AULA 5 - TPM E MANUTENÇÃO AUTONOMA

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GESTÃO DA MANUTENÇÃO
01
TPM
Total Productive Maintenance
Prof. Waydson Martins Ferreira 
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Introdução
Durante muito tempo as indústrias funcionaram com o sistema de 
manutenção corretiva. Com isso, ocorriam desperdícios, retrabalhos, 
perda de tempo e de esforços humanos, além de prejuízos financeiros.
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O que é a TPM?
A partir de uma análise desse problema, passou-se a dar ênfase na 
manutenção preventiva. Com enfoque nesse tipo de manutenção, foi 
desenvolvido o conceito de manutenção produtiva total, conhecido pela 
sigla TPM (total productive maintenance), que inclui programas de 
manutenção preventiva e preditiva.
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Um pouco de história...
A manutenção preventiva teve sua origem nos Estados Unidos e foi 
introduzida no Japão em 1950. Até então, a indústria japonesa trabalhava 
apenas com o conceito de manutenção corretiva, após a falha da máquina ou 
equipamento. Isso representava um custo e um obstáculo para a melhoria da 
qualidade.
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A primeira indústria japonesa a aplicar e obter os efeitos do conceito de 
manutenção preventiva, também chamada de PM (preventive maintenance) 
foi a Toa Nenryo Kogyo, em 1951. São dessa época as primeiras discussões 
a respeito da importância da manutenibilidade e suas consequências para o 
trabalho de manutenção.
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Em 1960, ocorre o reconhecimento da importância da manutenibilidade e da 
confiabilidade como sendo pontos-chave para a melhoria da eficiência das 
empresas. Surgiu, assim, a manutenção produtiva, ou seja, o enfoque da 
manutenção passou a ser o de confiança no setor produtivo quanto à 
qualidade do serviço de manutenção realizado.
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Na busca de maior eficiência da manutenção produtiva, por meio de um 
sistema compreensivo, baseado no respeito individual e na total 
participação dos empregados, surgiu a TPM, em 1970, no Japão.
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Fatores que contribuíram para o surgimento da TPM:
avanço na automação industrial;
busca em termos da melhoria da qualidade;
aumento da concorrência empresarial;
emprego do sistema “just-in-time”;
maior consciência de preservação ambiental e conservação de energia;
dificuldades de recrutamento de mão de obra para trabalhos considerados 
sujos, pesados ou perigosos;
aumento da gestão participativa e surgimento do operário polivalente.
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O Japão:
O Japão é 18 vezes menor que o Brasil e 
apenas ocupa 1 vez e meia o estado de São 
Paulo
O Arquipélago japonês é constituído por 
cumes de vu lcões suboceânicos em 
constante atividade sísmica
Não há Ferro, Carvão, Urânio, Petróleo, etc. 
Apenas 15% de sua área é aproveitável para 
a agricultura
Ataque Nuclear 1945Terremoto de Kobe 1995
A combinação de escassos recursos materiais e elevada concentração humana, estimulou no 
Japão a necessidade de fazer as coisas a partir de pouco evitando todo e qualquer desperdício
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Todas essas ocorrências contribuíram para o aparecimento da TPM. A 
empresa usuária da máquina se preocupava em valorizar e manter o seu 
patrimônio, pensando em termos de custo do ciclo de vida da máquina ou 
equipamento. No mesmo período, surgiram outras teorias com os mesmos 
objetivos.
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Os Pilares da TPM:
Os cinco pilares da TPM são as bases sobre as quais construímos um 
programa de TPM, envolvendo toda a empresa e habilitando-a para encontrar 
metas, tais como defeito zero, falhas zero, aumento da disponibilidade de 
equipamento e lucratividade. Os cinco pilares são representados por:
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Retângulo
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Máquina de escrever
EFICIÊNCIA
AUTO-REPARO
PLANEJAMENTO
TREINAMENTO
CICLO DE VIDA
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O método, criado no Japão nas décadas de 1960 e 1970 na empresa Denso, 
fornecedora da Toyota, foi inicialmente estruturado a partir dos cinco 
pilares. Posteriormente, mais três pilares foram incluídos: qualidade, 
gerenciamento e segurança, higiene e meio ambiente.
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Objetivos da TPM:
O objetivo global da TPM é a melhoria da estrutura da empresa em termos 
materiais (máquinas, equipamentos, ferramentas, matéria-prima, produtos 
etc.) e em termos humanos (aprimoramento das capacitações pessoais 
envolvendo conhecimentos, habilidades e atitudes). A meta a ser alcançada é 
o rendimento operacional global.
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As melhorias devem ser conseguidas por meio dos seguintes passos:
Capacitar os operadores para conduzir a manutenção de forma voluntária.
Capacitar os mantenedores a serem polivalentes, isto é, atuarem em 
equipamentos mais avançados tecnologicamente.
Capacitar os engenheiros a projetarem equipamentos que dispensem 
manutenção, isto é, o “ideal” da máquina descartável.
Incentivar estudos e sugestões para modificação dos equipamentos 
existentes a fim de melhorar seu rendimento.
Aplicar o programa dos oito S.
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Seiri = organização; implica eliminar o supérfluo.
Seiton = arrumação; implica identificar e colocar tudo em ordem.
Seiso = limpeza; implica limpar sempre e não sujar.
Seiketsu = padronização; implica manter a arrumação, limpeza e ordem em tudo.
Shitsuke = disciplina; implica a autodisciplina para fazer tudo espontaneamente.
Shido = treinar; implica a busca constante de capacitação pessoal.
Seison = eliminar as perdas.
Shikari yaro = realizar com determinação e união.
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Destacar
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Eliminar as seis grandes perdas:
1. Perdas por quebra.
2. Perdas por demora na troca de ferramentas e regulagem.
3. Perdas por operação em vazio (espera).
4. Perdas por redução da velocidade em relação ao padrão normal.
5. Perdas por defeitos de produção.
6. Perdas por queda de rendimento.
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Aplicar as cinco medidas para obtenção da “quebra zero”:
1. Estruturação das condições básicas.
2. Obediência às condições de uso.
3. Regeneração do envelhecimento.
4. Sanar as falhas do projeto.
5. Incrementar a capacitação técnica.
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A idéia da “quebra zero” baseia-se no conceito de que a quebra é a falha 
visível. A falha visível é causada por uma coleção de falhas invisíveis 
como um iceberg. Nenhum problema, por menor que seja, deve ficar sem 
providência que vise eliminá-lo ou reduzir o seu efeito indesejável.
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Analogia: Iceberg
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Logo, se os operadores e mantenedores estiverem conscientes de que 
devem evitar as falhas invisíveis, a quebra deixará de ocorrer. As falhas 
invisíveis normalmente deixam de ser detectadas por motivos físicos e 
psicológicos.
Motivos físicos
As falhas não são visíveis por estarem em local de difícil acesso ou 
encobertas por detritos e sujeiras.
Motivos psicológicos
As falhas deixam de ser detectadas devido à falta de interesse ou de 
capacitação dos operadores ou mantenedores.
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1
30
300
quebra
falhas (defeitos)
 anomalias
 As estatísticas indicam que a maior parte das quebras em máquinas 
ocorrem por problemas de falta de lubrificação, vibrações ou acúmulo de 
sujeira (pó, carepa, limalha,…). 
 
