09---MOLDES-DE-INJECAO

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MÓDULO III
MOLDES DE INJEÇÃO
C U R S O D E
M Á Q U I N A S I N J E T O R A S
S U M Á R I O
I N T R O D U Ç Ã O . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
O B T E N Ç Ã O D O P R O D U T O . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
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I N T R O D U Ç Ã O
Os moldes de injeção são ferramentas complexas, capazes de reproduzir formas. Suas cavidades possuem os formatos e dimensões aproximados do 
produto desejado.
A estrutura básica do molde de injeção é conseguida através da montagem 
ordenada de placas de aço que são usinadas de acordo com o projeto elaborado.
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INTRODUÇÃO
CONJUNTO SUPERIOR ( OU PARTE FIXA )
CONJUNTO INFERIOR ( OU PARTE MÓVEL )
Essa divisão é feita baseada na linha de abertura do molde, a qual separa o conjunto 
superior do conjunto inferior, permitindo a retirada do produto.
Abrindo-se o molde teremos como parte fixa, aquela que contém a bucha de injeção; e 
como parte móvel, a que leva o sistema de extração.
Basicamente o molde de injeção está dividido em duas partes que são:
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INTRODUÇÃO
Um molde de injeção é composto com os seguinte elementos:
1- Placa fixação superior;
2- Placa fixação inferior;
3- Placa porta cavidade inferior (postiço);
4- Placa porta cavidade superior (postiço);
5- Coluna ou espaçadores;
6- Placa suporte;
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INTRODUÇÃO
10- Placa impulsora;
11- Placa porta extratoras;
12- Tope de retrocesso (bolachinha);
7- Pino de retorno;
8- Pino de extração do produto;
9- Pino de extração do canal;
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INTRODUÇÃO
16- Bucha de injeção.13- Pino guia ou coluna guia;
14- Bucha guia;
15- Anel de centragem;
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O B T E N Ç Ã O D O P R O D U T O
O molde é colocado na máquina injetora, fixado através de suas abas ou pelas próprias 
placas fixa e móvel, através de presilhas ou garras especiais. O conjunto superior é 
fixado na placa fixa da máquina e o conjunto inferior na placa móvel.
Durante o processo de injeção o material plástico amolecido pelo calor é introduzido nas 
cavidades do molde pela ação de uma pressão exercida sobre o mesmo.
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T I P O S D E M O L D E S D E I N J E Ç Ã O
Os principais tipos de moldes de injeção são:
Duas Placas;
Três Placas;
Gavetas;
Núcleo Rotativo ou Cremalheiras;
Stack Molds;
In Mould Labelling.
Para se determinar o tipo de molde que será utilizado, vários fatores devem ser observados 
como por exemplo: Produto a ser moldado; tipo de material a ser empregado; sistema de alimentação; 
sistema de extração; sistema de refrigeração; qualidade final do produto.
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MOLDES DE INJEÇÃO DE DUAS PLACAS
Esse molde é o mais simples, e é construído essencialmente de duas placas, possuindo as cavidades 
macho e fêmea. 
Nesse tipo de molde, o produto poderá ou não sair preso no canal de injeção, dependendo 
exclusivamente da entrada ou ponto de injeção que será utilizado. E suas principais entradas utilizadas 
são: DIRETA e SUBMARINA.
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MOLDES DE INJEÇÃO DE TRÊS PLACAS
Além de possuir as duas placas convencionais, fixa e móvel, esses moldes possuem ainda uma terceira 
placa chamada de placa flutuante ou placa central contendo parte do sistema de distribuição e da 
forma do produto. Também são conhecidos como moldes de correntes.
Essa terceira placa é separada das outras duas no momento da abertura, permitindo a extração da 
moldagem, sendo que o produto sai de um lado e o canal de injeção de outro.
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MOLDES DE INJEÇÃO COM PARTES MÓVEIS GAVETAS
São empregados quando o produto possui roscas externas, furos laterais ou algum 
detalhe, retenção ou ressalto que impossibilite a extração ou saída do molde.
As gavetas são partes móveis 
do molde que se movem 
em uma segunda direção, 
geralmente em ângulo reto com 
a linha de abertura do molde 
mecanicamente através de 
colunas guias das gavetas ou 
através de pistões hidráulicos 
chamados de “MACHOS”.
