Tempos e Métodos Aplicados à Produção

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2018
Tempos e méTodos 
AplicAdos à produção
Prof. Diego Milnitz
Copyright © UNIASSELVI 2018
Elaboração:
Prof. Diego Milnitz
Revisão, Diagramação e Produção:
Centro Universitário Leonardo da Vinci – UNIASSELVI
Ficha catalográfica elaborada na fonte pela Biblioteca Dante Alighieri 
UNIASSELVI – Indaial.
M659t
 Milnitz, Diego
 Tempos e métodos aplicados à produção. / Diego Milnitz – 
Indaial: UNIASSELVI, 2018.
 200 p.; il.
 ISBN 978-85-515-0169-6
1.Gestão da qualidade total – Brasil. 2.Administração da produção 
– Brasil. II. Centro Universitário Leonardo Da Vinci.
CDD 658 562
 
III
ApresenTAção
Caro acadêmico! Bem-vindo ao Livro de Estudos da disciplina Tempos 
e Métodos Aplicados à Produção. Ele é dividido em três unidades: Unidade 
1 – Sistemas e métodos de mensuração de tempos produtivos; Unidade 2 – 
Racionalização e ergonomia no posto de trabalho; Unidade 3 – Metrologia.
Na Unidade 1 são apresentados os sistemas de medição e os principais 
conceitos sobre capacidade dos sistemas produtivos, produtividade e seus 
principais elementos (homem e máquina). Também são abordados os tempos 
fundamentais utilizados nos sistemas produtivos como: i) Lead Time; ii) Takt 
Time; iii) Tempo de Ciclo; iv) Set-up. Após a parte inicial, é apresentado o 
estudo do tempo padrão com sua definição conceitual, métodos mais 
utilizados e etapa para definição. Por fim, são discutidas as características e 
os procedimentos da cronometragem.
Na Unidade 2 são apresentados os principais elementos para a 
melhoria no posto de trabalho, seja pela racionalização, seja pela ergonomia. 
Esses assuntos são abordados em três tópicos. No primeiro é mostrado como 
realizar a análise e a melhoria na realização do trabalho; no segundo são 
apresentadas as principais ferramentas e métodos para realizar a melhoria 
dos métodos de trabalho; no terceiro são apresentados os principais aspectos 
relacionados à ergonomia nos postos de trabalho.
Por sua vez, a Unidade 3 trata do estudo da Metrologia, para isso, 
apresentam-se breve introdução sobre os sistemas de mensuração, dos 
principais instrumentos à calibração. Nesta unidade se busca o entendimento 
sobre os conceitos básicos dos sistemas de medida, das formas de leitura e 
como realizar a gestão dos equipamentos e instrumentos utilizados para a 
coleta dessas medidas.
Para tanto, este livro visa contribuir para sua formação acadêmica 
enquanto parte essencial da construção de um perfil profissional diferenciado 
a fim de torná-lo conhecedor de suas responsabilidades para com a sociedade 
cada vez mais ávida por pessoas que façam a diferença.
Boa leitura e bons estudos!
Prof. Diego Milnitz
IV
Você já me conhece das outras disciplinas? Não? É calouro? Enfim, tanto 
para você que está chegando agora à UNIASSELVI quanto para você que já é veterano, há 
novidades em nosso material.
Na Educação a Distância, o livro impresso, entregue a todos os acadêmicos desde 2005, é 
o material base da disciplina. A partir de 2017, nossos livros estão de visual novo, com um 
formato mais prático, que cabe na bolsa e facilita a leitura. 
O conteúdo continua na íntegra, mas a estrutura interna foi aperfeiçoada com nova 
diagramação no texto, aproveitando ao máximo o espaço da página, o que também 
contribui para diminuir a extração de árvores para produção de folhas de papel, por exemplo.
Assim, a UNIASSELVI, preocupando-se com o impacto de nossas ações sobre o ambiente, 
apresenta também este livro no formato digital. Assim, você, acadêmico, tem a possibilidade 
de estudá-lo com versatilidade nas telas do celular, tablet ou computador. 
 
Eu mesmo, UNI, ganhei um novo layout, você me verá frequentemente e surgirei para 
apresentar dicas de vídeos e outras fontes de conhecimento que complementam o assunto 
em questão. 
Todos esses ajustes foram pensados a partir de relatos que recebemos nas pesquisas 
institucionais sobre os materiais impressos, para que você, nossa maior prioridade, possa 
continuar seus estudos com um material de qualidade.
Aproveito o momento para convidá-lo para um bate-papo sobre o Exame Nacional de 
Desempenho de Estudantes – ENADE. 
 
Bons estudos!
NOTA
V
VI
VII
UNIDADE 1 – SISTEMAS E MÉTODOS DE MENSURAÇÃO DE TEMPOS PRODUTIVOS....... 1
TÓPICO 1 – MENSURAÇÃO DOS TEMPOS PRODUTIVOS .......................................................... 3
1 INTRODUÇÃO ..................................................................................................................................... 3
2 CAPACIDADE DOS SISTEMAS PRODUTIVOS ......................................................................... 4
2.1 FATORES QUE INFLUENCIAM A CAPACIDADE .................................................................. 5
3 PRODUTIVIDADE DOS SISTEMAS PRODUTIVOS ................................................................. 6
3.1 ELEMENTOS QUE DIMINUEM A PRODUTIVIDADE ............................................................ 8
4 ESTUDO DOS TEMPOS NOS SISTEMAS PRODUTIVOS ....................................................... 10
4.1 LEAD TIME (TEMPO DE MANUFATURA) ................................................................................ 11
4.2 TAKT-TIME ....................................................................................................................................... 13
4.3 TEMPO DE CICLO .......................................................................................................................... 15
4.3.1 Aplicação prática do Tempo de Ciclo .................................................................................. 15
4.4 SET-UP .............................................................................................................................................. 17
LEITURA COMPLEMENTAR ............................................................................................................... 18
RESUMO DO TÓPICO 1........................................................................................................................ 24
AUTOATIVIDADE ................................................................................................................................. 25
TÓPICO 2 – TEMPO-PADRÃO ............................................................................................................ 27
1 INTRODUÇÃO .................................................................................................................................... 27
2 DEFINIÇÃO DO TEMPO-PADRÃO ................................................................................................ 28
3 MÉTODOS PARA DEFINIÇÃO DO TEMPO-PADRÃO ............................................................. 30
3.1 TEMPOS HISTÓRICOS ................................................................................................................... 30
3.2 TEMPOS ESTIMADOS.................................................................................................................... 31
3.3 AMOSTRAGEM DO TRABALHO ................................................................................................ 31
3.4 METHODS-TIME MEASUREMENT (M.T.M) ............................................................................. 32
3.5 CRONOMETRAGEM ...................................................................................................................... 33
LEITURA COMPLEMENTAR ............................................................................................................... 34
RESUMO DO TÓPICO 2........................................................................................................................ 41
AUTOATIVIDADE ................................................................................................................................. 42
TÓPICO 3 – CRONOMETRAGEM ...................................................................................................... 43
1 INTRODUÇÃO .....................................................................................................................................43
2 ORIGENS DA CRONOMETRAGEM .............................................................................................. 44
3 TERMINOLOGIA NA CRONOMETRAGEM ................................................................................ 45
3.1 ELEMENTO ...................................................................................................................................... 45
3.2 ELEMENTO CONSTANTE ............................................................................................................ 46
3.3 ELEMENTO VARIÁVEL ................................................................................................................ 46
3.4 ELEMENTO CÍCLICO .................................................................................................................... 47
3.5 ELEMENTO NÃO CÍCLICO .......................................................................................................... 47
3.6 ELEMENTO ESTRANHO .............................................................................................................. 47
3.7 CICLO ................................................................................................................................................ 47
3.8 TEMPO ELEMENTAR NORMAL ................................................................................................. 48
3.9 RITMO NORMAL ............................................................................................................................ 48
sumário
VIII
3.10 TEMPO NORMAL ......................................................................................................................... 48
3.11 AVALIAÇÃO DO RITMO ............................................................................................................. 48
3.12 HORA-PADRÃO ............................................................................................................................ 48
3.13 TEMPO-PADRÃO .......................................................................................................................... 49
3.14 TOLERÂNCIAS ............................................................................................................................. 49
4 DEPARTAMENTO E EQUIPAMENTOS UTILIZADOS NA CRONOMETRAGEM ............. 49
5 PROCEDIMENTO DE CRONOMETRAGEM ................................................................................ 54
5.1 PROCEDIMENTOS PRELIMINARES .......................................................................................... 54
6 AVALIAÇÃO DO RITMO DE TRABALHO ................................................................................... 56
6.1 DESEMPENHO DO RITMO ......................................................................................................... 57
6.2 SISTEMA WESTINGHOUSE ......................................................................................................... 57
6.3 AVALIAÇÃO POR PADRÕES SINTÉTICOS ............................................................................... 58
6.4 AVALIAÇÃO OBJETIVA POR ELEMENTO ................................................................................ 58
6.5 AVALIAÇÃO FISIOLÓGICA DO DESEMPENHO .................................................................... 58
7 TOLERÂNCIAS NA AVALIAÇÃO DO RITMO ............................................................................ 59
7.1 TOLERÂNCIA PESSOAL ............................................................................................................... 59
7.2 TOLERÂNCIA DE ESPERAS ......................................................................................................... 59
7.3 TOLERÂNCIA PARA FADIGA ..................................................................................................... 60
7.4 TOLERÂNCIAS ESPECIAIS .......................................................................................................... 60
LEITURA COMPLEMENTAR ............................................................................................................... 61
RESUMO DO TÓPICO 3........................................................................................................................ 64
AUTOATIVIDADE ................................................................................................................................. 65
UNIDADE 2 – RACIONALIZAÇÃO E ERGONOMIA NO POSTO DE TRABALHO ............. 67
TÓPICO 1 – ANÁLISE E MELHORIA DO TRABALHO (RACIONALIZAÇÃO)...................... 69
1 INTRODUÇÃO ..................................................................................................................................... 69
2 A IMPORTÂNCIA DA ERGONOMIA NA RACIONALIZAÇÃO DO TRABALHO ............ 71
