Armazenamento de Graos

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COLHEITA, RECEBIMENTO E CLASSIFICAÇÃO 
1. TIPOS DE PERDAS NA COLHEITA 
A má regulagem e operação da colhedora, na maioria das vezes, são causadas pelo 
pouco conhecimento do operador sobre regulagens e operação adequada da colhedora. O 
trabalho harmônico entre o molinete, a barra de corte, a velocidade da operação, e as 
ajustagens do sistema de trilha e de limpeza é fundamental para a colheita eficiente, e assim 
evitar as perdas. Tipos de perdas: 
● Perdas antes da colheita - causadas por deiscência ou pelas vagens caídas ao 
solo antes da colheita; 
● Perdas causadas pela plataforma de corte - que incluem as perdas por 
debulha, as por altura de inserção e as por acamamento das plantas que ocorrem na 
frente da plataforma de corte; 
● Perdas por trilha, separação e limpeza - em forma de grãos que tenham 
passado através da colhedora durante a operação. 
2. COMO EVITAR A PERDA NA COLHEITA 
Na grande maioria dos casos, as perdas nas operações de corte podem ser 
minimizadas se forem tomados os seguintes cuidados: 
a) troque as navalhas quebradas, alinhe os dedos das contra-navalhas substituindo os 
que estão quebrados e ajuste as folgas da barra de corte; 
b) opere mantendo a barra de corte o mais próximo possível do solo, quando as 
plataformas não apresentam controle automático de altura de corte; 
 
 
c) ​use velocidade de trabalho entre 4 a 5 km h-1; 
d) use a velocidade do molinete cerca de 25% superior à velocidade da máquina 
combinada; 
e) a projeção do eixo do molinete deve ficar de 15 a 30 cm à frente da barra de corte e 
a altura do molinete deve permitir que os travessões com os pentes toquem na metade 
superior da planta, preferencialmente no terço superior, quando a uniformidade da lavoura 
assim o permitir. 
As perdas na trilha podem ser eliminadas tomando-se os seguintes cuidados: 
a)​ confira e/ou ajuste as folgas entre o cilindro trilhador e o côncavo; 
b) ajuste a velocidade do cilindro trilhador, que deve ser a menor possível, evitando 
danos às sementes, mas permitindo a trilha satisfatória do material colhido; 
c)​ mantenha limpa e desimpedida a grelha do côncavo; 
d) mantenha limpo o bandejão, evitando o nivelamento da sua superfície pela criação 
de crosta formada pela umidade e por fragmentos da poeira, de palha e de sementes; 
e)​ ajuste a abertura das peneiras; 
f) ​ajuste a velocidade do ventilador. 
 
3. RECEBIMENTO 
Quando o caminhão chega à unidade armazenadora de grãos ele é primeiramente 
pesado para a determinação do peso bruto, na saída esse procedimento se repete para definir o 
peso líquido da carga, no qual já está descontado o peso do caminhão, a quantidade de 
matérias estranhas e impurezas. O produtor recebe na saída um ticket contendo informações 
da carga entre elas o peso bruto e o peso líquido. 
É realizada a amostragem da carga de grãos para a determinação das condições 
iniciais, como; teor de umidade, presença de matérias estranhas e impurezas. Nessa fase que 
se estabelece o destino do produto, se há necessidade de limpeza, secagem ou 
armazenamento imediato. 
Moega: ​As moegas são estruturas empregadas para recepção de produto a granel. Em 
um projeto de unidades armazenadoras a capacidade estática e o número de moegas são 
 
 
definidos em função dos seguintes parâmetros: (i) tipos de produtos que serão recebidos e se 
será ao mesmo tempo; (ii) expectativa horária de recebimento; (iii) horário de funcionamento 
do setor de recepção; (iv) expectativa da extensão máxima de caminhões na fila e (iv) tempo 
de retenção, o que será definido de acordo com o fluxo horário do setor de secagem. Um 
cuidado a ser observado no projeto de moegas é que todas as faces internas devem possuir 
ângulo de inclinação superior a 40º . Desse modo, mesmo a massa de grãos apresentando 
altos teores de água e impurezas não ficará retida em razão do maior ângulo de repouso que 
ocorre para essa situação. 
Normalmente, a descarga de um caminhão de 25 toneladas dura de 8 a 15 minutos. 
Para diminuir esse tempo, a valores próximos de 5 minutos, algumas unidades têm 
empregado o equipamento denominado tombador, em que o veículo carregado estaciona 
sobre uma superfície, que é inclinada entre 40 a 45º . Para o acionamento é empregado 
motores elétricos com potências entre 10 a 100 cavalos a depender da capacidade do 
caminhão. 
Nesta etapa de recebimento é importante a realização do romaneio de cargas que é um 
documento utilizado em transporte, que lista a carga transportada. Tendo como objetivo 
concentrar em um único arquivo todas as informações em dado transporte. Isso facilita o 
processo de conferência, tanto no embarque, quanto no desembarque, e também ajuda a 
agilizar o processo de fiscalização da carga. Este documento pode ser gerado por meio de 
planilhas, contendo as informações que são necessárias para o controle. Outra opção seria 
automatizado e integrado a outras etapas. Assim, os sistemas da empresa são utilizados para 
coletar as informações e usá-las para criar o romaneio. 
 