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CUIDADOS COM OS MOLDES DE GAVETAS OU MACHOS:
MOLDES DE INJEÇÃO COM PARTES MÓVEIS GAVETAS
1- Não inverter a posição das gavetas ao 
l impá- las;
2- Manter as gavetas sempre l impas e 
lubrif icadas;
3- Sempre que possível trabalhar na 
horizontal e não na vertical;
4- Regular a proteção de molde antes dos 
pinos guias;
5- Cuidado para não deslocá- las 
t irando-as da posição;
6- Evitar velocidades elevadas na abertura 
e fechamento.
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MOLDES DE INJEÇÃO COM NÚCLEO 
ROTATIVO OU CREMALHEIRA
Esse tipo de molde é empregado quando se deseja extrair peças com 
roscas internas que requerem grandes produções a baixo custo.
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MOLDES DE INJEÇÃO COM NÚCLEO 
ROTATIVO OU CREMALHEIRA
Os núcleos rotativos são feitos em moldes que possuem machos ou anéis roscados, e são 
acionados por mecanismos de engrenagens e cremalheiras que se movimentam durante a 
abertura do molde.
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MOLDES DE INJEÇÃO COM NÚCLEO 
ROTATIVO OU CREMALHEIRA
O movimento da cremalheira principal (vertical) e engrenagens 
é obtido por meio de um sistema hidráulico, pneumático, 
motor elétrico ou ainda por uma segunda cremalheira (sistema 
mais antigo).
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MOLDES DE INJEÇÃO - STACK MOLDS
Stack Molds são moldes especiais que em sua concepção existem uma série de faces de moldagem 
“empilhadas” em conjunto para criar múltiplas faces ou níveis para moldagem.
Cada nível ou face é uma linha de divisão e produz o produto moldado. O benefício desta tecnologia 
de moldagem é aumentar a produtividade de uma determinada máquina de moldagem e operação.
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MOLDES DE INJEÇÃO - STACK MOLDS
Alguns requisitos especiais da máquina podem ser necessários para utilização dos Stack Moulds.
Existem moldes com configurações de níveis ( 2, 3 e 4 ) levando em consideração os projetos de peça e 
requisitos de volume. Os moldes também podem ser convertidos de 2 para 3 para 4 níveis à medida que 
os volumes aumentam.
Em muitos casos, as peças com uma grande área projetada podem ser convertidas ou construídas em uma 
configuração de molde de pilha, duplicando a saída de uma determinada máquina.
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MOLDES DE INJEÇÃO - IN MOULD LABELLING
A tecnologia IN MOULD LABELLING 
consiste em inserir uma película (label), 
podendo este ser de papel ou plástico, 
este último mais utilizado no segmento 
de injeção, no moldedurante o processo 
de manufatura. O label torna-se parte 
integrante do produto final uma vez 
que o polímero fundido (processo de 
injeção) é compactado sobre o mesmo 
realizando assim uma aderência muito 
eficaz.
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MOLDES DE INJEÇÃO - IN MOULD LABELLING
Conseguindo decorar os produtos durante o processo de injeção, 
pode-se reduzir significativamente os custos do processo, porém 
vale ressaltar que essa tecnologia envolve altos investimentos, 
para que a união da decoração e acabamento juntamente com 
o processo de manufatura não tenha acréscimos nos tempos 
totais de ciclo. Segue na pagína abaixo o passo a passo de 
um processo de injeção in mould labelling:
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MOLDES DE INJEÇÃO - IN MOULD LABELLING
1º- Alimentação do label para que o robô inicie o processo.
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MOLDES DE INJEÇÃO - IN MOULD LABELLING
2º- O robô deposita o label sobre os machos através de 
estática, que serão posteriormente inseridos no molde.
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MOLDES DE INJEÇÃO - IN MOULD LABELLING
3º- O robô inicia o avanço com o label já preparado.
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MOLDES DE INJEÇÃO - IN MOULD LABELLING
4º- O Robô realiza duas funções ao mesmo tempo nesta etapa, enquanto o label é inserido do lado 
direito da imagem a peça injetada é extraída já finalizada do lado esquerdo. (Vide 6º passo).