3 ANÁLISE DO TRABALHO ................................................................................................................ 75
3.1 OBJETIVOS DA ANÁLISE DO TRABALHO .............................................................................. 76
3.2 ASPECTOS RELEVANTES DA ANÁLISE DO TRABALHO .................................................... 77
4 FASES DA RACIONALIZAÇÃO DO TRABALHO ...................................................................... 77
4.1 FASE DA DIVISÃO DO TRABALHO ........................................................................................... 78
4.2 FASE DA ÊNFASE NAS ATIVIDADES ........................................................................................ 79
4.3 FASE DA ÊNFASE NA ESTRUTURA ORGANIZACIONAL ................................................... 80
4.4 FASE DA ÊNFASE NAS PESSOAS ............................................................................................... 80
4.5 FASE DA ÊNFASE SOCIOTÉCNICA ........................................................................................... 81
5 PASSOS PARA RACIONALIZAÇÃO DO TRABALHO .............................................................. 83
5.1 FORMULAÇÃO DO PROBLEMA ................................................................................................ 83
5.2 ANÁLISE E REGISTRO DO MÉTODO ATUAL ......................................................................... 83
5.3 CRÍTICA DO MÉTODO ATUAL ................................................................................................... 84
5.4 ELABORAÇÃO DO NOVO MÉTODO ........................................................................................ 84
5.5 TESTE E CORREÇÃO DO NOVO MÉTODO ............................................................................. 85
5.6 AVALIAÇÃO E APROVAÇÃO DO NOVO MÉTODO .............................................................. 85
5.7 IMPLANTAÇÃO DO NOVO MÉTODO ...................................................................................... 86
5.8 PADRONIZAR OS MÉTODOS DE TRABALHO ....................................................................... 86
LEITURA COMPLEMENTAR ............................................................................................................... 87
RESUMO DO TÓPICO 1........................................................................................................................ 90
AUTOATIVIDADE ................................................................................................................................. 91
TÓPICO 2 – FERRAMENTAS UTILIZADAS NA MELHORIA DOS MÉTODOS .................... 93
1 INTRODUÇÃO ..................................................................................................................................... 93
IX
2 FERRAMENTAS PARA O ESTUDO DO TRABALHO ................................................................ 95
2.1 TABELAS DE INTER-RELACIONAMENTO .............................................................................. 96
2.1.1 Matriz De-Para ........................................................................................................................ 98
2.1.2 Matriz de relações ...................................................................................................................99
3 FLUXOGRAMA DE PROCESSO ...................................................................................................... 101
3.1 FLUXOGRAMA SINGULAR ......................................................................................................... 103
3.2 FLUXOGRAMA DE MONTAGEM ............................................................................................... 104
3.3 FLUXOGRAMA DE FABRICAÇÃO E MONTAGEM (FFM) .................................................... 104
4 FICHA DE CARACTERIZAÇÃO DE ATIVIDADES .................................................................... 107
4.1 CONSTRUÇÃO DA FICHA DE CARACTERIZAÇÃO DA ATIVIDADE .............................. 109
LEITURA COMPLEMENTAR ............................................................................................................... 111
RESUMO DO TÓPICO 2........................................................................................................................ 112
AUTOATIVIDADE ................................................................................................................................. 113
TÓPICO 3 – ERGONOMIA DOS POSTOS DE TRABALHO ........................................................ 115
1 INTRODUÇÃO ..................................................................................................................................... 115
2 PROJETO DO POSTO DE TRABALHO .......................................................................................... 118
3 ECONOMIA DOS MOVIMENTOS ................................................................................................. 120
4 QUANTIDADE DE TAREFAS POR JORNADA ............................................................................ 121
5 DISTRIBUIÇÃO DO POSTO DE TRABALHO ............................................................................. 124
5.1 ESPAÇOS DO POSTO DE TRABALHO ....................................................................................... 126
LEITURA COMPLEMENTAR ............................................................................................................... 130
RESUMO DO TÓPICO 3........................................................................................................................ 132
AUTOATIVIDADE ................................................................................................................................. 133
UNIDADE 3 – METROLOGIA ............................................................................................................. 135
TÓPICO 1 – SISTEMA DE MENSURAÇÃO ..................................................................................... 137
1 INTRODUÇÃO ..................................................................................................................................... 137
2 PROCESSO DE MENSURAÇÃO ...................................................................................................... 138
2.1 A IMPORTÂNCIA DA MENSURAÇÃO ..................................................................................... 140
2.2 O RESULTADO DA MENSURAÇÃO .......................................................................................... 141
3 ERRO DE MENSURAÇÃO ................................................................................................................. 142
4 SISTEMA INTERNACIONAL DE UNIDADES ............................................................................. 145
LEITURA COMPLEMENTAR ............................................................................................................... 150
RESUMO DO TÓPICO 1........................................................................................................................ 151
AUTOATIVIDADE ................................................................................................................................. 152
TÓPICO 2 – FORMAS DE MENSURAÇÃO ...................................................................................... 153
1 INTRODUÇÃO ..................................................................................................................................... 153
2 RÉGUA, METRO E TRENA ................................................................................................................ 154
2.1 RÉGUA .............................................................................................................................................. 154
2.2 METRO .............................................................................................................................................. 157
2.3 TRENA .............................................................................................................................................. 158
3 PAQUÍMETRO ..................................................................................................................................... 159
4 MICRÔMETRO ..................................................................................................................................... 163
5 BLOCO PADRÃO E VERIFICADOR ............................................................................................... 166
6 VERIFICADOR ..................................................................................................................................... 168
7 RELÓGIO COMPARADOR ............................................................................................................... 170
LEITURA COMPLEMENTAR ............................................................................................................... 174
RESUMO DO TÓPICO 2........................................................................................................................ 176
AUTOATIVIDADE ................................................................................................................................. 177
X
TÓPICO 3 – CALIBRAÇÃO DE SISTEMAS DE MENSURAÇÃO ............................................... 179
1 INTRODUÇÃO ..................................................................................................................................... 179
2 OPERAÇÕES BÁSICAS RELACIONADAS À CALIBRAÇÃO .................................................. 180
2.1 AJUSTE DO EQUIPAMENTO OU SISTEMAS DE MENSURAÇÃO ...................................... 181
2.2 REGULAGEM DO EQUIPAMENTO OU SISTEMAS DE MENSURAÇÃO .......................... 181
2.3 VERIFICAÇÃO DO EQUIPAMENTO OU SISTEMAS DE MENSURAÇÃO ........................ 182
3 CALIBRAÇÃO ....................................................................................................................................... 182
3.1 CALIBRAÇÃO DIRETA.................................................................................................................. 183
3.2 CALIBRAÇÃO INDIRETA ............................................................................................................. 184
3.3 PADRÕES PARA CALIBRAÇÃO .................................................................................................. 185
3.4 GESTÃO DA QUALIDADE E A CALIBRAÇÃO ....................................................................... 186
3.5 GESTÃO DOS EQUIPAMENTOS DE MENSURAÇÃO ........................................................... 187
LEITURA COMPLEMENTAR ............................................................................................................... 189
RESUMO DO TÓPICO 3........................................................................................................................ 196
AUTOATIVIDADE ................................................................................................................................. 197
REFERÊNCIAS ......................................................................................................................................... 199
1
UNIDADE 1
SISTEMAS E MÉTODOS DE 
MENSURAÇÃO DE TEMPOS 
PRODUTIVOS
OBJETIVOS DE APRENDIZAGEMPLANO DE ESTUDOS
A partir dos estudos desta unidade, você será capaz de:
• explicar os principais sistemas e métodos de mensuração dos tempos pro-
dutivos e realizar os devidos cálculos para a análise e melhoria dos siste-
mas;
• analisar, definir e melhorar os tempos padrões dos sistemas produtivos, 
aplicando os métodos mais conhecidos na literatura;
• realizar melhorias nos postos de trabalho a partir da aplicação de métodos 
relacionados com a racionalização e ergonomia no trabalho;
• reconhecer as diferenças básicas entre os principais tipos de instrumentos 
empregados no processo de mensuração;
• realizar atividades básicas relacionadas à área de metrologia.
Caro acadêmico! Esta unidade de estudos encontra-se dividida em três 
tópicos de conteúdos. Ao longo deles, você encontrará sugestões e dicas 
que visam potencializar os temas abordados e, ao final de cada um, estão 
disponíveis resumos e autoatividades que visam fixar os temas estudados.
TÓPICO 1 – MENSURAÇÃO DOS TEMPOS PRODUTIVOS
TÓPICO 2 – TEMPO-PADRÃO
TÓPICO 3 – CRONOMETRAGEM
2
3
TÓPICO 1
UNIDADE 1
MENSURAÇÃO DOS TEMPOS PRODUTIVOS
1 INTRODUÇÃO
Para realizar qualquer trabalho se faz necessário o uso de recursos dos 
mais variados tipos, os quais estão relacionados à natureza do trabalho realizado 
(ex.: utilização de máquinas e ferramentas para o trabalho com cerâmica ou para 
o trabalho com tecidos). Além disso, outro elemento fundamental para realizá-lo 
é o tempo, e junto a ele está o método empregado, o qual determinará a duração 
temporal.
