TCC 1 - Manutenção produtiva

Prévia do material em texto

Centro Universitário Estácio de São Paulo 
Engenharia de Produção 
 
 
 
 
 
ELVIS BORGES DE SOUSA 
R.A 201601736215 
 
 
 
 
 
 
 
MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL 
 (TPM) 
 
 
 
 
 
 
 
SÃO PAULO 
2020
 
 
ELVIS BORGES DE SOUSA 
R.A 201601736215 
 
 
 
 
 
 
 
 
MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL 
(TPM) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
SÃO PAULO 
2020 
Trabalho apresentado no curso 
de graduação de engenharia de 
produção do centro 
universitário Estácio de São 
Paulo 
Orientador: Júlio Cesar 
Rodrigues Junior 
 
 
 
FOLHA DE APROVAÇÃO DO PROJETO 
ELVIS BORGES DE SOUSA 
R.A 201601736215 
 
 
MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL 
 (TPM) 
 
 
 
 
 
 
 Local ___________, ____de _____________ de _____ 
 
 
BANCA EXAMINADORA 
___________________________________ 
 Júlio Cesar Rodrigues Junior 
 
 
 
 
SÃO PAULO 
2020 
Trabalho apresentado a 
universidade Estácio de São 
Paulo como parte das 
exigências para obtenção do 
título de engenheiro de 
produção 
 
 
 
RESUMO 
 
Atualmente devido a economia globalizada para uma organização se manter viva, 
depende de sua habilidade e rapidez de inovar e efetuar melhorias contínuas. A TPM 
- Total Productive Maintenance, que, traduzido, resulta em Manutenção Produtiva 
Total, é considerada uma ferramenta metódica que auxilia na redução de ocorrência 
de falhas em instalações, máquinas e equipamentos nas empresas, ou seja, produção 
mais enxuta, com menor custo de manutenção e perdas. Este trabalho tem como 
objetivo explanar etapas do planejamento, implementação e avaliação dos resultados 
obtidos com a aplicação do TPM em áreas como a indústria para tentar confirmar as 
vantagens do modelo levantado. 
 
 
 
Palavra-chave - TPM, Metodologia, Tipos de manutenção, Pilares da TPM 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
ABSTRACT 
 
Currently, due to the globalized economy for an organization to stay alive, it depends 
on its ability and speed to innovate and make continuous improvements. TPM - Total 
Productive Maintenance, which, translated, results in Total Productive Maintenance, is 
considered a methodical tool that helps in reducing the occurrence of failures in 
installations, machines and equipment in companies, that is, leaner production, with 
lower cost of production. maintenance and losses. This work aims to explain stages of 
planning, implementation and evaluation of the results obtained with the application of 
the TPM in areas such as the industry to try to confirm the advantages of the model 
raised. 
 
 
 
Keyword - TPM, Methodology, Types of maintenance, TPM pillars 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
LISTA DE FIGURAS 
Figura 1 – Evolução da manutenção produtiva total 
Figura 2 – Pilares da TPM 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
SUMÁRIO 
1 INTRODUÇÃO ......................................................................................................... 9 
1.1 JUSTIFICATIVA ............................................................................................................................. 10 
1.2 OBJETIVO .................................................................................................................................... 11 
1.3 METODOLOGIA ........................................................................................................................... 12 
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA .................................................................................. 13 
2.1.1 Histórico ................................................................................................................................... 13 
2.1.2 A origem da tpm (manutenção produtiva total) ...................................................................... 13 
2.1.3 No Brasil ................................................................................................................................... 15 
2.1.5 Manutenção corretiva .......................................................................................................... 16 
2.1.6 Manutenção preventiva ....................................................................................................... 17 
2.1.7 Manutenção preditiva .......................................................................................................... 18 
3 DESENVOLVIMENTO, IMPLANTAÇÃO E PILARES DO TPM ............................................... 19 
3.1 PILARES ........................................................................................................................................ 20 
 ........................................................................................................................................................... 20 
3.1.2 Manutenção autônoma (ma): .................................................................................................. 20 
3.1.3 Manutenção planejada (mp): ................................................................................................... 20 
3.1.4 Educação e treinamento (et) .................................................................................................... 21 
3.1.5 Melhoria específica (me): ......................................................................................................... 21 
3.1.6 Controle inicial (ci): .................................................................................................................. 21 
3.1.7 Manutenção da qualidade (mq): .............................................................................................. 21 
3.1.8 Segurança, higiene e meio ambiente (she): ............................................................................. 21 
3.1.9 Melhoria dos processos administrativos: ................................................................................ 21 
4 IMPLANTAÇÃO DA MANUTENÇÃO AUTÔNOMA .............................................. 22 
4.1 LIMPEZA INICIAL .......................................................................................................................... 22 
4.2 ELIMINAÇÃO DE FONTES DE SUJEIRA E LOCAIS DE DIFÍCIL ACESSO: .......................................... 22 
4.3 PADRONIZAÇÃO DA LIMPEZA E INSPEÇÃO: ................................................................................ 22 
4.4 INSPEÇÃO GERAL: ........................................................................................................................ 23 
4.5 INSPEÇÃO AUTÔNOMA: .............................................................................................................. 23 
4.6 ORGANIZAÇÃO E ORDENAÇÃO: .................................................................................................. 23 
4.7 CONSOLIDAÇÃO DA MANUTENÇÃO AUTÔNOMA: ..................................................................... 23 
5 DIFICULDADES ..................................................................................................... 24 
5.1 BASICAMENTE É A ÁREA DE MANUTENÇÃO QUEM “CARREGA TPM NAS COSTAS”. ................. 24 
 
