Gerenciamento de Riscos

Prévia do material em texto

1 
 
 
GERENCIAMENTO DE RISCOS DE ACIDENTES EM 
UMA EMPRESA DE CONSTRUÇÃO CÍVIL 
 
Área temática: Gestão de Riscos e Crise 
 
 Emerson Cláudio Silva 
eclaudio09@gmail.com 
 Ualison Rébula de Oliveira 
 ualison.oliveira@gmail.com 
 
 
 
 
 
 
Resumo: Este artigo é um estudo de caso em uma construtora, de construção e montagem industrial, que 
teve em seu processo produtivo muitos acidentes na fase inicial (2011 e 2012) e foram reduzindo nos últimos 
anos (2013 e 2014). Este estudo utilizou o banco de dados gerados pela comunicação de acidente do 
trabalho (CAT) emitidas e análise e investigação dos acidentes pela empresa. Foram utilizadas quatro 
técnicas de gerenciamento de riscos reversa e complementares entre si, para a estratificação dos setores que 
ocorreram maior número para o menor número de acidentes, a classificação e categorização das causas 
básicas do setor com maior número de acidentes e por fim a reestruturação do mapeamento de processo 
deste setor com as novas medidas implementadas. Constatou-se que o setor construção civil foi a que teve 
mais acidentes, e os subsetores que possuem maior número de prioridades-risco (RPN) são desforma e 
concretagem. 
 
 
 
Palavras-chaves: 
 
 
 
 
 
 
 
ISSN 1984-9354 
2 
 
1. INTRODUÇÃO 
1.1 Contextualização do Problema 
De acordo com o Guia de Análise de Acidentes do Trabalho do Ministério do 
Trabalho e Emprego (MTE) publicado em 2010, que analisou no período de 2004 a 2008 um 
total de 2.884.798 acidentes de trabalho no território nacional. Estima-se que tais eventos 
possam custar mais de 4% do Produto Interno Bruto – PIB por ano. Estes dados demonstram 
o quão são representativos os acidentes de trabalho no lucro das empresas e na previdência 
social, sendo assim este artigo tem como proposta reanalisar todos os acidentes ocorridos na 
construção e montagem da empresa em epígrafe, durante o período de janeiro de 2011 a 
dezembro de 2014, excetuando-se os acidentes de trajeto, tendo em vista que estes fogem as 
regras/ procedimentos e boas práticas adotadas e implementadas pela empresa pesquisada. 
De acordo com o Anuário Estatístico da Previdência Social 2013 (AEPS), ocorreram 
no setor da Construção 40.465 acidentes, excluídos os acidentes de trajeto, de um total de 
432.254 acidentes do trabalho, no ano anterior, 2012 foram 426.284, percebe-se um aumento 
no número de acidentes do trabalho típico, representando um aumento de 9,86%. 
Os acidentes são informações que colaboram para a melhoria continua dos processos e 
da própria segurança do sistema, criando oportunidade coletiva de aprendizagem Ballardin 
(2008), Dekker (2002), Zocchio (2002), Binder, Monteau, Almeida, (1996), Woods et al, 
(1994), entretanto se estes eventos ocorrem com bastante reincidência de suas causas básicas, 
demonstra que tal investigação não está tendo um papel importante para o aprimoramento dos 
processos. 
De acordo Freitas et al (2001) nos últimos anos tem se revelado cada vez mais a 
ineficiência das abordagens de investigações de acidentes de trabalho tendo um mero papel de 
manter determinadas estratégias de controle das relações sociais de trabalho pelas empresas 
do que um efetivo gerenciamento dos riscos no processo de produção. 
1.2 Objetivos da Pesquisa 
A pesquisa tem como objetivo principal classificar e categorizar as causas básicas, dos 
acidentes de trabalho típico ocorridos, no período de 2011 a 2014 em uma empresa de 
construção e montagem eletromecânica no interior do Estado do Rio de Janeiro. 
Como objetivos específicos, pretende-se demonstrar que essas técnicas podem ser 
utilizadas de forma complementar, utilizando seus conceitos básicos e aplicações práticas, 
para a realização da categorização das causas básicas dos acidentes do trabalho ocorridos, 
mapear através do organograma da estrutura analítica do processo os subsetores que mais 
3 
 
tiveram a ocorrência de acidentes, e por fim, elaborar fluxograma destes subsetores críticos, 
para a política de Segurança e Saúde Ocupacional da construtora, com as atividades/medidas 
de prevenção inseridas. 
Desta forma, propõe a inserção de novas medidas preventivas no mapeamento de 
processo para os subsetores que mais colaboraram para o não cumprimento dos indicadores de 
segurança do trabalho, em especial a taxa de frequência sem afastamento (TFSA), taxa de 
frequência com afastamento (TFCA) e a taxa de gravidade (TG) da política de segurança e 
saúde ocupacional (SSO). 
1.3 Relevância e Justificativa da pesquisa 
Os acidentes do trabalho representam perdas significativas para os trabalhadores e 
seus familiares, para o governo e principalmente para as empresas, que além de arcar com 
todos os custos do acidente de trabalho, ficam com sua imagem marcada negativamente junto 
ao governo, clientes e familiares. O estudo das causas de acidentes de trabalho torna-se cada 
vez mais importante dentro das empresas, tendo em vista, que podem, além de levantar as 
verdadeiras causas e os impactos dentro e fora da empresa, trazer sugestões para melhorias no 
processo de trabalho, estabelecendo melhorias nas normas e procedimentos de prevenção de 
acidentes Ballardin (2008). 
Dessa forma, este trabalho propõe a utilização das técnicas de análise e avaliação de 
riscos ocupacionais de modo reverso e complementar das causas básicas dos acidentes, na 
construção e montagem eletromecânica, de todos os acidentes ocorridos no período estudado
1
. 
Este método inicia dos efeitos das falhas, acidentes com e sem afastamento, e suas respectivas 
causas básicas. Identificado o processo/setor, é elaborado um fluxograma da sequência 
produtiva, com tarefas e medidas de prevenção de acidentes, dos subsetores com maior 
incidência de eventos não desejados, que impactam a politica de segurança e saúde 
ocupacional da empresa. 
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA 
Nesta seção procurou-se mostrar uma revisão bibliográfica sobre acidente de trabalho, 
FMEA, a Metodologia de Análise de Pareto e o Mapeamento de Processo, utilizadas neste 
para estabelecer qual o subsetor ou subsetores mais críticos em acidentes de trabalho. 
2.1 Acidentes do trabalho 
Conforme o art. 19 da lei 8.213 o acidente de trabalho: 
 
1
 Durante todo o período da pesquisa ocorreram 127 acidentes, destes 12 acidentes são com afastamento e 115 
sem afastamento, nesta relação de acidentes com afastamento ocorreu um acidente com grave consequência. 
 
