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01/07/2017 
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INTRODUÇÃO A 
SOLDAGEM 
Prof. Júlio Pedrosa 
UNIÃO DOS METAIS 
• Duas categorias principais: 
• 1 Forças macroscópicas entre as partes a serem unidas. 
• 2 Forças microscópicas interatômicas e intermoleculares. 
 
• 1 Parafusagem e rebitagem: Resistência da junta: 
resistência ao cisalhamento do parafuso ou rebite + 
forças de atrito entre superfícies em contato. 
 
• 2 Brasagem, soldagem e colagem: União pela 
aproximação de átomos ou moléculas das peças a serem 
unidas, até distâncias muito pequenas para a formação 
de ligações químicas (ligações metálicas e de Van der 
Walls). 
DEFINIÇÃO 
• Algumas definições de soldagem são: 
• "Operação que visa obter a união de duas ou mais peças , 
assegurando, na junta soldada, a continuidade de 
propriedades físicas, químicas e metalúrgicas". 
• "Operação que visa obter a coalescência localizada produzida 
pelo aquecimento até uma temperatura adequada, com ou 
sem a aplicação de pressão e de metal de adição." 
(Definição a adotada pela AWS - American Welding Society). 
• “Processo de união de materiais baseado no estabelecimento, 
na região de contato entre os materiais sendo unidos, de 
forças de ligação química de natureza similar às atuantes 
no interior dos próprios materiais.” 
 
DEFINIÇÃO 
• Soldagem é considerada como um método de união, 
porém, muitos processos de soldagem ou variações 
destes são usados para a deposição de material sobre 
uma superfície, visando a recuperação de peças 
desgastadas ou para a formação de um revestimento 
com características especiais. 
• Embora a soldagem seja um processo recente, com 
cerca de 100 anos, a brasagem e a soldagem por 
forjamento têm sido utilizadas desde épocas remotas. 
• Museu do Louvre, um pingente de ouro com indicações 
de ter sido soldado e que foi fabricado na Pérsia, por 
volta de 4000 AC. 
• Mais de 70 processos de soldagem a nível mundial 
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HISTÓRICO 
1801 Sir Humphey Davis descobre o fenômeno do arco elétrico 
1836 Edmund Davy descobre o Acetileno 
1885 N. Bernardos e S. Olsewski depositam patente do processo de soldagem por arco 
elétrico 
1889 N.G. Slavianoff e C. Coffin substituem o eletrodo de grafite por arame metálico 
1901 Fouché e Picard desenvolvem o primeiro maçarico industrial para soldagem 
oxiacetilênica 
1903 Goldschmidt descobre a solda aluminotérmica 
1907 O. Kjellberg deposita a patente do primeiro eletrodo revestido 
1919 C. J. Halsag introduz a corrente alternada nos processos de soldagem 
1926 H.M. Hobart e P.K. Denver utilizam gás inerte como proteção do arco elétrico 
1930 Primeiras normas para eletrodo revestido nos EUA 
1935 Desenvolvimento dos processos de soldagem TIG e Arco Submerso 
1948 H.F. Kennedy desenvolve o processo de soldagem MIG 
1950 França e Alemanha desenvolvem o processo de soldagem por feixe de elétrons 
1953 Surgimento do processo MAG 
1957 Desenvolvimento do processo de soldagem com arame tubular e proteção gasosa 
1958 Desenvolvimento do processo de soldagem por eletro-escória , na Rússia 
1960 Desenvolvimento de processo de soldagem a laser, nos EUA 
1970 Aplicados os primeiros robôs nos processos de soldagem 
Iniciou em torno de 1500 AC, substituiu o cobre e o 
bronze na confecção de artefatos. 
 
Ferro era produzido em fornos por redução direta e 
conformado por martelamento na forma de blocos com 
peso de poucos kg. 
Quando peças maiores eram necessárias: blocos 
soldados por forjamento :material aquecido ao rubro, 
com areia entre as peças e martelava-se até formar a 
solda. 
Exemplo : pilar de cerca de sete metros de altura e 
mais de cinco toneladas existente ainda hoje na cidade 
de Delhi, na Índia. 
FABRICAÇÃO DO FERRO 
A SOLDAGEM NA ANTIGUIDADE 
E NA IDADE MÉDIA 
Fabricação de armas e instrumentos cortantes. 
Ferro: obtido por redução direta tem baixo teor de C 
(<0.1%), não sendo endurecível por têmpera. 
Aço: com ↑ %C, era material escasso e de alto custo. 
Fabricado a partir da cementação de tiras finas de ferro. 
Ferramentas: fabricadas em ferro com tiras de aço 
soldadas nos locais de corte e endurecidas por têmpera 
Espadas de elevada resistência mecânica e tenacidade: 
fabricadas soldando tiras alternadas de aço e ferro e 
deformadas por compressão e torção. Resultado: lâmina 
com uma fina alternância de regiões de alto e baixo teor 
de C. 
A SOLDAGEM NA ANTIGUIDADE 
E NA IDADE MÉDIA 
Durante este período, a soldagem foi um processo 
importante na tecnologia metalúrgica devido a dois 
fatores: 
 A escassez e o alto custo do aço. 
 O tamanho reduzido dos blocos de ferro obtidos 
 por redução direta. 
Esta importância começou a diminuir com a tecnologia de 
fabricação de grandes quantidades de ferro fundido no estado 
líquido : 
 Pelo uso da energia gerada em rodas d'água, nos 
séculos XII e XIII. 
 Com o desenvolvimento do alto forno nos séculos XIV e 
XV. 
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A fundição tornou-se um processo importante de 
fabricação. 
A soldagem por forjamento foi substituída por outros 
processos de união. 
A rebitagem e parafusagem tornaram-se mais 
adequados, naquela época, para união de peças. 
Soldagem permaneceu como processo secundário de 
fabricação até o século XIX. 
A SOLDAGEM ATÉ O SÉCULO XIX 
A tecnologia de soldagem começou a mudar 
radicalmente.. 
(1801-1806) experiências com o arco elétrico. 
A descoberta do acetileno por Edmund Davy. 
Desenvolvimento de fontes produtoras de 
energia elétrica possibilitaram o aparecimento dos 
processos de soldagem por fusão. 
A SOLDAGEM NO SÉCULO XIX 
Inglaterra, 1885 por Nikolas Bernados e Stanislav 
Olszewsky. 
Baseada em um arco elétrico estabelecido entre um 
eletrodo de carvão e a peça a ser soldada. 
PRIMEIRA PATENTE DE UM 
PROCESSO DE SOLDAGEM 
1890: N. G. Slavianoff, (Rússia) e Charles Coffin, 
(EUA), desenvolveram independentemente a 
soldagem a arco elétrico com eletrodo metálico nu. 
Até o final do século XIX, foram desenvolvidos os 
processos de soldagem: 
 Soldagem por resistência elétrica. 
 Soldagem por aluminotermia. 
 Soldagem a gás. 
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Desenvolvimentos posteriores tornaram este 
processo o mais utilizado no mundo. 
A SOLDAGEM NO SÉCULO XX 
Em 1907, Oscar Kjellberg (Suécia) patenteia o processo 
de soldagem a arco com eletrodo revestido. 
Após a eclosão da 1ª grande guerra, devido às 
necessidades da época, a soldagem passou a ser 
utilizada mais intensamente como processo de 
fabricação. 
Primeiro navio totalmente soldado remonta desta 
época. 
A soldagem se desenvolveu rapidamente. 
 