 
5.2 OS PROBLEMAS CRÔNICOS DOS EQUIPAMENTOS NÃO SÃO TRATADOS DE FORMA CIENTÍFICA
 ........................................................................................................................................................... 24 
5.3 HÁ UM SENTIMENTO DE SOBRECARGA PARA OS OPERADORES. ............................................... 24 
5.4 O PLANO DE TREINAMENTO EM TPM ENVOLVE SOMENTE OS OPERADORES, EXCLUINDO A 
MANUTENÇÃO. ................................................................................................................................. 25 
5.5 OS RESULTADOS TÊM QUE ACONTECER EM CURTO PRAZO. ...................................................... 25 
6 BENEFICIOS DA IMPLANTAÇÃODO TPM ......................................................... 26 
6.1 QUALIDADE ................................................................................................................................. 26 
6.2 PRODUTIVIDADE.......................................................................................................................... 26 
6.3 CUSTO .......................................................................................................................................... 26 
6.4 ATENDIMENTO ............................................................................................................................ 26 
6.5 MORAL ......................................................................................................................................... 26 
6.6 MEIO-AMBIENTE ......................................................................................................................... 26 
BIBLIOGRAFIA ........................................................................................................ 27 
 
 
 
 
 
 
9 
 
 
1 INTRODUÇÃO 
 
A manutenção industrial até recentemente era considerada como fator de custos e 
gastos. No passado, os aspectos mais conhecidos da manutenção caracterizavam-se 
como sendo de serviços repetitivos e de rotina, pura troca de peças, pouca técnica, 
improvisações e emergências. Contudo, devido à sua elevada influência no “down 
time” - paradas de máquinas, durante a produção, por causas gerenciais e técnicas, 
vem sendo vista com novos olhos. Equipamentos parados em momentos de produção 
programada, ou com baixa produção, decorrentes de manutenção inadequada, 
podem significar perdas de clientes para a concorrência, além de afetar a qualidade. 
A evolução da manutenção teve seu início após a Segunda Guerra Mundial, quando 
a indústria precisou se adaptar para receber a demanda do mercado. Antes deste 
período as máquinas eram pouco mecanizadas e muitas vezes superdimensionadas, 
abusando da mão-de-obra industrial. 
Com a globalização da economia mundial aumentando o nível de competitividade 
entre as organizações, as buscas de soluções que aumentem a produtividade, 
garantam a qualidade, reduzam custos, respeitando os aspectos e legislações 
ambientais são cada vez mais almejadas pelas grandes empresas. 
O emprego de sistemas de gestão que potencializem a utilização dos recursos dentro 
dos processos de produção é cada vez mais necessária para a sobrevivência das 
empresas nesse ambiente. As etapas a serem desenvolvidas na implantação da 
Manutenção Produtiva Total compreendem atividade preparatória ao lançamento e 
execução dos pilares de melhorias individuais manutenção autônoma, manutenção 
planejada, educação e treinamento e melhoria de projeto. Com o objetivo de ampliar 
Manutenção Produtiva Total para todos os departamentos e transformá-lo em filosofia 
gerencial. 
 
