Moagem e Moinhos_turma quarta

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Acadêmicos: 
Caroline Bueno – RA 77805 
Marina Cortelini– RA 77415 
Luiz Felipe Schmitt– RA 78251 
 
Universidade Estadual de Maringá 
Centro de Ciências Agrárias 
Departamento de Zootecnia 
Disciplina: Tecnologia de Produção de Rações 
Prof.ª Dr.ª Daiane O. Grieser 
 Responsável pela redução do tamanhos 
das partículas dos ingredientes; 
 
 Operação unitária frequentemente 
utilizada com grãos, para reduzi-los a 
farinha ou pó; 
 
 Esse processo visa alterar a 
característica física dos ingredientes; 
 
 Custo elevado com consumo de energia 
elétrica (30-50%) da produção; 
 
 
 Processo mais oneroso na fábrica de 
ração. 
 
Obter um produto com máxima 
digestibilidade nutricional e que 
satisfaça os processamentos 
subsequentes da produção. 
 Além disso: 
• a exposição dos alimentos à ação 
enzimática, a digestão e absorção de 
nutrientes e melhora a CA; 
 
• Satisfaz a preferência de diferentes 
espécies, otimizando a produção de 
acordo com suas particularidades; 
 
• Melhora a homogeneidade da mistura; 
 Além disso: 
• o rendimento de processamentos 
hidrotérmicos; 
 
• Melhora a qualidade de rações 
peletizadas e extrusadas; 
 É a determinação das dimensões e da 
distribuição das partículas dos alimentos; 
 
 Exerce influência sobre a digestibilidade 
dos nutrientes; 
 
 Influencia o rendimento da moagem; 
 
 Visto basicamente por dois parâmetros: 
 
 
DGM – diâmetro geométrico médio; 
 
DPG – desvio padrão geométrico; 
 
Não existe uma granulometria ideal 
para diferentes espécies, a 
granulometria no processo de 
moagem deve procurar maximizar o 
desempenho zootécnico dos 
animas. 
 
 Técnicos de produção preferem a 
moagem mais grosseira: 
 
• Maior rendimento dos moinhos (t/hora); 
 
• Menor desgaste dos equipamentos; 
 
• Menor mão de obra; 
 
• Menor custo de produção por hora 
trabalhada ; 
 
 Nutricionistas preferem uma moagem 
uniforme e adequada ao animal: 
 
• Melhorar o consumo e reduzir 
desperdícios; 
 
• Facilita digestão e ação das enzimas; 
 
• Melhora a homogeneização; 
 
 
 Os ingredientes são moídos individualmente; 
 
 Utilizada em rações de grande porte; 
 
 
 
 Vantagens: 
 
• Trabalhar com carga plena a longos 
períodos; 
 
• Múltiplos moinhos operam juntos com 
diferentes produtos; 
 
• Menor potência para acionamento, menor 
consumo de energia; 
 
 
 
 Vantagens: 
 
• Maior facilidade de alimentação; 
 
• Flexibilidade na obtenção de diferentes 
granulometrias. 
 
 
 
 Desvantagens: 
 
• Maior número de silos de estocagem; 
 
• Maior uso de mão–de-obra; 
 
• Produtos de difícil moagem (cevada, aveia) 
podem até não ser moídos separados. 
 
 
 
 
 É uma tendência das novas fábricas por 
influência do modelo europeu de produção de 
rações; 
 
 Nesse sistema, os ingredientes são previamente 
pesados e misturados em um homogeneizador 
e moídos simultaneamente; 
 
 Possui maior utilização em fábricas de rações 
de pequeno porte. 
 
 
 
 
 
 Vantagens: 
 
• Granulometria uniforme de todo os 
ingredientes; 
 
• Investimento mais baixo em silos de 
estocagem; 
 
• Produtos de difícil moagem são misturados 
com produtos fáceis de moer; 
 
 
 
 Desvantagens: 
 
• Maior potência de acionamento; 
 
• Dificuldade no controle dos alimentadores; 
 
• Misturar matérias primas inicialmente; 
 
• A capacidade máxima da moagem não pode 
ser aproveitada; 
 
 
 Moinho de Martelos 
 
‣ Moinho de 
Cilindros/Rolos 
Mais utilizado no Brasil; 
 
Dois tipo: 
 
 Círculo completo 
 Meio círculo 
Martelo trabalha em movimento circular, 
triturando o alimento; 
O material é alimentado pela parte superior e 
as partículas sofrem o impacto dos martelos 
e são projetadas contra a superfície interna 
da camara, fragmentando-se, para depois 
serem forçadas a passar por tela inferior que 
vai bitolar a granulometria da descarga. 
 
