Transmissão correntes1

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2 - CORRENTES 
 
 
 
2.1. INTRODUÇÃO 
 
As correntes são elementos de máquinas flexíveis utilizadas para a transmissão de 
potência ou transporte/movimentação de carga. Neste capítulo serão abordadas apenas as 
correntes de transmissão, devido a sua grande utilização. Serão apresentados os tipos mais 
comuns, suas principais aplicações, a padronização e a terminologia utilizada, o processo de 
seleção e recomendações de projeto. 
A seleção o tipo de transmissão mais adequado depende dos requerimentos 
específicos. As correntes, apesar de possuírem características comuns a outros tipos de 
transmissão (correias e engrenagens), têm também características únicas, devendo o projetista 
analisá-las e considerá-las como uma interessante opção e decidir sobre sua utilização. 
 
 
 
Figura 2.1 – Corrente de rolos dupla. 
 
Elas são largamente utilizadas na indústria mecânica, onde as aplicações abrangem 
diversas áreas, como M.Opt., automobilística (automóveis, motocicletas e bicicletas), naval, 
aeronáutica e etc. São também utilizadas na indústria nuclear, de mineração e máquinas 
transportadoras. 
 
 
 
A CORRENTE DE ROLOS OU ROLETES 
 
Desenhos de Leonardo da Vinci datados do século 16 mostram o que aparenta ser a 
primeira corrente de aço para transmissão. Porém, os créditos desta invenção são dados a 
Hans Renold que apresentou a patente da corrente de rolos (ou roletes) em 1880. Até então, as 
correntes utilizavam apenas pinos e placas. A figura 2.1 mostra uma moderna corrente de 
rolos dupla e a figura 2.2 apresenta o projeto original de Hans Renold para a patente britânica. 
 
 
 
Figura 2.2 - Projeto original de Hans Renold para a patente britânica -1880. 
 
Desde então as correntes de rolos vêm sendo largamente empregadas na indústria 
mecânica. Por este motivo o engenheiro projetista deve utilizar um criterioso processo de 
seleção desde os primeiros passos do projeto. A seleção da corrente mais adequada a certa 
aplicação implica em maior eficiência e menor custo. Assim o projetista deve considerar 
alguns parâmetros e critérios orientadores para a correta seleção de correntes. Os principais 
são: 
 potência transmitida, 
 relação de transmissão (i) ou as velocidades dos eixos motor e movido, 
 características da máquina movida e da motora, 
 espaço disponível (distância entre os eixos), 
 vida e confiabilidade requerida, 
 condições de operação (presença de poeira ou sujeiras, temperatura e etc.), 
 custo. 
 
As características principais desse tipo de transmissão são: 
 
 adequada para grandes distâncias entre eixos (tornando impraticável a utilização de 
engrenagens), 
 
 
 transmissão de maior potência (quando comparada com correias), 
 permite a variação do comprimento, com a remoção ou adição de elos, 
 menor carga nos mancais, já que não necessita de uma carga inicial, 
 não há perigo de deslizamento, 
 bons rendimentos e eficiência (98 a 99 %, em condições ideais) 
 longa vida, 
 permite grandes reduções (i < 7), 
 são mais tolerantes em relação ao desalinhamento de centros, 
 transmissão sincronizada, 
 condições severas de operação (correias são inadequadas sob umidade, alta 
temperatura ou ambiente agressivo) 
 são articuladas apenas em um plano, 
 sofrem desgaste devido a fadiga e a tensão superficial 
 ruídos, choques e vibrações 
 necessidade de lubrificações 
 necessidade de proteção contra poeira e sujeiras 
 menor velocidade 
 
2.2. MATERIAIS DE FABRICAÇÃO E TIPOS DE CORRENTE 
 
Os materiais de fabricação das correntes devem atender aos requerimentos de carga 
elevada, alta resistência, alta suscetibilidade ao tratamento térmico, alta resistência aos 
esforços de fadiga, baixa temperatura de transição dúctil-frágil, baixa sensitividade ao 
impacto, excelentes possibilidades de usinagem, conformação, corte e solda. As correntes são 
normalmente fabricadas em aços especiais, (aço cromo-níquel), tratados termicamente 
(têmpera e revenido), com superfícies de apoio (pinos e buchas), endurecidos, para aumentar 
a resistência à fadiga, ao desgaste e à corrosão. Aços inox também são utilizados, bem como 
ferro e ferro fundido. 
 
2.2.1. TIPOS DE CORRENTE 
 
1) Galle 
 
 
São correntes sem roletes, compostas apenas por placas laterais e pinos maciços 
(figura 2.3). Aumentando-se o número de placas laterais pode-se obter maiores capacidades 
de carga. Normalmente são utilizadas para elevar ou abaixar pequenas cargas, tais como: 
máquinas de elevação até 20 T e com pequena altura, portões e transmissão de pequenas 
potências em baixas rotações. A relação de transmissão máxima recomendada é de 1:10 e a 
velocidade máxima recomendada de 0,5 m/s, devido ao grande desgaste das placas laterais. 
 
 
(a) 
 
(b) 
 
Figura 2.3 – (a) Corrente tipo GALLE com dupla placa lateral e (b) simples. 
 