4. CLASSIFICAÇÃO DE MILHO 
Método de ensaio para classificação física do MILHO, que tem como objetivo definir 
a Identidade e Qualidade, com fins de enquadramento em Grupo, Classe e Tipo, conforme a 
Instrução Normativa nº 60, de 22/12/201 
O ensaio baseia-se na análise física visual, com auxílio de instrumentos para medição 
de umidade, para corte de grãos e peneiras, buscando a identificação de cor, forma, textura e 
 
 
defeitos nos grãos, ocasionados por intempéries, danos mecânicos e ação de organismos 
vivos. 
O milho será classificado em Grupos, Classes e Tipos, conforme o disposto a seguir: 
● Grupo: 
O milho, de acordo com a consistência e o formato do grão, será classificado nos 
seguintes Grupos: 
I - duro: quando apresentar o mínimo de 85% em peso de grãos com as 
características de duro, ou seja, apresentando endosperma predominantemente córneo, 
exibindo aspecto vítreo; quanto ao formato, considera-se duro o grão que se apresentar 
predominantemente ovalado e com a coroa convexa e lisa; 
II - dentado: quando apresentar o mínimo de 85% em peso de grãos com as 
características de dentado, ou seja, com consistência parcial ou totalmente farinácea; quanto 
ao formato, considera-se dentado o grão que se apresentar predominantemente dentado com a 
coroa apresentando uma reentrância acentuada; 
III - semiduro: ​quando apresentar o mínimo de 85% em peso de grãos com 
consistência e formato intermediários entre duro e dentado; e 
IV - misturado: quando não estiver compreendido nos grupos anteriores, 
especificando-se no documento de classificação as percentagens da mistura de outros grupos. 
● Classe: 
O milho, de acordo com a coloração do grão, será classificado nas seguintes classes: 
I - amarela: ​constituída de milho que contenha no mínimo 95% (noventa e cinco por 
cento), em peso, de grãos amarelos, amarelo pálido ou amarelo alaranjado; o grão de milho 
amarelo com ligeira coloração vermelha ou rósea no pericarpo será considerado da classe 
amarela; 
II - branca: constituída de milho que contenha no mínimo 95% (noventa e cinco por 
cento), em peso, de grãos brancos;o grão de milho com coloração marfim ou palha será 
considerado da classe branca; 
III - cores: constituída de milho que contenha no mínimo 95% (noventa e cinco por 
cento), em peso, de grãos de coloração uniforme, mas diferentes das classes amarela e 
 
 
branca; o grão de milho com ligeira variação na coloração do pericarpo será considerado da 
cor predominante; e 
IV - misturada: constituída de milho que não se enquadra em nenhuma das classes 
anteriores. 
● Tipo: 
O milho será classificado em 3 (três) Tipos de acordo com a sua qualidade e definidos 
pelos limites máximos de tolerâncias estabelecidos na Tabela 1 desta Instrução Normativa, 
podendo ainda ser enquadrado como Fora de Tipo ou Desclassificado: 
 
TABELA 1 - Limites máximos de tolerância expressos em percentual (%) 
Enquadramento Grãos avariados Grãos 
quebrados 
Matérias 
Estranhas e 
Impurezas 
Carunchados 
Ardidos Total 
Tipo 1 1,00 6,00 3,00 1,00 2,00 
Tipo 2 2,00 10,00 4,00 1,50 3,00 
Tipo 3 3,00 15,00 5,00 2,00 4,00 
Fora de Tipo 5,00 20,00 Maior que 
5,00 
Maior que 2,00 8,00 
 
● Procedimento de Classificação: 
Estando o produto em condições de ser classificado, homogeneizar a amostra 
destinada à classificação e reduzi-la pelo processo de quarteação, para obtenção de amostra 
de trabalho 1 de, no mínimo, 250 gramas. 
Passar por uma peneira com crivos circulares de 5 mm de diâmetro e de 3 mm de 
diâmetro com fundo, para retirar impurezas e fragmentos. 
 
● Determinação de Umidade: 
Determinar a umidade da amostra procedendo da seguinte forma: a) Utilizar a amostra 
de trabalho 1, isenta de matérias estranhas e impurezas (MESI), utilizando a quantidade 
 
 
necessária da amostra, conforme recomendações do manual do fabricante do medidor de 
umidade. b) Seguir os procedimentos detalhados para utilização do equipamento medidor de 
umidade descritos na IT LACV/02/02. Uma vez determinada a umidade, anotar o valor 
medido em porcentagem (%) na “Ficha de Análise”. 
 