4 
 
Acidente do trabalho é o que ocorre pelo exercício do trabalho a 
serviço da empresa ou pelo exercício do trabalho dos segurados 
referidos no inciso VII do art. 11 desta Lei, provocando lesão corporal 
ou perturbação funcional que cause a morte ou a perda ou redução, 
permanente ou temporária, da capacidade para o trabalho. 
§ 1º A empresa é responsável pela adoção e uso das medidas 
coletivas e individuais de proteção e segurança da saúde do 
trabalhador. 
§ 2º Constitui contravenção penal, punível com multa, deixar a 
empresa de cumprir as normas de segurança e higiene do trabalho. 
§ 3º É dever da empresa prestar informações pormenorizadas 
sobre os riscos da operação a executar e do produto a manipular. 
Conforme Zocchio (2001) o acidente de trabalho é um evento anormal e indesejável, 
que ocorre durante o labor do trabalhador e interrompe a tarefa. No local onde ocorre, ele 
prejudica outras atividades, provoca danos à integridade e à saúde dos trabalhadores, e de 
acordo com o grau das lesões e/ou morte, provocam prejuízos às empregadoras, colaborando 
também para o desequilíbrio socioeconômico do país. 
No âmbito jurídico, Diniz(2007) define o acidente de trabalho como sendo um evento 
danoso, resultado do exercício do trabalho, que provoca no empregado, direta ou 
indiretamente, lesão corporal, perturbação funcional ou doença que determine morte, perda 
total ou parcial, permanente ou temporária, da capacidade para o trabalho. 
Relacionando as causas dos acidentes de trabalho com as falhas no processo de 
trabalho, Oliveira et al (2012), diz que as fontes de falhas são numerosas e originam-se da 
própria organização ou em seu ambiente. Pode-se atribuir como fonte do acidente as falhas no 
processo, não se resumindo a essas, pois geralmente são determinadas por um ou mais fatores, 
como desgaste de diversos mecanismos, isolado ou não, seus diversos modos de falha, 
condições ambientais, administrativas e comportamentais, que em combinação ou isolado 
propiciam ao evento indesejado. 
Segundo a Organização Internacional do Trabalho (OIT) a construção civil é o setor 
que apresenta os maiores números de acidentes de trabalho. Um dos setores mais propensos a 
graves acidentes de trabalho é a indústria da construção, onde os colabores em seu labor estão 
expostos a diversos riscos e danos a saúde, provando a hospitalização, incapacidade e até 
mesmo a morte (Lana et al, 2014; YI et al., 2012). Caracterizada por modificações dos 
5 
 
cenários e ambientes constantes, utilização de diferentes recursos, empregos informais, 
condições precárias de trabalho acentuadas por ruídos, vibração, exposição diretamente ao 
tempo e poeira (Lana et al, 2014; Pinto et al., 2011). 
2.2 Mapeamento dos Processos 
Maciel (2007) esclarece que o que se toma sob o rótulo de análise de redes é resultado 
do desenvolvimento de métodos apropriados para o exame de dados relacionais, que reflete 
nas ligações entre atores e permitem a construção e o mapeamento da estrutura em que se dá 
ação social. 
Partindo do princípio de Maciel (2007), que o que se toma sob o rótulo de análise de 
redes é resultado do desenvolvimento de métodos apropriados para o exame de dados, que 
refletem as ligações entre atores e permitem a construção e o mapeamento da estrutura em que 
se dá a ação social. Pode-se substituir a palavra rede, descrita por ele, por processo levando 
em consideração suas inter-relações e suas respectivas fases, que descritas de forma gráfica 
mostram o modelo de mapeamento de processo, descrito por Tseng et al. (1999). 
Segundo Tseng et al. (1999), o Mapeamento de Processos deve ser apresentado sob a 
forma de uma linguagem gráfica que permita: expor os detalhes do processo de modo gradual 
e controlado; descrever o processo com precisão; focar a atenção nas interfaces do mapa do 
processo; e fornecer uma análise de processos consistente com o vocabulário do projeto. 
 Um processo é um grupo de atividades realizadas numa sequência lógica com o 
objetivo de produzir um bem ou um serviço que tem valor para um grupo específico de 
clientes (Hammer e Champy, 1994). De acordo com Oliveira et al. (2012) e Pinho et al. 
(2006), quando se conhece o processo melhora a percepção das falhas, tendo em vista que o 
entendimento do desenvolvimento das atividades do processo dá a empresa uma compreensão 
mais clara das tarefas executadas no negócio. Para tanto, recomenda-se a técnica de 
Mapeamento de Processos (OLIVEIRA et al, 2012; HUNT, 1996). 
Neste sentido, optou-se neste trabalho pela utilização do fluxograma. Uma vez que o 
fluxograma é uma representação esquemática de um processo. 
2.3 Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) 
A ferramenta FMEA, segundo Yang et al. (2006), é uma metodologia sistemática que 
permite prever as possíveis falhas potenciais de um sistema, projeto e/ou processo, cujo 
objetivo é eliminar ou minimizar os riscos isolados ou associados, e, consequentemente, 
eliminar os modos de falha ou reduzir os riscos associados. A análise é feita, baseada na 
melhor opinião de especialistas e informações históricas para itens semelhantes, e em todas as 
6 
 
maneiras que cada componente ou subsistema pode não cumprir a sua função pretendida 
(ARVANITOYANNIS et al, 2007; JAMES, 1998). 
De acordo com Sharma et al (2005), o FMEA é uma abordagem estruturada, de baixo 
para cima, que começa com os potenciais modos de falha conhecidos em um nível e investiga 
o efeito sobre o próximo nível/ subsistema, deste modo, uma análise FMEA completa de um 
sistema, muitas vezes se estende por todos os níveis na hierarquia, sempre se dá de baixo para 
cima(veja a Figura 1). 
Modo de Falha Modo de FalhaModo de Falha Modo de Falha
Adaptado de SHARMA et al (2005)
 