O estudo dos tempos e métodos, também chamado de estudo do trabalho, 
é um fator fundamental para avaliar a capacidade e a produtividade dentro das 
organizações. Assim, o estudo desse conteúdo, a saber, abrange o uso de técnicas, 
métodos e medições para mensurar o trabalho humano em todos os aspectos e 
os elementos que influenciam nos resultados dos casos de estudo, objetivando 
melhorar a capacidade e a produtividade do sistema de produção, além de 
proporcionar maior segurança no transcorrer do trabalho.
As melhorias decorrentes do estudo dos tempos e métodos são constatadas 
rapidamente, pois se trata de uma metodologia utilizada para qualquer tipo de 
trabalho, podendo ser empregada em projetos de novos sistemas de produção 
(postos de trabalho e/ou linhas de manufatura). Os sistemas de produção são 
compostos basicamente pelos recursos materiais como instalações e equipamentos; 
e pelos recursos humanos, em que as competências, as habilidades e a satisfação 
são fundamentais para a performance das unidades produtivas. Geralmente, 
o estudo dos tempos e métodos é direcionado à análise do tempo de trabalho 
exercido pelas pessoas ou em combinação com as máquinas.
Ao estudar o tempo que as máquinas usam para produzirem 
automaticamente os produtos que abrangem métodos considerados comuns, ele 
se definirá pelas condições técnicas de cada uma através do processo designado, 
como a velocidade de mistura, o tempo de avanço etc., por exemplo. Neste 
sentido, o estudo e a melhoria dos tempos são restringidos principalmente pela 
tecnologia existente na máquina.
UNIDADE 1 | SISTEMAS E MÉTODOS DE MENSURAÇÃO DE TEMPOS PRODUTIVOS
4
2 CAPACIDADE DOS SISTEMAS PRODUTIVOS
O termo capacidade está relacionado à ideia de volume máximo de alguma 
coisa. Para uma organização isto signifi ca que a informação é indispensável para 
qualquer departamento. Neste sentido, a capacidade de produção relaciona-
se à quantidade máxima de produtos ou serviços que a organização ou um 
determinado posto de trabalho, em um espaço de tempo, conseguem produzir.
De modo geral, a capacidade de um posto de trabalho é determinada pela 
relação entre a disponibilidade de recursos e a demanda por eles, levando em 
consideração também o custo e o benefício da manufatura do bem, sendo produto 
ou serviço. A defi nição da capacidade de uma empresa incide sobre:
i. A velocidade de resposta da empresa a seus clientes.
ii. A estrutura dos custos dos recursos disponíveis utilizados na composição da 
força de trabalho. 
iii. O nível tecnológico existente na empresa. 
iv. Os métodos de gestão e de política de estoques aplicados. 
Portanto, a capacidade de uma empresa não é uma medida estática, 
mas depende dos diferentes aspectos relacionados à estratégia organizacional 
adotada. Na fi gura a seguir é apresentada a relação entre a disponibilidade de 
recursos e a demanda de mercado.
FIGURA 1 – ASPECTOS DA RELAÇÃO DA CAPACIDADE ORGANIZACIONAL
FONTE: Adaptado de Roldão e Ribeira (2004)
Para Roldão e Ribeiro (2004), existem as seguintes defi nições de capacidade: 
i) capacidade; 
ii) capacidade nominal; 
iii) capacidade ótima; 
TÓPICO 1 | MENSURAÇÃO DOS TEMPOS PRODUTIVOS
5
iv) capacidade máxima; 
v) capacidade efetiva.
A capacidade é definida como a quantidade de saída que um sistema 
pode realizar por unidade de tempo.
Por sua vez, a capacidade nominal, também conhecida como capacidade 
de projeto, é direcionada através do sistema desenvolvido e serve como suporte 
de funcionamento normal dos subsistemas e do uso integral dos elementos de 
produção.
A capacidade ótima é a saída de um sistema a custos unitários mínimos de 
produção, supondo o funcionamento normal dos subsistemas com a otimização 
dos elementos de produção.
A capacidade máxima é a saída máxima de um sistema quando os recursos 
são usados ao máximo, o que pode não representar, em termos de custo, como o 
mais eficiente.
A capacidade efetiva é a que realmente existe no sistema em função 
da variabilidade normal dos elementos de produção e do método de gestão 
organizacional empregado.
2.1 FATORES QUE INFLUENCIAM A CAPACIDADE 
Os principais fatores que influenciam a capacidade de produção dentro 
de uma organização são resumidos como:
i. Desenvolvimento dos produtos (componentes, processos, sequências e 
materiais).
ii. Portfólio de produtos (proporções, programação e rotas).
iii. Pessoal (qualificação, métodos de trabalho, organização e habilidades).
iv. Fluxo do processo e balanceamento das operações.
v. Gestão de materiais (distribuição dos estoques, disponibilidade e 
movimentação).
A medida da capacidade depende dos processos e tecnologias empregadas, 
isto é, a partir da definição dos processos de produção, a capacidade está sujeita 
aos tempos padrões das operações, aos tempos de preparação, aos tempos de 
transferência (estoques e esperas) e aos lotes de produção. Portanto, na medida 
da capacidade está a eficiência do trabalho das pessoas nos respectivos postos de 
trabalho e na gestão dos processos.
UNIDADE 1 | SISTEMAS E MÉTODOS DE MENSURAÇÃO DE TEMPOS PRODUTIVOS
6
3 PRODUTIVIDADE DOS SISTEMAS PRODUTIVOS
Produtividade é o resultado daquilo que se manufatura, definido aqui pela 
relação entre os recursos utilizados e a produção total (final). A produtividade de 
um posto de trabalho (conjunto de recursos) é caracterizada como a quantidade 
de produtos ou serviços obtidos com o conjunto de recursos relacionados ao 
posto de trabalho. Segundo Roldão e Ribeiro (2004), os recursos fundamentais à 
disposição de uma organização são: 
As instalações que são, por definição, as estruturas que compreendem o 
sistema produtivo, isto é, o edifício, o terreno, as instalações hidráulicas e elétricas, 
as quais possibilitam a realização do trabalho. Os materiais compreendem tanto 
as matérias-primas empregadas para a produção dos bens, quanto os insumos 
usados na produção.
As máquinas são os dispositivos que auxiliam na transformação dos 
materiais em bens finais (produtos e serviços). A mão de obra são as pessoas 
capacitadas para realizar um determinado trabalho, as quais devem conhecer o 
trabalho a fim de utilizar os equipamentos necessários para realizá-lo.
A energia gera a capacidade para o sistema produzir, neste caso, trata-se 
de energia elétrica. Nessa perspectiva, o conjunto de recursos é a soma de todos 
os que foram utilizados na produção de um determinado bem. Para produzir 
uma camisa de algodão, porexemplo, são necessários todos esses recursos. 
Reitera-se que o conjunto de recursos é igual à soma deles, isto é:
Conjunto de recursos = A+B+C+D+E. Eq. 1
Produtividade Global = Produção Total / Conjunto de recursos utilizados Eq. 2 
Quando os recursos são gastos/utilizados na produção, eles são 
contabilizados como gastos reais ou resultados medidos monetariamente. Nesse 
sentido, aumentar a produtividade é produzir mais utilizando os mesmos 
recursos, e isto também pode ser alcançado por meio da redução dos custos e 
otimização do uso dos recursos produtivos.
Considerando a natureza da produtividade e a relação entre o que é 
produzido e consumido, surge a necessidade de mensuração do tempo. Assim, 
para determinar a produtividade se deve considerar os produtos que se obtêm 
de uma máquina ou de um trabalhador em um intervalo de tempo, isto é, uma 
quantidade de horas-homem ou de horas-máquina.
• Hora-homem – é o trabalho de um homem no intervalo de uma hora.
• Hora-máquina – é o trabalho de uma máquina ou de parte de uma instalação 
no intervalo de uma hora.
TÓPICO 1 | MENSURAÇÃO DOS TEMPOS PRODUTIVOS
7
O tempo gasto por um homem ou por uma máquina para executar 
uma operação ou produzir uma quantidade determinada de produtos pode 
ser decomposto em dois aspectos, que são: i) conteúdo de trabalho; ii) tempo 
improdutivo (ROLDÃO; RIBEIRO, 2004). 
O conteúdo de trabalho também pode ser decomposto em trabalho 
fundamental, tempo adicional devido ao produto e tempo adicional devido ao 
método. Por sua vez, o tempo improdutivo é decomposto em tempo adicional 
devido aos métodos, tempo adicional devido à gestão e tempo adicional devido 
ao trabalho.
Na fi gura a seguir se apresenta um esquema que explica melhor 
como o tempo gasto pode ser decomposto segundo os aspectos mencionados 
anteriormente.
FIGURA 2 – DECOMPOSIÇÃO DO TEMPO TOTAL DE OPERAÇÃO
FONTE: Adaptado de Roldão e Ribeiro (2004)
Conteúdo de trabalho fundamental (A) – é o tempo mínimo e irreduzível 
necessário para alcançar uma certa quantidade de bens (produtos ou serviços). 
Seria o tempo para produzir ou para realizar uma atividade se o produto ou 
a especifi cação estivessem corretos; ou se o processo se realizasse de forma 
contínua, sem perda de tempo (exceto as paradas normais programadas para 
descanso) (ROLDÃO; RIBEIRO, 2004).
Conteúdo de tempo adicional devido ao produto (B) – é o tempo adicional 
por causa de defeitos na produção do produto ou na especifi cação do produto em 
função das suas características (ROLDÃO; RIBEIRO, 2004).
