correspondentes de 8 – 6 minutos. A escolha da temperatura depende da
construção do material e das exigências impostas ao seu toque.
22
O emprego de aceleradores de fixação, permite, na maior parte dos casos, intensificar
notavelmente o rendimento da cor.
Na fixação com vapor a alta temperatura a adição de clorato de sódio às pastas de estampar
repercute negativamente em alguns corantes, devendo por isso evitar.
FIXAÇÃO POR TERMOSOLAGEM
Além dos processos anteriormente mencionados, a fixação dos corantes mediante ar quente
(processo Thermosol) desempenha ainda um papel importante. Neste processo, o material
estampado e seco passa por uma râmula de alto rendimento ou por uma instalação Thermosol. O
tempo de permanência à ação da temperatura deverá oscilar entre 60 – 40 segundos e a temperatura
entre 190 – 205 o C. Para este processo só se deve aplicar corantes selecionados, particularmente
sólidos à sublimação. Considerando as temperaturas aqui aplicadas, o espessante deve satisfazer
exigências especiais no que diz respeito à sua remoção por lavagem. Tal como na vaporização a
alta temperatura, a adição de aceleradores da fixação leva a um aumento sensível do rendimento da
maior parte dos corantes.
TRATAMENTO FINAL DOS ESTAMPADOS
Os estampados com corantes dispersos sobre tecidos ou malhas de poliéster, fixados por um
dos processos acima, enxáguam-se primeiramente em água fria e em água morna, ao largo ou em
corda; com isto deve inchar o espessante, por isso deve-se ter em conta esta circunstância ao
escolher-se a máquina. Em seguida ensaboa-se em banho redutivo alcalino a 50 – 70 o C durante 10
– 15 minutos.
RECEITA :
1 – 2 g/l IGUALIZANTE
1 – 2 ml/l NaOH 38 Bé
1 – 2 g/l HIDROSSULFITO DE SÓDIO
Em seguida enxágua-se o material a quente e a frio, neutraliza-se eventualmente,
centrifuga-se e seca-se a 110 – 130 o C. A temperaturas mais elevadas – sobretudo na presença de
resíduos de agentes tensoativos assim como produtos de avivagem em forma de amaciadores e
antieletrostáticos de efeito desfavorável – pode influenciar negativamente a nível de propriedades
de solidez dos corantes por termomigração.
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ESTAMPAGEM DE FIBRAS DE POLIÉSTER COM CORANTES DISPERSOS
TERMOFIXAÇÃO
PASTA BRANCA
665 g/kg MEYPRO-GUM NP8 10%
300 g/kg ÁGUA
 5 g/kg ÁCIDO TARTÁRICO 1 : 1
 20 – 30 g/kg ACELERADOR DE FIXAÇÃO PARA CORANTES DISPERSOS
________________
 1.000 g
PASTA DE IMPRESSÃO
g/kg CORANTE
g/kg PASTA BRANCA
_________________
1.000 g
seqüência :
- ESTAMPAR
- SECAR
- TERMOFIXAR 30 – 60 SEGUNDOS A 180 – 200 o C
- LAVAR A FRIO
- LAVAR A QUENTE
- LAVAGEM REDUTORA COM : 2 – 3 ml/l NaOH 36o C
1 – 2 g/l Na2 S2O4
1 – 2 g/l IGUALIZANTE
10 MINUTOS A 60 – 70 o C
- LAVAR A QUENTE E SECAR
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XI – ESTAMPAGEM DE TECIDO DE ACRÍLICO COM CORANTE CATIÔNICO.
Os corantes catiônicos caracterizam-se pelas cores extremamente brilhantes e fluorescentes
sobre as fibras acrílicas.
g/Kg Obs.