Figura 01: Estrutura hierárquica de um sistema 
Fonte: Shafiee et al. (2014) 
Segundo Pillay e Wang (2003), o processo para a realização de um FMEA pode ser 
dividido em várias etapas: 
1º Coletar as informações e função do processo: desenvolver uma boa compreensão sobre o 
que o processo deve realizar quando está em operando corretamente; dividir o sistema em 
atividades usando esquemas para identificar as relações entre as atividades, e finalmente, 
preparar uma lista completa para cada atividade; 
2º Identificar os modos de falha de cada atividade; 
3º Considerar como os modos de falha podem afetar o desempenho das tarefas, atividades, e 
todo o processo. Excluindo se o desempenho foi afetado; 
4º Identificar as tensões operacionais e ambientais que causam falhas; 
5º Estimar a probabilidade de falha de ocorrência, e encontrar a classificação de ocorrência 
(O) usando a escala de 10 pontos; 
6º Categorizar o nível de risco de cada falha, e encontrar a classificação de severidade (S) 
usando a escala de 10 pontos; 
7º Identificar os esquemas de controle atuais para detectar ou prevenir uma determinada 
causa de falha, e encontrar o ranking de detecção (D) usando a escala de 10 pontos; 
8º Calcula-se o número de prioridades-risco (RPN) que é definido como o produto da 
ocorrência (O), a severidade (S) e de detecção (D) de uma falha, ou seja, RPN = O×S×D; 
7 
 
9º Valores Posto da RPN que estão entre 1 e 1000 para descobrir as falhas com maiores 
riscos para a correção; 
10º Desenvolver recomendações (ações preventivas ou corretivas) para melhorar o 
desempenho do sistema; 
11º Preparar relatório resumindo a análise do FMEA num formato tabular. 
A Prioridade de Risco (RPN) é uma medida do risco do processo, e é utilizada neste 
trabalho para priorizar as ocorrências dos acidentes em cada processo. De acordo com 
Hoseynabadi et al (2010), nos casos em que as NPR’s apresentam índices alto, a equipe deve 
concentrar seus esforços na redução dos riscos calculados através de ações corretivas. Neste 
sentido, deve-se consultar os quadros de índice de severidade, ocorrência e detecção do QS 
9000 para se calcular o NPR. 
A FMEA neste artigo será utilizada a partir dos acidentes, ou seja, do efeito, sendo 
assim os modos de falhas não são elencados, e sim, as causas básicas de que culminou na 
falha, para esta pesquisa falhas são iguais a acidentes do trabalho com e sem afastamento. 
2.4 Método de Análise de Pareto 
De acordo Falconi (1992) análise de Pareto é um recurso gráfico utilizado para 
estabelecer uma ordenação nas causas de perdas que devem ser sanadas, ou seja, consiste num 
gráfico de barras que ordena as frequências das ocorrências da maior para a menor, ou seja, 
permite visualizar e identificar as falhas, problemas, acidentes e suas causas de maior número 
de ocorrência propiciando ao a análise mais detalhada do problema e consequentemente a 
mitigação e/ ou eliminação de destes. Sua origem decorre de estudos do economista italiano 
Pareto e Juran. 
Para Vasconcelos e Queiroz (2010) é um gráfico de barras verticais que identifica a 
informação sobre um oudiversos temas estudados, de tal forma que indique a relevância 
destes. É possível identificar e classificar suas causas ou seus efeitos e o número de causas ou 
de efeitos. A informação organizada a partir desta ferramenta pode auxiliar no 
estabelecimento das falhas viáveis e mais recorrentes dentro de um processo. 
Segundo Souza (2007), a construção do Gráfico de Pareto, dá-se inicialmente através 
de informações contidas numa planilha, ou um banco de dados, que se deseja analisar. Estas 
informações podem ser as causas para o problema levantado ou identificado, para 
posteriormente, desenvolver um gráfico que permitirá visualizar melhor estes dados gerados. 
8 
 
Esta ferramenta é muito utilizada na identificação de um problema ou problemas, 
priorizando e classificando-os, entretanto sempre relacionando com o tema a ser estudado, 
pode ser a qualidade de produtos e serviços, entre outros. 
Falconi (1992) elenca os sete passos para construir o gráfico de Pareto, adaptando-o 
para identificar as causas e os acidentes: 
1º Formar uma tabela listando as causas e sua frequência como uma porcentagem; 
2º Organizar as linhas na ordem decrescente de importância das causas, ou seja, a causa 
mais importante primeiro; 
3º Adicione uma coluna de percentual acumulado para a série; 
4º Insira as causas no eixo X em formato de barras e o percentual acumulado no eixo Y, em 
formato de linha; 
5º Alinha do eixo Y forma uma curva; 
6º Verifique na linha o percentual acumulado dos fatores em relação ao total; 
7º Insira uma linha vertical em 80% do eixo y. Esta linha tem a função de separar as causas 
importantes, que ficam à esquerda da linha, das causas menos importantes ou triviais, que 
ficam à direita. 
Desta forma, nesta pesquisa a metodologia de Pareto é utilizado para quantificar e 
demonstrar, em um gráfico, quais os subsetores que mais ocorreram acidentes e em outro 
gráfico, as causas básicas que mais contribuíram para a ocorrência de acidentes no período de 
realização da pesquisa. 
3 METODOLOGIA 
Esse artigo caracteriza-se em uma pesquisa descritiva, que apresenta informações 
resumidas dos dados contidos em relatórios e ferramentas de análise de investigação de 
acidentes. Os dados apresentados através de gráficos e tabelas foram obtidos mediante 
levantamento de campo exploratório, que visa proporcionarão pesquisador maior 
conhecimento sobre o problema pesquisado em perspectiva, neste caso, os acidentes ocorridos 
no empreendimento (MATTAR, 2001). 
Como estratégia de pesquisa, optou-se pelo estudo de caso, precedido por um 
levantamento bibliográfico sobre as técnicas de gerenciamento de riscos, Ballardin (2008). 
Para realização desta pesquisa, utilizaram-se quatro técnicas que possuem propósitos bem 
definidos e complementares entre si, tendo em vista que cada uma possui peculiaridades 
próprias. 
9 
 