2) Zobel ou Lamelar (Leaf Chain) 
Este tipo de corrente é empregado em transmissão de potência em médias velocidades 
(até 3,5 m/s) e relação de transmissão máxima recomendada de 1:10. São mais resistentes ao 
desgaste do que as correntes do tipo Galle, pois possuem maior superfície de contato. 
Possuem as buchas fixas às placas internas e os pinos fixos às placas externas. Os pinos 
podem ser ocos, resultando em uma corrente com menor peso. 
 
 
 
 
Figura 2.4 – Corrente tipo ZOBEL. 
 
3) Fleyer 
São semelhantes às correntes Galle e não possuem roletes (figura 2.5). Não são 
utilizadas em transmissão de movimento. São empregadas para elevação de carga, 
tracionamento, máquinas siderúrgicas de pequeno porte e etc.. 
 
passo
b
b
L2
1
 
 
 
Figura 2.5 – Corrente tipo FLEYER. 
 
4) Correntes Silenciosas: (Dentes Invertidos) 
Este tipo de corrente tem as placas laterais fabricadas em forma de dentes invertidos 
que se acoplam com os dentes da engrenagem. O perfil dos dentes da corrente e do pinhão é 
normalmente reto. Devido a esta geometria o acoplamento é feito com um perfil equivalente 
aos dentes de engrenagem (maior distância entre centros) proporcionado um engrenamento 
gradual, com melhor distribuição da carga ao longo do “dente”, diminuindo, assim, o impacto, 
o desgaste, o efeito cordal e o ruído em altas velocidades (7 a 16 m/s). Algumas correntes 
silenciosas são fabricadas com placas com perfil envolvental, o que permite a transmissão de 
maior potência e velocidade. Com lubrificação adequada correntes silenciosas operam com 
eficiência entre 95 % e 99%. 
 
 
(a) (b) 
 
 
(c) 
 
(d) 
 
Figure 2.6 - Correntes silenciosas - (a) com juntas de deslizamento – (b) com juntas de rolamento – (c) e (d) 
exemplos de correntes silenciosas. 
 
passo
db
t
 
 
5) Corrente de rolos (Roller Chain) – Renold (Hans), 1880. 
As correntes de rolos são as mais utilizadas, tanto para transmissão de potência como 
para esteira transportadora. São fabricadas com diversos elos sendo cada um deles composto 
de placas, roletes, grampos ou anéis e pinos (figura 2.7). A corrente se acopla à engrenagens 
motora (pinhão) e movida (coroa) que transmitem o movimento. Os dentes das engrenagens 
se acoplam com os roletes rotativos, onde o desgaste é reduzido, pois acontecem contatos do 
tipo deslizante e rolante. 
Estas correntes estão disponíveis em diversas formas padronizadas e materiais, tais 
como aço, aço inox, plásticos (para autolubrificação). Permitem velocidade de até 11 m/s, 
porém a faixa recomendada é de 3 a 5 m/s. 
 
 
(a) 
 
(b) 
 
Figura 2.7 – (a) Correntes de rolos dupla e (b) corrente de rolos simples. 
 
2.3. NOMENCLATURA E COMPONENTES DE CORRENTES DE 
ROLOS 
 
A figura 2.8, abaixo, apresenta a vista lateral e a seção de uma corrente de rolos, sua 
geometria e a respectiva nomenclatura, bem como algumas definições. 
 
 
Figura 2.8 – Nomenclatura e componentes das correntes de rolos. 
 
 
 
p → passo [mm] 
l → largura [mm] 
d → diâmetro do rolete [mm] 
Lm → distância entre as correntesem correntes múltiplas [mm] 
 
A corrente de rolo é composta de por partes simétricas com elos internos e externos 
montados alternadamente. Um elo é composto de quatro partes: duas placas laterais e dois 
pinos. Nas correntes do tipo contra-pino, estes são prensados em uma placa e atravessam a 
outra com pouca folga para serem contra-pinados. No tipo rebitado os pinos são prensados e 
rebitados em ambas as placas. O elo interno é constituído de 6 partes: 2 rolos com giro livre 
sobre duas buchas, que são prensadas em ambos os lados sobre as duas placas. 
 
 
(a) (b) (c) 
 
Figura 2.9 – Componentes das correntes de rolos. 
 
 A tabela 2.1 abaixo apresenta os componentes das correntes de rolos, suas funções e os 
esforços aos quais estão submetidos. A figura 2.10 mostra a montagem das correntes de rolos. 
 
Tabela 2.1 – Funções e esforços dos Componentes das correntes de rolos. 
 
COMPONENTES DAS 
CORRENTES DE 
ROLOS 
FUNÇÃO ESFORÇO 
Pinos Suportar esforços da transmissão 
Tração, cisalhamento, flexão e 
fadiga 
Buchas 
Envolver o pino protegendo-o contra o 
impacto do engrenamento 
Fadiga e desgaste 
Roletes Amortecer o impacto do engrenamento Impacto, fadiga e desgaste 
Placas laterais - externa 
 - interna 
Fixar os pinos e buchas em suas 
posições e suportar a carga do conjunto 
Tração, fadiga e choque. 
 
 
 
 
 
 
Figura 2.10 – Montagem dos componentes das correntes de rolos. 
 
A nomenclatura utilizada na transmissão por correntes de rolos, bem como algumas 
simbologias e definições é mostrada na figura 2.11, abaixo. 
 