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Manutenção 
Autônoma
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Seguramente o operador de um equipamento é a pessoa que 
melhor o conhece. Então o mesmo deve participar das atividades de 
manutenção. Como consequência o pessoal específico de 
manutenção pode dedicar mais tempo em atividades mais nobres, 
bem como o operador se sentirá mais realizado.
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Vantagens:
 Redução do tempo de parada por quebra;
 Redução dos custos associados às paradas;
 Aumento da capacidade produtiva;
 Maior integração no chão de fábrica;
 Diminuição de paradas imprevistas;
 Rendimento operacional adicional;
 Consolidação da manutenção espontânea, ou seja, a condução dos 
trabalhos com maior autonomia.
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O que é manutenção autônoma?
É um programa que implementa a prática de algumas atividades de inspeção 
do equipamento e pequenos reparos feitos pelos operadores com o apoio da 
manutenção.
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Destacar
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Onde surgiu?
Foi um Programa concebido no Japão e que faz parte de um sistema de 
gerenciamento de fábrica chamado TPM - Manutenção Produtiva Total. A 
Manutenção Autônoma centra seu foco no chão de fábrica, que é 
justamente onde são gerados os índices de produtividade, qualidade, 
utilização, etc...
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Implementação:
“Limpeza = Inspeção”
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“Limpeza = Inspeção”
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Etiquetagem:
ETIQUETA QUEM ELIMINA AS PENDÊNCIAS OBJETIVOS DA ETIQUETAGEM
 - Controle visual das anomalias.
AZUL
VERMELHA
 - Registro das ocorrências p/ futuras análises do perfil de perda.
 - Garantir que a anomalia seja resolvida.
 Manutenção
Operador
 - Identificar o local da anomalia.
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Etiquetas operacionais:
 Área:______________________________________
 Célula:_____________________________________
 Equipamento:_______________________________
 Data:______________________________________
 Detectado por:______________________________
 Controle Nº :________________________________
 