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MOLDES DE INJEÇÃO - IN MOULD LABELLING
5º- O label já foi depositado dentro da cavidade do molde. 
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MOLDES DE INJEÇÃO - IN MOULD LABELLING
6º- O robô extrai a peça injetada e inicia o retorno até a posição de origem, realizando 
o deposito da peça na esteira transportadora e inicia um novo ciclo.
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MOLDES DE INJEÇÃO - MOLD LABEL
7º- As peças seguem na esteira transportadora após empilhamento do robô.
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S I S T E M A S D E A L I M E N T A Ç Ã O
O sistema de alimentação de um molde é o percurso que o material faz da bucha 
de injeção até a cavidade.
Podemos encontrar alguns tipos distintos de SISTEMAS DE ALIMENTAÇÃO, 
sendo:
Sistema de alimentação direto;
Sistema de alimentação indireto;
Sistema de alimentação especial.
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Neste sistema de alimentação encontramos a injeção 
diretamente em uma única cavidade.
SISTEMAS DE ALIMENTAÇÃO - DIRETO
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Neste sistema de alimentação encontramos o que chamamos de canal de injeção 
ou mais popularmente conhecido como “galho” para que este distribua o material 
plástico até chegar nas cavidades do molde.
SISTEMAS DE ALIMENTAÇÃO - INDIRETO
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SISTEMAS DE ALIMENTAÇÃO - ESPECIAIS
Os sistemas de alimentação especiais como o nome próprio já diz, especiais, a idéia 
principal é eliminar totalmente ou parcialmente os canais de injeção. Podemos citar 
alguns tipos: bucha quente, bico quente e câmara quente ou canal quente.
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SISTEMAS DE ALIMENTAÇÃO - ESPECIAIS
BICO QUENTE
Sistema que consiste em 
aprofundar o encosto do bico, 
de modo a eliminar ou reduzir 
o canal principal que se aloja 
dentro da bucha de injeção, 
popularmente conhecido como 
rabicho.
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SISTEMAS DE ALIMENTAÇÃO - ESPECIAIS
BUCHA QUENTE
Sistema bem similar ao bico 
quente onde a ideia principal 
também é eliminar parte do 
canal, porém agora existe 
resistência elétrica ao redor da 
bucha de injeção. Eliminando 
assim parte integrante do galho 
(rabicho).
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SISTEMAS DE ALIMENTAÇÃO - ESPECIAIS
CÂMARA QUENTE
Sistema de alimentação especial 
que tem se mostrado presente 
na grande maioria das empresas. 
Bastante eficiente na redução dos 
canais de injeção e melhorias no 
processo como um todo. 
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SISTEMAS DE ALIMENTAÇÃO - ESPECIAIS
Em face as grandes dificuldades encontradas nos sistemas de alimentação convencionais, ou 
seja, não especiais, como retrabalhos, moagem, maiores possibilidade de contaminações, 
maiores pressões de injeção, maiores níveis de tensionamento gerados nos produtos, força 
de fechamento, entre 
outros, os sistemas de 
câmara quente podem 
oferecem diversas 
vantagens, porém vale 
ressaltar que o investimento 
inicial pode ser um fator 
também determinante na 
confecção ou adaptação de 
um molde.
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SISTEMAS DE ALIMENTAÇÃO - ESPECIAIS
CANAL QUENTE
Termo utilizado por diversos autores 
para se referir ao sistema de 
alimentação especial, igualmente ao 
sistema de câmara quente, porém 
para múltiplas cavidades. Existem 
algumas pessoas que preferem 
chamar de canal quente quando 
temos múltiplas cavidades, apesar de 
que na grande maioria das empresas 
todos costumam chamar este sistema 
de alimentação especial como molde 
com câmara quente.
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VANTAGENS E DESVANTAGENS DOS 
SISTEMAS DE ALIMENTAÇÃO ESPECIAIS
VANTAGENS:
Eliminar os canais de injeção, evitando reciclagens e contaminações;
Ciclos mais rápidos porque não é necessário refrigerar o canal de injeção;
Facilidade no preenchimento de produtos com paredes delgadas (finas) e 
muito complexas;
Redução do nível de tensionamento em peças técnicas;
Redução da força de fechamento, possibilitando o uso de máquinas de 
menor porte.