 
 
Figura 2.11 – Nomenclatura das transmissões por correntes. 
 
 → ângulo de articulação 
 
 
zz
3602




 [1] 
 
zp,c → número de dentes do pinhão e da coroa 
n1,2 → rotação do pinhão e da coroa 
dp,c → diâmetro primitivo do pinhão e da coroa 
c → distância entre centros 
F → carga na corrente 
P → potência transmitida 
i → relação de transmissão 
 → ângulo de contato (abraçamento) da corrente e pinhão. 
passo
r2
d
 
 
 
pd
d
n
n
i c
2
1  
 
 
   

2/2/
2/
2 

sen
p
d
d
p
sen 







z
sen
p
d
180
 [2] 
 
 
   
 
6060
 
 
npz
v
nd
v





[m/s] [3] 
 
 
 
Simples Dupla 
 
 
 
Tripla Quádrupla 
 
Figura 2.12 – Configuração das correntes de rolos. 
 
 
 
 
 
 
Figura 2.12.a – Correntes simples, dupla, tripla e óctupla. 
 
 
2.4. AÇÃO POLIGONAL OU CORDAL 
 
O apoio da corrente sobre o pinhão/coroa é sob forma de polígono. Devido a esse 
efeito aparecem oscilações na velocidade e força da corrente, provocando atrito e choque e, 
consequentemente, menor eficiência da transmissão. 
 
 
Figura 2.13 – Efeito poligonal ou cordal. 
 
Variação de velocidade devido ao efeito cordal: 
 
 





























 


z
180
cos1
z
180
sec100100
v
vv
v
v mínmáx
 [%] [4] 
 
 
passo
rrr
c
Variação cordal
r - rc
 
 
 
 
Figura 2.14 – Variação do deslocamento, velocidade e aceleração na corrente. 
 
A figura 2.14, acima, mostra os gráficos de deslocamento, velocidade e aceleração, 
devido ao efeito poligonal sobre a movimentação da corrente com rotação constante no 
pinhão, representado por um hexágono, em relação ao ângulo de rotação . 
 
 
Figura 2.15 – Análise das velocidades. 
 
onde: VCH → velocidade com que a corrente entra na roda dentada. 
 
Pinhão: 
VCHp = V.cos  = 1.r1.cos 
VCHp máx (  0) = 1.r1 
VCHp min ( = 1/2) = 1.r1.cos 2/2 = .1r1.cos [180
o
/zp] 
a = 
d t
d v
tempo
tempo
tempo
máxV
Vmín
I II I II I
I II
Variação do deslocamento - s
Variação da velocidade - v
Aceleração - a
2
=
Vmáx
minV
Vmáx
V
Vmáx
 = 0
2
 = 
0
d
d
 
. 
co
s 
0
p
 s
 v
V = .r
1 1
r1
 
1
1
VCH
V = .r
2 2
 
2
2
 
r2
 
c
CHV
 
 
Coroa: 
VCHc = V.cos  = 2.r2.cos 
VCHc máx (  0) = 2.r2 
VCHc min ( = 2/2)= 2.r2.cos[180
o
/zc] 
 
2= VCHc r2.cos VCHc = VCHp , então: 
 







cos
cos
cosr
cosr
 
1
2
2
1
2
1
12
r
r
i  se 1 = c
te
 e 2  c
te
 
 
 
 
Figura 2.16 – Gráfico de N
o
 de Dentes do Pinhão x Variação da Velocidade (%) 
(zp x v/v) 
 
2.5. DIMENSIONAMENTO E ESPECIFICAÇÃO 
 
2.5.1 ANÁLISES DE TENSÕES 
 
As tensões a que uma corrente esta submetida durante sua utilização são: 
- tração na placa lateral (Figura 2.17.a) 
- flexão e cisalhamento do pino (Figura 2.17.b) 
 
 
(a) 
 
 
(b) 
 
Figura 2.17 – (a) Locais de ruptura da placa lateral da corrente e (b) tensão atuante no pino. 
Número de dentes - z
V
a
ri
a
çã
o
 d
e 
ve
lo
ci
d
a
d
e 
- 
 
 
 
 -
 [
%
]
v v
0
0 10 20 30 40 50
5
15
10
25
20
Locais de ruptura
F F
l
yx
e
2i=1
n
i
2
T
2
T
 
 
 
- desgaste do rolete, pino e dentes, devido ao atrito entre as partes 
- carga devido ao efeito poligonal 
- força centrífugas e inerciais 
 
2.5.2 ESPECIFICAÇÃO DE CORRENTES 
 
Para a especificação da corrente de rolos mais adequada, o projetista deve determinar: 
 o número ANSI, que informa o tamanho da corrente, 
 o número de correntes (simples, dupla, tripla, quádrupla e etc.), 
 o número de elos (comprimento). 
A tabela 2.2 fornece as dimensões padronizadas das correntes de rolos. 
 
Tabela 2.2 – Padronização das dimensões das correntes de rolos. 
 