MANUTENÇÃO
AUTÔNOMA
Operador
Descrição do problema (FATO):
Fábrica de Pregos
Célula 1
Máquina de pregos W21
10/12/02
Juarez
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Proteção da correia do motor estava 
solta (parafusos quebrados)
Porquê (CAUSA):
Descrição do reparo (AÇÃO):
Concluído em
Data Responsável
/ /
Previsão de conclusão
Data Responsável
/ /
Trepidação excessiva da máquina
Substituição dos parafusos
15 12 02 15 12 02Juarez Juarez
Porquê (CAUSA):
Descrição do reparo (AÇÃO):
Concluído em
Data Responsável
/ /
Previsão de conclusão
Data Responsável
/ /
Porquê (CAUSA):
Descrição do reparo (AÇÃO):
Concluído em
Data Responsável
/ /
Previsão de conclusão
Data Responsável
/ /
Trepidação excessiva da máquina
Substituição dos parafusos
15 12 02 15 12 02Juarez Juarez
São aquelas emitidas 
e executadas pe lo 
próprio operador do 
equipamento.
Frente Verso
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Etiquetas da manutenção:
Á rea:______________________________________
C é lula:_____________________________________
Equipamento:_______________________________
Data:______________________________________
Detectado por:______________________________
Controle N º :________________________________
MANUTEN Ç ÃO
AUTÔNOMA
Manuten ç ão
MECÂNICA EL É TRO/ELETRÔNICA
Descri ç ão do problema (FATO):
Aciaria
Lingotamento
LC - Lingot . Cont í nuo
16/12/02
Manoel
420
Motorolo n º 3 trancado
X
Á rea:______________________________________
C é lula:_____________________________________
Equipamento:_______________________________
Data:______________________________________
Detectado por:______________________________
Controle N º :________________________________
MANUTEN Ç ÃO
AUTÔNOMA
Manuten ç ão
MECÂNICA EL É TRO/ELETRÔNICA
Descri ç ão do problema (FATO):
Á rea:______________________________________
C é lula:_____________________________________
Equipamento:_______________________________
Data:______________________________________
Detectado por:______________________________
Controle N º :________________________________
MANUTEN Ç ÃO
AUTÔNOMA
Manuten ç ão
MECÂNICA EL É TRO/ELETRÔNICA
Descri ç ão do problema (FATO):
Aciaria
Lingotamento
LC - Lingot . Cont í nuo
16/12/02
Manoel
420
Motorolo n º 3 trancado
X
 
 
Porquê (CAUSA):
Descrição do reparo (AÇÃO):
Concluído em
Data Responsãvel
 / /
Previsão de conclusão
Data Responsãvel
 / /
Vazamento de graxa por temperatura 
excessiva
Substituir reparos (elementos de vedação)
18 12 02 18 12 02Joaquim Joaquim
Frente Verso
São aquelas emit idas 
p e l o o p e r a d o r e 
executadas pelo pessoal 
da manutenção.
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“Limpeza de inspeção” “Etiquetagem”
“Lubrificação” “Reaperto”
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O Operador deve “adotar” a máquina que ele opera.
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É basicamente a detecção de 
ruídos diferentes do normal 
que ocorrem no equipamento 
e ambiente, e em raros casos 
é a inspeção de qualidade do 
produto.
Talvez o sentido mais 
importante e versátil, pois 
constata virtualmente a 
anomalia.
Uso das mãos e dedos para 
a constatação de 
anomalias.
COMO TIPOS
AUDIÇÃO
VISÃO
TATO
SENTIDO
•Anomalias em rolamentos;
•impactos por folgas;
•correias patinando;
•peças soltas provocando vibrações;
•vazamento de gases;
•qualidade de certos produtos.
•Leitura de instrumentos;
•estado das peças (quebra/desgaste);
•vazamentos;
•nível de fluidos;
•limpeza do equipamento/ambiente;
•folgas diversas;
•ausência de peças/componentes;
•deformações/empenamentos.
•Temperaturas;
•vibrações;
•folgas e desgastes;
•aspereza superficial;
•afrouxamentode peças;
•tensionamento de correias;
•deformações/empenamentos;
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Através de vapores exalados 
no ambiente é possível 
detectar anomalias.
• Vazamento de gases;
• queima de materiais;
• super aquecimento de óleos e 
graxas;
• incêndios.
Talvez o sentido menos 
versátil e de utilização 
limitada devido aos riscos 
de intoxicação das pessoas. 
Mais aplicado na indústria 
alimentícia.
•Gosto de produtos alimentícios;
•degustação de bebidas;
•água do bebedouro;
COMOSENTIDO TIPOS
OLFATO
PALADAR
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Os 7 Passos da Manutenção Autônoma
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1º PASSO:
PONTOS 
IMPORTANTES 
Limpeza 
inicial/etiquetagem
 
