05 - noções de controle de processo

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A evolução das tecnologias, equipamentos e sistemas de controle de processos industriais, 
sempre objetivam a eliminação ou minimização de algum problema gerado pela 
implementação anterior, entretanto sempre que se desenvolve uma nova solução buscando 
a obtenção de maiores vantagens, a mesma traz consigo, algumas desvantagens 
intrínsecas. A definição pela utilização ou não da nova solução é sempre baseada em uma 
análise da relação custo x benefício disponibilizada. 
As alternativas desenvolvidas durante o desenrolar da historia da automação e controle de 
processos foram sendo consolidadas ou invalidadas por essa metodologia a qual confronta 
as vantagens e as desvantagens de cada implementação, considerando sempre os aspectos 
particulares de cada processo específico. 
As plantas de processo antigas possuíam seus controladores e registradores instalados 
diretamente no campo, fisicamente muito próximos aos sensores e elementos finais de 
controle, o que garantia simplicidade e velocidade de comunicação entre esses elementos. 
Com o crescimento do número de processos gerenciados nas plantas, necessitou-se 
implementar as salas de controle centralizadas, perdendo-se as vantagens geradas pela 
referida proximidade entre os equipamentos. Isso gerou atrasos e dificuldades de 
manutenção na planta, entretanto, as vantagens geradas compensavam essas 
desvantagens. 
Com a evolução dos sistemas eletrônicos, os quais ficaram mais robustos, assim como, com 
o desenvolvimento das comunicações digitais, pode-se retornar os elementos controladores 
para o campo, diminuindo o atraso e a dificuldade de manutenção, sem contudo perder-se as 
funcionalidades de monitoramento, ajuste e configuração a partir de uma localização remota, 
podendo-se, em alguns casos, efetua-los via internet, inclusive utilizando-se sistemas wire-
less. 
A implementação que permitiu essa evolução foi denominada Rede de Chão de Fábrica, 
sendo inicialmente uma tecnologia proprietárias. A tecnologia atual evoluiu dessas 
implementações, concretizando os chamados Protocolos Abertos de Comunicação Digital, os 
quais possuem normas bem definidas e de domínio público, que se seguidas, garantem a 
intercomunicação entre equipamentos certificados, os quais podem ser fornecidos por vários 
fabricantes diferentes. 
Esses protocolos ficaram conhecidos como Barramentos de Campo ou Fieldbuses, sendo os 
mesmos, classificados quanto ao tipo de dispositivo que comunicam e quanto ao formato dos 
dados que transportam. Esta classificação abrange as redes Sensorbus, Devicebus e 
Fieldbus, sendo cada uma destas, mais vantajosa para uma determinada aplicação 
específica. 
A EVOLUÇÃO DAS TECNOLOGIAS E SISTEMAS DE CONTROLE DE PROCESSOS INDUSTRIAIS 
O controle de processos industriais, no início de sua implantação, era totalmente 
executado de forma manual, necessitando da interferência constante de um operador, o qual 
 
CONHECIMENTOS ESPECÍFICOS 
NOÇÕES DE CONTROLE DE PROCESSOS 
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era responsável por monitorar suas variáveis e intervir de forma corretiva visando à 
manutenção dos valores das mesmas, dentro de limites pré-estabelecidos. (figura). 
Controle Executado de Forma Manual 
Muito rapidamente identificou-se que esse tipo de controle não era eficiente, pois existia um 
retardo muito grande na correção do valor da variável, resultando em amplitudes 
excessivamente grandes de variação. Isso demonstrou concretamente sua inviabilidade 
para o controle de processos que priorizavam a qualidade do produto e/ou a segurança em 
suas instalações. 
Ação do Controle Manual 
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A partir dessa conclusão, começaram os esforços para a automatização dos sistemas de 
controle, objetivando desenvolver dispositivos que pudessem governar a si próprios, com a 
mínima interferência humana. Este desenvolvimento baseou-se em uma ciência denominada 
Instrumentação, a qual se encarrega de desenvolver e aplicar técnicas para medição, 
indicação, registro e controle de processos de fabricação, visando a sua otimização. 
Estes sistemas de controle utilizavam equipamentos que realizavam a medição do valor 
da variável e transmitiam uma informação referente ao mesmo a um dispositivo controlador. 