Número da 
corrente 
AISI 
Passo 
[mm] 
Largura 
[mm] 
Resistência 
mínima à 
tração [N] 
Peso 
médio 
[N/m] 
Diâmetro 
do rolete 
[mm] 
Distância entre 
correntes 
múltiplas [mm] 
25 6.35 3.18 3470 1.31 3.30 6.40 
35 9.52 4.76 7830 3.06 5.08 10.13 
41 12.70 6.35 6670 3.65 7.77 - 
40 12.70 7.94 13920 6.13 7.92 14.38 
50 15.88 9.52 21700 10.1 10.16 18.11 
60 19.05 12.70 31300 14.6 11.91 22.78 
80 25.40 15.88 55600 25.0 15.87 29.29 
100 31.75 19.05 86700 37.7 19.05 35.76 
120 38.10 25.40 124500 56.5 22.22 45.44 
140 44.45 25.40 169000 72.2 25.40 48.87 
160 50.80 31.75 222000 96.5 28.57 58.55 
180 57.15 35.71 280000 132.2 35.71 65.84 
200 63.50 38.10 347000 160 39.67 71.55 
240 76.70 47.63 498000 239 47.62 87.83 
 
Inicialmente deve ser determinada a potência transmitida por correntes simples (passo 
médio e largo) baseado em pinhão de 17 dentes. A tabela 2.3 fornece a potência nominal por 
correntes de rolos em função da rotação do pinhão e da serie da corrente. 
 
P[kW] = f(np, série da corrente) 
 
Os valores nela contidos são obtidos experimentalmente e são normalmente fornecidos 
pelos fabricantes. Os ensaios são executados baseados nas seguintes condições: 
 15000 horas  L10 
 
 
 Corrente simples 
 Fator de serviço unitário 
 Comprimento de 100 passos 
 Lubrificação adequada 
 Alongação máxima de 3 % 
 Eixos horizontais 
 Pinhão e coroa com 17 dentes 
 
Tabela 2.3 – Capacidade de transmissão de carga das correntes de rolos de acordo com o número da corrente 
ANSI [HP]. 
 
R
o
ta
ç
ã
o
 d
o
 
p
in
h
ã
o
 
[r
p
m
] 
25 35 40 41 50 60 80 100 120 140 160 180 200 240 
50 0.05 0.16 0.37 0.20 0.72 1.24 2.88 5.52 9.33 14.4 20.9 28.9 38.4 61.8 
100 0.09 0.29 0.69 0.38 1.34 2.31 5.38 10.3 17.4 26.9 39.1 54.0 71.6 115 
150 0.13 0.41 0.99 0.55 1.92 3.32 7.75 14.8 25.1 38.8 56.3 77.7 103 166 
200 0.16 0.54 1.29 0.71 2.50 4.30 10.0 19.2 32.5 50.3 72.9 101 134 215 
300 0.23 0.78 1.85 1.02 3.61 6.20 14.5 27.7 46.8 72.4 105 145 193 310 
400 0.30 1.01 2.40 1.32 4.67 8.03 18.7 35.9 60.6 93.8 136 188 249 359 
500 0.37 1.24 2.93 1.61 5.71 9.81 22.9 43.9 74.1 115 166 204 222 
600 0.44 1.46 3.45 1.90 6.72 11.6 27.0 51.7 87.3 127 141 155 169 
700 0.50 1.68 3.97 2.18 7.73 13.3 31.0 59.4 89.0 101 112 123 
800 0.56 1.89 4.48 2.46 8.71 15.0 35.0 63.0 72.8 82.4 91.7 101 
900 0.62 2.10 4.98 2.74 9.69 16.7 39.9 52.8 61.0 69.1 76.8 84.4 
1000 0.68 2.31 5.48 3.01 10.7 18.3 37.7 45.0 52.1 59.0 65.6 72.1 
1200 0.81 2.73 6.453.29 12.6 21.6 28.7 34.3 39.6 44.9 49.9 
1400 0.93 3.13 7.41 2.61 14.4 18.1 22.7 27.2 31.5 35.6 
1600 1.05 3.53 8.36 2.14 12.8 14.8 18.6 22.3 25.8 
1800 1.16 3.93 8.96 1.79 10.7 12.4 15.6 18.7 21.6 
2000 1.27 4.32 7.72 1.52 9.23 10.6 13.3 15.9 
2500 1.56 5.28 5.51 1.10 6.58 7.57 9.56 0.40 
3000 1.84 5.64 4.17 0.83 4.98 5.76 7.25 
Tipo A Tipo B Tipo C Tipo C’ 
 
Observação: Tipo A → Lubrificação manual ou gotejamento. 
Tipo B → Lubrificação de disco ou banho. 
Tipo C → Lubrificação de óleo corrente. 
Tipo C’→ Lubrificação idêntica a do tipo C, porém de mais difícil acesso; recomenda-se 
procurar o fabricante. 
 
 
As condições de operação, como o tipo de máquina movida e motora, a temperatura de 
trabalho, vibrações e choques, as condições ambientais e a severidade da transmissão 
influenciam a capacidade de carga das correntes. O fator que corrige estes problemas e 
denominado Fator de Serviço (KS) e seu valor se encontra na tabela 2.4. 
 