Corante em pó x
Dissolvente para corante 30 auxilia na dissolução do corante
ácido acético glacial 20 garante o meio ácido
água fervente x
Espessante 550 Farinha de alfarroba
Ácido tartárico 1 : 1 30 neutraliza alcalinidade residual do espessante
Gliecina PFD 15 garante uniformidade da estampa
Dispersante 30 Evita precipitação do corante na pasta
Total 1000 g
Seqüência do processo :
- Estampar
- Secar
- Vaporizar durante 20 – 30 min. a 102 o C
- Lavar em água fria, ensaboar a 40 – 50 o C com 1 – 2 ml/l de detergente
- Enxaguar a quente e a frio
- Secar
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XII – ESTAMPAGEM DE TECIDO DE POLIÉSTER/ALGODÃO
Estampagem de fibras poliéster/algodão com corantes dispersos/reativos
1 – Preparação do espessante emulsionado :
g/Kg
Água x
Emulsionador 30
Uréia 50 – 100
Agente anti-redutor 20
NaHCO3 20
Acelerador de fixação 20
Espessante 300 Alginato de sódio
Querosene 200 Pode ser eliminado se for usado um espessante adequado
Total 1000
2 – Pasta de Impressão :
...................... g/Kg de corante disperso
...................... g/Kg de corante reativo
...................... g/Kg de espessante emulsionado
___________
 1000 g
3 – Seqüência do processo :
- Estampar
- Secar
- Termofixar durante 6 – 4 min. a 140 – 150 o C ou 30 – 60 segundos a 190 – 200 o C
- Lavar a frio, ensaboar : detergente + 2 g/l de NaOH (80 – 90 o C)
- Enxaguar e secar
26
XIII – EFEITOS ESPECIAIS
Chamamos de efeitos especiais as possibilidades de aplicações diferentes da serigrafia. Com esse
processo é possível estampar sobre qualquer tamanho de tecido com os mais variados artifícios. É
possível estampar sobre fundos claros e escuros, sobre tecidos de diferentes fibras e uma das
grandes versatilidades do processo serigráfico é a impressão de sólidos.
Usados como estratégia de marketing para atrair a atenção do consumidor, os efeitos
especiais são, cada vez mais, requisitados na estamparia. A pesquisa e desenvolvimento de efeitos
especiais têm sempre estimulado e preocupado os fabricantes de tintas e produtos, pois com um
novo lançamento pode-se ganhar muito dinheiro, desde que este lançamento caia em moda
Podemos classificar como 7 os principais efeitos especiais :
1. Mix
2. Gliter
3. Perolado
4. Purpurina
5. Puff
6. Hot-stamping
7. Flocagem
1 – Mix
O Mix, conhecido como tinta de cobertura, é usado para estampagem de fundos escuros,
entretanto, por motivos dos efeitos plastificantes, o mix foi um produto caracterizado como efeito
especial e, caindo na moda, começou a ser utilizado, também, em fundos claros. O processo de
impressão é o mesmo utilizado para qualquer outra pasta, mas por se tratar de uma pasta mais
encorpada do que as comuns, necessita de um aumento de pressão da rasqueta no momento da
estampagem.
2 – Gliter
O gliter, que esteve em moda várias vezes, é o processo de elementos sólidos no tecido.
Normalmentede poliéster, são partículas minúsculas que, preparadas com pasta especial, são
estampadas nos tecidos. Depois de curada, a estampagem de gliter pode ser submetida a qualquer
tipo de lavagem e de intemperismo. Para ser estampado, o mix necessita de telas muito abertas,
iguais às que são usadas como protetores de janelas contra mosquitos.
O gliter é um dos poucos produtos de estamparia que são estampados com fora de contato,
isto é, a matriz deve estar pelo menos a 4 mm do tecido. Esse afastamento é obtido por meio de
calços no quadro. A estampagem do gliter exige um rodo quadrado, diferente dos empregados na
estamparia em geral que tem fio arredondado. A estampagem exige mais pressão do rodo e menor
velocidade.
3 – Perolado
É o efeito obtido com perolização da tinta por meio de produtos especiais. O efeito pérola
proporciona à estampa um efeito de brilho com muita riqueza de detalhes. Cura em estufa. Não
requer condições especiais para seu emprego e pode ser usado junto com outros tipos de tinta.
4 – Purpurina
É o efeito obtido através de adição de purpurina nas pastas de estampar proporcionando
efeitos metalizados aos estampados. Apresenta-se nas formas ouro, prata, bronze, etc. Sua
estampagem requer malha um pouco mais aberta do que a de 50 fios. Nos outros
27
aspectos relativos à estampagem, a purpurina é processada da mesma forma que as outras tintas.
5 – Puff
A estampagem do Puff permite a obtenção de efeitos tridimensionais ou de relevo que
podem dar impactos surpreendentes a praticamente qualquer tipo de estampagem sobre tecidos. As
tintas Puff contêm um agente inflamável que quando sujeito ao calor se decompõe para formar
pequenas bolsas ou bolhas de nitrogênio que se expandem e produzem o efeito “puff”.