Neste escopo, foram investigados 127 (cento e vinte e sete) acidentes, com suas 
respectivas causas, ordenando-os de forma decrescente, ou seja, de maior ocorrência para o de 
menor ocorrência, categorizando e identificando a disciplina que possui maior incidência. 
Após a realização deste levantamento, propôs-se a inserção do fluxograma com tarefas de 
cunho preventivo ausente antes desta análise e colaborava para o não cumprimento da meta. 
 Conforme Gonçalves e Dias (2011), a análise dos acidentes de trabalho é executada 
com base numa concepção “unicausal”, ou seja, as causas dos acidentes são associadas ao 
fator técnico ou humano, ou “multicausal”, são resultados da interação entre o operador e 
outros componentes da situação de trabalho, claro que atrelado aos fatores elencados. 
 De acordo com Binder et al (1997), a Análise de Árvore de Causa (ADC) é uma 
ferramenta adequada para ser utilizada na investigação de acidente, tendo em vista que este 
método engloba dois conceitos. O de variação, este é a mudança ocorrida em relação ao 
funcionamento habitual do processo, considerada indispensável à ocorrência do acidente e o 
conceito de atividade, este é composto de quatro componentes: o indivíduo; a tarefa; o 
material e o meio de trabalho (MT). 
A empresa, objeto deste estudo, possui um grupo interdisciplinar, cujos cargos e 
funções dos participantes alteram de acordo com a gravidade do acidente. Os 127 (cento e 
vinte e sete) acidentes levantados nesta pesquisa foram investigados, conforme quadro abaixo: 
Quadro 01: Procedimento de investigação da empresa A 
Classe 0 Classe 1 Classe 2 Classe 3 Classe 4 
Não há comissão a) Encarregado/especialista da 
atividade/área; 
b) 1 resp. da CIPA; 
c) 1 resp. do SMS; 
d) 1 resp. da saúde. 
a) Encarregado/ supervisor; 
b) 1 resp. da CIPA; 
c) 1 resp.do SMS; 
d) 1 resp. da saúde; 
e) Coordenador da área; 
f) Gerente da área; 
g) Representante da Cliente. 
Fonte: Procedimento de Investigação da Empresa (2015) 
A metodologia de falhas reversa inicia com a utilização da ADC, a qual subsidiou um 
banco de dados com todas as informações sobre os acidentes, entretanto o que fazer com toda 
informação gerada por estas investigações? As ações eram realmente eficazes? Em resposta a 
este questionamento surgiu a demanda de identificar as causas básicas e os setores com maior 
número de acidentes. Estes dados puros não eram suficientes para uma análise detalhada, 
conforme se exige na avaliação de eficácia. Para tanto era necessária outras técnicas que se 
complementassem para que pudesse chegar as causas básicas com maior incidência, sendo 
assim era necessário iniciar com uma ferramenta que permitiria a identificação e estratificação 
dos setores em ordem decrescente, para esta etapa a metodologia de Pareto se encaixou 
10 
 
perfeitamente, permitindo ao autor a categorizar o setor, mas para esta era importante uma 
ferramenta que permitisse a categorização das causas básicas dos acidentes estratificados e ao 
mesmo tempo propor as medidas preventivas, sendo assim a metodologia FMEA era a mais 
indicada. 
Para o lançamento dos valores da severidade na tabela da FMEA foi determinado que 
os acidentes sem afastamento, tem peso de 1 a 5, de acordo com a lesão sofrida pelo 
acidentado e para os acidentes com afastamento serão de 6 a 9 e 10 para acidente fatal. 
Para a detecção se leva em conta o tipo de causa básica, onde a comunicação dos 
trabalhadores, o comportamento, liderança, treinamento e outras que o fator humano não se 
mensura e controla terá o maior peso, sempre levando em consideração o número de vezes 
que este repete. 
Para o lançamento de dados da ocorrência se levou em consideração o percentual de 
que cada disciplina possui no gráfico de Pareto, ou seja, a quantidade de acidentes ocorridos 
por disciplina, neste caso foi utilizado o número máximo 6, para a disciplina que possui maior 
percentual. 
O mapeamento de processo é a técnica mais utilizada para identificar uma seqüência 
produtiva, este será utilizado através de fluxograma como última etapa da pesquisa, cuja 
finalidade é mapear os subsetores, com tarefas preventivas, que colaboram com a prevenção e 
mitigação das falhas que culminaram nestes acidentes. 
4 RESULTADOS DA PESQUISA 
A pesquisa inicia com os dados obtidos a partir da análise e investigação dos acidentes 
que ocorreu através da metodologia da árvore de causas. Esta foi adotada pela empresa, por 
proporcionar ao investigador uma visão sistêmica e sem juízo de valor. Para Benner (1978), a 
teoria das ramificações dos eventos mostra que o acidente passa ser considerada multifatorial, 
a análise do acidente é realizada sob ponto de vista estatístico e a partir da definição de uma 
variável independente (fator). Dessa forma, os dados podem ser analisados de forma a estimar 
as probabilidadesde um acidente com base nas influências das variáveis, sem criar juízo de 
valor ou culpa do empregado. 
Com o banco de dados gerados pelas análise dos acidentes, foi possível criar o Gráfico 
de Pareto dos setores, o qual este aponta o setor da civil como o que mais ocorreu acidentes de 
trabalho com ou sem afastamento, conforme ilustra gráfico 1. 
 
 
 
11 
 
 
Gráfico 01: Acidentes por Setor 
Fonte: Relatórios de investigação da Empresa (2015) 
 
A estratificação dos setores denota que a civil colaborou com 30%, o andaime com 
20% e a estrutura metálica com 10% dos acidentes ocorridos. Conforme proposta inicial o 
setor com maior percentual é decomposto em subsetores para categorizar o mais crítico. 
Segundo Ballardin (2008) e Hollnagel (2003) o acidente é uma seqüência de eventos 
paralelos ou em série que ocorrem em virtude das causas básicas, identificando e 
estratificando estas, é possível determinar qual a que mais ocorreu e definir o peso de cada 
uma, como pode ser visto no gráfico de Pareto 2 a seguir. 
 
Gráfico 02: Causas Básicas 
Fonte: Relatórios de investigação da Empresa (2015) 
12 
 