 
 
 
10 
 
 
1.1 JUSTIFICATIVA 
 
Certificar as necessidades das empresas em aplicarem metodologias e ferramentas 
para manterem-se competitivas e sobreviverem no mercado foi considerado relevante. 
O TPM é uma metodologia rica em informações, sendo a forma de gerenciamento de 
empresas diferenciadas. O estudo da metodologia proporcionará conhecimento amplo 
de sua aplicação, quais ferramentas, conceitos e metodologias podem ser utilizados 
para isto e os possíveis resultados. 
Em tempos de super competitividade industrial, concorrer com os mercados orientais 
e europeus em qualquer que seja o ramo industrial está cada vez mais difícil, exigindo 
das industrias nacionais: qualidade, inovação, sustentabilidade, agilidade nas 
entregas e preços acessíveis para o consumidor final. A redução do custo unitário sem 
reduzir a qualidade do produto além de garantir a segurança do colaborador que o 
produz é o grande desafio das companhias. 
A implementação da manutenção produtiva total TPM, tem como objetivo principal 
zero falha, zero quebra e zero acidentes, por isso, o êxito na sua implantação é a 
garantia de uma produção mais lucrativa. A compreensão de cada etapa da 
manutenção produtiva total TMP por parte da operação é essencial no resultado final. 
 
 
 
 
 
 
 
11 
 
 
1.2 OBJETIVO 
 
Explicar objetivos da metodologia TPM. 
Explicar os Pilares que sustentam a Metodologia TPM e suas etapas de implantação 
Evidenciar cada etapa para a implementação da ferramenta TPM (manutenção 
produtiva total) em uma indústria. 
Conhecer qual a meta de cada fase as principais dificuldades encontradas pela 
operação para passagem de passo. 
Analisar a evolução das etapas fazendo comparativos entre elas apontando os 
gargalos de cada fase através dos dados obtidos no decorrer da fase. 
Quantificar ao final de cada etapa quais foram os ganhos financeiros e filosóficos 
adquiridos pela operação como um todo. 
Por fim, comparar a autonomia adquirida da operação com a ferramenta TPM aplicada 
em relação a operação sem a ferramenta. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
12 
 
 
1.3 METODOLOGIA 
 
A metodologia de trabalho será baseada na realização de uma revisão bibliográfica 
acerca do tema para identificar metodologia, conceitos e objetivos do TPM, 
especificamente do pilar de Manutenção Autônoma. O método de pesquisa utilizado 
será um estudo de caso em uma indústria de cosméticos. Nesta etapa, todo tipo de 
informação coletada irá compor a base para a exploração e descrição dos resultados. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
13 
 
 
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA 
2.1.1 Histórico 
 
Segundo Ribeiro (2010) o termo TPM (Total Preventive Maintenance) surgiu do 
esforço da empresa japonesa em aprimorar o conceito de manutenção preventiva 
criada nos Estados Unidos na década de 50. Dez anos depois o Japão evoluiu nessa 
finalidade de não permitir a interrupção do processo produtivo, formatado por volta de 
1971 por meio da cristalização de técnicas de manutenção preventiva, manutenção 
do sistema de produção, prevenção da manutenção e engenharia da confiabilidade 
 
 
2.1.2 A origem da tpm (manutenção produtiva total) 
 
De acordo com Ribeiro (2010) a manutenção preventiva surgiu nos Estados Unidos. 
Logo depois, em 1950 o Japão aperfeiçoou e a introduziu na produção. Antes do 
conceito de manutenção produtiva, as empresas japonesas trabalhavam com o 
conceito de manutenção corretiva. Para a empresa Japonesa isso representava um 
custo e um problema para a melhoria de qualidade. 
Para Imai (2000) TPM é um método de gestão que identifica e elimina as perdas 
existentes no processo produtivo, maximiza a utilização do ativo da empresa e garante 
a geração de produtos de alta qualidade a custos competitivos. Além disso, 
desenvolve conhecimentos capazes de reeducar as pessoas para ações de 
prevenção e de melhoria contínua, garantindo o aumento da confiabilidade dos 
equipamentos e da capabilidade dos processos, sem investimentos adicionais. 
Inicialmente, conforme Carrijo (2008), esta metodologia surgiu dentro das áreas de 
manutenção e produção, pois tinha por objetivo desenvolver técnicas para evitar as 
quebras dos equipamentos, causadas por deterioração que não eram corrigidas a 
tempo. Desta forma, percebeu-se a importância de desenvolver nos operadores o 
sentimento de propriedade, para que eles pudessem cuidar e conhecer melhor seus 
equipamentos. Para isso foram desenvolvidas técnicas e treinamentos aos operários 
14 
 