Esse por sua vez, efetuava comparações entre esse valor e um valor de referencia, emitindo um 
comando de correção, caso os mesmos apresentassem alguma diferença. Este comando de 
correção era transmitido por um determinado meio de comunicação até um atuador, o qual se 
responsabilizaria pela ação de correção da variável, forçando-a a se aproximar cada vez mais do 
referido valor de referência. 
Com isso, foram desenvolvidas estratégias que, a exemplo do controle PID (Proporcional, 
Integral, Derivativo), possibilitaram a realização de um controle da variável do processo, 
diminuindo a amplitude de sua variação e estabilizando-a em um tempo suficientemente curto. 
Ação do Controle Automático 
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O desenvolvimento desse tipo de controle trouxe várias vantagens, a citar: 
• Aumento da produtividade; 
• Diminuição do gasto com remuneração de mão-de-obra, a partir da diminuição o 
número de operadores necessários para a manutenção do controle; 
• Diminuição dos acidentes de trabalho, a partir de uma menor presença humana 
em áreas insalubres e/ou perigosas; 
• Desenvolvimento de possibilidades para efetivação de controle em áreas inviáveis 
à presença humana; 
• Aumento da qualidade dos produtos, a partir da diminuição do tempo necessário à 
correção dos parâmetros e do aumento de precisão no ajuste dos mesmos. 
Os primeiros sistemas automáticos desenvolvidos foram implementados totalmente no 
campo, permitindo que os sensores, controladores e elementos finais de controle, fossem 
instalados bem perto uns dos outros. Esta implementação denominada de Controle Local, 
permitia uma boa velocidade de comunicação, considerando-se os padrões da época.
A primeira metodologia de transmissão de informações entre os componentes dos 
sistemas de controle utilizava, a tecnologia pneumática, a qual funcionava através da emissão de 
um sinal analógico, modulado proporcionalmente ao valor da variável medida, sendo esta 
tecnologia a primeira a receber uma faixa padronizada de valores (3 e 15 psi), podendo ainda 
hoje se encontrar, em malhas de controle mais antigas, equipamentos funcionando perfeitamente 
com esse tipo de metodologia. 
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A segunda metodologia de transmissão já utilizava sinais de corrente elétrica, os quais 
também eram analógicos e modulados proporcionalmente ao valor da variável medida. Os 
mesmos foram padronizados na faixa de 4 a 20 mA, possuindo como vantagem, uma velocidade 
de comunicação maior que o da tecnologia anterior. 
Essas metodologias de controle situadas totalmente no campo possuíam, entre outras 
vantagens, um projeto simples, um custo reduzido e controle totalmente distribuído. Entretanto, 
tinham a grande desvantagem de necessitar que o operador se deslocasse ao campo sempre 
que o mesmo tinha de efetuar algum ajuste nos equipamentos. 
Com o passar do tempo, as dificuldades no gerenciamento das plantas de processo foram 
gradativamente aumentando, conforme aumentavam o tamanho e a complexidade dessas 
instalações. O desenvolvimento de processo evolutivo moveu os controladores do campo para 
um local remoto ao processo, centralizando-os em uma sala de controle. Essa nova disposição 
das instalações permitiu a execução da configuração de vários controladores do processo a partir 
de um único ponto, sem a necessidade do operador deslocar-se até o campo. Isso também 
possibilitou a implementação de um ambiente protegido, tanto para os operadores quanto para 
os dispositivos controladores. (figura abaixo). 
Sala de Controle Remota ao Processo
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Foram as características do ambiente da sala de controle que possibilitaram a 
implantação dos primeiros equipamentos eletrônicos no controle deprocessos, pois a tecnologia 
eletrônica da época, ainda não era capaz de conviver com os níveis de umidade e temperatura 
característicos do campo. Entretanto a sala de controle poderia abrigá-los e mantê-los em 
perfeitas condições de operação. 
Apesar de todas as vantagens obtidas com a implantação das salas de controle, a mesma 
também possuía suas desvantagens, como por exemplo: O grande número e comprimento dos 
cabos de interligação, os quais acarretavam um aumento tanto na dificuldade quanto nos custos 
de instalação e manutenção, aumentando também, a possibilidade de falha de comunicação 
devido ao rompimento de algum desses condutores. Outra desvantagem foi o aumento do 
atraso na comunicação, gerado pelo distanciamento entre os controladores instalados no interior 
da sala e os demais dispositivos que continuavam instalados no campo. 