Num processo de trabalho, em que as pessoas têm seu envolvimento como fator 
preponderante Binder (1997), o resultado não poderia ser diferente do que foi apresentado 
pelo gráfico 02, ou seja, a falta de percepção de riscos com 20% (vinte por cento), 
procedimento com 13% (treze por cento), falha no planejamento com 13% (treze por cento), e 
outras causas contribuíram com menos de 10% (dez por cento) cada, essas causas são todas 
voltadas para a condição psico-fisiológicos dos trabalhadores, corroborando com as 
afirmações de Gonçalves e Dias (2011). 
Após a identificação do setor e das causas básicas com maior incidência pelo Gráfico 
de Pareto, pode-se reduzir o grupo de dados que se deseja analisar, neste caso a execução da 
próxima etapa, categorizar os subsetores do setor identificado. 
Nesta etapa a tabela FMEA foi adaptada para que todos os subsetores e tarefas da 
construção civil pudessem ser categorizados, ou seja, identificar o subsetor mais crítico ou os 
subsetores mais críticos. 
É importante ressaltar que a severidade terá maior peso para os acidentes com 
afastamento, onde os acidentados que ficaram mais tempo afastados. O quadro 2, demonstra a 
aplicação da técnica FMEA adaptada para este pesquisa. 
Quadro 02: FMEA 
Subsetor Tarefa 
Tipo de 
acidente 
Causas 
Básicas 
Controles atuais 
Índices 
Ação Corretiva e/ou Preventiva 
Recomendada 
O D S RPN 
Central de 
carpintaria 
Montagem 
e 
Desmontag
em de 
formas e 
outros 
materiais 
Sem 
afastame
nto 
Falha no 
planejamento 
Procedimento; 
treinamento; 
Curso de 
liderança; Gestão 
de produtividade. 
6 5 5 150 
Elaboração de folha tarefa; 
Procedimento de Produção com 
SMS; Reunião de interface. 
Falha na 
percepção de 
risco 
Campanhas; 
Treinamento. 
6 6 5 180 
Treinamento percepção de riscos, 
movimentação man. de cargas, 
ferramentas; projeto padrinho. 
Comportame
ntal (fatores 
pessoais, 
distração, 
cansaço 
físico, 
negligencia). 
Treinamento; 
Inspeção de 
rotina; DDPS; 
Audicomp 
Campanhas. 
6 8 4 192 
Teste psicológico; Treinamento; 
Carta de princípios da empresa; 
Inspeção multidisciplinar. 
Estaca 
Hélice 
Contínua 
Colocação 
da 
Armadura 
Sem 
afastame
nto 
Falha no 
planejamento 
Procedimento; 
treinamento; 
Curso de 
liderança; Gestão 
de produtividade. 
5 7 2 70 
Elaboração de folha tarefa; 
Procedimento de Produção com 
SMS; Reunião de interface. 
Comportame
ntal (fatores 
pessoais, 
distração, 
cansaço 
físico, 
negligencia). 
Treinamento; 
Inspeção de 
rotina; DDPS; 
Audicomp; 
Campanhas. 
6 8 3 144 
Teste psicológico; Treinamento; 
Carta de princípios da empresa; 
Inspeção multidisciplinar. 
Escavação, 
aterro, 
reaterro e 
compactaçã
o 
Escavação 
mecânica 
e/ou 
manual 
Sem 
afastame
nto 
Equipamento
/ Ferramenta 
inadequado. 
Inspeção; 
manutenção; 
Planilha de 
controle de 
manutenção e 
inspeção. 
6 4 3 72 
Criar sistemática de inspeção/ 
elaboração de AST/ Checklist 
para atividade 
Falha na 
comunicação 
Procedimento; 
treinamento. 
6 9 3 162 
Criar sistemática de trabalho; 
Equipamento/ ferramenta 
adequada. 
Forma, 
escorament
o, 
Descimbra
mento e 
desforma 
Dimensões 
das formas 
Sem 
afastame
nto 
Treinamento 
(falta/ 
ineficaz) 
Controle dos 
contratados; 
Monitoramento e 
controle de lista 
de presença; 
Avaliação de 
ineficácia. 
6 6 4 144 
Fluxograma de contratação com 
todos os cursos por disciplinas 
antes da contratação; Revisão da 
LNT com apoio da área 
específica. 
Falha na 
percepção de 
risco 
Campanhas; 
Treinamento. 
6 6 4 144 
Treinamento percepção de riscos, 
movimentação man. de cargas, 
ferramentas; projeto padrinho. 
Forma, 
escorament
o, 
Descimbra
mento e 
desforma 
Dimensões 
das formas 
Sem 
afastame
nto 
Falha no 
planejamento 
Procedimento; 
treinamento; 
Curso de 
liderança; Gestão 
de produtividade. 
6 7 4 168 
Elaboração de folha tarefa; 
Procedimento de Produção com 
SMS; Reunião de interface. 
Descimbra
mento 
Sem 
afastame
nto 
Falha na 
percepção de 
risco 
Campanhas; 
Treinamento. 
6 6 4 144 
Treinamento percepção de riscos, 
movimentação man. de cargas, 
ferramentas; projeto padrinho. 
 
 
 XI CONGRESSO NACIONAL DE EXCELÊNCIA EM GESTÃO 
 13 e 14 de agosto de 2015 
 
 
 
 
 
 
 
14 
Subsetor Tarefa 
Tipo de 
acidente 
Causas 
Básicas 
Controles atuais 
Índices 
Ação Corretiva e/ou Preventiva 
Recomendada 
O D S RPN 
Desforma 
Com 
afastame
nto 
(fratura 
mão) 
Falha da 
supervisão 
Procedimento; 
treinamento; 
Curso de 
liderança; Gestão 
de produtividade. 
6 7 6 252 
Teste específico para liderança, 
antes da contratação; Reunião 
Gerencial; Treinamento de 
liderança. 
Treinamento 
(falta/ 
ineficaz) 
Controle dos 
contratados; 
Monitoramento e 
controle de lista 
de presença; 
Avaliação de 
eficácia. 
6 6 6 216 
Fluxograma de contratação com 
todos os cursos por disciplinas 
antes da contratação; Revisão da 
LNT com apoio da área 
específica. 
Falha na 
percepção de 
risco 
Campanhas; 
Treinamento. 
6 6 6 216 
Treinamento percepção de riscos, 
movimentação man. de cargas, 
ferramentas; projeto padrinho. 
Montagem 
de 
armadura 
Limpeza 
Sem 
afastame
nto 
Condição 
insegura 
Controle dos 
processos; 
Inspeção de 
campo; APR. 
6 8 3 144 
Análise do local de trabalho por 
equipe interdisciplinar (SMS e 
líder), antes da tarefa. 
Dobrament
o 
Sem 
afastame
nto 
Comportame
ntal (fatores 
pessoais, 
distração, 
cansaço 
físico, 
negligencia). 
Treinamento; 
Inspeção de 
rotina; DDPS; 
Audicomp 
Campanhas. 
6 8 3 144 
Teste psicológico; Treinamento; 
Carta de princípios da empresa; 
Inspeção multidisciplinar. 
Concretage
m 
Transporte 
do 
Concreto 
Sem 
afastame
nto 
Falha na 
comunicação 
Procedimento; 
treinamento. 
6 9 3 162 
Criar sistemáticade trabalho; 
Equipamento/ ferramenta 
adequada. 
Falha da 
supervisão 
Procedimento; 
treinamento; 
Curso de 
liderança; Gestão 
de produtividade. 
6 7 3 126 
Teste específico para liderança, 
antes da contratação; Reunião 
Gerencial; Treinamento de 
liderança. 
Concretage
m 
Com 
afastame
nto 
(Fratura 
mão) 
Falha da 
supervisão 
Procedimento; 
treinamento; 
Curso de 
liderança; Gestão 
de produtividade. 
6 7 7 294 
Teste específico para liderança, 
antes da contratação; Reunião 
Gerencial; Treinamento de 
liderança. 
Concretage
m 
Concretage
m 
Com 
afastame
nto 
(Fratura 
mão) 
Treinamento 
(falta/ 
ineficaz) 
Controle dos 
contratados; 
Monitoramento e 
controle de lista 
de presença; 
Avaliação de 
eficácia. 
6 6 7 252 
Fluxograma de contratação com 
todos os cursos por disciplinas 
antes da contratação; Revisão da 
LNT com apoio da área 
específica. 
Falha na 
percepção de 
risco 
Campanhas; 
Treinamento. 
6 6 7 252 
Treinamento percepção de riscos, 
movimentação man. de cargas, 
ferramentas; projeto padrinho. 
 