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VANTAGENS E DESVANTAGENS DOS 
SISTEMAS DE ALIMENTAÇÃO ESPECIAIS
DESVANTAGENS:
Investimento alto;
Projetos complexos;
Mão-de-obra especializada e treinada (operadores, reguladores, e 
ferramenteiros), elevando os encargos e investimentos;
Manutenção demorada e complexa;
Sérios problemas de desperdício de material quando ocorre paradas de 
máquinas devido ao tempo de residência dentro da câmara, canal ou 
bucha quente (queima).
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S I S T E M A S D E A L I M E N T A Ç Ã O - T I P O S D E E N T R A D A
Vimos anteriormente que os sistemas de alimentação são os percursos que o 
material plástico percorre desde o bico injetor até chegar na cavidade do molde, 
porém a passagem para a cavidade do molde (entrada ou gate), ou ainda ponto 
de injeção, pode-se apresentar de forma distinta:
Entrada direta;
Entrada submarina ou submersa;
Entrada capilar.
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ENTRADA D I R E TA : podemos classificar como 
entrada direta quando as peças saem grudadas no 
canal de injeção, ou ainda quando temos somente 
uma cavidade, como ilustrada nas imagens a seguir.
SISTEMAS DE ALIMENTAÇÃO - TIPOS DE ENTRADA
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ENTRA SUBMARINA: encontramos este tipo 
de entrada quando desejamos que as peças 
saiam já destacadas do canal de injeção, pois 
ela entra na lateral do produto, (em ângulo), 
conforme nas imagens a seguir.
SISTEMAS DE ALIMENTAÇÃO - TIPOS DE ENTRADA
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ENTRADA CAPILAR: esse tipo de entrada é encontrada quando 
possuímos um molde de três placas, permitindo assim que 
a entrada seja no fundo ou no centro da peça,muitas vezes 
eliminando as linhas de emenda , defeito este que pode interferir 
na qualidade final do produto.Vale ressaltar que o uso de entrada 
capilar também separa as peças do canal de injeção como ilustrada 
nas imagens a seguir.
SISTEMAS DE ALIMENTAÇÃO - TIPOS DE ENTRADA
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S I S T E M A S D E A L I M E N T A Ç Ã O - F O R M A S D E E N T R A D A S
Podemos encontrar diversos formatos diferentes nas entradas do material 
plástico para as cavidades. Devido a grande evolução dos projetos de moldes 
de injeção para driblar os obstáculos do dia-a-dia, surgem novas formas para as 
mais diversas aplicações. Podemos citar alguns exemplos:
Entrada em unha;
Entrada em leque;
Entra em disco;
Entrada submarina;
Entrada capilar;
Entrada em aba.
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ENTRADA EM UNHA
Evita marca aparente, e também ocorre quebra de fluxo do material 
plástico.
SISTEMAS DE ALIMENTAÇÃO - FORMAS DE ENTRADAS
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ENTRADA EM LEQUE
Facilita o fluxo e é bastante utilizada para materiais transparentes.
SISTEMAS DE ALIMENTAÇÃO - FORMAS DE ENTRADAS
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ENTRADA EM DISCO
Utilizada quando deseja-se eliminar a linha de emenda.
SISTEMAS DE ALIMENTAÇÃO - FORMAS DE ENTRADAS
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ENTRADA SUBMARINA
Bastante utilizada quando deseja-se destacar as peças do canal 
de injeção. 
SISTEMAS DE ALIMENTAÇÃO - FORMAS DE ENTRADAS
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ENTRADA CAPILAR
Entrada pelo fundo ou pelo centro da peça, com a idéia de 
eliminar a linha de emenda.
SISTEMAS DE ALIMENTAÇÃO - FORMAS DE ENTRADAS
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ENTRADA EM ABA
Utiliza-se este tipo de entrada quando deseja-se quebra de fluxo do material plástico, e também 
muito utilizada para materiais transparentes.