Outro aspecto a se considerar é que o operador, apesar da possibilidade de configuração 
dos controladores sem sair da sala de controle, acabava tendo que se deslocar ao campo 
sempre que precisava efetuar algum ajuste nos transmissores ou posicionadores de válvula lá 
instalados. 
Com a continuidade do processo evolutivo, foram ocorrendo muitos avanços na tecnologia de 
semicondutores e de microprocessadores, tornando os componentes eletrônicos menos 
suscetíveis aos problemas de mudança de temperatura, aumentando sua confiabilidade e 
robustez e permitindo, aos mesmos, serem incorporados aos transmissores que operam 
diretamente no campo. 
Com essa incorporação os transmissores de campo começaram a poder contar com 
algum processamento digital e com uma certa inteligência, a qual era utilizada para melhorar e 
garantir o desempenho do transmissor. Entretanto, toda comunicação entre os dispositivos 
continuava seguindo o padrão de 4 a 20 mA, ou seja continuava sendo realizada 
analogicamente. 
Um próximo passo na evolução foi a criação dos chamados SDCD (Sistemas Digitais de 
Controle Distribuído) os quais se apresentaram como um dos primeiros sistemas utilizados na 
automação, a possuir comunicação digital. (figura abaixo). 
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Arquitetura de um Sistema Digital de Controle Distribuído 
As vantagens desses sistemas estavam em sua grande eficiência, robustez e na 
possibilidade de distribuição do controle em diversas placas eletrônicas interligadas pela rede, 
de forma que se uma placa apresentasse defeito e não fosse redundante perder-se-ia somente 
uma parte do controle da planta. Entretanto, os mesmos apresentaram-se como uma solução 
proprietária, onde cada fabricante de SDCD disponibilizava toda a instalação. A desvantagem 
dessa alternativa e que os equipamentos utilizados só possuíam compatibilidade de 
comunicação entre si mesmos, impossibilitando a instalação de instrumentos fornecidos por 
outros fabricantes na planta. Outra desvantagem é que estes sistemas possuíam preços muito 
elevados e exigiam mão-de-obra extremamente especializada, o que deixava a empresa 
compradora em uma condição de dependência em relação ao fabricante do sistema, implicando 
em um risco econômico muito grande para a compradora. 
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Outro dado importante a ser considerado e que, apesar de já se utilizar a tecnologia de 
redes digitais para a interligação das placas do SDCD, a comunicação com os instrumentos de 
campo continuava sendo analógica (4-20 mA), utilizando um par de fios para cada instrumento. 
Uma outra inovação foi a criação dos CLP´s (Controladores Lógicos Programáveis), os 
quais, inicialmente, se dispunham a trabalhar somente com variáveis do tipo on/off tendo pó isso, 
uma grande aceitação no mercado como uma alternativa de substituição dos controladores 
baseados em relés eletromecânicos. Posteriormente, foi implementada a capacidade de se 
efetuar controle de variáveis analógicas, entretanto, esse desenvolvimento de sua capacidade 
impôs um aumento considerável em sua complexidade e, conseqüentemente, em seu custo. 
Controladores Lógicos Programáveis, com Cartões de Entrada e Saída 
Os fabricantes dos CLP´s seguiram os mesmos passos dos fabricantes de SDCD´s, também 
procurando desenvolver métodos de comunicação digital entre seus dispositivos. Dessa forma, 
cada um criou um protocolo próprio para intercomunicação entre seus controladores, 
desenvolvendo paralelamente a isso, o conceito dos módulos remotos de entrada e saída de 
dados (Módulos de I/O), os quais também utilizavam protocolos proprietários para troca de 
informações, e por conseguinte, possuíam as mesmas desvantagens dos SDCD’s quanto à 
questão da interoperabilidade com equipamentos de outros fabricantes.
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Redes Digitais de Comunicação entre CLP´s e Módulos Remotos de I/O 
Os fabricantes dos CLP´s seguiram os mesmos passos dos fabricantes de SDCD´s, 
também procurando desenvolver métodos de comunicação digital entre seus dispositivos. 