 
para ampliar seus conhecimentos sobre os equipamentos que operavam. Segundo 
Carrijo (2008) com o passar do tempo, esses conceitos iniciais desenvolvidos na 
produção e manutenção foram se expandindo. Algo que começou com o enfoque de 
eliminar quebras, expandiu-se para eliminar outras perdas na área fabril e mais 
adiante foi se expandindo para outras áreas da empresa. Conforme citado por Carrijo 
(2008) a entidade que dissemina o TPM ao redor do mundo é o JIPM (Japan Instituteof Plant Maintenance- Instituto Japonês de Manutenção de Plantas Industriais) que 
define o seguinte (JIPM, 2002). 
Conforme Monteiro (2015) a visão de apenas executar manutenção após a quebra do 
equipamento foi até a década de 50, pois foi desenvolvido então a manutenção 
preventiva pelos americanos, aplicando o conceito de confiabilidade. Conforme 
Capetti (2005) foi nos anos 60 que os japoneses uniram as manutenções existentes e 
acrescentaram novos focos, que são: Confiabilidade, Mantenabilidade e Economia, 
criando assim a manutenção produtiva. Na figura abaixo, é possível observar a 
evolução da Manutenção no tempo, segundo Capetti (2005): 
 
 
 
 
Fonte: Capeletti (2005) 
Figura 1 – Evolução da Manutenção Produtiva Total 
15 
 
 
2.1.3 No Brasil 
 
No Brasil a o TPM foi introduzido somente em 1981 por Nakajima, também conhecido 
como o "pai do TPM". Conforme Ribeiro (2004) “no Brasil, muitas empresas vêm 
adotando o TPM, tendo como base alguns princípios de trabalho em equipe e 
autonomia, bem como uma abordagem de melhoria contínua para prevenir quebras”. 
O mesmo autor também assinala que “algumas empresas instaladas no Brasil tem o 
processo de implantação consolidado, inclusive algumas reconhecidas pelo prêmio 
da JIPM. ” (RIBEIRO 2004) 
2.1.4 Tipos de manutenção 
O departamento de manutenção tem importância vital no funcionamento de uma 
indústria. Pouco adianta o administrador de produção procurar ganho de 
produtividade se os equipamentos não dispõem de manutenção adequada. À 
manutenção cabe zelar pela conservação da indústria, especialmente de máquinas e 
equipamentos, devendo antecipar-se aos problemas através de um contínuo serviço 
de observação dos bens a serem mantidos. O planejamento criterioso da manutenção 
e a execução rigorosa do plano permitem a fabricação permanente dos produtos 
graças ao trabalho contínuo das máquinas, reduzindo ao mínimo as paradas 
temporárias da fábrica. Segundo Ferreira, manutenção significa: “Ato ou efeito de 
manter-se. As medidas necessárias para a conservação ou a permanência de alguma 
coisa ou de uma situação. Os cuidados técnicos indispensáveis ao funcionamento 
regular e permanente de motores e máquinas”. Segundo Monchy, “A Manutenção dos 
equipamentos de produção é um elemento chave tanto para a produtividade das 
indústrias quanto para a qualidade dos produtos. É um desafio industrial que implica 
rediscutir as estruturas atuais inertes e promover métodos adaptados à nova natureza 
dos materiais. 
 
 
16 
 
 
2.1.5 Manutenção corretiva 
É aquela em que os consertos e reformas são realizados quando o objeto, máquina, 
equipamento ou veículo já estão quebrados. A estratégia conhecida como 
manutenção corretiva, consiste na necessidade de recolocar uma determinada peça 
ou aparelho após uma pane, ocorrida pelo desgaste ou rendimento inferior dos 
componentes, ou apenas por ter falhado, consequentemente ocasionando a parada 
de uma ou mais máquinas. Normalmente, os reparos que são executados não têm 
um planejamento e contém características emergenciais (BRANCO FILHO, 2008). 
Conforme Harding, “manutenção corretiva é o trabalho de restaurar um equipamento 
para um padrão aceitável” 
Vantagens e desvantagens da Manutenção Corretiva: 
- Vantagens: não exige acompanhamentos e inspeções nas máquinas. 
- Desvantagens: as máquinas podem quebrar-se durante os horários de produção; as 
empresas utilizam máquinas de reserva; há necessidade de se trabalhar com 
estoques; 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
17 
 
 
2.1.6 Manutenção preventiva 
Previne ou evita-se a quebra e paradas das máquinas por providências antecipadas 
é uma intervenção de manutenção prevista, preparada e programada antes da data 
provável do aparecimento de uma falha. Manutenção preventiva é um serviço 
preventivo que consiste no planejamento organizacional de uma máquina ou de um 
equipamento a fim de melhorar o seu desempenho funcional, em suas condições 
operacionais, ou defeituosas. O planejamento para realização desse procedimento é 
feito a partir de análise de minuciosa sobre as máquinas, os equipamentos, e até 
mesmo os processos produtivos. A partir dessa análise é feito o planejamento de 
intervenção que podem decorrer por horas de funcionamento, quilômetros rodados, 
peças produzidas, ou a qualquer outra unidade de medida quantificadora de utilização 
(SOUZA, 2008). 
Conforme Harding, “manutenção preventiva é o trabalho destinado à prevenção da 
quebra de um equipamento”. 
Vantagens e desvantagens da Manutenção preventiva: 
- Vantagens: assegura a continuidade do funcionamento das máquinas, só parando 
para consertos em horas programadas; a empresa terá maior facilidade para cumprir 
seus programas de produção. 
- Desvantagens: requer um quadro (programa) bem montado; requer uma equipe de 
mecânicos eficazes e treinados; requer um plano de manutenção. 
 