Conteúdo de tempo adicional devido aos métodos (C) – é o tempo devido 
aos métodos inefi cientes de produção ou de funcionamento, que é inerente aos 
métodos de trabalho da empresa (ROLDÃO; RIBEIRO, 2004).
UNIDADE 1 | SISTEMAS E MÉTODOS DE MENSURAÇÃO DE TEMPOS PRODUTIVOS
8
Tempo improdutivo devido à gestão (D) – é o tempo devido à 
administração ineficiente dos gestores da produção. Caracteriza-se pelo tempo 
em que o homem ou a máquina permanecem ociosos por deficiências no 
planejamento, ingerência ou falta de acompanhamento das operações produtivas 
(ROLDÃO; RIBEIRO, 2004).
Tempo improdutivo de responsabilidade do trabalhador (E) – quando o 
homem ou a máquina ficam inativos em função de atrasos, diminuição de ritmo 
ou outros fatores pessoais do trabalhador (ROLDÃO e RIBEIRO, 2004).
Produtividade é a diminuição do tempo consumidos para realizar um serviço, 
ou o aumento da qualidade de produtos manufaturados, com a melhoria dos níveis de 
qualidade, sem o aumento da quantidade de mão de obra ou dos recursos necessários.
IMPORTANT
E
3.1 ELEMENTOS QUE DIMINUEM A PRODUTIVIDADE
Os fatores que reduzem a produtividade têm relação com vários elementos, 
entre os quais estão: o desenvolvimento do produto deficiente, a falta de 
padronização, o excesso de materiais, as máquinas inadequadas etc. Com relação 
ao conteúdo complementar de trabalho devido ao produto, as características 
destes implicam no conteúdo de um processo laboral das seguintes formas: 
• Os produtos ou seus componentes podem estar desenvolvidos de tal forma 
que seja impossível aplicar qualquer procedimento de produção otimizado. 
• A deficiência na normalização do produto e/ou componentes resulta na 
produção de lotes menores de produção, no uso de equipamentos não 
especializados e na forma lenta de trabalho, se comparada às previsões na fase 
de desenvolvimento.
• O desenvolvimento errado de procedimentos de qualidade pode aumentar o 
retrabalho e perda de material, além de ajustes desnecessários de equipamentos.
• As partes de um produto podem ter um padrão de projeto conflitante com o 
processo de produção e/ou conhecimentos técnicos dos operadores.
Além do conteúdo complementar de trabalho devido ao produto, 
também se deve considerar o conteúdo relacionado aos métodos e aos processos 
de trabalho, que são:
TÓPICO 1 | MENSURAÇÃO DOS TEMPOS PRODUTIVOS
9
1 Utilização inadequada de equipamentos com velocidade ou nível de qualidade 
inapropriados.
2 Utilização errada de ferramentas.
3 Layout de produção ineficiente, resultando em movimentações desnecessárias 
com perda de tempo e energia.
4 Aplicação de métodos de trabalho sem prévios estudos para otimizá-los.
5 Condições do ambiente de trabalho inapropriadas, como: temperatura, 
iluminação, disposição de bancadas etc.
A definição de conteúdo do trabalho em função do tempo se fundamenta 
na suposição de que o trabalho é realizado com a aplicação de um procedimento 
definido e a um ritmo adequado e constante. Os tempos suplementares são 
considerados improdutivos em relação aos padrões (ROLDÃO; RIBEIRO, 2004).
Cada elemento que constitui a produção de um produto ou serviço 
apresenta várias possibilidades de estudos relacionados aos métodos de trabalho. 
Assim, a produtividade adequada será obtida quando o processo se realizar 
sem desperdícios de movimentos, tempos, esforços e em condições de eficiência 
elevada e adequada, seguindo um procedimento instituído. O quadro a seguir 
mostra várias possibilidades de melhorias na produtividade dos elementos de 
produção pertinentes aos métodos de trabalho.
Elementos da Produção Estudos de métodos de Trabalho
Processos
Layout
Fluxo e Sequenciamento
Movimentação de Materiais
Ferramental
Controles e automação
Produtos
Manuseio de Materiais
Sistema de Armazenagem
Métodos de Controle de Qualidade
Operações 
Sequenciamento
Ritmo de Trabalho
Divisão das Atividades
Local do trabalho (espaço)
Condições do Ambiente de Trabalho
Operadores
Segurança no Trabalho
Treinamentos
Seleção
Formação de Equipes
QUADRO 1 – POSSIBILIDADES DE MELHORIAS NOS ELEMENTOS DE PRODUÇÃO
FONTE: Adaptado de Roldão e Ribeiro (2004)
UNIDADE 1 | SISTEMAS E MÉTODOS DE MENSURAÇÃO DE TEMPOS PRODUTIVOS
10
4 ESTUDO DOS TEMPOS NOS SISTEMAS PRODUTIVOS
Nos sistemas produtivos são usados vários conceitos de tempo, os quais 
têm relação com variáveis de diversas naturezas e são empregados segundo a 
necessidade de medida de desempenho do sistema. O tempo padrão é uma das 
medidas do tempo na produção mais comum, porém, somente esta medida não é 
o bastante para esclarecer as variações no desempenho dos sistemas produtivos, 
que geralmente são infl uenciados por diversos elementos relacionados à medida 
do tempo. 
Segundo Camarott o (2007), pesquisas realizadas na Alemanha pelo 
Instituto de Sistemas de Produção analisaram diversos tipos de estratégias e 
metodologias de otimização de tempos nos processos produtivos de diferentes 
linhas de montagem em países como EUA, Espanha, Japão e Coreia do Sul, com 
o intuito de desenvolver um modelo dos tempos de sistemas produtivos que 
identifi que as origens e motivos de interrupções na produção.
Na fi gura a seguir é apresentada a estrutura geral de construção dos 
diversos tempos produtivos, levando em consideração o tempo de observação, 
defi nido como o tempo total de observação do sistema produtivo. Sendo que 
eleirá variar conforme a necessidade do estudo, podendo durar uma hora, duas 
horas ou o dia inteiro.
FIGURA 3 – DEMONSTRAÇÃO DOS INTERVALOS E TEMPOS DE PRODUÇÃO
FONTE: Adaptado de Olivério (1991)
TÓPICO 1 | MENSURAÇÃO DOS TEMPOS PRODUTIVOS
11
O primeiro tempo mostrado na Figura 3 é o processo considerado ocioso 
ou literalmente parado, isto é, o tempo em que não existe produção. Retirando 
este tempo do Intervalo de observação, encontra-se o Tempo disponível (F), neste 
intervalo a produção sofre influência de dois tipos de paradas: Técnica e Não 
Planejada. Segundo Olivério (1991), as paradas técnicas estão relacionadas i) às 
cargas e descargas de peças; ii) aos defeitos de ciclo (ajustes); iii) às inspeções; iv) 
ao set-up; v) aos intervalos; vi) às limpezas. Por sua vez, as paradas não planejadas 
estão relacionadas i) às interrupções; ii) às manutenções não programadas; iii) à 
espera de material.
As Paradas técnicas representam um intervalo em que o tempo produtivo 
é influenciado por eventos relacionados com deliberações da organização, como: 
parada dos funcionários (descansos, higiene); preparação das máquinas (setup); 
manutenções programadas (corretiva e/ou preventiva); carga e descarga de 
peças, entre outros. A compreensão dessas paradas é fundamental na medida 
em que as variáveis que as influenciam são resultados de ações (formais ou não) 
e determinações que ocorrem no dia a dia da empresa, como: reuniões com 
supervisão, apresentação de instruções, reuniões de qualidade, 5s etc. Geralmente 
se inclue o tempo de parada técnica como tempo de tolerância, ou ainda, Tempo 
de Preparação.
As Paradas Não Planejadas representam um intervalo em que o tempo 
produtivo é influenciado por eventos que ocorrem sem uma determinação 
prévia, como: quebras do equipamento, falta de energia, paradas não planejadas 
do funcionário, manutenções emergenciais, esperas de material, entre outros. O 
entendimento dessas paradas é fundamental para que melhorias sejam realizadas 
e propiciem a redução ou eliminação deste tipo de parada nos processos.
O intervalo de Tempo livre de paradas, ou também chamado de Operação 
sem Paradas (B), é o tempo em que o processo produtivo é realmente realizado. 
Também chamado por Tempo de Processamento. Pelo conceito da Manufatura 
Enxuta, o Tempo de Processamento é o período de tempo que agrega valor ao 
produto, desta forma, para que o sistema aumente o tempo de agregação de 
valor, deve-se eliminar ou reduzir os desperdícios.
4.1 LEAD TIME (TEMPO DE MANUFATURA)
O Lead Time (LT) é definido como o tempo relacionado à transformação 
das matérias-primas e componentes em produtos acabados, considerando todos 
os tempos ocorridos ao longo da transformação. Geralmente este tempo se 
relaciona ao tempo de manufatura de produtos, os quais são o produto final ou 
componentes. 
O Lead Time é uma função dos tempos de transporte e de movimentação 
dos materiais; das esperas; do tempo de estoque no processo; da capacidade de 
UNIDADE 1 | SISTEMAS E MÉTODOS DE MENSURAÇÃO DE TEMPOS PRODUTIVOS
12
operação dos equipamentos e dos tempos relativos aos controles de qualidade 
dos materiais processados e das atividades destinadas aos funcionários. 
Em geral, o LT é mensurado desde a chegada dos materiais nos estoques da 
empresa ou quando eles estão livres para a manufatura (preparação, acionamento 
de kanban (sinalização), ordem de produção etc.). O Lead Time se fi naliza com 
o término da última operação ou da área de trabalho na manufatura, podendo 
conter as atividades de acabamento (inspeções, montagens, embalamento) ou a 
expedição do produto, ou componente para o cliente.