Dessa forma, cada um criou um protocolo próprio para intercomunicação entre seus 
controladores, desenvolvendo paralelamente a isso, o conceito dos módulos remotos de entrada 
e saída de dados (Módulos de I/O), os quais também utilizavam protocolos proprietários para 
troca de informações, e por conseguinte, possuíam as mesmas desvantagens dos SDCD’s 
quanto à questão da interoperabilidade com equipamentos de outros fabricantes. 
A mesma tendência evolutiva incidiu sobre os transmissores de campo. A partir da 
incorporação gradativa de circuitos eletrônicos, os mesmos migraram da classificação de 
transmissores convencionais, nos quais todos os ajustes eram feitos através de jumper’s, micro-
switch’s ou potenciômetros, diretamente na parte físicas do equipamento instalado no campo; 
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passando em um segundo momento, a permitir configuração remota através de um protocolo de 
comunicação digital, podendo então se classificar como transmissores Smart. 
A implementação deste tipo de transmissor, constituiu um importante avanço no controle de 
processos, pois o operador não necessitava mais ir ao campo para efetuar ajustes e 
configurações. Entretanto, apesar da efetivação da comunicação digital, ela se restringia a 
transmissão de dados de configuração, não contemplando ainda, os valores das variáveis de 
processo, que continuavam sendo transmitidos na forma de um sinal analógico de 4 a 20 mA. 
Inicialmente, os referidos protocolos de comunicação erram proprietários, mas no 
decorrer dos anos, acabaram culminando na elaboração do Protocolo HART (Highway 
Addressable Remote Transducer), o primeiro padrão onde equipamentos de vários fabricantes 
diferentes foram capazes de se comunicar entre si. 
Segundo FAYAD; BIONDO & SOUZA (2001, p. 31), o Protocolo Hart, apesar de 
possibilitar inúmeras inovações, ainda não era o ideal para a troca de dados de controle entre 
inúmeros equipamentos em um mesmo par de fios, tanto pela sua velocidade, quanto pela sua 
implementação de mensagens. 
Os próximos estudos evolutivos visaram à eliminação das desvantagens geradas pela 
implementação das salas de controle, partindo de duas diretrizes principais: a diminuição do 
número de cabos de interligação, o que aumentaria a confiabilidade do sistema e facilitaria a 
identificação e correção dos pontos de falha; e da re-aproximação física entre elemento 
controlador e os demais dispositivos de controle, o que diminuiria o tempo gasto durante a 
comunicação entre os mesmos. 
A conclusão obtida nesses estudos e que a solução ideal seria o retorno dos dispositivos 
controladores ao campo, desde que se pudesse continuar efetuando seus ajustes e 
configurações remotamente, mantendo-se a capacidade de intercomunicação entre 
dispositivos disponibilizados por fabricantes distintos. 
A obtenção real dessa solução começou a ser permitida quando do desenvolvimento dos 
Transmissores Inteligentes e dos Protocolos Abertos de Comunicação Digitais de Dados para 
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Controle de Processos,também conhecidos como Barramentos de Campo, Fieldbuses ou 
Redes de Chão de Fábrica. 
Os Transmissores Inteligentes, por serem micro-processados, fornecem a possibilidade de 
realização de processamento on-board, podendo executar no próprio campo, as funções do 
controlador, ou seja, podendo efetuar o chamado controle local. 
Outra vantagem obtida com a utilização de Transmissores Inteligentes conjuntamente com um 
sistema Fieldbus é que toda a comunicação realizada é digital, incluindo a transmissão dos 
valores relativos às variáveis de processo. Isso repercute em uma maior imunidade aos 
campos magnéticos existentes nas proximidades do processo controlado, assim como, na 
possibilidade de se ter um maior número de informações de diagnóstico circulando na rede, o 
que aumenta ainda mais a confiabilidade da mesma. 
Um outro aspecto importantíssimo a ser considerado é o ganho de precisão e de desempenho 
obtido com a comunicação digital. Para esclarecer isso, faz-se necessário uma análise 
comparativa entre um sistema com comunicação analógica e um com comunicação digital: 
Conforme pode ser observado na figura 2.11, em um sistema com comunicação analógica, 
existe um grande número de conversões de dados analógicos para digitais (A/D) e de digitais 
para analógico (D/A). 
A variável controlada, vazão no caso do exemplo, possui um valor essencialmente analógico, 
o qual necessita ser convertido para um valor digital (conversão A/D) de forma a ser 
processado pelo transmissor, pois o mesmo funciona digitalmente. Entretanto, depois de 
processado pelo transmissor, necessita ser re-convertido para um valor analógico (conversão 
D/A), para poder ser transmitido ao controlador, pois o método de transmissão utilizado 
funciona analogicamente (4 a 20 mA). 