SISTEMAS DE ALIMENTAÇÃO - FORMAS DE ENTRADAS
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S I S T E M A D E E X T R A Ç Ã O
O sistema de extração é o meio 
pelo qual se extrai o produto de 
um molde sem deformá-lo ou 
danificá-lo. Para cada tipo de 
peça é necessário um sistema 
diferente de extração, dependendo 
principalmente do formato do 
produto.
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EXTRAÇÃO POR PLACA IMPULSORA
É um sistema pelo qual a extração do 
produto é feita por meio de uma placa 
chamada de impulsora que faz parte do 
molde. Essa placa é acionada pela barra 
extratora da máquina injetora.
O sistema por placa impulsora pode 
possuir vários tipos:
- POR PINOS;
- POR LÂMINAS;
- POR BUCHAS;
- POR PLACA EXTRATORA.
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É o tipo de extração mais comum e usado por ser de fácil colocação no molde. O 
produto moldado é extraído através de pinos extratores fixados na placa impulsora e 
impulsionados pela mesma.
Após a extração, a placa impulsora e os pinos extratores voltam a posição original, 
por meio dos pinos de retorno (que são acionados com o fechamento do molde), ou 
por molas.
EXTRAÇÃO POR PLACA IMPULSORA:
POR PINOS
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Nesse sistema de extração são utilizadas lâminas finas feitas 
geralmente de aço cromo-níquel, cementadas, temperadas e 
retificadas para um perfeito funcionamento.
As lâminas são usadas para extrair produtos com nervuras finas 
e profundas pelo qual seriam de difícil extração.
A figura a seguir nos mostra os tipos de lâminas que podem 
ser colocadas nos moldes para produtos que necessitem desse 
sistema de extração. As lâminas também podem ser empregadas 
quando o uso de pinos redondos, principalmente com diâmetros 
muito pequenos é impraticável.
EXTRAÇÃO POR PLACA IMPULSORA:
POR LÂMINAS
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É um tipo de extração dentro do sistema por placa impulsora que consiste 
em uma bucha cilíndrica cementada, temperada e retificada montada na 
placa impulsora. É muito usada em peças tubulares ou cilíndricas
EXTRAÇÃO POR PLACA IMPULSORA:
POR BUCHAS OU CAMISAS
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É um tipo de extração que consiste na colocação de uma placa envolvendo a base do 
macho. Emprega-se quando a área do produto que terá o contato com os elementos de 
extração é muito fina ou com arestas vivas como mostra a figura.
Durante a extração do produto, a placa extratora é deslocada para a frente acionada pela 
placa impulsora.
EXTRAÇÃO POR PLACA IMPULSORA:
POR PLACA EXTRATORA
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EXTRAÇÃO POR AR COMPRIMIDO
Consiste na introdução do ar comprimido entre o macho e o 
produto moldado. É um método eficiente para a moldagem 
de caixas, copos ou baldes. A introdução do ar comprimido 
elimina o vácuo criado quando os produtos citados são 
retirados da ferramenta macho. O detalhe da extração típica 
a ar consiste em um pino tipo válvula de aço cromo-níquel 
cementado, temperado e retificado, que é feita pela introdução 
do ar comprimido por trás da cabeça do mesmo.
O retorno é feito geralmente, através de uma mola de 
compressão. O ar é controlado pelo operador através de uma 
válvula normalmente tipo pedal ou ligada automaticamente.
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S I S T E M A D E R E F R I G E R A Ç Ã O
O sistema de refrigeração é um meio de reduzir a 
temperatura do material plástico fundido dentro da cavidade 
do molde a um nível constante, para que o mesmo possa 
solidificar-se rapidamente e permitir que o produto moldado 
mantenha a forma e resista à extração sem deformar-se.
Em sua maioria, os moldes são refrigerados com água 
através de condutos existentes nos mesmos. Estes condutos 
podem ser broqueados ou através de tubos de cobre 
alojados no molde.
Um bom projeto de refrigeração levará a obtenção de peças 
com boa qualidade, tanto visual quanto dimensional, além 
de uma alta produtividade.
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SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO
A refrigeração do molde é um dos principais fatores que interfere na contração, 
portanto cuidados especiais devem ser tomados pelo operador na troca de 
um molde. O primeiro cuidado a ser observado está na colocação correta das 
mangueiras, verificando entradas e saídas de água, além de observar se é 
viável ou não a colocação de “pontes”.