 
 XI CONGRESSO NACIONAL DE EXCELÊNCIA EM GESTÃO 
 13 e 14 de agosto de 2015 
 
 
 
 
 
 
 
15 
Subsetor Tarefa 
Tipo de 
acidente 
Causas 
Básicas 
Controles atuais 
Índices 
Ação Corretiva e/ou Preventiva 
Recomendada 
O D S RPN 
Montagem 
de 
Elementos 
Estruturais 
Pré-
Moldados 
Transporte 
e 
Armazena
mento 
Sem 
afastame
nto 
Falha no 
planejamento 
Procedimento; 
treinamento;Curso 
de liderança; 
Gestão de 
produtividade. 
6 7 3 126 
Elaboração de folha tarefa; 
Procedimento de Produção com 
SMS; Reunião de interface. 
Falha na 
comunicação 
Procedimento; 
treinamento. 
6 9 3 162 
Criar sistemática de trabalho; 
Equipamento/ ferramenta 
adequada. 
Falha na 
percepção de 
risco 
Campanhas; 
Treinamento. 
6 6 3 108 
Treinamento percepção de riscos, 
movimentação manual de cargas, 
ferramentas; projeto padrinho. 
Manuseio 
e 
Descarrega
mento 
Sem 
afastame
nto 
Sinalização 
ou acesso 
(inadequada/ 
inexistente) 
Treinamento; 
DDPS; Inspeção 
de rotina; 
Campanhas. 
6 7 4 168 
Avaliação periódica do local de 
trabalho; Reunião de produção. 
Falha no 
planejamento 
Procedimento; 
treinamento; 
Curso de 
liderança; Gestão 
de produtividade. 
6 7 4 168 
Elaboração de folha tarefa; 
Procedimento de Produção com 
SMS; Reunião de interface. 
Uso 
inadequado 
de EPI 
Treinamento; 
Campanhas; 
DDPS; Inspeção 
de rotina; 
6 3 4 72 
Treinamento em uso de EPI; 
Inspeção de Rotina; Tabela 
EPIXFUNÇÂO no almoxarifado. 
Grauteame
nto 
Execução 
de forma 
Sem 
afastame
nto 
Falha da 
supervisão 
Procedimento; 
treinamento; 
Curso de 
liderança; Gestão 
de produtividade. 
6 7 3 126 
Teste específico para liderança, 
antes da contratação; Reunião 
Gerencial; Treinamento de 
liderança. 
Treinamento 
(falta/ 
ineficaz) 
Controle dos 
contratados; 
Monitoramento e 
controle de lista 
de presença; 
Avaliação de 
eficácia. 
6 6 3 108 
Fluxograma de contratação com 
todos os cursos por disciplinas 
antes da contratação; Revisão da 
LNT com apoio da área 
específica. 
Grauteame
nto 
Aplicação 
do graute; 
Sem 
afastame
nto 
Falha no 
Planejamento 
Procedimento; 
treinamento; 
Curso de 
liderança; Gestão 
de produtividade. 
6 7 4 168 
Elaboração de folha tarefa; 
Procedimento de Produção com 
SMS; Reunião de interface. 
Edificações
/ 
Arquitetura 
Colocação 
de louças, 
metais e 
acessórios 
Sem 
afastame
nto 
Falha no 
Planejamento 
Procedimento; 
treinamento; 
Curso de 
liderança; Gestão 
de produtividade. 
6 7 4 168 
Elaboração de folha tarefa; 
Procedimento de Produção com 
SMS; Reunião de interface. 
Ocorrência (O) 
 
Detecção (D) 
 
Severidade (S) 
Improvável 1 
 
Alta 1 
 
Apenas 
perceptível 1 
Muito pequena 2 a 3 
 
Moderada 2 a 3 
 
Pouca 
importância 2 a 3 
 
 
 XI CONGRESSO NACIONAL DE EXCELÊNCIA EM GESTÃO 
 13 e 14 de agosto de 2015 
 
 
 
 
 
 
 
16 
Subsetor Tarefa 
Tipo de 
acidente 
Causas 
Básicas 
Controles atuais 
Índices 
Ação Corretiva e/ou Preventiva 
Recomendada 
O D S RPN 
Moderada 4 a 6 
 
Pequena 4 a 6 
 
Moderada 4 a 6 
Alta 7 a 8 
 
Muito 
pequena 7 a 8 
 
Grave 7 a 8 
Alarmante 9 a 10 
 
Improváv
el 9 a 10 
 
Gravíssima 9 a 10 
Graus de Prioridade de Risco 
(RPN) 
Baixo - 1 a 100 
Moderado - 
101 a 300 
Alto - 301 a 1000 
Fonte: Relatórios de investigação da Empresa (2015) 
 Com objetivo de demonstrar a aplicação da técnica FMEA, proposta deste artigo, os dois 
subsetores críticos da construção civil, ou seja, que tiveram o maior RPN, são concretagem e forma, 
escoramento, descimbramento e desforma. 
 Com os dados obtidos pela FMEA o subsetor de concretagem foi o mais crítico. Após reuniões 
com os especialistas da área, análise da sequência produtiva inicial foi elaborado o fluxograma do 
processo de concretagem, neste foram inseridas tarefas que permitiram os executantes a perceber ações 
simples que propiciaram a prevenção de acidentes. 
 A seguir, o fluxograma processo produtivo de concretagem com as tarefas preventivas, assim 
denominadas pela equipe, em azul para destacar das existentes, conforme figura 3. 
 
 
 
 
 
 XI CONGRESSO NACIONAL DE EXCELÊNCIA EM GESTÃO 
 13 e 14 de agosto de 2015 
 
 
 
 
 
 
 
17 
 
Figura 3: Fluxograma da atividade crítica 1 
Fonte: Elaboração própria (2015) 
 Com os dados obtidos pela FMEA o subsetor de forma, escoramento, descimbramento e 
desforma foi o segundo mais crítico. Foi realizada reunião com os especialistas e foi proposta a 
elaboração de um novo fluxograma para mapear a sequência produtiva deste subsetor. 
 Com este novo fluxograma foi possível melhorar a visão sistêmica do processo pelos 
executantes, carpinteiros, ajudantes e liderança, reduzir os eventos e também os resíduos gerados, pois 
tarefas simples como analisar o projeto passou a ser realizada. Neste fluxograma foram também 
inseridas tarefas que visão a prevenção de acidentes, estas em azul, como demonstra a figura 4 . 
 