Os processos usados até então foram aperfeiçoados. 
 
Novos processos desenvolvidos, novos equipamentos e 
tecnologias incorporados à soldagem. 
 
Desenvolvimentos em outras áreas: eletrotécnica,
 eletrônica e a metalurgia contribuíram para o 
avanço da soldagem. 
 
Últimas décadas: técnicas de instrumentação e controle
 absorvidas pela soldagem, junto com desenvolvimentos 
 na área de robótica e informática. 
A SOLDAGEM NO SÉCULO XX 
 Mais de 70 diferentes processos de soldagem têm
alguma utilização industrial. 
A soldagem é o mais importante método para a união 
permanente de metais. 
Evidenciada pela presença de processos de 
soldagem e afins nas mais diferentes atividades 
industriais: 
 Segmentos de baixa tecnologia (indústria serralheira) 
 Segmentos de elevada tecnologia e complexidade 
(indústrias nuclear e aeroespacial). 
 
A SOLDAGEM HOJE CONSIDERAÇÕES SOBRE A SOLDA 
• Na soldagem, os materiais das peças devem ser, se 
possível, iguais ou, no mínimo, semelhantes em termos 
de composição. As peças devem ser unidas através de 
um material de adição, também igual em termos de 
características, pois os materiais se fundem na região da 
solda. O metal de adição deve ter uma temperatura de 
fusão próxima àquela do metal-base ou, então, um pouco 
abaixo dela, caso contrário, ocorrerá uma deformaçãoplástica significativa. 
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CLASSIFICAÇÃO DOS PROCESSOS 
• Soldagem por Fusão - é o processo no qual as partes 
soldadas são fundidas por meio de ação de energia 
elétrica ou química, sem que ocorra aplicação de 
pressão. 
• Soldagem por pressão - é o processo no qual as partes 
soldadas são inicialmente unidas e posteriormente 
pressionadas uma contra a outra para efetuar a união. 
 
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FORMAÇÃO DA JUNTA 
• Uma peça metálica é formada por um grande número de 
átomos dispostos em um arranjo espacial característico 
(estrutura cristalina). 
• Mesmo uma superfície com um acabamento cuidadoso 
apresenta irregularidades da ordem de 50nm de altura, 
cerca de 200 camadas atômicas. Isto impede uma 
aproximação efetiva das superfícies, o que ocorre apenas 
em alguns poucos pontos de contato, de modo que o 
número de ligações formadas é insuficiente para garantir 
qualquer resistência para a junta. 
• 
 
DIFUSÃO 
Metal Espessura da Camada 
(anstron) 
Tempo de Formação 
(s) 
Alumínio 1200 15 
Cobre 3000 30 
Ferro 2000 40 
Molibdênio 2000 a 3000 40 
Germânio 2000 a 3000 80 
FORMAÇÃO DA JUNTA 
• A soldagem consiste em agrupá-los em dois grandes 
grupos baseando-se no método dominante para produzir 
a solda: (a) processos de soldagem por pressão (ou por 
deformação) e (b) processos de soldagem por fusão. 
 
TERMINOLOGIA 
• Soldagem (Welding) é o processo de união de materiais, a 
Solda (weld) é o resultado deste processo. 
• Metal Base (base metal): Material da peça que sofre o 
processo de soldagem. 
• Metal de Adição (filler metal): Material adicionado, no estado 
líquido, durante a soldagem (ou brasagem). 
• Poça de Fusão (weld pool): Região em fusão, a cada instante, 
durante uma soldagem. 
• Penetração (penetration): Distância da superfície original do 
metal de base ao ponto em que termina a fusão, medida 
perpendicularmente à mesma. 
• Junta (joint): Região entre duas ou peças que serão unidas. 
• Chanfro (groove): Corte efetuado na junta para 
possibilitar/facilitar a soldagem em toda a sua espessura. 
 
 
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TERMINOLOGIA 
 
TERMINOLOGIA 
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FONTES DE CALOR UTILIZADAS 
• As fontes principais utilizadas na soldagem de metais, 
como fornecedoras de calor, são: 
• • chama oxiacetilênica; 
• • arco elétrico. 
VANTAGENS DA SOLDAGEM 
• redução do peso; 
• economia de tempo; 
• melhor fluxo da força; 
• suporte de elevadas solicitações mecânicas, tanto quanto 
a peça. 
DESVANTAGENS DA SOLDAGEM 
• não podem ser desmontáveis; 
• na soldagem, ocorrem tensões, trincas e deformações; 
• exige acabamento posterior; 
• em trabalhos especiais, exige mão-de-obra 
especializada, análise e ensaios dos cordões de solda. 
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TIPOS DE JUNTAS TIPOS DE CHANFROS 
 
ELEMENTOS DO CHANFRO 
• Encosto ou nariz (s) (nose, groove face): Parte não 
chanfrada de um componente da junta. 
• Garganta, folga ou fresta (f) (root opeming): Menor 
distância entre as peças a soldar. 
• Ângulo de abertura da junta (α) (groove angle) e 
• ângulo de chanfro (β) (bevel angle). 
 
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TERMINOLOGIA 
• Raiz (root): Região mais profunda do cordão de solda. Em 
uma junta chanfrada,corresponde à região do cordão junto da 
fresta e do encosto. Tende a ser a região mais propensa à 
formação de descontinuidades em uma solda. 
• Face (face): Superfície oposta à raiz da solda. 
• Passe (pass): Depósito de material obtido pela progressão 
sucessiva de uma só poça de fusão. Uma solda pode ser feita 
em um único ou em vários passes. 
• Camada (layer): Conjunto de passes localizados em uma 
mesma altura no chanfro. 
• Reforço (reinforcement): Altura máxima alcançada pelo 
excesso de material de adição, medida a partir da superfície 
do material de base. 
• Margem (toe): Linha de encontro entre a face da solda e a 
superfície do metal de base. 
 
POSIÇÕES DE SOLDAGEM MODOS DA SOLDAGEM 
• Manual (manual): Soldagem na qual toda a operação é 
realizada e controlada manualmente pelo soldador. 
• Semi-automático (semi-automatic): Soldagem com controle 
automático da alimentação de metal de adição, mas com 
controle manual pelo soldador do posicionamento da tocha e 
de seu acionamento. 
• Mecanizado (machine): Soldagem com controle automático da 
alimentação de metal de adição, controle do deslocamento do 
cabeçote de soldagem pelo equipamento, mas com o 
posicionamento, acionamento do equipamento e supervisão da 
operação sob responsabilidade do operador de soldagem. 
• Automático (automatic): Soldagem com controle automático de 
praticamente todas as operações necessárias. De uma forma 
ampla, os sistemas automáticos de soldagem podem ser 
divididos em duas classes: (a) Nenhuma flexibilidade para 
mudanças no processos e (b) sistemas com robôs, 
programáveis e apresentado uma flexibilidade relativamente 
grande para alterações no processo. 
 