Ao se preparar o trabalho de arte para estampagem do puff, um grande número de fatores
devem ser considerados. É interessante utilizar o puff em detalhes finos e chapados moderados,
pois áreas muito grandes tendem a enrugar. Para se conseguir efeito de puff em áreas grandes,
pode-se dividir a imagem em fragmentos como nos casos de reticulados.
Com relação às telas, podem ser utilizadas as de 30 fios, no entanto, o puff necessita de
maior camada para uma expansão boa. Essa camada a mais para o puff pode ser obtida por meio de
mais passadas e menor pressão. O tempo de cura e a temperatura usadas devem ser determinadas
pelo fabricante do produto, já que existem muitas diferenças de composição.
6 – Hot-stamping
É o processo que possibilita a estampagem de efeitos metalizados sobre o tecido. Diferente
das purpurinas e dos perolados, o hot-stamping se apresenta com uma placa metálica sobre o tecido.
Sem deixar o tecido encorpado, o processo apresenta características de extrema beleza e muito
nobre. O procedimento se estabelece com a estampagem de uma cola especial. A estampagem é
feita com o motivo, isto é, o desenho é estampado com cola. Depois de seca, a película do hot-
stamping é colocada sobre o desenho e submetida à temperatura em máquina de termo-
transferência. Com o tempo correto de exposição ao calor, o tecido é retirado da máquina e dele é
retirada a película protetora.
A cola, através da temperatura, funde uma película muito fina do metal e o desenho fica
com a aparência final. Para a impressão da cola são indicadas malhas de 30 fios e procedimentos
normais de estampagem.
7 – Flocagem
O processo de flocagem consiste em aplicar flocos sobre uma superfície com cola e manter
esses flocos em pé, proporcionando um efeito aveludado. A cola é estampada dentro dos processos
normais de serigrafia, entretanto o posicionamento do floco (em pé) é determinado por
eletrostatismo. A flocagem eletrostática é baseada na lei física que determina como materiais com
cargas elétricas opostas, atraem um ao outro e com eles criam um campo elétrico em seu redor. Na
flocagem, o campo elétrico é criado pelo uso de dois eletrodos : um grid de corrente direta de alta
voltagem ligado a um gerador de força e a um substrato preparado. O campo eletromagnético entre
os dois eletrodos pode tomar diferentes formas. As peças de floco em forma de bastão, devido a seu
caráter bipolo, alinham-se com as linhas de força e viajam entre os dois eletrodos em uma direção
determinada pela sua carga. Se elas tocam o eletrodo de alta voltagem, absorvem a carga e viajam
em direção ao substrato preparado com cola.
O floco comercial de boa qualidade pode ser feito de algodão, rayon, nylon, poliéster, etc.
Apresenta-se moído ou cortado. Os moídos não são uniformes em comprimento. Necessitam de
cuidados especiais durante armazenagem e manuseio, principalmente no que se refere à umidade.
28
XIV – TECNOLOGIA DA MÁQUINA DE ESTAMPAR ROTATIVA – 4 CILINDROS.
Fabricante : Johannes Zimmer
No de cilindros : 04
Esta máquina foi dimensionada para ser usada em planta piloto, com o objetivo de
ensino, ou para reduzidas produções. Entretanto, seu funcionamento deve ser estudado porque
Zimmer é o nome de um dos quatro principais fabricantes deste tipo de máquina, e que são
largamente utilizadas na indústria brasileira, e todas elas possuem os mesmos princípios básicos de
funcionamento. Os outros fabricantes são : Buser, Stork e Reggiani.
É importante lembrar que nas máquinas de fabricação mais recente, existe uma
presença muito grande da automação, porém seus princípios básicos de funcionamento ainda são os
mesmos encontrados na máquina em estudo.
Para o conhecimento da máquina, seguiremos o seguinte roteiro :
1 – O Painel de Controle
2 – A colocação dos cilindros
3 – Os ajustes de Raport
4 – O fornecimento de cola
5 – O sistema de lavagem do tapete
6 – O fornecimento da pasta de impressão
7 – As barras magnéticas
8 – Observações finais
1 – O Painel de Controle : (ver figura 1)
01 Interruptor principal
02 Interruptor acionado por uma chave de segurança
03 Botão para ligar o motor que movimenta o tapete
04 Botão para desligar o motor
05 Botão para dar velocidade ao tapete. Só deve ser acionado quando o motor estiver ligado. A
velocidade aumenta de maneira proporcional ao tempo em que o botão está sob pressão, isto é,
basta pressionar e só soltar quando a velocidade desejada for alcançada.