A fi gura a seguir apresenta um esquema de produção em que o Lead Time é 
mensurado a partir das variáveis de tempo dos processos de transformação e das 
atividades produtivas como armazenagens, movimentação e emissões de ordens. 
Estas variáveis são infl uenciadas por decisões técnicas ou organizacionais.
FIGURA 4 – SISTEMA ELEMENTAR DE PRODUÇÃO
FONTE: Adaptado de Olivério (1991)
Geralmente, o LT é composto pelos seguintes tempos: 
• O Tempo de Set-up (TS) é compreendido como o tempo para preparação dos 
materiais, equipamentos, ferramentas e dispositivos de trabalho necessários 
para o funcionamento do posto de trabalho ou máquina.
• O Tempo de Processamento (TP) é o momento em que ocorre a transformação 
dos materiais em produto, incluindo as paradas técnicas de inspeções, limpezas, 
ajustes e quebras de máquina.
• O Tempo de Carga (TC) é o tempo de posicionamento dos materiais para a 
execução de cada operação do processo produtivo. É também chamado de 
tempo de carregamento de máquina.
TÓPICO 1 | MENSURAÇÃO DOS TEMPOS PRODUTIVOS
13
• O Tempo de Descarga (TD) é o tempo de posicionamento dos produtos ou 
componentes após a execução de cada operação no processo produtivo. É 
também chamado de tempo de descarregamento de máquina.
• O Tempo de Estocagem (TE) é o tempo em que o material ou produto aguardam 
no processo produtivo em função da formação de lote e, para isto acontecer, o 
transporte aguarda o processamento.
• O Tempo de Transporte (TT) compreende o tempo de movimentação dos 
materiais e/ou produtos (lote) entre o final de processamento de um posto de 
trabalho até sua estocagem no próximo posto.
O Lead Time deve ser compreendido como uma quantidade definida de 
tempo mensurada a partir da criação de uma ordem, atravessando o caminho crítico da 
transformação de uma determinada demanda até a entrega ao cliente.
NOTA
4.2 TAKT-TIME
O takt-time é compreendido pela razão entre o tempo produtivo disponível 
e a demanda do cliente. Ele define o ritmo de produção conforme a demanda 
(WOMACK; JONES, 2015). Resumidamente, o takt-time é o ritmo de produção 
necessário para atender à demanda que resulta da divisão do tempo disponível 
para o processamento e a quantidade de produtos a serem produzidos.
Ter o entendimento sobre qual é o ritmo de trabalho adequado para o 
atendimento da demanda do cliente é fundamental. É também a partir desse 
tempo que a fábrica realiza seu planejamento produtivo. A determinação de um 
tempo adequado para produção implica que o takt-time não é calculado a partir 
da capacidade produtiva, mas sim, levando em consideração a necessidade de 
atender a uma demanda externa ao sistema de manufatura.
O Takt-Time também pode ser definido como o ritmo produtivo 
compulsório para atender a uma determinada demanda de produtos dadas as 
restrições de capacidade produtivas do sistema. O atrelamento desse tempo ao 
Planejamento e Controle da Produção é fundamental, pois evita que o sistema, 
mesmo tendo condições globais de atender à demanda, não seja sobrecarregado 
em períodos de pico e que apresente dificuldades de atendimento da demanda. 
De modo geral, essa medida de tempo é calculada conforme a Equação 3:
UNIDADE 1 | SISTEMAS E MÉTODOS DE MENSURAÇÃO DE TEMPOS PRODUTIVOS
14
Tempo DisponívelTakt _ Time
Demanda do Cliente
= Eq. 3
O tempo takt pode ser compreendido como o que conduz o fluxo dos 
materiais em uma linha de produção ou posto de trabalho. Portanto, é importante 
ressaltar que a concepção do takt-time esteja diretamente relacionada à função 
processo, que aborda o fluxo de materiais ao longo do tempo e do espaço; e 
à função operação, a qual trata dos elementos de transformação (homens e 
máquinas) ao longo do tempo e do espaço. 
A função processo constitui o ritmo de trabalho baseado na demanda 
(Kanban, Make to Order), por outro lado, a função operação constitui a capacidade 
da produção, levando em consideração as restrições do sistema produtivo (lotes, 
set-ups, manutenção). Segundo Camarotto (2007), sob o ponto de vista operacional, 
o tempo disponível para a manufatura de um produto não é basicamente igual 
à duração da jornada de trabalho. Em circunstâncias reais, deve-se deduzir os 
tempos de paradas técnicas e não planejadas.
Em um sistema produtivo, a cada momento definido pelo takt-time, 
uma unidade de produto deve ser produzida.Por exemplo, para uma célula 
de montagem de roupas com demanda diária de 300 peças (unidades) e tempo 
disponível para produção de 10 horas (600 minutos), o takt-time será de dois 
minutos. Isto é, a cada dois minutos deve sair uma peça de roupa pronta no final 
da célula de montagem. 
Segue um detalhamento sobre o cálculo do tempo takt que se utiliza da 
equação 3: 
Tempo Disponível
Demanda do Cliente
Tempo Disponível 10h
Demanda do Cliente 300pç.
600 min
300 pç.
2 min / pç.
=
=
=
=
=
Takt Time
Takt Time
Takt Time
Para calcular o Takt-Time se convenciona que a unidade de tempo utilizada 
seja transformada em minutos, desta forma, evita-se que o valor final do Takt Time 
seja muito pequeno se mantido na unidade de horas. No exemplo anterior, os 
600min surgem da razão entre as 10h e os 60 minutos que equivalem a 1h.
TÓPICO 1 | MENSURAÇÃO DOS TEMPOS PRODUTIVOS
15
4.3 TEMPO DE CICLO
O Tempo de Ciclo pode ser definido como o tempo necessário para 
concluir o ciclo de uma operação (WOMACK; JONES, 2015). O intervalo de 
tempo deste ciclo é representado pelo intervalo decorrido da repetição dele e 
que caracterize o início ou fim da operação em si, desconsiderando paradas entre 
ciclos ocasionadas por interrupções não planejadas. Em um sistema produtivo, o 
tempo de ciclo é estabelecido pelas condições da operação do posto ou da linha 
produtiva, além de ser definido em função de dois elementos:
• Tempos unitários de processamento em cada posto ou célula de produção.
• Número de operadores no posto ou célula de produção.
De forma genérica, para uma máquina ou equipamento o tempo de ciclo 
é essencial para a produção de uma peça, isto é, o tempo decorrido entre o início 
e o término da produção de duas peças consecutivas de um mesmo modelo em 
condição produtiva constante. Nos processos produtivos que utilizam máquinas e 
equipamentos totalmente automáticos, o tempo de ciclo pode ser constatado com 
certa simplicidade, no entanto, cada máquina ou equipamento tem um tempo 
de ciclo específico para cada operação (processamento) realizada. Em atividades 
manuais, este tempo é mais impreciso, pois o ritmo é variável em função de cada 
pessoa.
Por outro lado, quando se determina o tempo de ciclo de um sistema de 
produção (células, postos ou a fábrica inteira), o assunto se torna mais complexo. 
Para isso, é imprescindível levar em consideração as relações sistêmicas de 
dependência entre os equipamentos e as operações. O ritmo de um posto ou 
célula produtiva é sempre limitado, seja pela capacidade ou pela demanda.
Além da complexidade em determinar o tempo de ciclo em sistemas 
produtivos, existe outra possibilidade de equivalência entre o tempo de Ciclo e 
o Takt-Time. Se o tempo de ciclo de uma operação em um processo completo for 
equivalente a ele, os produtos podem, então, ser produzidos em fluxo contínuo. 
Este é o conceito-chave da produção nivelada, a base da estratégia da Manufatura 
Enxuta.
4.3.1 Aplicação prática do Tempo de Ciclo
Uma das possíveis aplicações para o Tempo de Ciclo se dá no balanceamento 
de linhas de produção. Uma “linha de produção” retrata o fluxo de atividades em 
um sistema ininterrupto, em que o bem (ou parte dele) é desmembrado por uma 
quantidade de atividades ou tarefas que são subdivididas em postos de operação. 
Para realizar o balanceamento de uma linha produtiva é necessário primeiramente 
definir o tempo de ciclo (TC), isto é, o tempo que um posto de operações leva para 
UNIDADE 1 | SISTEMAS E MÉTODOS DE MENSURAÇÃO DE TEMPOS PRODUTIVOS
16
concluir um grupo de atividades definidas, quando demonstrada a frequência 
com que um bem sai da linha de produção, e de forma similar isso pode ser 
entendido como o intervalo de tempo entre dois bens consecutivos.
Num posto de operações, por exemplo, serão manufaturados 800 
componentes em seis horas de trabalho. Vejamos como calcular o tempo de ciclo.
O tempo de ciclo é expresso pela Equação 4:
( ) Tempo de produçãoTempo de Ciclo TC 
Quantidade produzida no tempo de produção
= Eq. 4
A seguir há um detalhamento sobre o cálculo do tempo takt utilizando a 
equação Eq. 4.
( )
( )
Tempo de produção 6h x 60 minutos 360 minutos
Quantidade a ser produzida 800 componentes
360 minutosTempo de Ciclo TC 
800 componetes
minutosTempo de Ciclo TC 0,45
componetes
= =
=
=
=
Portanto, a cada 0,45 minuto o posto de operações precisará finalizar um 
componente para que se obtenha a quantidade de 800 componentes no final das 
seis horas.
O tempo representa dinheiro, produtividade, qualidade e até mesmo inovação. 