 
 
18 
 
 
2.1.7 Manutenção preditiva 
Acompanha-se a vida útil das máquinas efetuando-se inspeções periódicas, 
medições, leituras, sondagem, etc. É a monitoração ou acompanhamento periódico 
do desempenho e/ou deterioração de partes das máquinas. A manutenção preditiva 
necessita de dados acolhidos da manutenção preventiva. Através dos dados obtidos 
pelo monitoramento, caracteriza a necessidade de adotar parâmetros e técnicas de 
ensaios para programar alterações na mudança do desempenho do maquinário, tais 
como: corrente elétrica, tensão, análise de vibrações, análise de temperaturas, 
lubrificação e ultrassonografia (BRANCO FILHO, 2008). A necessidade da 
manutenção preditiva se dá quando se tem como objetivo a prevenção de falhas no 
equipamento ou arranjo, acompanhando e analisando diversos parâmetros 
operacionais em constância observação periódicas (SOUZA, 2008). 
Mirshawka coloca a manutenção preditiva como “a manutenção preventiva baseada 
no conhecimento do estado/condição de um item, através de medições periódicas ou 
contínuas de um ou mais parâmetros significativos. A intervenção de manutenção 
preditiva busca a detecção precoce dos sintomas que precedem uma avaria. São 
denominações equivalentes: manutenção baseada na condição ou manutenção 
baseada no estado ou manutenção condicional.” 
Na Manutenção Preditiva as vantagens e desvantagens são: 
- Vantagens: aproveita-se ao máximo a vida útil dos elementos da máquina, podendo-
se programar a reforma e substituição somente das peças comprometidas. 
- Desvantagens: requer acompanhamentos e inspeções periódicas, através de 
instrumentos específicos de monitoração; requer profissionais especializados. 
 
 
 
 
 
 
19 
 
 
3 DESENVOLVIMENTO, IMPLANTAÇÃO E PILARES DO 
TPM 
 
Nakajima (1991) afirma que o desenvolvimento do TPM é normalmente feito em 
quatro fases: preparação, introdução, implementação e consolidação. Na etapa de 
preparação a decisão de implementar o TPM deve ser anunciada formalmente. Uma 
campanha publicitária para que se crie uma organização que promova o TPM. A fase 
introdutória ao TPM pode ser descrita como sendo a afirmação do programa. Com o 
plano máster concluído, as organizações tentam criar uma atmosfera de 
determinação e dedicação ao programa. Feito isso, a implementação pode acontecer. 
Nessa etapa, as atividades planejadas são colocadas em ação. A ordem e o tempo 
na qual as atividades ocorrem devem ser planejadas de tal maneira a cumprir as 
características peculiaridades de cada companhia. Algumas atividades devem ser 
feitas ao mesmo tempo, outras podem seguir uma ordem cronológica de acordo com 
a necessidade e objetivo de cada organização. As atividades fundamentais dessa 
etapa estão divididas em pilares que sustentam o TPM. Estes pilares podem ser 
observados na figura a seguir. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
20 
 
 
3.1 PILARES 
 
 
 
 Fonte: IM&C Internacional (2006) 
 
De acordo com a Figura1, estes pilares são constituídos por (NAKAJIMA, 1989; JIPM, 
1977): 
3.1.2 Manutenção autônoma (ma): O pilar tem como objetivo, desenvolver o 
conhecimento dos operadores e criar novas regras de pensamento autônomo, baseia-
se nos treinamentos teórico e prático recebidos pelos operários e no espírito de 
trabalho em equipe para a melhoria contínua das rotinas de produção, manutenção e 
no aprimoramento da capacitação técnica. Trata-se de um dos principais pilares que 
objetiva manter as condições básicas dos equipamentos. Inclui os operadores 
pensantes, fazendo inspeções, lubrificações e pequenos reparos nos equipamentos. 
3.1.3 Manutenção planejada (mp): o objetivo do Pilar MP é basicamente 
conseguir com melhorias no sistema de manutenção, aumentar a disponibilidade dos 
equipamentos, eliminando as quebras e anomalias, ter mão de obra e técnicas 
Figura 2- Pilares da TPM 
21 
 