06 Botão para diminuir a velocidade do tapete. Funcionamento igual ao botão no 5
07 Dispositivo de lavagem :Ao ser acionado energiza-se uma válvula solenóide que permite o
fornecimento de água para as escovas que lavam o tapete.
08 Lâmpada de sinalização : Ficará piscando se o sistema de lavagem (Faca e Escova) estiver
encostado no tapete com a máquina parada.
09 Dispositivo de parada de emergência. (Existem mais três destes dispositivos distribuídos em
pontos estratégicos da máquina). Quando acionados a máquina pára imediatamente.
10 Indicador de velocidade. (Nossa máquina está regulada para vel. máx. de 20 m/min)
11 Liga o aquecedor (Referente à secadeira)
12 Liga o aspirador (Referente à secadeira)
13 Liga o ventilador (Referente à secadeira)
14 Regulador / Indicador de temperatura
15 Acionamento do campo magnético do cilindro no 1
16 Acionamento do campo magnético do cilindro no 2
17 Acionamento do campo magnético do cilindro no 3
18 Acionamento do campo magnético do cilindro no 4
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Fig. 1
2 – A Colocação dos Cilindros :
Os cilindros usados nesta máquina são do tipo standard (640 mm). O comprimento
pode variar já que existe regulagem para isto.
Seqüência para a colocação dos cilindros :
2.1 – Posicionar as partes abertas dos cabeçotes da máquina para cima, de forma a
facilitar a entrada dos anéis do cilindro.
2.2 – Segurar o cilindro na posição horizontal (de preferência duas pessoas, uma em
cada extremidade) e desta forma encaixar simultaneamente os dois anéis nos cabeçotes. O encaixe
se dá quando o corte existente no anel coincide com um pino existente na parte interna do cabeçote.
2.3 – Tensionamento do cilindro : O cilindro é pressionado através de uma
alavanca que afasta um dos cabeçotes já que o outro é fixo.
2.4 – A pressão que o cilindro exerce sobre o tapete, sercontrolada afastando-se ou
aproximando-se o cilindro através de um dispositivo de regulagem.
2.5 – Engrenamento do cilindro : O cilindro agora deve ser engrenado para que a
máquina consiga girá-lo na mesma velocidade do tapete. O pino de engrenamento deve ser puxado
para fora e deslocado para a esquerda até encontrar uma posição fixa.
2.6 – Seqüência de colocação dos cilindros : Pode-se sugerir que o primeiro
cilindro seja o de menor área estampada, e o último o de maior área estampada. Considerar o
cilindro no 1 o que entra primeiro em contato com o tecido.
3 – O Ajuste do Raport
Os cilindros podem ser deslocados durante a estampagem com o objetivo de se
obter o perfeito encaixe das cores do padrão. São três os movimentos que podem ser efetuados :
3.1 – Deslocamento Longitudinal :
O cilindro pode ser deslocado para a esquerda ou para a direita ao longo do seu eixo. Este
movimento permite que se faça ajustes no encaixe das cores, com a máquina em movimento, se
30
houver defasagem à esquerda ou à direita em relação à ourela do tecido. O controle se localiza no
lado esquerdo da máquina.
Tapete
3.2 – Deslocamento de Avanço ou Recuo :
A velocidade de cada cilindro pode ser atrasada ou adiantada em relação à velocidade dos outros
fazendo com que o desenho se adiante ou se atrase. Este ajuste também é feito com a máquina em
movimento. O controle se localiza no lado direito da máquina.
recuo avanço
Tapete
3.3 – Deslocamento Angular :
É possível se deslocar o cilindro de forma angular já que uma das extremidades é fixa e a outra
pode ser movimentada para a esquerda ou direita gerando assim um movimento angular no cilindro.
31
4 – O Fornecimento de Cola
A cola usada para este tipo de máquina deve ser solúvel em água para que seja facilmente removida
na lavagem. Logo no início da máquina, sob o tapete, existe uma cuba (na mesma largura do
tapete), contendo a solução de cola. Um rolo de borracha gira dentro da solução e ao mesmo tempo
está em contato com o tapete, transferindo assim a cola para o mesmo. Uma faca retira o excesso
de cola e controla a espessura de camada de sua camada. Pode-se também aplicar a cola
manualmente com uma esponja (no caso de estampagem de pequenas metragens).