Os moldes podem ser refrigerados com água industrial ou gelada e ainda 
ser aquecido com água ou óleo, sendo que tanto o resfriamento quanto o 
aquecimento devem ter um rígido controle de temperatura.
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SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO
Dificuldade em se preencher as cavidades;
Tipo de material empregado;
Produtividade (tempo de ciclo desejado);
Controle dimensional (contração desejada);
Controle visual (brilho, transparência,etc.);
Chupagens e deformações.
Os principais fatores que definem se o molde deverá ser aquecido ou refrigerado são:
O principal cuidado que o operador deve ter quando retirar a ferramenta está na eliminação da 
água que fica no molde com a introdução de ar comprimido pelas entradas e saídas para evitar 
que se oxidem ou fiquem obstruídas diminuindo a vazão da água e ocorrendo alterações nas 
dimensões e tempo de ciclo.
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C U I D A D O S P R E V E N T I V O S E T E C N O L O G I A S D E M E L H O R I A
A seguir veremos algumas soluções e melhorias para facilitar o manuseio 
e os cuidados com os moldes de injeção.
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CUIDADOS PREVENTIVOS E TECNOLOGIAS 
DE MELHORIA
AUMENTE A DURABILIDADE
Exitem diversos componentes que permitem o aumento 
do desempenho de seus ferramentais, permitindo produzir 
por mais tempo e com menos interrupções gerando 
ganhos financeiros muito significativos.
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CUIDADOS PREVENTIVOS E TECNOLOGIAS 
DE MELHORIA
AUMENTE A PRATICIDADE NA INSTALAÇÃO E MANUTENÇÃO 
DOS CIRCUITOS DE REFRIGERAÇÃO
Existem componentes que permitem eliminar a 
necessidade de roscas na aplicação de tampões, 
palhetas e cascatas, facilitando a instalação e 
manutenção de todo o circuito de refrigeração 
gerando economia. Além disso máquina de limpeza 
de circuitos de refrigeração garante muito mais 
praticidade. 
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CUIDADOS PREVENTIVOS E TECNOLOGIAS 
DE MELHORIA
ALTO DESEMPENHO NA LIMPEZA, PROTEÇÃO, DESMOLDAGEM E LUBRIFICAÇÃO DE MOLDES
Produzidas pela empresa Nanoplas nos Estados Unidos, são soluções químicas que quebram os 
paradigmas de desempenho em relação às soluções presentes no mercado.
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CUIDADOS PREVENTIVOS E TECNOLOGIAS 
DE MELHORIA
MELHORE A EFICIÊNCIA NA LIBERAÇÃO DE PEÇAS 
INJETADAS
O NANOMOLD COATING é um revestimento semi-
permanente que facilita a desmoldagem e tem 
durabilidade de aproximadamente 500.000 ciclos.
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CUIDADOS PREVENTIVOS E TECNOLOGIAS 
DE MELHORIA
MELHORIA DA EFICIÊNCIA NA SAÍDA DE AR (GÁS) DOS 
MOLDES DE INJEÇÃO
A Válvula Dinâmica de Saída de Gases é um 
sistema mecânico simples que permite o gás escapar 
por uma grande fresta de saída de gases que fecha 
automaticamente sob a pressão do plástico.
Pode ser utilizado dentro da cavidade inclusive em 
faces não planas.
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Fontes pesquisadas:
www.sigmamatrizes.com.br
www.directindustry.com
www.choicetool.com
www.myplasticmold.com
www.polimold.com.br
fadher.com
www.arburg.com/pt/br/
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www.moldesinjecaoplasticos.com.br/alimentacaoemmoldes.asp
www.tudosobreplasticos.com/moldes/entradas.asp
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www.tudosobreplasticos.com/moldes/entradas3.asp
www.youtube.com/watch?v=HnsivpZvTjY
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Direção / Edição / Design / Tratamento de imagens e Revisão: 
Danilo Fujii de Matos Prudêncio e Mamede Angelo Galizio Junior.
Colaboração: Alexandre Farhan.
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