 
especializadas e redução de custos na manutenção. Refere-se às rotinas de 
manutenção preventiva e preditiva, baseadas, respectivamente, no tempo ou na 
condição do equipamento, visando à melhoria contínua da disponibilidade e 
confiabilidade, além da redução dos custos de manutenção focados na Quebra/ Falha 
zero. É responsável pela restauração, confiabilidade e maximização do uso dos 
equipamentos com o objetivo de fazer reparos nos equipamentos e garantir que não 
ocorram novamente falhas, dar suporte a MA, concentrar os esforços na prevenção. 
3.1.4 Educação e treinamento (et): refere-se à aplicação de treinamentos 
técnicos e comportamentais para liderança, a flexibilidade e a autonomia das equipes, 
capacitação da mão de obra, com responsabilidade de capacitar os colaboradores 
com treinamentos específicos e para melhor utilização das ferramentas. 
3.1.5 Melhoria específica (me): utiliza-se do conceito de Manutenção Corretiva 
de Melhorias para atuar nas perdas crônicas relacionadas aos equipamentos, com 
foco em eliminação das mesmas. Consiste em fazer o mapeamento e apontamento 
das maiores perdas, projetar melhorias para facilitar operações e manutenções, e 
projetos de redução de set-up e tempos de limpeza. 
3.1.6 Controle inicial (ci): minimização das ineficiências em novos produtos, 
processos e equipamentos. Responsável por garantir novos equipamentos como 
menores custos e layout apropriado. 
3.1.7 Manutenção da qualidade (mq): defeito zero – consolidação da qualidade 
assegurada. Garantir a qualidade dos produtos e serviços utilizando os recursos e 
ferramentas da qualidade. 
3.1.8 Segurança, higiene e meio ambiente (she): acidente zero – minimização 
do risco de acidentes do trabalho e riscos ambientais. Responsável por garantir a 
segurança dos colaboradores na empresa, trabalhando no método de conscientização 
e melhorias nos postos de trabalho, seguindo e trabalhando com todas as normas 
ambientais. 
3.1.9 Melhoria dos processos administrativos: também conhecido como TPM 
de escritório, ou TPM Office, utiliza-se dos conceitos de organização e eliminação de 
22 
 
 
desperdícios nas rotinas administrativas, que de alguma maneira acabam interferindo 
na eficiência dos equipamentos produtivos e processos. 
 
4 IMPLANTAÇÃO DA MANUTENÇÃO AUTÔNOMA 
4.1 LIMPEZA INICIAL 
Nessa primeira etapa, os operadores devem realizar a limpeza de seus equipamentos 
e buscar compreender de forma mais abrangente o seu funcionamento. Essa fase 
ajuda a aproximar os colaboradores de suas máquinas e torná-los mais zelosos em 
relação ao seu uso e conservação no dia a dia. 
4.2 ELIMINAÇÃO DE FONTES DE SUJEIRA E LOCAIS DE DIFÍCIL 
ACESSO: 
Em seguida, é preciso reduzir a frequência de limpeza eliminando as fontes de sujeira. 
Quanto menos resíduos forem gerados ou acumulados, menores serão os tempos de 
paradas para manutenção. Além disso, é nessa fase que os equipamentos são 
organizados de forma a se tornarem mais acessíveis conforme sua utilização 
cotidiana. Isso facilita a rotina de limpeza e uso de cada máquina. 
4.3 PADRONIZAÇÃO DA LIMPEZA E INSPEÇÃO: 
Nesse momento, a equipe de manutenção deve elaborar as instruções de limpeza e 
inspeção. Elas devem ser descritas de forma clara e detalhada, para que todos os 
operadores de cada uma delas sejam capazes de realizar a manutenção adequada. 
https://www.nortegubisian.com.br/blog/layouts-produtivos-e-administrativos
23 
 