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SIMBOLOGIA SIMBOLOGIA 
SIMBOLOGIA 
Os símbolos suplementares são usados em posições específicas do 
símbolo de soldagem quando necessários; existem ainda os símbolos 
de acabamento, que indicam o método de acabamento da superfície 
da solda. 
Estes símbolos são: 
C – rebarbamento G –esmerilhamento 
M – usinagem R – laminação 
H – martelamento 
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INTRODUÇÃO A 
METALURGIA DA 
SOLDA 
Prof. Esp. Júlio Pedrosa 
46 Metalurgia da Soldagem 
• Nucleação e crescimento de grão 
• Líquido – átomos não se dispõe de maneira ordenada 
• Resfriamento – formação de núcleos de solidificação 
• Núcleos dão origem aos grãos (sistema cristalino) 
• Direção aleatória (gera contornos de grãos) 
SOLIDIFICAÇÃO DE UMA SOLDA 
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Metalurgia da Soldagem 
Solidificação da zona fundida - Segregação 
– Impurezas como P, Nb, S, N 
– Propagação de uma segregação ou defeitos pré-existentes 
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Metalurgia da Soldagem - Diagrama de Fase Fe - Fe3C 
 Transformação de austenita em ferrita 
 Transformação de austenita em ferrita e cementita 
 Transformação de austenita em cementita 
Pró-eutetóide 
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CURVAS TTT (Transformação-Tempo-Temperatura) 
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Metalurgia da Soldagem - Ciclo Térmico 
tp – tempo de permanência 
tr – tempo de restriamento 
CICLOS TÉRMICOS  REPARTIÇÃO TÉRMICA 
 
 Zona Fundida 
 Zona de Ligação 
 Zona Afetada pelo Calor 
Metal de Base 
Temperatura 
Macroestrutura esquemática da seção transversal de uma 
Junta soldada e sua relação com as temperaturas de pico: 
A = ZF, B = ZAC e C = MB 
Considerações iniciais sobre a formação da ZTA 
As características da Zona Termicamente 
Afetada (ZTA) dependerá: 
a) Taxa de aquecimento (calor aportado); 
b) Taxa de resfriamento x t8/5; 
c) Tamanho e orientação inicial do grão metal 
de base/ZF; 
d) Grau de deformação mecânica; 
e) Composição química do metal de base; 
f) Tipo de da junta, espessura. 
 
Conseqüências da formação da ZTA: 
a) Mudança no valor da dureza; 
b) Mudança no tamanho do grão; 
c) Mudança de fases (formação de fases 
metaestáveis – por exemplo, martensita); 
d) Mudança no valor da resistência 
mecânica; 
e) Perda de resistência à corrosão 
Fonte: ASM 
International 
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REPARTIÇÃO TÉRMICA – ANALISE CRÍTICA Controle de Deformações – Exercícios complementares 
Controle de Deformações – Exercícios complementares 
x 
Metalurgia da Soldagem – Energia de Soldagem 
Curvas Temperatura-Transformação-Tempo (TTT) 
727 °C 
 
Menor Energia de Soldagem 
 
Curva X  maior velocidade de resfriamento 
 
Maior Energia de Soldagem 
 
curva Z  menor velocidade de resfriamento 
Reduz a microestrura frágil, mas aumenta a deformação 
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O soldador muda a energia de soldagem com mais facilidade 
através da velocidade de avanço da poça de fusão,v. 
 
ENERGIA DE SOLDAGEM 
VÁRIAS FORMAS DE MOVIMENTO DE ELETRODO 
v
VxI
fE 
 E - energia de soldagem (J/ m) 
f - eficiência de transmissão de calor (%) 
V – Tensão (V) 
I – Corrente (A) 
v - velocidade de avanço (m/s) 
EXERCÍCIO 
1ª) Determinar a Energia de Soldagem para soldar uma chapa 
de aço carbono com espessura de 55mm com o eletrodo 
AWS E 7018, Diâmetro do eletrodo, = 3/16”  catálogo  
Corrente= 250 A e Tensão= 30V 
Velocidade de soldagem, v = 3mm/s 
Processo de soldagem: Eletrodo revestido, 
rendimento, f = 75% 
METALURGIA DA SOLDAGEM 
• A maioria dos processos de soldagem por fusão é 
caracterizada pela utilização de uma fonte de calor intensa e 
localizada. 
• Na soldagem a arco elétrico o aporte térmico (heat input) é 
definido como o calor cedido à junta soldada por unidade de 
comprimento e é calculado pela equação 
 
AÇÃO SIMULTÂNEA DE QUATRO FATORES: 
 
• Hidrogênio dissolvido no metal fundido; 
• Tensões de soldagem; 
• Presença de microestrutura frágil; 
• Temperatura abaixo de 150oC. 
FISSURAÇÃO PELO HIDROGÊNIO 
 (OU FISSURAÇÃO A FRIO) 
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TRINCA A FRIO INDUZIDA POR HIDROGÊNIO 
• As causas da trinca a frio induzida por 
hidrogênio podem ser: 
• Energia de soldagem baixa, isto é, corrente de 
soldagem baixa ou velocidade de soldagem 
elevada; 
• Consumível especificado erroneamente: 
diâmetro pequeno e, conseqüentemente, 
corrente de soldagem baixa; 
• consumível com teor de hidrogênio elevado. 
62 
Metalurgia da Soldagem 
• FISSURAÇÃO PELO HIDROGÊNIO 
 (Fissuração a frio) 
 
 
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Trinca a Frio por Hidrogênio 
Normalmente ocorre na zona Afetada Termicamente 
FISSURAÇÃO DA ZTA POR HIDROGÊNIO 
• A dureza na ZTA depende da taxa de 
resfriamento e quanto maior a taxa de 
resfriamento mais facilmente a estrutura 
pode trincar 
• Quanto maior a espessura da junta, 
maior a velocidade de resfriamento 
• Tipo de junta também afeta a taxa de 
resfriamento pelo número de caminhos 
ao longo dos quais o calor pode fluir: 
 
junta de topo 
junta de ângulo 
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Metalurgia da Soldagem 
• Fissuração a quente 
 
 
Durante a soldagem 
 
 
 
 
Durante a solidificação 
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Metalurgia da Soldagem 
• CARBONO EQUIVALENTE 
• Avaliar a soldabilidade dos aços ao carbono e dos aços baixa liga. 
• Composição química – certificado de fabricação ou especificação do 
material 
 
 
 
• CE < 0,40% – soldagem por qualquer processo a arco, sem pré 
aquecimento 
• CE entre 0,40 e 0,45% - abaixo de 30 mm de espessura soldagem sem 
pré aquecimento com eletrodos de baixo hidrogênio ou processos com 
atmosfera gasosa 
• CE > 0,45% - os parâmetros de soldagem passam a ter muita 
importância podendo ser necessário pré aquecimento e pós 
aquecimento. Atentar às questões de ordem metalúrgica. 
15
)(
5
)(
6
)( CuNiVMoCrSiMn
CCE