O gerenciamento do tempo permite que as empresas não apenas reduzam custos, mas 
que também ofereçam um mix de produtos e serviços mais amplo, cobrindo assim mais 
nichos de mercado e atualizando tecnologicamente seus produtos.
IMPORTANT
E
TÓPICO 1 | MENSURAÇÃO DOS TEMPOS PRODUTIVOS
17
4.4 SET-UP
O tempo de set-up, ou tempo de preparação, é compreendido como o 
tempo transcorrido na troca do processo no término da produção de um lote de 
produtos até a produção do primeiro produto bom do próximo lote (SLACK, 
1997). Para Shingo (1996), as atividades do set-up podem ser classificadas da 
seguinte forma:
• Atividades de set-up – preparativo antes e depois da atividade produtiva, 
como troca de ferramentas e troca de dispositivos. A aplicação da troca rápida 
de ferramentas (TRF) é uma das formas mais eficientes de otimizar o tempo de 
set-up.
Por definição existem dois tipos de set-up: i) set-up interno; ii) set-up 
externo.
i) Set-up interno: atividades de set-up são realizadas exclusivamente quando o 
equipamento se encontra parado, como na fixação e remoção de um molde.
ii) Set-up externo: atividades de set-up são realizadas exclusivamente quando 
o equipamento ainda está em operação, como na movimentação do molde, 
preparação dos insumos para troca, entre outros.
Em qualquer avaliação das atividades do set-up, é fundamental definir 
as atividades que podem ser realizadas com o equipamento em funcionamento 
e as que devem ser feitas com ele parado. O objetivo principal da melhoria deste 
tempo é converter uma atividade de set-up interno em uma de set-up externo.
Os tempos de set-up constituem, gradativamente, uma parte expressiva 
do tempo total de produção de uma organização, sobretudo, pela intenção das 
organizações de fornecerem um mix diversificado de produtos ao mercado, com 
pequenos e médios lotes produtivos. Os tempos de set-up dos equipamentos têm 
grande impacto nos resultados da organização e na constituição dos custos dos 
componentes e produtos produzidos. A diminuição e melhoria dos tempos de 
set-up tornam-se também interessantes devido aos custos envolvidos na obtenção 
e operação dos equipamentos.
UNIDADE 1 | SISTEMAS E MÉTODOS DE MENSURAÇÃO DE TEMPOS PRODUTIVOS
18
Metodologia de Troca Rápida de Ferramentas – TRF
Dalvio Ferrari Tubino
A troca rápida de ferramentas (TRF) é uma das ferramentas básicas da 
manufatura enxuta. Ela foi concebida por Shingo, no ano de 1970, após vários 
anos de conhecimentos práticos em fábricas japonesas, principalmente na fábrica 
da Toyota, em que alcançou set-ups extremamente reduzidos de prensas que 
gastavam três horas para três minutos. Todo seu conhecimento sobre TRF está 
apresentado no livro sobre esse tema, com o título A Revolution in Manufacturing: 
the S.M.E.D. System (SHINGO, 1985).
Dentro do escopo de distinguir a TRF no contexto da manufatura enxuta, 
em específico na diminuição dos leads times de manufatura, neste artigo será 
exposta a seguir uma síntese adaptada dessas considerações propostas por Shingo 
com relação à metodologia para reduzir os tempos de set-up.
Shingo, ao tratar sobre o problema dos set-ups convencionais demorados, 
identificou quatro grupos de funções tipicamente desenvolvidas durante esses 
setups de máquinas (SHINGO, 1985), distribuídas proporcionalmente no tempo, 
de acordo com a Figura 1. Conforme pode-se ver, apenas 5% do tempo gasto 
nesses set-ups eram referentes à remoçãoe fixação das matrizes e ferramentas. O 
restante do tempo era consumido com funções que podiam ser melhoradas, ou 
até eliminadas, desde que tratadas adequadamente (TUBINO, 1999).
LEITURA COMPLEMENTAR
FIGURA 1 – DISTRIBUIÇÃO DOS TEMPOS AO LONGO DO SET-UP
TÓPICO 1 | MENSURAÇÃO DOS TEMPOS PRODUTIVOS
19
Como resultado de seu trabalho na busca por setups rápidos, Shingo 
chegou à formulação da teoria para a TRF, que pode ser resumida em quatro 
estágios sequenciais, cada um contendo um conjunto de técnicas específi cas, 
apresentados na Figura 2. Por ser simples e de fácil aplicação, a TRF deve ser 
implementada a partir do processo de TQC com a participação dos operadores 
das máquinas envolvidas, dentro dos grupos de CCQ ou equivalentes, apoiados 
pelas áreas técnicas de Engenharia Industrial e Ferramentaria na função de 
disseminar os conhecimentos e implementar as soluções encontradas. Serão os 
operadores que irão executar os setups, é importante que eles entendam o porquê 
e sintam-se responsáveis pelas soluções encontradas (TUBINO, 1999).
FIGURA 2 – ETAPAS DA APLICAÇÃO DA TRF
O primeiro passo para a TRF consiste em identifi car como as atividades 
de setup estão sendo feitas atualmente, buscando detalhar dentro dos conceitos 
de tempos e movimentos cada uma dessas atividades. A melhor forma de se fazer 
isso consiste em fi lmar várias trocas de ferramentas para serem discutidas com 
o grupo de melhoria. Nesse processo de obtenção de dados, deve-se usar uma 
planilha em que as atividades de setup serão classifi cadas como internas, externas 
e desnecessárias, com seus referidos tempos (TUBINO, 1999).
Uma atividade de setup interna é aquela executada enquanto a máquina 
está parada. Uma atividade de setup externa é aquela executada enquanto a 
máquina está operando. Já uma atividade desnecessária, como o próprio nome 
indica, é uma atividade que não faz parte das atividades necessárias para a 
realização do setup da máquina e que erroneamente está sendo realizada, por 
exemplo, aguardar que uma talha ou uma empilhadeira fi quem livres e venham 
auxiliar na movimentação do ferramental, ou esperar que um ferramenteiro 
venha ajudar na troca e regulagem da matriz (TUBINO, 1999).
O primeiro passo nesse estágio inicial da TRF consiste em eliminar as 
atividades desnecessárias. Um exemplo prático largamente utilizado para evitar 
esperas e dependências de equipamentos de movimentação dá-se pelo uso de 
carrinhos de movimentação manual de baixo custo para armazenar e movimentar 
as matrizes durante o processo de setup. Conforme pode ser visto na Figura 3, esse 
carrinho possui roletes em uma mesa giratória que permite a um único operador 
deslizar facilmente as matrizes antiga e nova para sua troca.
UNIDADE 1 | SISTEMAS E MÉTODOS DE MENSURAÇÃO DE TEMPOS PRODUTIVOS
20
 Evita-se assim a atividade de espera no processo de setup. Harmon 
e Peterson (1991) citam um exemplo de focalização dos dispositivos de setup 
implementado nas linhas de fabricação usadas na estampagem, moldagem e 
montagem de contatores elétricos da Siemens, na Alemanha, em que a simples 
focalização dos dispositivos às linhas conseguiu reduzir o tempo de troca das 
duas prensas perfuradoras de cada linha, que consumia de 15 a 30 minutos, para 
meros um a dois minutos.
FIGURA 3 – CARRINHO DE ROLETES PARA A TROCA DE MATRIZES
Eliminadas as atividades desnecessárias, deve-se proceder à separação 
criteriosa das atividades internas das externas. Quando a máquina estiver 
parada para a troca da matriz ou ferramenta, o operador deve executar apenas 
as operações do setup interno, ou seja, a remoção da matriz ou ferramenta 
antiga e a fi xação da nova. Todas as atividades referentes ao setup externo, como 
preparação e transporte das matrizes, gabaritos, ferramentas e dispositivos de 
fi xação, devem ser feitas enquanto a máquina ainda estiver operando. Shingo 
(1985) argumenta, com base em sua grande experiência prática, que a simples 
separação e organização das operações internas e externas pode reduzir o tempo 
de parada de máquina entre 30% a 50%.
Organizadas as atividades internas e externas do setup e eliminadas as 
desnecessárias, para se chegar a uma redução maior do tempo de máquina parada 
se deve proceder a uma análise criteriosa das atividades inicialmente classifi cadas 
como internas, no sentido de verifi car se realmente essa é uma atividade que só 
pode ser executada com a máquina parada, bem como, se não existe uma outra 
alternativa melhor que permita transferi-la, total ou parcialmente, para atividade 
externa (TUBINO, 1999).
TÓPICO 1 | MENSURAÇÃO DOS TEMPOS PRODUTIVOS
21
Um exemplo simples da aplicação desse conceito consiste em rever 
a atividade interna de aquecimento de matrizes nos processos de fundição e 
forjamento. Deve-se utilizar o calor perdido pelo forno nessas operações para 
pré-aquecer as matrizes que irão entrar em operação, evitando-se assim, além da 
perda de tempo interno, custos decorrentes da produção de itens defeituosos no 
início da produção (TUBINO, 1999).
Outra atividade considerada convencionalmente como interna e que pode 
ser transferida, pelo menos parcialmente para externa, é o ajuste do ferramental, 
empregando-se dispositivos intermediários que padronizem a forma de fi xação. 
Os ajustes são demorados (de 50% a 70% do tempo total de setup interno) e 
requerem a habilidade de um ferramenteiro. Como seria muito dispendioso a 
curto prazo padronizar todas as matrizes, deve-se inicialmente promover a 
uniformização apenas das partes necessárias ao setup. Por exemplo, a altura das 
matrizes pode ser padronizada pela utilização de placas espaçadoras, conforme 
Figura 4, de forma a evitar que a prensa necessite regular sua abertura a cada 
mudança de matriz. Outro exemplo clássico consiste em padronizar a altura dos 
cabeçotes fi xadores de estampos (Figura 5), acelerando sua forma de fi xação e 
eliminando ajustes (TUBINO, 1999).