Ao chegar ao controlador, a informação relativa ao valor da variável de processo precisa 
passar novamente por uma conversão A/D, antes de ser processada, passando por outra 
conversão D/A para poder, finalmente, ser enviada ao posicionador da válvula de controle. 
Neste ponto o sinal, que agora representa um comando para a válvula de controle, e 
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novamente convertido para digital, sendo processado de forma a produzir um valor analógico 
de deslocamento da haste da referida válvula. 
Sistema com Comunicação Analógica
Pode-se observar que ocorreram 3 (três) conversões A/D e 3 (três) conversões D/A, 
totalizando 6 (seis). Considerando-se que, a cada conversão perde-se, um pouco da 
precisão do valor e necessita-se de um tempo a mais para a realização das mesmas, pode-se 
concluir que o processo seria muito mais eficiente caso se minimizasse esse número de 
conversões. 
No caso de um sistema com comunicação digital, somente duas conversões serão 
executadas, uma do valor analógico da variável controlada para um valor digital na entrada do 
transmissor, sendo, esse valor, porcessado digitalmente, enviado neste mesmo formato pelo 
meio de comunicação digital, reprocessado no posicionador da válvula e somente aí será re-
convertido de digital para um valor análogico de deslocamento da haste da válvula. 
Perceba que em um sistema Fieldbus, como os elementos de campo podem executar a 
função de controlador, tanto é possível se realizar o processamento do PID no transmissor 
quanto no posicionador da válvula, eliminando-se assim, a necessidade de se ter um 
elemento a mais, única e exclusivamente para a realização das funções de controle. 
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Entretanto, tendo em vista que tanto o processamento quanto à transmissão do sinal são 
digitais, mesmo que existisse um ou mais controladores intermediários no sistema, nenhuma 
outra conversão seria realizada. 
Sistema com Comunicação Digital 
SISTEMAS DE CONTROLE E REALIMENTAÇÃO 
Controle em Malha Aberta 
São sistemas de controle em que a saída não tem efeito algum sobre a ação de controle. 
Em outras palavras, a saída do sistema não é nem medida nem realimentada para 
comparação com a entrada de referência. Assim, cada entrada de referência está 
associada a uma condição de operação fixa. 
Na presença de distúrbios, um sistema de controle de malha aberta não terá um 
desempenho satisfatório. Portanto, na prática, um sistema em malha aberta sópode ser 
utilizado se a relação entre entrada e saída for conhecida e se não há distúrbios internos 
nem externos. 
O controle em malha aberta consiste em aplicar um sinal de controle pré-determinado, 
esperando-se que ao final de um determinado tempo a variável controlada atinja um 
determinado valor ou apresente um determinado comportamento. Neste tipo de sistema 
de controle não são utilizadas informações sobre evolução do processo para a 
determinar o sinal de controle a ser aplicado em um determinado instante. Mais 
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especificamente, o sinal de controle não é calculado a partir de uma medição do sinal de 
saída. 
Controle em malha aberta 
Exemplo: Imagine um automóvel sem velocimetro. Deseja-se manter a velocidade 
constante em um determinado valor: 80 Km\h por exemplo. O motorista estima então 
com qual pressão ele deverá pisar no acelerador e mantém o acelerador com esta 
pressão. Dependendo da experiência do motorista a velocidade final se mantera' próxima 
de 80 Km\h, mas somente com muita sorte ele conseguirá manter a velocidade em 80 
Km\h. Por outro lado, se ele precisar subir (descer) uma lomba, a velocidade irá diminuir 
(aumentar). 
Exemplo: Considere o controle de um forno onde um operador com uma determinada 
experiência, estima o tempo que o forno deve ficar ligado a plena potência para que a 
temperatura chegue a um determinado valor. Obviamente, apenas com muita sorte, a 
temperatura do forno ao final do tempo pré-determinado será exatamente a desejada. De 
uma maneira geral, a temperatura ficará um pouco acima ou um pouco abaixo do valor 
desejado. Além disto, a temperatura final do forno provavelmente irá variar dependendo 
de variações temperatura ambiente, ou seja, a temperatura interna final do forno será 
diferente se a temperatura externa for de 5 C (inverno) ou 30 C (verão). 