 
 
Tabela 2.4 – Fator de serviço – Ks. 
Máquina 
Movida 
Máquina 
Motora (*) 
Motor de combustão 
interna com acionamento 
hidráulico 
Motor elétrico 
ou turbina 
Motor de combustão 
interna com 
acionamento mecânico 
suave 1.0 1.0 1.2 
moderado 1.2 1.3 1.4 
pesado 1.4 1.5 1.7 
 
*(severidade do acionamento - choque) 
 
 
1º) Potência do projeto – Pproj 
 
PKP Sproj  [5] 
 
KS → fator de serviço – Tabela 2.4 → Ks = f(máquina motora, tipo de choque) 
 
 
2º) Capacidade de transmissão de corrente simples (possíveis) 
 
simplescorr PkkP  21 [6] 
 
onde: Psimples → capacidade de carga de uma corrente simples de uma série específica. 
k1 → fator de correção para o número de dentes do pinhão - k1 = f(zp) – Tabela 2.5. 
k2 → fator de correção para o número de correntes – Tabela 2.6. 
 
Tabela 2.5 - Fator de correção para o número de dentes do pinhão - k1. 
Número de 
dentes do pinhão 
(zp) 
Fator de correção 
do número de 
dentes (k1) 
Número de 
dentes do pinhão 
(zp) 
Fator de correção 
do número de 
dentes (k1) 
11 0.53 22 1.29 
12 0.62 23 1.35 
13 0.70 24 1.41 
14 0.78 25 1.46 
15 0.85 30 1.73 
16 0.92 35 1.95 
17 1.00 40 2.15 
18 1.05 45 2.37 
19 1.11 50 2.51 
20 1.18 55 2.66 
21 1.26 60 2.80 
 
 
 
 
 
Tabela 2.6 - Fator de correção para o número de correntes – k2. 
Número de correntes Fator de correção - k2 
1 - simples 1.0 
2 - dupla 1.7 
3 - tripla 2.5 
4 - quádrupla 3.3 
5 - quíntupla 3.9 
6 - sextupla 4.6 
8 - óctupla 6.0 
 
3º) Escolha da corrente (n
o
 de séries e n
o
 de correntes) mais adequada 
Devem ser calculadas as potências de projeto (Pproj) e as potências transmitidas (Pcorr) 
pelas quatro configurações (simples, dupla, tripla e quádrupla). A corrente mais adequada será 
aquela que possua a capacidade de carga mais próxima e maior do que a potência de projeto. 
 
Pc ≥ Pproj 
 
4º) Determinação de número de elos (L/p) 
Para a especificação completa da corrente resta determinar o número de elos 
adequado. Este é calculado através da equação [07] abaixo. 
 
 
c
pzzzz
p
c
p
L







2
2
1221
42
2

 [7] 
 
onde: z1 e z2 → número de dentes do pinhão e da coroa, 
 L/p → número de elos da corrente, 
 c → distância entre centros. 
 
2.6. ESTIMATIVA DA VIDA 
 
Após a especificação, uma estimativa da vida desta corrente pode ser feita. O ponto 
essencial é a análise da ordem de grandeza desta vida. Caso ela não atenda aos critérios de 
projeto, existem parâmetros que podem ser alterados para a obtenção de uma alternativa mais 
adequada. 
Os fatores que influenciam a vida de uma corrente são: a carga de tração, o efeito 
cordal, o desgaste devido ao atrito e os efeitos centrífugos. Baseado nestes conhecimentos, 
 
 
algumas observações podem ser feitas: quanto menor o número de dentes do pinhão e quanto 
maior a velocidade da corrente, mais severa é a transmissão e, consequentemente menor é a 
sua vida. 
A vida da corrente é determinada estatisticamente e estimada em 15.000 h, 
correspondendo a uma confiabilidade de 90 % (R = 0.9). O cálculo da vida e da confiabilidade 
é feito de acordo com a equação [8], abaixo. 
 
 
3
10
10 






P
C
L 
onde: C → Capacidade de carga 
 P → Carga aplicada [8] 
 
A equação [09] determina a confiabilidade da corrente para uma vida diferente de L10. 
 
















17.1
1097.6
exp
L
L
R 
onde: L → vida requerida correspondente à 
 R → confiabilidade [9] 
 
2.7. EFICIÊNCIA DAS CORRENTES 
 
A eficiência da transmissão () é alta, na ordem de 97 a 99%. Dobrovolsky [01] 
propõe que o cálculo da eficiência das correntes seja feito da seguinte forma: 
 
 




P
P
 [10] 
 
pin
rol
D
D
P   902.4 [11] 
 
onde: P → potência transmitida [kW] 
 → perdas por atrito das articulações [kW] 
Drol → diâmetro do rolete [mm] 
Dpin → diâmetro do pinhão [mm] 
 → eficiência da corrente 
 → coeficiente de atrito 





150.0
005.0
dry
wet


 
A eficiência da corrente acoplada à eficiência dos mancais, resultará na eficiência da 
transmissão. 
 
 
2.8. LUBRIFICAÇÃO DE CORRENTES 
 
Lubrificação e armaduras de proteção contra sujeiras e poeiras (figura 2.18) são 
essenciais para prevenir o desgaste e prolongar a vida da corrente. 
Sua performance é bastante melhorada através de lubrificação adequada nas 
articulações e nos dentes das engrenagens. A lubrificação reduz o atrito entre as partes e 
consequentemente o desgaste e ainda atua como refrigerante, retirando o calor gerado pelo 
atrito aumentando, assim, a eficiência da transmissão. Óleos pesados ou graxas não são 
recomendados, pois são muito viscosos e não conseguem penetrar as folgas das peças de uma 
corrente. Entretanto, óleos com viscosidade muito baixa são incapazes de manter uma camada 
de lubrificante adequada capaz de resistir às pressões de contato atuantes na transmissão. 
O método adequado de lubrificação depende de vários fatores: número de dentes da 
engrenagem menor, potência transmitida, velocidade, temperatura, etc.. Existem 5 métodos 
básicos para a lubrificação: Manual, Gotejamento, Banho de óleo, Disco rotativo e 
Lubrificação forçada ou spray sob pressão. 
Cada um se diferencia pela efetividade, instalação e custos de manutenção. 
 