FIGURA 4 – ESPAÇADORES PARA A PADRONIZAÇÃO DA ALTURA DE 
MATRIZES
O emprego de uma ferramenta de fi xação suplementar padronizada para 
todas as matrizes é uma outra técnica usada para passar as atividades internas de 
ajuste para externa. Apesar de cada matriz ter sua regulagem diferente, conforme 
o item para a qual se destina, projeta-se um dispositivo padrão de fi xação 
intermediária no qual essa matriz é regulada e fi xada como uma atividade externa 
de setup, ou seja, com a máquina operando o item anterior. Quando a máquina 
para é realizada a troca do conjunto “matriz-dispositivo auxiliar” de forma rápida. 
Empregando-se ainda sistemas de guias para direcionar o posicionamento do 
conjunto, semelhante ao de um vídeo cassete, em que se chega ao chamado setup 
em um toque (OTED – One Touch Exchange of Die) (TUBINO, 1999).
UNIDADE 1 | SISTEMAS E MÉTODOS DE MENSURAÇÃO DE TEMPOS PRODUTIVOS
22
FIGURA 5 – PADRONIZAÇÃO DA ALTURA DOS CABEÇOTES FIXADORES DE ESTAMPOS
Uma vez separadas as atividades internas das externas, e transferidas, 
tanto quanto possível, as atividades internas para externas, o terceiro estágio da 
TRF consiste em analisar detalhadamente essas atividades, buscando simplifi car 
e melhorar ainda mais alguns pontos relevantes do setup. Nesse sentido, algumas 
soluções propostas por Shingo podem ser exploradas, como usar operações 
paralelas, usar sistemas de colocações fi nitas (ou do mínimo múltiplo comum), 
empregar fi xadores rápidos e eliminar a tentativa e erro (TUBINO, 1999).
Eliminar a atividade de setup é o objetivo fi nal da TRF. O melhor setup é 
aquele que não existe, ou seja, ao invés de se supor que os setups são inevitáveis, 
deve-se responder à seguinte pergunta: como produzir itens diferentes sem 
promover setups? A resposta a essa pergunta pode ser uma simples modifi cação 
no projeto do produto, a produção focalizada em células, ou a produção de peças 
em grupos (TUBINO, 1999).
Projeto do produto: os produtos devem ser projetados de forma que seus 
itens componentes sejam padronizados. Reduzindo-se avariedade de itens, reduz-
se a necessidade de trocas de ferramentas. Um exemplo simples desse ponto, 
apresentado por Harmon (1993), diz respeito ao projeto de dois virabrequins 
em que os orifícios para a entrada de óleo tinham sido projetados com ângulos 
diferentes, resultando em um tempo de setup na usinagem desses orifícios de 
quase duas horas. Uma análise mais criteriosa identifi cou que a diferença nos 
ângulos provinha apenas do fato de que os projetos das peças foram feitos por 
engenheiros diferentes, portanto poderia se padronizar o ângulo e eliminar o 
setup (TUBINO, 1999).
Produção focalizada: a focalização da produção com células de fabricação 
permite uma visão mais clara do fl uxo produtivo. De nada adianta produzir itens 
em grandes lotes de máquinas potentes, se o fl uxo produtivo desse item está 
ligado ao seu tempo de ciclo, que é limitado pela demanda. Por exemplo, em 
vez de utilizar uma prensa com múltiplas funções para furar um item, pode-
TÓPICO 1 | MENSURAÇÃO DOS TEMPOS PRODUTIVOS
23
se introduzir dentro de uma célula uma máquina mais simples com a função 
específica de furação, acionada pelo operador, sempre que necessário, dentro do 
fluxo de produção unitário (TUBINO, 1999).
Produção em grupos: a produção de itens diferentes agrupados na mesma 
operação é uma forma de eliminar ou diluir o setup da máquina pelo grupo 
produzido. Os grupos podem ser formados por itens utilizados em um mesmo 
produto, como estampar os para-lamas direito e esquerdo de um automóvel 
simultaneamente, ou por itens diferentes empregados em produtos diferentes. 
Shingo (1996) cita um exemplo de dois tipos de botões para televisão, A e B, 
produzidos a partir de resinas diferentes em uma máquina injetora de plástico. A 
solução encontrada para evitar o setup foi desenvolver um molde com cavidades 
para os dois tipos de botões formando ângulos retos. Conforme o tipo de botão 
necessário, o molde é girado em 90 graus e a respectiva resina é injetada.
FONTE: Texto adaptado de TUBINO, Dalvio F. Sistemas de Produção: a produtividade 
no chão de fábrica. São Paulo, Bookman, 1999. Disponível em: <https://pt.scribd.com/
document/217224588/A-Produtividade-No-Chao-de-Fabrica>. Acesso em: 27 abr. 2018. 
24
Neste tópico, você aprendeu que: 
• Com relação a capacidade dos sistemas produtivos foram estudados aspectos 
relacionados aos tipos de capacidade, isto é, nominal, ótima, máxima e efetiva. 
Além disso, foram apresentados os principais fatores que influenciam na 
capacidade dos sistemas produtivos.
• Sobre a produtividade dos sistemas produtivos e os elementos que afetam tal 
produtividade. 
• O estudo dos temas capacidade e a produtividade dos sistemas produtivos 
são importantes. Além disso, abordou-se o estudo dos tempos nos sistemas 
produtivos, pelos quais foram apresentados os principais tempos que são 
utilizados nos sistemas produtivos, isto é, lead time, takt time, tempo de ciclo e 
set-up.
RESUMO DO TÓPICO 1
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1 Uma empresa de refrigeradores está com uma demanda de 1000 unidades 
de um modelo especial que devem ser entregues até o final do mês para um 
dos seus clientes no Estado do Ceará. Para isso, é preciso definir qual é o 
tempo takt que deve ser operado na linha de montagem. Para essa produção 
a empresa dispõe de 20 horas para produzi-los. Qual é o takt-time que a 
empresa deve utilizar nesta produção?
AUTOATIVIDADE
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TÓPICO 2
TEMPO-PADRÃO
UNIDADE 1
1 INTRODUÇÃO 
Com relação ao estudo do tempo padrão, este é empregado para a 
definição da capacidade de trabalho em postos de fabricação em que existem 
tarefas realizadas por operadores, seja em tarefas manuais, seja na interação 
operador e máquina. 
De outra forma, temos que “O tempo padrão pode ser compreendido 
como o tempo gasto por um operário adequadamente treinado, trabalhando 
em ritmo normal para realizar uma atividade ou operação padrão” (OLIVÉRIO, 
1991).
 Ou “O tempo necessário para finalizar um ciclo de uma tarefa quando 
executada por meio de um procedimento padrão adequado, em uma certa 
velocidade arbitrativa de trabalho, com definição de paradas e atrasos não 
influenciados pelo operador” (OLIVÉRIO, 1991).
Ou ainda, 
“O tempo padrão é uma função da quantidade de tempo necessário 
para realizar uma unidade de trabalho usando um procedimento e 
equipamentos adequados sob certas condições de trabalho por um 
operador que possua uma quantidade específica de habilidade na 
atividade e uma capacidade específica para o trabalho, operando em 
uma fase na qual empregará, num determinado período de tempo, 
seu esforço físico máximo para desenvolver tal trabalho sem ser 
prejudicado”(OLIVÉRIO, 1991, s.p).
Com relação a sua aplicação, o tempo padrão geralmente é utilizado 
nas áreas de custos, planejamento e controle da produção como parte para a 
determinação da produtividade da fábrica. Na área de custos, emprega-se no 
estabelecimento o custo dos produtos pelos custos de produção associados às 
instalações, equipamentos e mão de obra. 
Na área de planejamento e controle da produção, o tempo padrão é usado 
na medida do trabalho de pequenas séries de produção, medida do trabalho para 
serviços de manutenção, programação e controle de entregas aos clientes. Por fim, 
na determinação da produtividade, relaciona-se com o estudo da distribuição da 
produtividade do trabalho através do estabelecimento de tempos-padrão para 
as operações, por componente, por produto e por grupo de produção, a fim de 
estabelecer incentivos salariais.
UNIDADE 1 | SISTEMAS E MÉTODOS DE MENSURAÇÃO DE TEMPOS PRODUTIVOS
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2 DEFINIÇÃO DO TEMPO-PADRÃO
O Tempo-Padrão é formado por uma retifi cação do tempo observado 
a partir de um encadeamento de atividades de trabalho, por meio de um fator 
de análise de desempenho acrescidas de tolerâncias. As ressalvas mais comuns 
ao uso do Tempo-Padrão são ao existirem alterações no ciclo, procedimento, 
materiais ou condições operacionais; e nas disparidades de julgamentos dos 
distintos cronoanalistas.
Na fi gura a seguir é apresentado um esquema que mostra como é 
determinado o tempo-padrão, o fl uxo também é detalhado nos momentos em 
que são inseridos o fator de avaliação e tolerâncias.
FIGURA 5 – ETAPAS PARA DETERMINAÇÃO DO TEMPO PADRÃO
FONTE: Adaptado de Olivério (1991)
O tempo selecionado é composto pelos tempos das atividades 
relacionadas ao trabalho executado, isto é, são os tempos coletados ao longo 
do acompanhamento, conhecido também como chamado de observação. Após 
o estudo de análise tem-se o tempo normal que, acrescido das tolerâncias 
necessárias, possibilita a formação do tempo-padrão da execução da atividade 
estudada. 