Os exemplos acima ilustra as características básicas de um sistema de controle que 
opera em malha aberta: imprecisão, nenhuma adaptação a variações externas 
(perturbações), dependência do julgamento e da estimativa humana. Por outro lado, este 
tipo de sistemas são em geral simples e baratos, pois não envolvem equipamentos 
sofisticados para a medição e/ou determinação do sinal de controle. 
Controle em Malha Fechada 
No controle em malha fechada, informações sobre como a saída de controle está 
evoluindo são utilizadas para determinar o sinal de controle que deve ser aplicado ao 
processo em um instante específico. Isto é feito a partir de uma realimentação da saída 
para a entrada. Em geral, a fim de tornar o sistema mais preciso e de fazer com que ele 
reaja a perturbações externas, o sinal de saída é comparado com um sinal de referência 
(chamado no jargão industrial de set-point) e o desvio (erro) entre estes dois sinais é 
utilizado para determinar o sinal de controle que deve efetivamente ser aplicado ao 
processo. Assim, o sinal de controle é determinado de forma a corrigir este desvio entre 
a saída e o sinal de referência. O dispositivo que utiliza o sinal de erro para determinar 
ou calcular o sinal de controle a ser aplicado à planta é chamado de controlador ou 
compensador. O diagrama básico de um sistema de controle em malha-fechada é 
mostrado na figura abaixo. 
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 Controle em malha fechada 
Vantagens: 
O uso de realimentação torna o sistema relativamente insensível a distúrbios externos e 
variações internas de parâmetros do sistema. Esta característica permite que se utilize 
componentes relativamente menos precisos e mais baratos para se obter um controle 
satisfatório de uma dada planta, o que não épossível em malha aberta. 
Em termos de estabilidade: 
Um sistema de controle em malha aberta costumaser mais simples de se implementar, 
uma vez que a estabilidade do sistema não éa maior preocupação. 
Exemplo: Considere o mesmo exemplo do automóvel. Suponha agora que o carro possui 
um velocímetro. O motorista pode então monitorar a velocidade e variar a pressão com 
que ele pisa no pedal de forma a manter a velocidade no valor desejado. Se a velocidade 
passar do valor desejado ele "alivia o pé", e, se a velocidade cair um pouco do valor 
desejado ele "pisa" um pouco mais forte no acelerador. O mesmo tipo de controle ele 
fará quando estiver subindo ou descendo uma lomba. 
Exemplo: Considere o mesmo exemplo do forno. Suponha agora que a temperatura 
interna do forno é medida e o seu valor é comparado com uma referência pré-
estabelecida. Se a temperatura dentro do forno é menor que a referência, então aplica-se 
ao forno uma potência proporcional a esta diferença. 
Neste sentido, a temperatura dentro do forno tenderá a crescer diminuindo a diferença 
com relação a referência. No caso do erro ser negativo (temperatura do forno maior que 
o valor de referência) acionaria-se um sistema de resfriamento do forno com potência 
proporcinal a este erro, ou, simplesmente, se desligaria o aquecimento do mesmo. Desta 
maneira, a temperatura do forno tenderia sempre a estabilizar no valor de referência ou 
em um valor muito próximo desta, garantindo ao sistema de controle uma boa precisão. 
Além disto, variações da temperatura externa (que fariam variar a temperatura dentro do 
forno) seriam compensadas pelo efeito da realimentação, garantindo ao sistema 
capacidade de adaptação a perturbações externas. 
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Em resumo, a utilização da realimentação e, portanto, do controle em malha fechada, 
permite entre outros: 
• aumentar a precisão do sistema. 
• rejeitar o efeito de perturbações externas. 
• melhorar a dinâmica do sistema e, eventualmente, estabilizar um sistema 
naturalmente instável em malha aberta. 
• diminuir a sensibilidade do sistema a variações dos parâmetros do processo, ou 
seja, tornar o sistema robusto 
Observações: 
Para sistemas em que as entradas são conhecidas a priori e nos quais não hádistúrbios 
é aconselhável o uso de controle em malha aberta. 
O uso de sistemas de controle em malha fechada évantajoso basicamente quando 
estão presentes distúrbios imprevisíveis e/ou variações imprevisíveis nos componentes 
do sistema. 
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