 
 
Figura 2.18 – Exemplo de caixas de proteção para correntes [11]. 
 
 
 
 
Figura 2.19 –Locais onde a lubrificação de correntes deve ser efetuada. 
1. Lubrificação Manual 
Este método não necessita de equipamentos especiais para sua implementação. O óleo 
pode ser aplicado periodicamente com pincel, aerosol (spray) ou almotolia (lata de óleo), 
diretamente nos pontos de lubrificação da corrente. A frequência deve ser tal que mantenha a 
corrente sempre lubrificada, o que implica na utilização de um lubrificante de baixa 
viscosidade para que penetre nas juntas. Porém se a viscosidade for baixa demais o 
lubrificante poderá ejetado para fora da corrente em velocidades muito altas. 
 
 
 2. Gotejamento 
Este método requer um sistema composto de um reservatório e dutos que garantam 
que uma regular e controlada quantidade de óleo pingue sobre a corrente. A recomendação é 
um fluxo de 5 a 20 gotas por minuto 
 
 
 
 
 
 
Figura 2.20 – Lubrificação manual. Figura 2.21 – Lubrificação por gotejamento. 
 
Reservatório
de óleo
 
 
3. Banho de óleo 
Este tipo de lubrificação é normalmente utilizado quando a corrente é protegida por 
uma armadura, na qual normalmente está contido na parte inferior um reservatório de óleo, 
apenas o suficiente para cobrir a corrente (aproximadamente 10 mm de profundidade). A cada 
rotação a corrente passa através deste óleo, sendo lubrificada e também refrigerada. 
 
 
 
Figura 2.22 – Lubrificaçãopor banho de óleo [11]. 
 
 
4. Disco Rotativo 
A lubrificação da corrente é feita através da circulação do óleo através de um disco 
rotativo adicional, imerso aproximadamente 20 mm no óleo. A velocidade deve ser superior a 
200 m/mm. 
 
 
 
 
 
Figura 2.23 – Lubrificação por disco rotativo [11]. 
 
5. Lubrificação forçada ou spray sob pressão. 
O óleo armazenado em uma caixa de proteção vedada (armadura) é injetado 
continuamente sobre os pontos de lubrificação da corrente depois de impulsionado por um 
sistema de bombeamento em circuito fechado, conforme mostra a figura 2.24 e 2.25. 
 
 
 
Figura 2.24 – Esquema de lubrificação forçada ou spray 
 
 
 
O spray deve ser direcionado, sempre que possível, para a parte interna da corrente, 
perto do engrenamento para diminuir o impacto entre o rolete e o dente. Os efeitos 
centrífugos sobre o óleo quando ele é forçado em vota da engrenagem ajudam a penetração 
através dos elementos da corrente e também melhoram a taxa de refrigeração. 
 
 
 
Figura 2.25 – Projeto de lubrificação forçada ou spray [11]. 
 
Os métodos de lubrificação variam em efetividade o que afeta a performance da 
corrente em termos de eficiência ( potência e velocidade) A tabela 2.7 contém valores 
recomendados de viscosidade para os óleos de acordo com a velocidade da corrente e com a 
temperatura (tabela 2.8). 
 
Tabela 2.7 – Viscosidade recomendada para os óleos utilizados para a lubrificação de correntes [
o
E50]. 
 
Pressão na 
junta da 
corrente 
[MPa] 
Sistema de lubrificação manual ou 
gotejamento 
Banho de óleo 
Velocidade da corrente [m/s] 
< 1 1 - 5 > 5 < 5 > 5 
< 10 3 4 – 5 5 – 7 3 4 – 5 
10 - 20 4 - 5 5 – 7 7 – 9 4 – 5 5 – 7 
20 - 30 5 - 7 7 - 9 10 - 11 5 - 7 7 - 9 
 
 
 
 
Tabela 2.8 – Viscosidade recomendada para os óleos utilizados para a lubrificação de correntes de acordo com 
a temperatura [
o
C]. 
 
 
 
 
Tabela 2.9 – Viscosidades recomendadas para os óleos de acordo com a temperatura. 
Grau SAE 
recomendado 
Faixa de Temperatura 
[
o
C] [
o
F] 
SAE 5 -50 a 50 
SAE 10 -20 a 80 
SAE 20 10 a 110 
SAE 30 20 a 130 
SAE 40 30 a 140 
SAE 50 40 a 150 
 
 
 
 
Figura 2.26 – Corrente de rolos lubrificada. 
 
Para transmissões de altas cargas em altas velocidades normalmente é requerido certo 
volume de lubrificante. O óleo precisa evitar (ou diminuir) o contato entre as superfícies 
(lubrificação), dissipar o calor gerado (refrigeração) e levar impurezas e poeiras acumuladas 
(limpeza). Tudo isto requer certa quantidade de lubrificante. A tabela 2.10 fornece o fluxo de 
óleo mínimo necessário para uma lubrificação estável, em função da potência transmitida. 
 