‣ Moinho de martelos consiste em um eixo 
girando em alta rotação , no qual ficam 
presos, de forma articulada, vários martelos. 
Moagem e processamento de grãos; 
 
 
‣ Diferentes tipos de moinhos; 
 
‣ Tipo e quantidade de esteiras variam de 
acordo com o material processado. 
 Ideal para misturar, dispersar, homogeneizar 
e reduzir partículas; 
 
‣ Fornece um produto de textura mais 
uniforme. 
‣ Dois ou mais cilindros giram em direções 
contrárias a velocidade igual ou diferentes; 
 
‣ A distancia entre os rolos, que giram em 
sentido opostos, deve ser regulada e 
ajustada a condições da matéria prima. 
 Alimentação; 
 
‣ Martelos; 
 
‣ Peneiras ou Telas; 
 
‣ Rolos ou Cilindros. 
 Responsáveis pela dosagem do 
abastecimento; 
 
 
‣ Abastecimento por gravidade: Silo tipo 
pulmão; 
 Provocam o impacto com as partículas do 
produto; 
 
 
 ‣ Distância entre martelo e peneiras: 
 Moagem grossa: 10 – 15 mm 
 Moagem fina: 5 mm 
Deve inverter o sentido de rotação do martelo 
a cada 2-3 dias (moagem normal/grossa, ou a 
cada dia para moagem fina; 
 
 ‣O desgaste uniforme do martelo reduz a 
vibração do moinho e garante um produto final 
de tamanho uniforme com a máxima capacidade. 
 
 
Diversas espessuras e tamanhos; 
 
 
 
‣ Distância entre martelos e peneira: 
Grãos e Farelos; 
Farelo de trigo, farelo de casca de arroz; 
Materiais mais gordurosos (FCO, FVA). 
‣Deve virar a tela em 180 ° cada vez que abrir o 
moinho de martelo. 
 
 
 Estrias grossas: Maior granulometria e mais 
alta produtividade; 
 
‣ Estrias finas: menor granulometria e 
menor produtividade; 
‣ Vistorias periódicas. 
Cilindro/Rolo: 
 Vantagens: 
 
 Maior uniformidade de granulometria; 
 Maior eficiência na utilzação de energia 
elétrica; 
 Menor perda de umidade do ingrediente; 
 Menor produção de pó; 
 Menor poluição sonora. 
Cilindro/Rolo 
 Desvantagens: 
 
 Pode exigir maior investimento inicial; 
 Maiores custos de instalação; 
 Manutenção mais onerosa; 
 Mão de obra mais especializada; 
 Limitação para ingredientes mais friáveis e 
fibrosos. 
 Capacidade dos moinhos 
 
◦ Ponto de estrangulamento da produção; 
 
◦ Fator que limita a capacidade de todo um 
sistema produtivo. 
 
 
A velocidade de saída do 
líquido é limitada pela 
dimensão do gargalo. 
 Sistema de alimentação 
 
◦ Forma contínua e uniforme, favorecendo 
sua eficiência e reduzindo custos. 
 
◦ A desuniformidade na alimentação dos 
moinhos: 
 
 Onera mais o processo 
 Granulometria 
 Reduz o desempenho zootécnico 
 
 Sistema de ar (exaustores) 
 
◦ Incêndios e explosões pó 
 
◦ Moagem gera uma pressão que expulsa o 
pó para o ambiente através de pequenas 
aberturas do equipamento. 
 
◦ Operações industriais: espaços fechados. 
 
 
 Sistema de ar (exaustores) 
 
◦ Objetivo captar, transportar e retirar o ar 
impuro dos ambientes através do 
agrupamento de equipamentos. 
 
◦ A quantidade de ar no sistema varia: 
 
 Tipo e quantidade do produto 
 Diâmetro do orifício da tela 
 Vazão do ventilador 
 
 Sistema de ar (exaustores) 
 
◦ O fluxo de ar excessivo ou deficiente, 
pode provocar: 
 
 Redução do rendimento de moagem 
 Aumento do custo de operação. 
 
 Vibrações do equipamento 
 
◦ Equipamentos industriais devem operar 
de forma regular e sem produzir 
vibrações. 
 
◦ Excessivamente - indica problemas ou 
deterioração do equipamento 
(desalinhamento/desgaste) 
 
◦ Corrigir ou substituir peças. 
 
 
 Avaliação da granulometria 
 
◦ 4 – 5 avaliações diárias da granulometria 
dos moinhos. 
 
◦ Produto moído dentro dos padrões. 
 
◦ Identificação de problemas: desgaste dos 
martelos e peneiras furadas. 
 
 Qualidade da matéria-prima 
 
◦ Pré-limpeza (grãos) ou peneiras 
separadoras (farinhas). 
 
◦ Materiais metálicos, pedaços de paus e 
ossos causam danos aos componentes, 
além de paralisar a produção. Umidade do produto 
 
◦ Quanto mais umidade - maior a perda de 
água no processo de moagem 
 
◦ Mais gasto de energia – a cada aumento 
de 1% de umidade do ingrediente 
aumenta de 5 – 7% consumo de energia. 
 
 Manutenção e limpeza 
 
◦ Diariamente: manutenção mecânica e 
elétrica do moinho. 
 Limpeza parcial (câmara de moagem, imãs 
e adjacências). 
 
◦ Uma vez por semana: Vistoriar o sistema 
por completo. 
 Limpeza completa e desinfecção de todo o 
conjunto de moagem. 
 
 
 Segurança de trabalho 
 
◦ Desligar e travar a chave geral de 
acionamento. 
 
◦ Utilização de equipamentos de proteção 
individual (EPI).