Limpeza diária
 
Restauração e 
melhorias durante a 
limpeza 
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2º PASSO:
PONTOS 
IMPORTANTES 
Restauração e 
melhorias
 
Registro das 
melhorias 
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3º PASSO:
PONTOS 
IMPORTANTES 
Aplicação de controle 
visual
 
Treinar operação em 
lubrificação e reaperto 
Elaboração dos padrões 
de Lubrificação, Limpeza 
e Inspeção
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4º PASSO: PONTOS 
IMPORTANTES 
Executar treinamento 
nos padrões.
Verificar o nível de 
compreensão / 
habilidade.
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5º PASSO:
PONTOS 
IMPORTANTES 
Revisão de todos os 
padrões.
Comparar padrões de 
MA com os Planos de 
Manutenção.
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6º PASSO:
PONTOS 
IMPORTANTES 
Classificação de 
ideias para 
melhoria contínua.
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7º PASSO:
PONTOS 
IMPORTANTES 
Avaliação: estado 
do processo de 
Conquista de 
Metas.
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Papel da Operação na MA
Conhecer e operar corretamente o seu equipamento;
Realizar a limpeza de inspeção, lubrificação e reapertos;
Realizar pequenos reparos;
Cumprir a rotina de inspeção operacional;
Detectar e relatar anomalias nos equipamentos;
Realizar a etiquetagem;
Sugerir e acompanhar as melhorias.
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Papel da Manutenção na MA
Treinar e apoiar a operação;
Realizar a manutenção planejada (preventiva, preditiva) e corretivas;
Buscar a solução definitiva dos problemas (causa);
Verificar diariamente os registros de anomalias (etiquetas) no painel 
da MA e esclarecer com os operadores, caso necessário;
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Papel das demais pessoas na MA
Padrinho (Operador 
ou Mantenedor)
Providenciar os recursos necessários;
Verificar as etiquetas no painel de MA;
Treinar os operadores;
Acompanhar as avaliações / auditorias
Facilitador de rotina
Integrar Manutenção com Operação;
Disseminar a conscientização da MA;
Conduzir e resolver dificuldades;
Possibilitar reuniões operacionais;
Fazer cumprir regras, padrões e rotinas instituídas;
Avaliar e fazer diagnósticos;
Prover recursos
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Papel das demais pessoas na MA
Gestor da área
Estimular atividades;
Avaliar mensalmente a MA de sua área;
Medir benefícios;
Traçar novas metas;
Prover recursos
Coordenador do 
programa MA na 
unidade
Implantar e organizar;
Orientar o rumo certo;
Estimular a continuidade do programa;
Proporcionar estrutura de apoio;
Acompanhar, avaliar e controlar resultados;
Garantir permanente evolução do programa.
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• “Eu fabrico, você conserta” 
• “Não podemos levar isto em conta neste 
momento.”
• “Isto só funciona no Japão.”
• “Não temos dinheiro para treinar pessoas 
para esta atividade.”
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51
Obrigado pela atenção
	TPM
	Conceito
	História
	Surgimento
	Pilares da TPM
	Objetivos
	passos para conseguir o objetivo
	oito "S"
	6 grandes perdas
	5 medidas de quebra zero
	quebras invisíveis
	motivos físicos e psicológicos
	Manutenção Autônoma
	Vantagens
	O que é ?
	Implementação
	Limpeza
	Etiquetagem
	operacionais
	da manutenção
	Inditificação de anomalias
	7 passos da manutenção autônoma
	Limpeza