Tecido a ser estampado
Tapete
Cuba contendo cola
5 – Sistema de Lavagem do Tapete
Existe uma alavanca que quando acionada faz com que a escova e a faca encostem no
tapete. A água que cai sobre a escova pode ser acionada no painel, ou pode-se abri-la manualmente.
É importante lembrar que a faca só pode ficar encostada no tapete enquanto este estiver em
movimento. Caso o operador desligue a máquina e esqueça de afastar a faca do tapete, a lâmpada
sinalizadora do painel ficará piscando até que se regularize a situação. Caso o tapete esteja
voltando sujo e/ou molhado para a região onde recebe a cola, é sinal que a faca está precisando de
um ajuste ou até mesmo de substituição.
Obs.: O tensionamento exagerado do tapete foi proposital.
32
6 – Fornecimento de pasta de Impressão
A pasta é conduzida para dentro do cilindro através de um tubo de aço perfurado que está
ligado a uma bomba manual que por sua vez retira a pasta de dentro de um pequeno reservatório.
Deve-se bombear até que a pasta esteja distribuída por toda a extensão do cilindro, e não se deve
colocar muita pasta de uma só vez, mas sim continuamente, a medida em que vai havendo o
consumo.
Em breve, o bombeamento será feito através de uma bomba dosadora, podendo trabalhar
em conjunto com um regulador de nível para que o volume de pasta seja sempre constante,
resultando numa estampa mais homogênea.
7 – As Barras Magnéticas (Varetas)
As varetas têm a função de fazer o papel das rasquetas (facas), ou seja, pressionar a pasta através do
cilindro para que haja a impressão. A vareta é atraída por um campo magnético existente sob o
tapete, abrangendo toda a extensão do cilindro. A pressão da vareta é controlada variando-se a
intensidade do campo magnético que a atrai. Este controle é feito no painel (veja O Painel de
Controle). Para serem usadas, as varetas não podem estar empenadas, enferrujadas, arranhadas ou
sujas.
Apresentam-se sob vários diâmetros, para atender às mais diversas situações como pressão, área
estampada, gramatura do tecido, velocidade da máquina, etc.
8 – Observações Finais
Ao fim dos trabalhos práticos de estampagem na Zimmer, o aluno deve :
8.1 – Retirar o tubo de injeção de pasta e lavar.
8.2 – Retirar a vareta e lavar.
8.3 – Retirar os cilindros e lavar.
8.4 – Deixar o sistema de lavagem acionado até a limpeza total do tapete.
8.5 – Limpar a máquina (cabeçotes, tanque de pasta, laterais da máquina, etc.)
8.6 – Desligar a máquina, retirar a chave e entregá-la ao professor responsável pela prática.
33
1 – Tensionamento do cilindro
2 – Regula a pressão do cilindro sobre o
 tapete
3 – Deslocamento longitudinal
 (direita/esquerda)
4 – Deslocamento angular
5 – Bomba manual
6 – Ajuste fino do raport (avanço/recuo)
7 – Engrenamento do cilindro
8 – Aciona o campo magnético
 (liga/desliga)
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XV – TECNOLOGIA DA MÁQUINA DE ESTAMPAR P/ QUADRO E CILINDROS.
Fabricante : Johannes Zimmer
Amostras. Cilindros ou Tela plana
Modelo : Mini MDF – R – 53 – 128 – V12/674 (1997)
Trata-se de uma máquina para produzir amostras com diversas aplicações, entre
elas, verificar consumo de pasta para um determinado desenho. O princípio de funcionamento é o
mesmo da máquina descrita no item anterior, inclusive o sistema de aplicação da pasta, que é
através de varetas de aço inox atraídas por campo eletromagnético. Por se tratar de máquina de
pequeno porte, o tapete é fixo, e quem se move é o cilindro ao longo de sua extensão. A cola é
aplicada com o auxílio de uma vareta, e deve ser colocada cada vez que se troca o tecido a ser
estampado.
Possui a grande vantagem de se poder alternar trabalhos com quadros,
transformando-se numa mesa para tela plana semi-automática.
Por ser de simples operação, sua descrição será feita durante a aula prática a ser
realizada nesta máquina.
35
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
1 – Miles, L.W.C., 1981, Printing Textiles, Dyers Company publication Trust, G.B.
2 – Revista Química Têxtil (diversos números) – ABQCT
3 – Apostila Química Têxtil – Senai-Cetiqt
4 – Catálogos técnicos de diversos fabricantes de produtos químicos