 
4.4 INSPEÇÃO GERAL: 
A etapa de inspeção geral consiste em 3 atividades. A primeira delas é a realização 
de um treinamento teórico acerca das instruções de manutenção. A segunda é a parte 
prática do treinamento, na qual os operadores devem aplicar seus conhecimentos. 
Por fim, é aplicada uma avaliação, para que os profissionais da equipe de manutenção 
atestem as habilidades dos operadores. 
4.5 INSPEÇÃO AUTÔNOMA: 
Os operadores aprovados na etapa anterior conquistam o direito de realizar as 
manutenções de forma autônoma, ou seja, sem o acompanhamento da equipe de 
manutenção. 
No primeiro momento, essa manutenção deve ser inspecionada para que os devidos 
ajustes possam ser realizados, caso sejam necessários. 
4.6 ORGANIZAÇÃO E ORDENAÇÃO: 
Nessa fase, os operários devem sugerir melhorias no ambiente que está no entorno 
do equipamento. Podem ser as bancadas, posição de outras máquinas ou 
acessibilidade às ferramentas. É o momento de realizar os ajustes finais. 
4.7 CONSOLIDAÇÃO DA MANUTENÇÃO AUTÔNOMA: 
Depois de todos os processos anteriores estarem concluídos, os operários já podem 
ser considerados aptos a realizar a autogestão de seus equipamentos. Para isso, é 
muito importante que essas atividades passem a compor sua rotina, garantindo a 
melhoria contínua dos processos. 
 
 
 
 
https://www.nortegubisian.com.br/blog/pop-saiba-o-que-e-procedimento-operacional-padrao-e-para-que-serve
24 
 
 
5 DIFICULDADES 
 
5.1 BASICAMENTE É A ÁREA DE MANUTENÇÃO QUEM “CARREGA 
TPM NAS COSTAS”. 
Em função da área de Manutenção histórica e tecnicamente dominar as 
características dos equipamentos, é atribuída a ela, a responsabilidade de fazer o 
TPM, sem o comprometimento adequado de outras áreas da empresa, principalmente 
a Produção e a Engenharia. 
 
5.2 OS PROBLEMAS CRÔNICOS DOS EQUIPAMENTOS NÃO SÃO 
TRATADOS DE FORMA CIENTÍFICA. 
Uma forte cultura ocidental é querer tratar as coisas pela sua superficialidade, ou seja, 
pelo que é visível. É a conhecida mania de enxergar apenas a “ponta do iceberg”. O 
TPM ensina a tratar as causas em vez das consequências. As técnicas de “Por que – 
Por que” e outras já conhecidas, mas pouco aplicadas, como FMEA (Análise de Modo 
e Efeito de Falhas) PDCA (planejar, fazer, agir e verificar) são exemplos disto. A 
tentativa de se implantar uma equipe responsável em fazer análises mais 
aprofundadas dos problemas crônicos dos equipamentos, normalmente vai ao 
fracasso, à medida que técnicos e engenheiros alocados para esta atividade, são 
facilmente remanejados para resolverem problemas do dia-a-dia, em casos de férias 
de outros colegas e incompatibilidade entre os problemas da rotina e a equipe 
responsável para solucioná-los. 
 
5.3 HÁ UM SENTIMENTO DE SOBRECARGA PARA OS 
OPERADORES. 
A primeira sensação da equipe de Produção é imaginar que o TPM é mais uma forma 
de reduzir custos através da redução da equipe de manutenção, o que só seria 
possível se algumas atividades daquela área passassem para a Produção. Por vezes, 
até os sindicatos de trabalhadores se opõem à TPM, temendo uma redução de quadro 
25 
 
 
de pessoal e sobrecarga de trabalho. Na realidade o TPM torna o gerenciamento dos 
equipamentos mais eficiente possibilitando processos produtivos mais estáveis em 
função de uma maior confiabilidade dos equipamentos. 
 
5.4 O PLANO DE TREINAMENTO EM TPM ENVOLVE SOMENTE OS 
OPERADORES, EXCLUINDO A MANUTENÇÃO. 
Esta é uma falha que ocorre em função de se reduzir o TPM a algumas atividades de 
Manutenção Autônoma, sem levar em consideração possíveis deficiências daprópria 
equipe de Manutenção. 
 
5.5 OS RESULTADOS TÊM QUE ACONTECER EM CURTO PRAZO. 
Não há mágicas para a implantação do TPM. Um trabalho bem feito na gestão de 
equipamentos e processo só pode ser mensurado com responsabilidade depois de, 
no mínimo, um ano. A implementação do TPM em forma de “workshop” (uma semana 
para implementar a manutenção autônoma em cada equipamento), quando não 
contextualizado em um plano maior, observando-se às limitações da Manutenção, 
poderá frustrar posteriormente ambas as equipes, Manutenção e Produção. 
 