67 
Diluição 
 Diluição é a participação do metal de base na constituição da zona 
fundida. 
 A – área da seção transversal da Zona Fundida = MB + MA 
 B – área de participação do metal de base na seção transversal da Zona 
Fundida = MB 
 d – Coeficiente de Diluição 
Coeficiente de Diluição, d = Metal Base = MB 
 Zona Fundida MB + MA 
Solda autogêna (sem metal de adição)  d = 100% 
Brasagem (sem fusão do metal de base)  d = 0% 
ZF 
ZF 
17 
Pré-Aquecimento 
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18 
Pós-Aquecimento 
CÁLCULO DE SOLDA 
• Solda de topo – Tração 
• Solda lateral – Cisalhamento 
• Solda em ângulo – Flexão, 
Cisalhamento e Torção 
Solda de Topo 
Tensões admissíveis segundo AWS: 
Tração (Topo) - σs = 90MPa 
Cisalhamento (Lateral) - τs = 70MPa 
Compressão (Ângulo) - σc = 130MPa 
 
Exemplo 1 
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Solda Lateral 
A = a x l 
 
Fonte: Mecânica Técnica e Resistência dos Materiais – Sarkis Melconian 
Exemplo 2 
Solda com Carga Excêntrica Exemplo 3 
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Solda solicitadas por Torque 
Solda solicitadas Flexão 
Fonte: Resistência dos Materiais – Escola PROTEC 
Projetista de 
Maquinas 
Provenza, pag - 6-02 
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SEGURANÇA NA 
SOLDAGEM 
EPC 
• Os EPCs (Equipamentos de Proteção Coletiva) 
obrigatórios para todo trabalho de soldagem são: 
• Extintores de incêndio 
• Cortinas inactínicas 
• Sistemas de extração de gases 
 
Solda 
• EPIS para soldadores 
• Blusão em vaqueta: 
• Blusão confeccionado em 
Vaqueta na parte frontal, com 
tratamento retardante as 
chamas. 
• Fechamento em Velcro 
Solda 
• 
EPIs para soldadores 
Protetor facial mais 
comum 
Escudo confeccionado em polipropileno, 
com cabo de material plástico de 
aproximadamente 120 mm de comprimento 
e 35 mm de diâmetro, fixo ao escudo por 
meio de três parafusos metálicos. 
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Solda 
EPIs para soldadores 
• Aplicação: Solda MIG e 
Atividades em contato 
com peças aquecidas até 
180 C 
Luva confeccionada com 
Raspa Couro, com forro 
em algodão tratado 
retardante as chamas; 
costurada com linha de 
algodão, e reforço nas 
costuras em todo o 
fechamento da luva. 
Solda 
EPIs para soldadores 
Solda 
• Capuz, Abas Curtas, 
combinando 2 tipos de 
tecido para melhor 
adequação e conforto 
ao soldador. 
EPIs para soldadores 
Aplicação: Fagulhas de solda e 
irradiação do calor. 
Solda 
EPIs para soldadores 
• perneiras em raspa de 
couro 
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Solda 
• 
EPIs para soldadores 
aventais em raspa 
de couro tamanho 
1,20 x 0,60 
Solda 
EPIs para soldadores 
• blusão em raspa 
Solda 
EPIs para soldadores 
• mangote em raspa, 
para uso em 
trabalhos de soldas 
Solda 
• 
EPIs para soldadores 
Máscaras de solda 
super leve com filtro 
de escurecimento 
automático. 
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Segurança na Soldagem 
 
1. - Principais riscos para um soldador 
1. - Poluição por fumos de 
soldagem 
2. - Radiações visíveis e invisíveis 
3. - Ruídos excessivos 
4. - Choques elétricos 
5. - Incêndios e explosões 
SEGURANÇA NA SOLDAGEM 
Fig. 1 – Proteção durante a soldagem 
1 - SEGURANÇA NA SOLDAGEM 
 
Todo profissional envolvido nos trabalhos de soldagem 
deve estar consciente das atividades que precisa 
desempenhar como um todo e, também, conhecer os 
riscos decorrentes da utilização dos equipamentos 
manuseados para a execução dessas atividades. 
É indispensável, ainda, que esse profissional se 
preocupe em adotar medidas de saúde e 
segurança 
capazes de minimizar acidentes, e que vão permitir o 
desempenho de seu trabalho de forma segura e 
eficaz. 
Por isso, vamos apresentar, nesta seção, uma série de conteúdos relacionados 
aos perigos que a soldagem oferece, descrevendo as principais medidas de saúde 
segurança a serem adotadas para prevenir acidentes e, ainda, o que deve se feito 
caso esses acidentes ocorram. 
SEGURANÇA NA SOLDAGEMM 
1.1 – Principais riscos para um soldador 
 
Em todos os processos de soldagem por fusão, os riscos à que o soldador se 
expõe são imensos. Entre estes riscos podemos citar os seguintes: 
 
• Poluição por fumos de soldagem; 
 
• Radiação visível e invisível; 
 
• Ruídos excessivos; 
 
• Choques elétricos; 
 
• Incêndios e explosões. 
SEGURANÇA NA SOLDAGEMM 
1.1.1 - Poluição por fumos de soldagem 
 
A liberação de fumos metálicos nos processos 
de soldagem é um fato real e inevitável (fig. 
3), estes fumos são oriundos de partículas 
metálicas liberadas na fusão dos metais, esta 
poluição é provocada principalmente por 
resíduos contidos no metal base a exemplo de 
óleos, impurezas, tintas entre outros. 
No processo de eletrodo revestido (em 
alguns casos) são liberados fumos 
prejudiciais à saúde do homem, que podem 
provocar desde irritações nos olhos e 
vias aéreas como problemas futuros 
em caso de grandes exposições aos mesmos, a 
exemplo de câncer nos ossos e nos pulmões 
em virtude de substâncias como o fluoreto de 
cálcio e óxido de zircônio existentes no 
revestimento de alguns deles. 
Fig.3 – Poluição por fumosna 
soldagem 
SEGURANÇA NA SOLDAGEMM 
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Os perigos respiratórios 
 
As áreas próximas do soldador estão sujeitas à luz do 
arco elétrico, ao calor, aos fumos metálicos, 
respingos, fumaça e vapores. 
O calor e os respingos, emanados na deposição da 
solda, são capazes de causar a explosão de 
substâncias inflamáveis. Se possível, nunca efetuar 
nenhum trabalho de soldagem em áreas que 
envolvam gases, vapores, 
líquidos inflamáveis ou ambientes que contenham 
pós ou fibras que possam gerar explosão. 
 