 
 
 
 
Tabela 2.10 – Fluxo de óleo recomendado x Potência transmitida 
Potência transmitida 
Fluxo de 
óleo 
[HP] [CV] [kW] [gal/min] 
50 50,7 36,8 0.25 
100 101,4 73,6 0.50 
150 152,1 110 0.75 
200 202,8 147 1.00 
250 253,6 184 1.25 
300 304,3 221 1.50 
400 405,7 294 2.00 
500 507,1 368 2.25 
600 608,5 442 3.00 
700 710 515 3.25 
800 811,4 589 3.75 
900 912,8 662 4.25 
1000 1014,2 736 4.75 
1500 1521,3 1014 7.00 
2000 2028,4 1472 10.00 
 
 
2.9. LIMITES DE UTILIZAÇÃO E RECOMENDAÇÕES DE 
PROJETO 
 
1) A relação de transmissão, sempre que possível, não deve ultrapassar 7 (i  7). Para 
relações maiores é recomendado o dobramento. 
2) O no de dentes do pinhão deve, sempre que possível, ser maior do que (zp  17), para 
minimizar o efeito poligonal. A soma do n
o
 de dentes de ambas as engrenagens não deve 
ser menor do que 50. O n
o
 de dentes máximo não deve ultrapassar 120. 
3) O no de elos da corrente não deve ser múltiplo do no de dentes pinhão nem da coroa, para 
evitar que um determinado dente e um rolete específico se encontrem com freqüência, 
prevenindo, assim, o desgaste. 
4) Caso a distância entre centros (c) não seja conhecida a recomendação indicada é: 
 
.30 p  c  50 p. 
 
Não deve ser nunca maior que 80 p, para evitar uma flecha excessiva devido ao peso da 
corrente e consequente perda de eficiência. Outra recomendação para a distância mínima 
entre centros é dada pela equação 12. 
 
 
2
min
cp dd
c

 [12] 
 
 
5) A vida de uma corrente é determinada estatisticamente e estimada em 15000 h, 
correspondente a confiabilidade de 90% (R(t) = 0.9). 
6) As principais falhas nas correntes são: 
- alongamento da corrente, proveniente do aumento do passo causado pelo desgaste das 
articulações. Para que o alongamento não ultrapasse 3 % (ℓ/ℓmáx = 3%) deve-se utilizar 
velocidades até 6 m/s. 
- falha das articulações (rolete, pino e dentes) são minimizadas através de lubrificação. 
- falhas de fabricação e montagem → são minimizadas através de controle de qualidade. 
 
 
Figura 2.27 – Exemplo de defeito em um rolete de corente. 
 
7) A limpeza da corrente deve ser feita em dois estágios: 
- limpeza com querosene para a retirada de óleo e sujeiras e 
- imersão em óleo para restaurar a lubrificação interna. 
8) Podem ser utilizados estiradores, tensores para compensar o alongamento e/ou a 
diminuição do espaço, mas nunca no ramo tenso da corrente. 
9) As folgas recomendas para as correntes são: 
- transmissão horizontal: 2% 
- transmissão vertical: 1% 
10) A utilização de corrente simples com passo grande ou múltipla com passo pequeno 
depende de considerações econômicas e do espaço disponível. As transmissões mais 
econômicas normalmente utilizam correntes simples com os menores passos possíveis, 
porém se o espaço limitar o tamanho da transmissão, a utilização de correntes múltiplas 
permitirá um maior número de dentes do pinhão, reduzindo, assim, o efeito cordal. 
De uma forma geral pode-se utilizar a seguinte relação para a escolha do passo: 
- passo pequeno  pequenas cargas em altas velocidades. 
- passos grandes  cargas maiores em baixas velocidades. 
 
 
11) A disposição da corrente de transmissão e suas engrenagens não devem ser 
negligenciadas. O lado frouxo, sempre que possível, deve estar para baixo. A figura 2.28 
mostra algumas configurações classificadas como recomendada, aceitável ou não 
recomendada. 
 
 
 
Figura 2.28 – Configurações de transmissão. 
 
12) Armaduras e proteção são frequentemente utilizados e fortemente recomendados. Os 
principais motivos são: 
 lubrificação: 
- reservatório para armazenamento de óleo; 
Recomendado
Aceitável
Não recomendado
 
 
- armazenar o excesso de óleo contaminado proveniente da lubrificação 
permitindo sua troca. 
 segurança: 
- proteger pessoal e equipamento contra eventuais rupturas das correntes. 
 
As armaduras e proteções são geralmente fabricadas com chapas ou telas de aço; possuem 
portas de acesso para manutenção e inspeção. 
 
2.10. ENGRENAGENS DE CORRENTES 
 
As engrenagens utilizadas nas transmissões por correntes são fabricadas em aço com 
tratamento térmico específico. O procedimento para seu dimensionamento deve ser o mesmo 
das engrenagens cilíndricas de dentes retos, utilizando critérios de tensão e desgaste quando 
necessário. A figura 2.29 mostra algumas destas engrenagens. 
 
 
 
Figura 2.29 – Exemplos de engrenagens para correntes. 
 