 
 XI CONGRESSO NACIONAL DE EXCELÊNCIA EM GESTÃO 
 13 e 14 de agosto de 2015 
 
 
 
 
 
 
 
18 
 
Figura 4: Fluxograma da atividade crítica 2 
Fonte: Elaboração própria (2015) 
5 ANÁLISE DA PESQUISA 
Através das informações extraídas na aplicação da metodologia de falhas reversa foi possível 
perceber a sequência produtiva através dos fluxogramas, as causas básicas com maior incidência,os 
subsetores críticos dos processos estudados, a estratificação dos setores e por fim todos os acidentes 
ocorridos no período. Estas técnicas se complementaram permitindo aprofundar nas análises 
realizadas. 
A ADC propiciou o start ou o início para uso das ferramentas propostas, pois sem estes dados, 
o Gráfico de Pareto estaria descartado. Como a proposta deste artigo é a identificação dos setores com 
maior número de acidentes e a categorização dos subsetores críticos, esta metodologia foi essencial 
para esta pesquisa. 
O Gráfico de Pareto 01 mostra que a disciplina com 30% do total de acidentes com e sem 
afastamento é a civil, entretanto somente estes dados não proporcionam uma pesquisa bem estruturada 
e fundamentada, pois se há acidente houve falhas nos bloqueios existes ou adotados pela empresa e é 
neste contexto que a FMEA é essencial para a conclusão do estudo. 
 
 
 XI CONGRESSO NACIONAL DE EXCELÊNCIA EM GESTÃO 
 13 e 14 de agosto de 2015 
 
 
 
 
 
 
 
19 
A FMEA neste artigo foi adaptada, para a pesquisa em questão, uma vez que a aplicação deste 
se inicia através dos efeitos. O modo de falha foi substituído pela causa básica, e foi inserido o 
processo e todos os outros itens foram mantidos. 
Com base nas informações extraídas da aplicação da FMEA percebe-se que 80% das causas 
básicas, que culminaram nos acidentes são vinculadas ao comportamento e condições psico-
fisiológicas do trabalhador, sendo as menos representativas as falhas de manutenção ou equipamentos, 
e por fim a condição de trabalho quase não colaborou para os acidentes. Neste sentido observa-se aqui 
um ponto de atenção para com os trabalhadores que estão inseridos neste contexto, como a formação 
acadêmica e profissional. Percebe-se que as medidas de controles existentes foram insuficientes. 
O Mapeamento de Processo em tela tem como finalidade identificar e mapear processo 
executivo das etapas construtivas dos subsetores críticos, consequentemente, que colaborou com o 
desvio dos indicadores (taxa de frequência com e/ ou sem afastamento) da empresa, neste propiciou 
inserir tarefas simples e propiciaram um trabalho seguro. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 XI CONGRESSO NACIONAL DE EXCELÊNCIA EM GESTÃO 
 13 e 14 de agosto de 2015 
 
 
 
 
 
 
 
20 
6 CONCLUSÕES 
Diante dos resultados obtidos, verifica-se que é possível e viável a aplicação das quatro 
técnicas de gerenciamento de riscos de forma complementar e reversa, pois propiciaram a identificação 
dos subsetores críticos com eficácia, assim como propiciou também as novas medidas de controle 
atrelado as causas básicas. 
Durante a aplicação das ferramentas complementares foi possível identificar que os subsetores 
críticos para a política de segurança e saúde ocupacional foi a concretagem, pois a sua categorização 
foi 294 e a segunda mais crítica foi o subsetor de forma, escoramento, descimbramento e desforma 
com a categorização de 252. 
E ainda percebe-se que a aplicação do mapeamento de processo como a última técnica 
utilizada, através de fluxograma para subsetor identificado como crítico, foi fundamental para 
demonstrar da sequência hierárquica das tarefas destes e das ações preventivas neste processo, para 
mitigar as falhas e eliminação da reincidência dos acidentes do trabalho. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 XI CONGRESSO NACIONAL DE EXCELÊNCIA EM GESTÃO 
 13 e 14 de agosto de 2015 
 
 
 
 
 
 
 
21 
7 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 
ABNT NBR ISO/IEC 31010. Gestão de riscos — Técnicas para o processo de avaliação de riscos, 
Associação Brasileira de Normas Técnicas. ABNT, 2012. 
ANDERY, P. R. P. Aplicação de ferramentas de análise de falhas e melhoria de processos de 
execução em obras prediais. Encontro nacional de engenharia de produção, XIX ENEGEP, Rio de 
Janeiro, 1999. 
ARVANITOYANNIS, IOANNIS S.; SAVELIDES, SÓCRATES C. Application of failure mode and 
effect analysis and cause and effect analysis and Pareto diagram in conjunction with HACCP to 
a chocolate-producing industry: a case study of tentative GMO detection at pilot plant scale. 
International Journal of Food Science and Technology, 2007, 42, 1265–1289. 
BALLARDIN, LUCIMARA et al. Análise das interfaces entre modelos causais de acidentes: um 
estudo de caso em atividades de manutenção de um complexo hospitalar. Interface (Botucatu), 
Botucatu, v. 12, n. 27, dez. 2008. Disponível em 
<http://www.scielosp.org/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S1414-32832008000400013&lng=pt&nrm=iso>. 
acessos em 16 mar. 2015. 
BINDER, MARIA CECÍLIA PEREIRA; DE ALMEIDA, ILDEBERTO MUNIZ. Estudo de caso de 
dois acidentes do trabalho investigados com o método de árvore de causas. Cad. Saúde Públ, v. 13, 
n. 4, p. 749-760, 1997. Disponível em <http://www.scielo.br/pdf/csp/v13n4/0158.pdf>. Acesso em: 16 
Mar. 2015. 
CAMBRAIA, FABRÍCIO BORGES; SAURIN, TARCÍSIO ABREU; FORMOSO, CARLOS 
TORRES. Planejamento e controle integrado entre segurança e produção em processos críticos 
na construção civil. Prod., São Paulo, v. 18, n. 3, Dec. 2008. 
CAMPOS, VICENTE FALCONI. TQC: Controle da qualidade total. Belo Horizonte: Fundação 
Christiano Ottoni, 1992. Pag 227 a 229. 
CHIROLI, DAIANE M. DE GENARO; VIEIRA, ANDRÉIA A. Melhoria de processo utilizando 
ferramentas da engenharia da qualidade. Revista Tecnológica, Maringá, edição especial SIMEPRO, 
2013, p. 35-48; 
FREITAS, CARLOS MACHADO DE; SOUZA, CARLOS AUGUSTO VAZ DE; MACHADO, 
JORGE MESQUITA HUET AND PORTO, MARCELO FIRPO DE SOUZA. Acidentes de 
trabalho em plataformas de petróleo da Bacia de Campos, Rio de Janeiro, Brasil. Cad. Saúde 
Pública. 2001, vol.17, n.1, pp. 117-130. Disponível em: 
 