SEGURANÇA NA SOLDAGEMM 
Precauções: 
 
Trabalhar em locais com boa ventilação sem prejudicar a soldagem; (fig. 4) 
Ventilar forçadamente ambientes confinados; (fig. 5) 
Usar máscaras de proteção para fumos; (fig. 6 e 7) 
Posicionar-se de maneira a não inalar os fumos; (fig. 8) 
Utilizar exaustores para soldagem (portáteis ou fixos). (fig. 9 e 10) 
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SEGURANÇA NA SOLDAGEMM 
1.1.2 – Radiações visíveis e invisíveis 
 
As radiações emitidas pelos processos de soldagem são apresentadas de forma 
invisível e visível. As radiações invisíveis são em forma de raios Infravermelhos e 
ultravioletas emitidas nas mesmas proporções que as dos raios solares, 
entretanto ocorre um grande diferencial, os raios solares são filtrados pelas 
nuvens e pela a camada de ozônio fato que nos processos de soldagem é 
agravado pela ausência destas proteções. 
A emissão de radiação visível é decorrente da 
luminosidade existente no arco elétrico que em conjunto 
com os raios invisíveis podem causar problemas de visão 
e queimaduras, podendo ocorrer lesões irreversíveis nos 
olhos e até câncer de pele se a exposição do soldador for 
de forma constante e prolongada. Em virtude desta 
ausência é fundamental que o soldador utilize todos os 
equipamentos de proteção individual para que possa 
preservar a sua própria saúde. 
Fig. 11- Radiações luminosas 
SEGURANÇA NA SOLDAGEMM 
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Fig. 11- Radiações luminosas 
SEGURANÇA NA SOLDAGEMM 
1.1.2.1 – Equipamentos de proteção para 
soldador: 
 
• Avental; 
• Casaca; 
• Mangas; 
• Polainas (perneiras); 
• Luvas de cano longo; 
• Toca em algodão ou raspa de couro; 
• Óculos de proteção; 
• Botas de segurança (bico de aço) 
• Máscara para soldador; 
• Protetor auricular. 
SEGURANÇA NA SOLDAGEMM 
SEGURANÇA NA SOLDAGEMM 
Aventais 
 
Os aventais de modelo simples (fig.12) são os 
mais utilizados, estes tem como objetivo 
principal a proteção do tórax e a parte superior 
das pernas, indicado na execução de pequenos 
trabalhos de bancadas. Outro modelo de 
avental apresenta-se com mangas agregadas 
(fig. 13), estes pelo seu formato possuem uma 
maior proteção em relação ao modelo simples, 
além de proteger as partes citadas 
anteriormente protegem também os braços, 
ombros e parte das costas. 
Sua aplicação é 
indicada para 
quaisquer tipos de 
trabalhos a serem 
realizados pelo 
soldador. 
SEGURANÇA NA SOLDAGEMM 
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Casacas 
 
A casaca (fig. 14) é indicada para a realização 
de todos os tipos de trabalhos a serem 
realizados pelo soldador, principalmente 
trabalhos estruturais que envolvam soldagem 
na posição sobre cabeça. Utiliza-se para 
proteger especialmente os braços, o peito e as 
costas. 
Fig.14 – Casaca de Couro 
SEGURANÇA NA SOLDAGEMM 
Observações: 
 
O avental deve ser desprovido de bolsos para evitar que respingos 
possam neles penetrar. O soldador nunca deve guardar fósforos 
ou isqueiros nos bolsos de suas próprias roupas. 
As botinas de segurança, preferencialmente, devem ter uma 
cobertura, 
geralmente feita do mesmo material das perneiras, para proteção 
contra respingos da solda. 
SEGURANÇA NA SOLDAGEMM 
Mangas 
 
Utilizadas em conjunto com aventais de 
modelo simples, estas vestimentas (fig. 15) 
tem a finalidade de proteger somente os 
braços do soldador. 
Fig. 15 - Mangas em Raspa de couro 
SEGURANÇA NA SOLDAGEMM 
Polainas (perneiras) 
 
As Polainas, também conhecidas como 
Perneiras para soldador, podem apresentar-se 
de diversas formas ou modelos (fig. 16). Este 
elemento utiliza-se para proteger parte das 
pernas e os pés do usuário. 
 
Fig. 16 – Polainas (Perneiras) 
SEGURANÇA NA SOLDAGEMM 
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28 
Luvas de cano longo 
 
As luvas podem ser consideradas uma das partes mais 
importantes da vestimenta do soldador, todo o 
manuseio das peças e acessórios devem ser realizados 
com as mesmas. Este EPI tem finalidade de proteger as 
mãos de possíveis queimaduras, cortes ao manusear 
peças bem como isolante contra descargas elétricas. 
Seus modelos podem variar quanto às necessidades dos 
serviços. Luvas de vaquetas (fig. 17) são mais flexíveis, 
porém menos resistentes luvas de raspas de couro com 
reforços na palma da mão (fig. 18) são usadas para 
trabalhos maiores. 
Deve-se evitar segurar peças muito quentes com as luvas 
porque elas se deformam e perdem sua flexibilidade. 
SEGURANÇA NA SOLDAGEMM 
Tocas em algodão 
 
A Toca utilizada pelo soldador (fig. 19) é 
fabricada em algodão e tem por finalidade 
proteger a cabeça, orelhas e pescoço dos 
respingos projetados durante a execução da 
soldagem. 
Fig. 19 – Touca em Algodão 
SEGURANÇA NA SOLDAGEM 
Óculos de proteção 
 
Sabemos que os olhos são uma das partes mais 
sensíveis do nosso corpo. O uso de óculos de 
proteção incolor (fig. 20), para os trabalhos do 
soldador devem ser constantes mesmo quando 
utilizando máscaras de proteção, afinal máscaras 
protegem o rosto do usuário. Outro ponto 
importante na obrigatoriedade da utilização deste 
EPI se deve também aos respingos e 
projeções que passam por cima da máscara 
podendo atingir os olhos. 
Existem no comércio óculos de proteção com várias 
tonalidades de cores: amarelos, pretos, entre 
outros. Estes, caso usados durante a soldagem 
podem aumentar a luminosidade do Arco elétrico 
ou não proteger adequadamente, provocando 
lesões graves aos olhos do soldador. 
Fig. 20 – Óculos de Proteção com 
óculos transparente. 
SEGURANÇA NA SOLDAGEM 
Botas de segurança (bico de aço) 
 
Em determinados serviços realizados por soldadores o manuseio de grandes peças, 
chapas pesadas bem como o risco de incidentes com peças no piso são eminentes. 
com biqueira de aço (fig. 21) se torna A utilização de botas de segurança 
indispensável. 
Botas de Segurança (bico de aço). 
Em determinados serviços realizados 
por soldadores o manuseio de 
grandes peças, chapas pesadas bem 
como o risco de incidentes com peças 
no piso são eminentes. A utilização de 
botas de segurança com biqueira de 
aço (fig. 21) se torna indispensável. 
SEGURANÇA NA SOLDAGEM 
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29 
Tipos de máscaras para soldador 
 