 
A figura 2.30 mostra o perfil das engrenagens das correntes e as simbologias das 
dimensões necessárias para seu projeto. A tabela 2.8 apresenta o valor destas dimensões. 
 
 
 
 
 
Figura 2.30 – Perfil dos dentes de engrenagens das correntes. 
 
As engrenagens das correntes são fabricadas com precisão e dimensionadas pelos 
mesmos processos utilizados para as engrenagens cilíndricas de dentes retos. A engrenagem 
motora transmite torque e movimento para a corrente que, por sua vez, transmite para a 
engrenagem movida. 
 
Tabela 2.8 – Dimensões das engrenagens das correntes (figura 2.29) 
 
DADOS DA CORRENTE 
 h Rc Q c 
LARGURA DA 
CORRENTE - T 
M2 M3 M4 M5 M6 
Série passo drolete simples 
Dupla 
e 
tripla 
Quád. e 
acima 
40 12.7 7.926.4 13.5 7.0 14.4 7.2 7.0 6.5 21.4 35.8 49.7 64.1 78.5 
50 15.875 10.16 7.9 16.9 8.8 18.1 8.7 8.4 7.9 26.5 44.6 62.2 80.3 98.4 
60 19.05 11.91 9.5 20.3 10.6 22.8 11.7 11.3 10.6 34.1 56.9 79.0 101.8 124.6 
80 25.4 15.88 12.7 27.0 14.1 29.3 14.6 14.1 13.3 43.4 72.7 101.2 130.5 159.8 
100 31.75 19.05 15.9 33.8 17.6 35.8 17.6 17.0 16.1 52.8 88.6 123.5 159.3 195.1 
120 38.1 22.23 19.1 40.5 21.1 45.4 23.5 22.7 21.5 68.1 113.5 157.7 203.1 248.5 
140 44.45 25.40 22.2 47.3 24.7 48.9 23.5 22.7 21.5 71.6 120.5 168.2 217.1 266.0 
160 50.8 28.58 25.4 54.0 28.2 58.5 29.4 28.4 27.0 86.9 145.4 202.5 261.0 319.5 
200 63.5 39.68 31.8 67.5 35.2 71.6 35.3 34.1 32.5 105.7 177.3 247.3 318.9 390.5 
240 76.2 47.63 38.1 81.0 42.3 87.8 44.1 42.7 40.7 130.5 218.3 304.1 391.9 479.7 
 
 
A figura 2.31 mostra as diversas configurações e tipos de cubos de engrenagens de 
correntes de rolos. 
 
 
 
 
 
Figura 2.31 – Tipos de cubos de engrenagens de correntes. 
 
A – furo piloto. 
B – furo máximo recomendado. 
D – diâmetro do cubo. 
 
Tipo A – Ambos os lados planos. 
Tipo B – Cubo em um lado. 
Tipo C – Cubo em ambos os lados. 
Tipo D – Cubo removível em um lado. 
Tipo E – Cubo removível em ambos os lados. 
Tipo F – Cubo vazado. 
 
A figura 2.31 mostra uma engrenagem de corrente de rolos e suas respectivas 
dimensões principais. As fórmulas utilizadas para os cálculos, em função do passo da corrente 
e do número de dentes, são mostradas abaixo. 
 
 Diâmetro primitivo: 







z
sen
p
D
op 180
 
 
 
 Diâmetro externo: 












z
pD
o
Ext
180
cot6.0 
 
AB
L
L1
B A
LL
B A B AD D B A D
L L L
AB D
1L
AB D B A D
1 1
L L
L L
AB D B A D AB D
L
AB
L
D
TIPO A TIPO B TIPO C
TIPO D TIPO E TIPO F
 
 
 
 Diâmetro da base: rolpB DDD  
 
 
 ● Diâmetro caliper: 













rol
o
p
B
C
D
z
D
D
D 90
cos
 
→ z = par 
 
→ z = ímpar 
 
 
 Diâmetro máximo do cubo: 76.01
180
cot 















z
pD
o
H 
 
 
onde: p – passo da corrente. 
 z – número de dentes. 
 Drol = diâmetro do rolete 
 
A medição de verificação das engrenagens (diâmetro caliper - DC) é feita sobre dois 
roletes encaixados em dois intervalos diametralmente opostos, caso o número de dentes seja 
par (figura 2.32 (b)); no caso de número de dentes ímpar a medição deve ser feita sobre dois 
roletes colocados nos intervalos mais próximo possíveis da posição diametralmente oposta 
(figura 2.32 (a)). 
 
(a) (b) 
 
Figura 2.32 - dimensões principais das engrenagens de corrente de rolos. 
Diâmetro máx. do cubo
Diâmetro da base - D
Diâmetro primitivo - D
Diâmetro externo - D
B
p
E
D
iâ
m
et
ro
 c
a
li
p
er
 -
 D
C
D
iâ
m
et
ro
 c
a
li
p
er
 -
 D
C
z = parz = ímpar
rol
D
 
 
A tabela 2.9, abaixo, apresenta as dimensões já determinadas para as correntes de rolos 
normalizadas ANSI. 
 
Tabela 2.9 – Dimensões normalizadas das engrenagens para as correntes de rolos ANSI. 
 
 
A figura 2.33 abaixo apresenta um projeto de um redutor de correntes. 
 
 
 
Figura 2.33 – Projeto de um redutor de correntes [11]