 
 
 
26 
 
 
6 BENEFICIOS DA IMPLANTAÇÃO DO TPM 
6.1 QUALIDADE 
Redução do nível de produtos defeituosos 
Redução do número de reclamações internas e externas 
6.2 PRODUTIVIDADE 
Aumento do volume de produção por operadores 
Aumento da disponibilidade operacional das máquinas 
Redução de paradas acidentais das máquinas 
6.3 CUSTO 
Economia de Energia 
Redução do custo de manutenção ao longo do tempo 
Simplificação do processo (redução de etapas) 
Redução do volume estocado 
6.4 ATENDIMENTO 
Aumento do cumprimento do prazo 
6.5 MORAL 
Aumento do número de sugestões. 
Redução/eliminação dos acidentes de trabalho. 
6.6 MEIO-AMBIENTE 
Redução/Eliminação da poluição e de gastos com tratamento de rejeitos. 
27 
 
 
BIBLIOGRAFIA 
BRANCO FILHO, G. A organização, o planejamento e o controle da 
manutenção. 2. ed. Rio de Janeiro: Ciências moderna Ltda., 2008. 
CAPETTI, Edson José. O Papel da Gestão da Manutenção no Desenvolvimento 
da Estratégia de Manufatura. Dissertação apresentada ao Programa de Pós-
Graduação em Engenharia de Produção e Sistemas. Universidade Católica do 
Paraná. Curitiba, 2005. 
CARRIJO, José R. S. Adaptações do modelo de referência do Total Productive 
Maintenance para empresas brasileiras. Tese apresentada ao Programa de Pós 
Graduação em Engenharia de Produção. Faculdade de Engenharia Arquitetura e 
Urbanismo da Universidade Metodista de Piracicaba. Santa Bárbara do Oeste, 2008. 
F. L. G. CÉSAR; C. R. C. LIMA; A. T. SIMON; Espacios. Vol. 35 (Nº 12) Ano 2014. 
Pág. 23 implantações de tpm em sua fase manutenção autônoma: estudo de caso 
em uma indústria de alimentos. Disponível em: 
<https://www.revistaespacios.com/a14v35n12/14351224.html> acesso: 06 maios 
2020. 
FERREIRA, Aurélio Buarque de Holanda. Novo Dicionário da Língua Portuguesa. 
Rio de Janeiro: Editora Nova Fronteira, 1o edição, 1975. 
HARDING, Hamish Alan. Administração da Produção. São Paulo: Editora Atlas, 
1981. 
IMAI, Yassuo. TPM como estratégia empresarial. São Paulo: IMC Internacional, 
2000. 
JIPM; (1997) Autonomous maintenance for operators. Japan Institute of Plant 
Maintenance. Oregon: Productivity Press,95 p. 
JIPM. Japan Institute of Plant Maintenance. Critérios do Prêmio de Excelência em 
TPM. Tókio: JIPM, 2002. 54 p. 
NAKAJIMA, S.; (1989) Introdução ao TPM: Total Productive Maintenance. São 
Paulo: IMC Internacional Educativos, 132 p. 
https://www.revistaespacios.com/a14v35n12/14351224.html
28 
 
 
NOGUEIRA, C.; GUIMARÃES, L. & SILVA, M. (2012). Manutenção industrial: 
implementação da manutenção produtiva total (tpm). Revista e-xacta, Belo 
Horizonte, v. 5, n. 1, p. 175-197. (2012). Editora UniBH. Disponível em: 
<www.unibh.br/revistas/exacta> acesso em: 16 nov 2019. 
MIRSHAWKA, Vitor e OLMEDO, Napoleão Lupes. Manutenção - Combate aos 
Custos da Não-Eficácia - A Vez do Brasil. 
MONTEIRO, Mário Antônio. Melhora na Produtividade para cumprimento na 
demanda: Estudo de caso em uma metalúrgica. Monografia para Pós Graduação no 
curso de MBA em Gestão Industrial no Programa FGV Management. Fundação 
Getúlio Vargas. Campinas, 2015. 
QUAIS as principais dificuldades durante a implantação do TPM? [2018?]. 
Disponível em: <https://www.pdca.com.br/index.php/perguntas-e-
respostas/manutencao-do-tpm/20-quais-as-principais-dificuldades-durante-a-
implantacao-do-tpm> acesso em 13 maio 2020. 
RIBEIRO, H.;Total Productive Maintenance – Manutenção Produtiva Total. 
Banas Report, EPSE, São Paulo, 2004. 
RIBEIRO, H; Ambiente de trabalho, controle de qualidade, manutenção 
industrial, livro desmistificando o TPM, como implantar o TPM em empresas 
fora do Japão, São Caetano do Sul, editora PDCA,2010. 
ROCHA, Duílio. Fundamentos Técnicos da Produção. São Paulo: Makron Books, 
1995. 
SOUZA, J. B.; Alinhamento das estratégias do planejamento e controle da 
manutenção com as finalidades e funções do planejamento e controle da 
produção: Uma abordagem analítica. 2008. 169 f. Dissertação (Mestrado em 
Engenharia de produção) – Universidade Tecnológica Federal do Paraná. 
 
 
 
29