As máscaras de proteção são feitas de fibra de vidro, fibra prensada ou de 
plástico e têm um visor no qual se coloca um vidro neutralizador e os vidros 
protetores deste. Usa se para proteger o rosto e evitar queimaduras. 
Existem máscaras de diversos tipos e aplicações como se segue: 
• Com suporte para cabeça; (fig.25) 
• Com lente de auto-escurecimento (cristal líquido). (fig. 26 e 27). 
Sustentação manual; (fig.22) Visor articulado; (fig.23) Tipo capacete; (fig.24) 
SEGURANÇA NA SOLDAGEM 
Com lente de auto-escurecimento sem e com exaustor (cristal líquido). 
(fig. 26 e 27). 
Tipos de máscaras para 
soldador 
SEGURANÇA NA SOLDAGEM 
Lentes para soldagem: 
 
A escolha da lente adequada para o processo 
de soldagem, a qual o soldador irá executar 
trabalho possui importância extrema para 
que o mesmo não sofra lesões na visão. 
As lentes podem apresentar tonalidades nas 
cores verdes ou cinzas com numerações 
variadas em função do processo de soldagem 
relacionado com a amperagem a ser utilizada 
(tabela 1). As lentes escuras (fig. 29 e 30) 
devem ser protegidas com lentes incolores 
(fig. 31 e 32), para que os respingos projetados 
durante a soldagem não fixem diretamente 
na mesma, este fato trará economia tendo em 
vista que as lentesincolores possuem um custo 
bem menor que às escuras. 
SEGURANÇA NA SOLDAGEM SEGURANÇA NA SOLDAGEM 
Lentes para 
soldagem: 
Lente escura e lente 
transparente para máscaras 
convencionais. 
Lente em cristal líquido para 
máscaras do tipo auto 
escurecimento. 
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30 
SEGURANÇA NA SOLDAGEM 
EPC’s - Equipamento de 
Proteção Coletiva 
 
Para proteger as pessoas ao redor 
e o ambiente de radiações e 
respingos, é utilizado biombos de 
material não inflamável, ou 
cortinas próprias para essa 
utilização. 
As cortinas (fig. 33) vem 
ganhando espaço na indústria 
pelo fato delas favorecerem a 
visibilidade do trabalho realizado 
pelo soldador sem afetar a saúde 
visual das pessoas próximas. 
Suas cores podem variar 
conforme a aplicação do serviço. 
 
Fig. 33 – Cortina com filtro de proteção 
SEGURANÇA NA SOLDAGEM 
1.1.3 – Ruídos Excessivos 
 
Os altos índices de ruído são comuns no 
ambiente de trabalho dos soldadores. A 
utilização de esmeris, lixadeiras, martelos e as 
próprias fontes de soldagem, são vilãs da 
audição dos mesmos. 
O uso de protetores auriculares tipo plug (fig. 
34), concha (fig. 35), capacetes (fig. 36), para 
soldador (fig. 37) entre outros, é obrigatório 
em ambientes com ruídos acima de 80 
decibéis. 
 
Fig. 34 – Protetores Auricular tipo plug 
Protetores Auricular tipo concha 
SEGURANÇA NA SOLDAGEM 
Os protetores auriculares não eliminam completamente os ruídos dependendo o 
modelo e das informações técnicas do EPI, os índices de redução podem variar. 
A poluição sonora em muitas indústrias ou em linhas de produção obriga em alguns 
casos a utilização de até dois pares de protetor auricular simultaneamente, sen o um 
tipo Plug e o outro do tipo Concha. 
SEGURANÇA NA SOLDAGEM 
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31 
1.1.4 - Choques elétricos 
 
Os riscos que o soldador passa por usar as fontes de 
correntes para soldagem são inevitáveis, a utilização da 
energia elétrica é indispensável. Todos nós temos a 
consciência do que pode ocorrer com o ser humano 
mediante uma descarga elétrica: 
 
• Formigamento pelo corpo; 
• Espasmo muscular; 
• Taquicardia; 
• Parada cardíaca podendo levar o indivíduo a óbito. 
As fontes de energia para soldagem trabalham com baixas tensões 
e altas intensidades, este fato traz um risco enorme para o soldador 
SEGURANÇA NA SOLDAGEM 
•Sabemos que “Prevenir é melhor do que remediar”, e os 
cuidados necessários a serem tomados para diminuir os 
riscos ou até mesmo eliminá-los completamente estão 
listados a seguir. 
• Precauções: 
• Verificar as condições dos cabos e conectores das máquinas; 
• Não fechar o circuito com corpo; 
• Utilizar as vestimentas em raspa de couro para um bom 
isolamento; 
• Usar botas de segurança adequadas; 
• Não executar trabalhos se estiver molhado ou em ambientes 
da mesma forma; 
• Realizara limpeza interna dos equipamentos 
com os mesmos desconectados da rede de alimentação. 
• Verificar as condições dos cabos e conectores das máquinas; 
SEGURANÇA NA SOLDAGEM 
Os cabos e conectores danificados além de trazer riscos de acidentes para o 
soldador, também afetam diretamente no resultado final dos cordões de solda em 
virtude das oscilações na corrente. 
SEGURANÇA NA SOLDAGEM 
ig
. 
4
1 
)
. 
Não fechar o circuito com o corpo! 
 
O fechamento do circuito ocorre quando o soldador toca na bancada ou na peça 
onde está conectado o grampo terra ao mesmo tempo em que toca no eletrodo com 
o equipamento energizado e sem isolante, fazendo com que a corrente passe pelo 
seu corpo (fig. 41). 
SEGURANÇA NA SOLDAGEM 
01/07/2017 
32 
Utilizar as vestimentas em raspa de couro para um bom isolamento; 
 
A utilização completa das vestimentas de couro e em excelentes condições de uso 
(fig. 42), possui função isolante no corpo do soldador. 
Usar botas de segurança 
adequadas; 
 
As botas mais indicadas para uso 
dos soldadores são as que não 
possuem partes metálicas e com 
biqueiras de aço, de preferência 
utilizar as de modelo com 
elásticos como já visto 
anteriormente na (fig. 21). 
Os bicos de aço das botas de segurança são completamente 
isolados não acarretando riscos de choques elétricos para o 
soldador. 
SEGURANÇA NA SOLDAGEM 
•Durante a limpeza de equipamentos para soldagem, se faz necessário 
utilização de Ar comprido seco (fig. 43) para evitar umidade dentro da máquina 
além da exigência de desconectar o mesmo da rede (fig. 44)
 para evita acidentes. 
• Não executar trabalhos se estiver molhado ou em ambientes da mesma 
forma; 
• A água é um excelente condutor de eletricidade, portanto mesmo que o soldador 
esteja totalmente protegido com todos os EPI’s possíveis, caso tenha contato com 
água a eliminação da função isolante destes será imediata. 
• Realizar a limpeza interna dos equipamentos com os mesmos desconectados da 
rede de alimentação. 
SEGURANÇA NA SOLDAGEM 
1.1.5 – Incêndios e explosões 
 
Toda operação que gera calor e fagulhas apresentam riscos eminentes de incêndios 
e explosões. Para se evitar problemas, muitas empresas adotam programas de 
segurança visando uma realização do serviço de forma segura e eficiente. Estes 
programas são baseados em cinco pontos (fig. 45): 
SEGURANÇA NA SOLDAGEM 
Remover: Todos os combustíveis existentes próximos e no local a ser realizado 
o trabalho, (Líquidos inflamáveis, papéis, tecidos entre outros). 
SEGURANÇA NA SOLDAGEM 
Fig. 46 – Líquidos Inflamáveis 
Fig. 47 - Fardos de Algodão 
Fig. 48 - Fardos de Papeis 
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33 
Vedar: Todas as aberturas nos pisos, paredes, 
frestas e espaços existentes nas máquinas e 
equipamentos, para evitar o acumulo de 
fagulhas ou o deslocamentos delas para outros 
ambientes com riscos de incêndio. 
 