 
 XI CONGRESSO NACIONAL DE EXCELÊNCIA EM GESTÃO 
 13 e 14 de agosto de 2015 
 
 
 
 
 
 
 
22 
<http://www.scielo.br/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0102311X2001000100 012&lng=en&nrm=iso>. 
acessos em 16 Mar. 2015. 
GONCALVES, CLÁUDIA GIGLIO DE OLIVEIRA; DIAS, ADRIANO. Três anos de acidentes do 
trabalho em uma metalúrgica: caminhos para seu entendimento. Ciênc. saúde coletiva, Rio de 
Janeiro, v. 16, n.2, Feb. 2011. Disponível em: 
http://www.scielo.br/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S1413-
81232011000200027&lng=en&tlng=pt. 10.1590/S1413-81232011000200027. 
GONÇALVES, MARILSON ALVES; TORTATO, UBIRATÃ; MOURA, GILNEI LUIZ. Riscos 
preponderantes nas cadeias de suprimentos: um estudo introdutório. 
GUIA DE ANÁLISE ACIDENTES DE TRABALHO. http://portal.mte.gov.br/geral/publicacoes 
HOSEYNABADI, Arabian H.; ORAEE H.; TAVNER,P.J. Failure Modes and Effects Analysis 
(FMEA) for wind turbines. Electrical Power and Energy Systems 32 (2010) 817–824 
LANA, LETICE DALLA et al. Avaliação dos riscos do trabalho em altura na construção 
civil. Revista Produção Online, Florianópolis, v. 14, n. 1, p. 344-363, fev. 2014. ISSN 16761901. 
Disponívelem: <http://producaoonline.org.br/rpo/article/view/1634>. Acesso em: 16 Mar. 2015. doi: 
http://dx.doi.org/10.14488/1676-1901.v14.i1.1634. 
Lei 8.21, Dispõe sobre os Planos de Benefícios da Previdência Social e dá outras providências 
http://www.planalto.gov.br/ccivil_03/leis/l8213cons.htm. 
LIMA, FRANCISCO DE PAULA ANTUNES. Novas tecnologias construtivas e acidentes na 
construção civil: o caso da introdução de um novo sistema de escoramento de formas de 
laje1. RBSO, v. 32, n. 115, p. 53-67, 2007. 
MARCELINO-SÁDABA, SARA; PÉREZ-EZCURDIA, AMAYA; LAZCANO, ANGEL M. 
ECHEVERRÍA; VILLANUEVA, PEDRO. Project risk management methodology for small firms. 
International Journal of Project Management 32 (2014) 327–340 
OHSAS 18.001 - Sistemas de gestão da segurança e da saúde do trabalho – Requisitos, 2007. 
OLIVEIRA, J. H. R.. Gerenciamento de Riscos para a Área de Manutenção Elétrica no Setor da 
Iluminação Pública. Em: XVIII SIMPEP - SIMPÓSIO DEENGENHARIA DE PRODUÇÃO, 2011, 
BAURU. XVIII SIMPEP, 2011. 
OLIVEIRA, UALISON RÉBULA; MARINS, FERNANDO AUGUSTO SILVA; ROCHA, 
HENRIQUE MARTINS. Procedimento integrado para mapeamento de falhas em manufatura: 
Um estudo empírico em uma montadora de pneus, SIMPOI 2012. 
 
 
 XI CONGRESSO NACIONAL DE EXCELÊNCIA EM GESTÃO 
 13 e 14 de agosto de 2015 
 
 
 
 
 
 
 
23 
OLIVEIRA, Ualison Rébula; PAIVA, Emerson José de; ALMEIDA, Dagoberto Alves de. 
Metodologia integrada para mapeamento de falhas: uma proposta de utilização conjunta do 
mapeamento de processos com as técnicas FTA, FMEA e a análise crítica de especialistas. 2010. 
OZKOK, MURAT. Risk Assessment in Ship Hull Structure Production Using FMEA. Journal of 
Marine Science and Technology, 2013. 
REGO, MÁRCIO ANTÔNIO MIRANDA DO. Metodologia qualitativa de avaliação de riscos 
operacionais de segurança, meio ambiente e saúde ocupacional: uma contribuição ao 
gerenciamento de riscos das organizações. Disponível em: 
http://www.aedb.br/seget/arquivos/artigos06/374_Artigo-%20III%20SEGET%20.pdf. 
SAURIN, TARCISIO ABREU; GRANDO, MARA LUCIA; COSTELLA, MARCELO FABIANO. 
Método para classificação de tipos de erros humanos: estudo de caso em acidentes em canteiros 
de obras. Prod., São Paulo, v. 22, n. 2, abr. 2012. Disponível em: 
http://www.scielo.br/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0103-
65132012000200007&lng=en&nrm=iso> 
SHAFIEE, M.; DINMOHAMMADI, F. An FMEA-Based Risk Assessment Approach for Wind 
Turbine Systems: A Comparative Study of Onshore and Offshore. Energies 2014, 7, 619-642. 
SHARMA, R.K.; KUMAR, D.; KUMAR, P. Systematic failure mode effect analysis (FMEA) using 
fuzzy linguistic modelling. Int. J. Qual. Reliab. Manag. 2005, 22, 986–1004. 
TOMAS, ROBSON NOGUEIRA; ALCANTARA, ROSANE LÚCIA CHICARELLI. Modelos para 
gestão de riscos em cadeias de suprimentos: revisão, análise e diretrizes para futuras pesquisas. 
VILELA, RODOLFO ANDRADE DE GOUVEIA; MENDES, RENATA WEY BERTI; 
GONCALVES, CARMEN APARECIDA H. Acidente do trabalho investigado pelo CEREST 
Piracicaba: confrontando a abordagem tradicional da segurança do trabalho. Rev. bras. saúde ocup. 
São Paulo, v. 32, n. 115, jun. 2007. Disponível em: 
http://www.scielo.br/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0303-
76572007000100004&lng=en&nrm=iso>. 
ZAMBRANO, TATIANE FERNANDES; MARTINS, MANOEL FERNANDO.Utilização do 
método FMEA para avaliação do risco ambiental. Gestão & Produção, v. 14, n. 2, p. 295-309, 
2007. 
ZHANG, MENG; KECOJEVIC, VLADISLAV; KOMLJENOVIC, DRAGAN. Investigation of haul 
truck-related fatal accidents in surface mining using fault tree analysis. Safety Science, Volume 
65, June 2014, Pages 106–117