Para Olivério (1991), a relação entre o método empregado para a realização 
de uma atividade e o tempo necessário para realizá-la está resumida na expressão 
abaixo:
TÓPICO 2 | TEMPO-PADRÃO
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“O tempo de uma atividade será sempre um resultado do método empregado” 
(OLIVÉRIO, 1991).
ATENCAO
Os estudos sobre medida do trabalho iniciaram em 1881 com as verificações 
precursoras de Frederick W. Taylor. Ao empregar o cronômetro para medida do 
trabalho, começou-se um extraordinário campo da Gestão Industrial, conhecido 
atualmente como “Estudo do Tempos e Métodos”, “Cronoanálise” ou “Medida 
do Trabalho”.
O estudo do tempo está fortemente relacionado ao método do trabalho. 
Ambos os assuntos se inter-relacionam na prática e são conhecidos como “Estudo 
de Métodos e Tempos” ou “Estudo de Movimentos e Tempos”.
A finalidade foco ao buscar medir o trabalho realizado pelas pessoas é 
constituir qual a carga de atividades diária de um funcionário para então definir 
um valor imparcial do salário.
Por sua vez, isso estimula os funcionários a serem mais eficientes por meio 
de prêmios por produtividade sempre que ultrapassarem os valores normais 
estipulados. Esses prêmios por produtividade são atualmente conhecidos como 
“incentivos salariais”. Além dos objetivos citados anteriormente sobre a aplicação 
do tempo padrão, este tambémgera informações que auxiliam no:
• Melhoramento do planejamento, programação e no controle da produção.
• Bom emprego da mão de obra disponível.
• Cálculo de prêmios de produção.
• Controle do desempenho e eficiência do efetivo.
• Cálculo do custo da mão de obra.
• Cálculo do custo de operações mecanizadas.
• Estudos e melhoria do fluxo de materiais nas áreas de trabalho.
• Mudanças na distribuição do layout de fábrica.
• Otimização do uso dos recursos máquinas e equipamentos.
Para Coelho (1997), é indispensável que sejam aplicadas certas técnicas 
para definir o tempo necessário à realização de uma determinada atividades, por 
um operador adaptado e treinado e com um rendimento normal. A definição do 
método a ser empregado requer a avaliação de algumas características, como:
• Precisão da medida (tempo).
• Bom emprego do conhecimento sobre tempo.
• Agilidade para se definir os tempos.
UNIDADE 1 | SISTEMAS E MÉTODOS DE MENSURAÇÃO DE TEMPOS PRODUTIVOS
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• Pessoal qualificado para realizar os estudos.
• Uniformização dos métodos operacionais.
É claro que a necessidade de precisão da medida (tempo) demanda 
métodos mais complexos. Estes, por sua vez, são mais demorados e necessitam 
de pessoal especializado, e são utilizados quando o método operacional for 
fundamentado e padronizado.
De outra forma, existem métodos simples que não necessitam de 
gente especializada e que permitem uma coleta rápida dos tempos de muitas 
atividades. Contudo, estas medidas podem apresentar baixa exatidão (margem 
de erro elevada) e são empregadas somente para algumas finalidades dentro de 
algumas condições.
3 MÉTODOS PARA DEFINIÇÃO DO TEMPO-PADRÃO
A determinação do tempo pode ser realizada por diversas técnicas ou 
métodos para definição do tempo-padrão. Para Coelho (1997), os principais 
métodos empregados na obtenção do tempo-padrão são: i) tempos históricos; 
ii) tempos estimados; iii) amostragem do trabalho; iv) M.T.M (Methods-Time 
Measurement); v) cronoanálise.
3.1 TEMPOS HISTÓRICOS
O método dos tempos históricos é o mais acessível e comum. Ele se 
caracteriza por definir o tempo real de uma atividade com base em valores 
de produção ocorridos no passado recente (semanas ou meses passados). As 
informações necessárias para realização deste método são: 
• Código da peça. 
• Nome da atividade. 
• Designação do posto de operação. 
• Quantidade produzida. 
• Quantidade de tempo (em minutos) de produção consumido.
Com tais informações, o tempo histórico da operação será o resultado 
da divisão entre o total de minutos e a quantidade produzida. No entanto, esta 
técnica não deve ser utilizada para medir ou avaliar a produção dos funcionários, 
devido à baixa precisão.
TÓPICO 2 | TEMPO-PADRÃO
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Esta técnica não deve ser utilizada para medir ou avaliar a produção dos 
funcionários, devido a sua baixa precisão.
IMPORTANT
E
3.2 TEMPOS ESTIMADOS
Constitui a estimação dos tempos para as atividades produtivas que 
ainda não foram realizadas. Tais atividades serão efetivadas futuramente, ou 
seja, ao se efetivar uma encomenda de componentes e/ou produtos ainda não 
manufaturados pela fábrica. A definição dos tempos segue as seguintes fases:
1ª Fase: Avaliar a atividade, isto é, definir os elementos que a compõem, 
considerando:
• Equipamento a ser utilizado.
• Características do material (dureza, dimensões, forma, entre outros).
• Ferramentas para operação.
• Posto da atividade.
2ª Fase: Definir o tempo dos elementos da atividade. 
Esta definição faz-se com base nas atividades parecidas cujos tempos 
tenham sido verificados. As tabelas de tempos de “elementos básicos” preparadas 
nas empresas são fontes importantes de dados para esse método.
3.3 AMOSTRAGEM DO TRABALHO
A Amostragem do Trabalho é empregada para se definir, percentualmente, 
o conjunto de atividades de um posto operacional, pertencente a um setor ou 
a uma fábrica. Estas jornadas de trabalho são concebidas por categorias tais 
como: ‘máquina trabalhando”, “máquina parada”, “máquina sendo abastecida”, 
“operador afastado do posto”, entre outros.
Para todas as categorias calculam-se os percentuais em relação ao tempo 
da jornada de trabalho. Por exemplo, por meio da Amostragem de Trabalho 
se afirma que as máquinas de um posto operacional ficam paradas em 23,5% 
do tempo, este percentual cujo erro pode ser determinado pelas observações 
instantâneas efetivadas no referido posto.
UNIDADE 1 | SISTEMAS E MÉTODOS DE MENSURAÇÃO DE TEMPOS PRODUTIVOS
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A Amostragem do Trabalho segue este procedimento:
• Selecionar os eventos a serem avaliados.
• Registrá-los na “Folha de Observações”.
• Realizar observações preliminares para calcular o número de observações para 
um certo nível de confiança e erro relativo desejado.
• Realizar ao acaso as rondas para registrar as “observações” instantâneas.
• Efetuar os cálculos.
• Divulgar dados.
É fundamental que durante a realização das observações, o observador 
pondere o ritmo de trabalho. Neste sentido, pode-se tirar a média dessas 
ponderações para a análise de modo completo, para conjuntos específicos de 
atividades ou para elementos individuais.
Ao final de cada período de amostragem, os dados coletados pelas 
observações devem ser somados e calculados com os percentuais de acontecimento 
das diversas atividades. Estes cálculos serão diários e acumulativos. Os resultados 
das observações diárias podem ser registrados numa folha resumo em que 
são apresentados os gráficos e frequências delas. Além disso, é indispensável 
constatar o erro relativo para cada uma, a fim de conferir se está dentro dos 
limites predefinidos.
Após a realização da amostragem por observações instantâneas, passa-se 
à fase final do estudo, que é:
• Analisar os dados.
• Tirar conclusões.
• Fazer recomendações.
3.4 METHODS-TIME MEASUREMENT (M.T.M)
É um método de tempos sintéticos empregado, geralmente, nos países 
de avançada tecnologia para identificação do tempo das atividades manuais de 
curtíssima duração (menos de um minuto).
Consistindo em determinar os elementos fundamentais do trabalho e 
conferir a estes elementos os tempos sintéticos localizados em tabelas de tempo-
padrão. A unidade de medida do M.T.M é a TMU (Time Measurement Unit), que 
representa 0,00001 horas ou 0,0006 minutos ou 0,036 segundos.
Trata-se de um método de análise do gasto de tempo de qualquer atividade 
manual. Por meio deste método não é mais preciso medir o tempo da pessoa em 
específico, existem valores apropriados para cada movimento básico realizado 
por ela. De tal modo, o cronômetro enquanto equipamento de medição acaba 
sendo considerado como o resquício de uma fase de otimização posterior.
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A finalidade deste método é impedir custos ao invés de reduzi-los. O 
tempo envolvido em todo o processo produtivo pode ser analisado e calculado na 
fase de planejamento das atividades. Os métodos de trabalho podem ser descritos 
e comparados de forma clara com base nos dados do MTM e, por conseguinte, é 
possível decidir qual o método de trabalho mais adequado em termos de custos 
de produção.
Para os movimentos individuais e para os grupos de movimento foram 
definidos tempos padronizados através de um método confiável sobre bases 
científicas mundialmente praticado. Existem tabelas adequadas para quase todos 
os tipos de atividades.
O método MTM sempre subdivide sequências de movimentos repetitivos 
em movimentos básicos. E a cada um desses movimentos é conferido um valor 
de tempo. Ele se aplica às atividades físicas nos postos de trabalho, assim como 
às atividades de escritórios das áreas administrativas.
3.5 CRONOMETRAGEM
A cronometragem é um método direto para determinação dos tempos 
de operações. Além disso, esse método é um dos mais aplicados no mundo 
industrializado. Sem a complexidade do MTM ou a simplicidade de Tempos 
Históricos, este método gera dados bastante confiáveis e de ampla utilização na 
gestão empresarial. 
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