Cobrir: Todas as máquinas e equipamentos que 
não possam ser removidos. (fig. 49) 
Para evitar incêndios 
SEGURANÇA NA SOLDAGEM 
Extintores: 
Manter extintores de incêndios (fig. 50), no local de trabalho. Estes extintores 
de preferência, deverão ser trazidos da própria oficina do soldador a qual deverá ter 
em estoques para usar nos trabalhos de campo. 
SEGURANÇA NA SOLDAGEM 
Classes de Fogo 
 
Classe de Fogo é uma classificação do tipo de fogo, de acordo com o tipo 
de material combustível onde ocorre. As classes de fogo são as seguintes: 
 
Classe A 
denomina-se Fogo Classe A quando ele ocorre em materiais de fácil combustão 
com a propriedade de queimarem em sua superfície e profundidade, e que deixam 
resíduos, como: tecidos, madeira, papel, fibras, etc. 
Classe B 
denomina-se Fogo Classe B quando o fogo ocorre em produtos inflamáveis que 
queimem somente em sua superfície, não deixando resíduos, como óleo, 
graxas, vernizes, tintas, gasolina, etc. 
SEGURANÇA NA SOLDAGEM 
Classes de Fogo 
 
Fogo Classe C 
denomina-se Fogo Classe C quando o fogo ocorre em equipamentos elétricos 
energizados como motores, transformadores, quadros de distribuição, fios, 
etc. 
os
. 
Classe D 
denomina-se Fogo Classe D quando o fogo ocorre em elementos pirofóricos 
como magnésio, zircônio, titânio, entre outros. 
SEGURANÇA NA SOLDAGEM 
01/07/2017 
34 
Soldagem em Recipientes Fechados 
 
A soldagem em recipientes fechados, a exemplos de vasos de pressão, caldeiras e até 
mesmo tanques para combustíveis, tanto podem causar danos à saúde do soldador 
por meios de fumos metálicos como também por riscos de explosões, portanto 
devemos tomar alguns cuidados: 
Abrir todas as entradas de ar; 
SEGURANÇA NA SOLDAGEM 
Soldagem em Recipientes 
Confinados 
SEGURANÇA NA SOLDAGEM 
FÍSICA DO 
ARCO-ELÉTRICO 
INTRODUÇÃO 
• A soldagem por fusão é realizada pela aplicação 
localizada de energia em uma parte da junta de 
forma a conseguir a sua fusão localizada. A fonte 
transfere energia à junta através de uma área de 
contato (A0) de forma a aquecer o material até a 
sua fusão. Por outro lado, devido à elevada 
condutividade térmica dos 
 metais a energia fornecida 
 ao material tende a sedifundir rapidamente. 
01/07/2017 
35 
INTRODUÇÃO 
• Para ser efetiva na soldagem por fusão, a fonte 
deve fornecer energia a uma taxa elevada e em 
uma área pequena para garantir a fusão 
localizada do metal base antes que o calor se 
difunda para o restante da peça. Para se 
quantificar este requisito, define-se potência 
específica (𝑃𝑒𝑠𝑝) ou intensidade de uma fonte de 
energia como: 
 
• Um aumento da intensidade da fonte reduz o tempo 
necessário para a criação da poça de fusão e aumenta a 
sua penetração no metal de base. Desta forma, fontes de 
maior intensidade tendem a resultar um processos de 
soldagem de maior produtividade. 
ARCO ELÉTRICO 
• O arco é "uma descarga elétrica entre eletrodos em 
um gás ou vapor (gerado pelos eletrodos) que tem 
uma queda de tensão, junto ao catodo, da ordem do 
potencial de excitação do gás ou vapor (isto é, da 
ordem de 10 V) e na qual a corrente pode ter 
praticamente qualquer valor superior a um valor 
mínimo de cerca de 100 mA". 
 
• o arco é caracterizado por temperaturas muito 
elevadas, que causam a ionização parcial de seus 
gases com a formação de íons positivos e elétrons. 
Estes (íons e elétrons) são os responsáveis pela 
condução da corrente elétrica através do arco, sendo os 
elétrons responsáveis por mais de 90% da corrente total. 
01/07/2017 
36 
• Em soldagem, o arco normalmente ocorre entre um 
eletrodo cilíndrico e uma superfície, dando a esse um 
formato típico de tronco de cone . O eletrodo pode ser de 
um material refratário como o tungstênio (eletrodo não 
consumível) ou de metal de menor ponto de fusão como 
o aço (eletrodo consumível). 
• Para maiores ou menores 
correntes (a partir do 
mínimo), a tensão tende a 
aumentar. O aumento da 
tensão para pequenos 
valores de corrente está 
ligado, com a redução da 
temperatura dos gases do 
arco devido à menor 
quantidade de energia 
gerada no arco. Menores 
temperaturas implicam 
em menos ionização e, 
portanto, em uma maior 
resistência à passagem 
da corrente elétrica. 
TENSÃO X CORRENTE 
• As fontes de soldagem são divididas em dois tipos 
básicos: (a) de corrente constante e (b) de tensão 
constante. 
 
PERFIL ELÉTRICO 
• Em um fio metálico percorrido por um dado valor de 
corrente, a tensão elétrica varia uniformemente ao longo 
de seu comprimento (x) pois: 
 
 
 
• onde 𝜌 é a resistividade elétrica do fio e A é a área de sua 
seção transversal. 
• Zona de Queda Catódica, 
• Coluna de Plasma, e 
• Zona de Queda Anódica. 
𝑈 = 𝑅. 𝑖 𝑅 =
𝜌𝑥
𝐴
 𝑈 =
𝜌. 𝑖
𝐴
. 𝑥 
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37 
ARCO ELÉTRICO 
• IONIZAÇÃO:A ionização ocorre quando um elétron 
localizado em uma órbita recebe uma quantidade de 
energia, sendo forçado para órbita de maior energia. 
Conforme a energia que o elétron recebe, ele pode ou 
não sair da influência do campo eletromagnético do 
átomo e tornar-se um elétron livre. A energia necessária a 
produção de um elétron livre é chamada de potencial de 
ionização. 
• EMISSÃO:é um processo liberação de elétrons de uma 
superfície aquecida. 
 
ARCO ELÉTRICO 
Eletrodo 
CC+ 
Eletrodo 
CC- 
CORRENTE 
• Se entre dois pontos A e B ligados por um condutor elétrico for 
mantida uma corrente constante, escoa entre eles uma 
corrente de intensidade constante e sempre no mesmo 
sentido; esta corrente é chamada de corrente contínua, CC e 
quando representada em função do tempo gera uma reta 
horizontal. 
• Dois pontos A e B ligados por um condutor e que cada um 
deles possui uma tensão alternadamente positiva e negativa 
em relação ao outro; entre eles escoa uma corrente que muda 
de sentido na mesma freqüência que a tensão (60 Hz). Esta 
corrente é denominada de corrente alternada, CA. 
• Em função do comportamento dos pólos do arco serem 
diferentes, convencionou-se chamar de polaridade direta 
aquela em que o eletrodo é o catôdo (polo negativo) e a peça 
é o anodo, representada por CC- ; quando o eletrodo é o 
anodo (polo positivo) e a peça o catôdo, a polaridade é dita 
inversa, CC+. 
 
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38 
VELOCIDADE DE FUSÃO 
• Na soldagem a arco com eletrodo consumível, para o 
processo funcionar de forma adequada, 
• o eletrodo deve ser fundido a uma velocidade, em média, 
igual à velocidade com que ele é alimentado. 
EQUIPAMENTOS 
 
 
 
Transformador AC 
Inversor DC 
Retificador AC/DC 
EQUIPAMENTOS 
Transformadores 
 
 
• Em linhas gerais, um transformador é 
composto de um núcleo de chapas de 
aço sobrepostas e enrolado por dois 
segmentos de fio que formam os 
enrolamentos primário (de entrada) e 
secundário (de saída). 
 
EQUIPAMENTOS 
Transformadores 
 
 
• Trabalham em corrente alternada (CA) e 
os valores de corrente e tensão são 
alterados através da posição do núcleo. 
• Possuem algumas limitações de acordo 
com tipo de eletrodo, devido a construção 
física do equipamento. 
 
01/07/2017 
39 
EQUIPAMENTOS 
Transformadores 
 
 
• Sua função é transformar (baixar) as tensões 
altas da rede elétrica (110V / 220V monofásico 
e/ou 220V / 380V /440V trifásico) para tensões 
de soldagem (10V a 40V). 
EQUIPAMENTOS 
Retificadores 
 
 
São componentes eletrônicos retificadores 
que apresentam valores de resistência 
elétrica diferentes, dependendo do sentido 
de fluxo da corrente, isto é, a resistência é 
muito menor em um sentido do que no 
outro. 
EQUIPAMENTOS 
Retificadores 
 
 
Assim, em um circuito de corrente alternada, 
este dispositivo permite bloquear o fluxo de 
corrente em um sentido e, desta forma, 
retificar a corrente, ou seja, ela deixa de ser 
corrente alternada e passa a ser corrente 
contínua com polos negativos e positivos. 
 
EQUIPAMENTOS 
Retificadores 
 
 
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40 
EQUIPAMENTOS 
Retificadores 
 
 
Retificadores Tiristorizados: também 
conhecidos como retificador controlado de 
silício (SCR), pode ser considerado como 
um tipo de diodo chaveado. A condução de 
corrente no sentido de baixa resistência 
elétrica do SCR só se inicia quando um 
pequeno sinal é enviado a uma conexão 
adicional do dispositivo que atua como um 
gatilho. 
EQUIPAMENTOS 
Retificadores 
 
 
As vantagens do controle por SCR são a 
sua simplicidade, robustez e a possibilidade 
de controle da saída de corrente da fonte 
com pequenos sinais eletrônicos. 
EQUIPAMENTOS 
Inversores 
 
 
• Os inversores são 
constituídos por circuitos 
eletrônicos, garantindo 
eficiência e conforto na 
mudança de corrente e 
tensão. 
• São equipamentos 
compactos, potentes 
podendo trabalhar com uma 
gama maior de eletrodos. 
 
 
 
EQUIPAMENTOS 
Inversores 
Uma fonte de energia inversora terá um 
transformador bem menor quando se 
comparado com um transformador de 
uma fonte de energia retificadora, mas 
com a mesma potência para soldagem, 
devido a isso, diminuindo as dimensões 
dos equipamentos. 
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41 
ELETRICIDADE 
Arco Elétrico 
 
 
O arco elétrico é a fonte de calor mais 
comumente utilizada na soldagem por fusão 
de materiais metálicos, apresentando uma 
combinação ótima de características: 
• Concentração adequada de energia, 
• Facilidade de controle, 
• Baixo custo relativo do equipamento, 
• Nível aceitável de riscos. 
 
ELETRICIDADE 
Arco Elétrico 
 
 
A soldagem por fusão é realizada pela 
aplicação de energia concentrada em uma 
parte da junta (região da(s) peça(s) onde a 
solda será realizada) de forma a conseguir 
a sua fusão localizada, de preferencia 
afetando termicamente ao mínimo o 
restante da(s) peça(s). 
 
ELETRICIDADE 
Arco Elétrico 
 
 
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ELETRICIDADE 
Arco Elétrico 
 
 
Existe um número enorme de técnicas 
indiretas que podem ser utilizadas para o 
estudo do arco. Apresenta-se, a seguir, 
algumas das técnicas comumente 
utilizadas, em estudos envolvendo o arco 
elétrico em soldagem: 
 
 
ELETRICIDADE 
Arco Elétrico 
 
 
Espectroscopia ótica: 
Consiste naanálise espectral da radiação 
eletromagnética emitida pelo arco de forma 
similar à utilizada, por exemplo, na 
astronomia. Esta técnica permite levantar 
dados relativos à composição química do 
arco, grau de ionização, temperatura, etc. 
 
ELETRICIDADE 
Arco Elétrico 
 
 
Análise Elétrica: 
Consiste na análise dos parâmetros 
elétricos (tensão e corrente) do arco. Esta é 
uma técnica relativamente simples e 
comumente utilizada, inclusive, em 
operações de produção para controle de 
qualidade. 
ELETRICIDADE 
Arco Elétrico 
 
 
Fotografia/Cinematografia: 
Fotografia com tempos de exposição 
extremamente curtos ou cinematografia de 
alta velocidade (103 - 104 quadros/s) têm 
sido utilizadas para o estudo da formação de 
pontos de emissão de elétrons no cátodo, 
do transporte de massa através do arco, etc. 
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43 
ELETRICIDADE 
Arco Elétrico 
 
 
Outros Métodos Óticos: 
Técnicas diversas que utilizam a 
interferometria, efeitos de sombra e laser 
podem fornecer informações relativas ao 
movimento de material, existência de fluxo 
turbulento e transferência de metal dos 
eletrodos na coluna do arco. 
ELETRICIDADE 
Arco Elétrico 
 
 
Calorimetria: 
Permite, avaliar as quantidades de calor 
transferido do arco para a peça ou para o 
eletrodo. Métodos calorimétricos têm sido 
utilizados, por exemplo, para determinar o 
rendimento térmico do arco (h).