DEFEITOS DOS GRÃOS: 
● Materiais estranhos: corpos ou detritos de qualquer natureza, estranhos ao 
produto, tais como grãos ou sementes de outras espécies vegetais, sujidades, insetos mortos, 
entre outros; 
● Impurezas e fragmentos: são detritos do próprio produto, fragmentos ou 
outras espécies de grãos, detritos vegetais e corpos de qualquer natureza. 
● Grãos carunchados: ​São os grãos ou pedaços de grãos que se apresentam 
atacados por insetos considerados pragas de grãos armazenados em qualquer de suas fases 
evolutivas; ​Possíveis causas: ​Os locais de armazenamento não são desinfestados de maneira 
eficiente; Os silos e armazéns não são limpos e higienizados adequadamente; Alta 
temperatura do ar nos armazéns e silos. 
● Grãos ardidos: ​São os grãos ou pedaços de grãos que apresentam 
escurecimento total, por ação do calor, umidade ou fermentação avançada atingindo a 
totalidade da massa do grão; ​Possíveis causas: ​Altas temperaturas na secagem dos grãos; 
Umidade alta dos grãos; Atraso na colheita e semeadura tardia; Presença de fungo no campo. 
● Grãos chochos ou imaturos: ​Grãos desprovidos de massa interna, enrijecidos 
e que se apresentam enrugados por desenvolvimento fisiológico incompleto. Os grãos 
pequenos e ou de endosperma córneo (ponta de espiga) não são considerados chochos ou 
imaturos, e sim grãos normais; ​Possíveis causas: ​Excesso de calor ou de frio durante a fase 
de crescimento do grão; Deficiência nutricional ou hídrica; Presença de insetos ou de doenças 
na planta. 
● Grãos germinados: ​São os grãos ou pedaços de grãos que apresentam início 
visível de germinação; Possíveis causas: ​Atraso na colheita; Secagem lenta das espigas; 
Semeadura tardia; Alta quantidade de chuvas na colheita; Alto teor de umidade nos grãos; 
 
 
Alta umidade relativa do ar. 
● Grãos fermentados: São os grãos ou pedaços de grãos que apresentam 
escurecimento parcial do germe ou do endosperma provocado por processo fermentativo ou 
calor. São também considerados como fermentados os grãos parcialmente queimados devido 
à semelhança de aspecto. 
● Grãos gessados: ​São os grãos ou pedaços de grãos que tenham sofrido 
variação na sua cor natural, apresentando-se de esbranquiçado ao opaco, mostrando no seu 
interior todo o endosperma amiláceo com cor e aspecto de gesso (farináceo). 
● Grãos mofados: ​Grãos ou pedaços de grãos que apresentam contaminação 
fúngica visíveis a olho nu, independentemente do tamanho da área atingida. Bem como os 
grãos ou pedaços de grãos que apresentam coloração esverdeada ou azulada no germe, 
produzida pela presença de fungos; ​Possíveis causas: Alta umidade dos grãos e do ar; 
Armazenamento inadequado; Temperaturas elevadas; Presença de insetos e moléstias nas 
lavouras e grãos; Atraso na colheita. 
 
5. CLASSIFICAÇÃO DE SOJA 
Em função do uso proposto: 
Grupo I: ​Soja destinada ao consumo in natura 
Grupo II:​Soja destinada a outros usos 
Em função da sua qualidade,de acordo com os percentuais de tolerância. 
A umidade deverá ser determinada com percentual máximo de 14%. Devendo a soja 
apresentar se desenvolvida, sã, limpa, seca e isenta de odores estranhos ou impróprios para o 
consumo. 
DESCLASSIFICADA E PROIBIDA A INTERNALIZAÇÃO E 
COMERCIALIZAÇÃO: 
● Insetos vivos ou mortos; 
● Defeitos graves > 12% alimentação humana; 
● Defeitos graves >40% outros destinos; 
● Odor estranho, Sementes tóxicas; 
 
 
 
 
 
 
SECAGEM DE GRÃOS 
1. INTRODUÇÃO 
Secagem é a operação que tem por finalidade reduzir o teor de umidade do produto a 
nível adequado à sua estocagem por um período prolongado, mantendo ao máximo a sua 
qualidade A operação correta dos secadores permite economizar tempo, mão de obra, 
combustível, e reduzir os riscos de incêndios. A umidade do produto após secagem deve ser 
de acordo com os valores recomendados para armazenagem. 
Para secar os grãos de maneira correta, é necessário fazer antes uma pré-limpeza do 
produto, objetivando retirar o excesso de impurezas e matérias estranhas do produto. Essa 
operação é importante porque as eliminações desses materiais vão permitir obter um maior 
rendimento do secador, maior economia de combustível e menores riscos de incêndios. 
A secagem adequada evita alterações nos grãos durante o período de armazenagem. 
Mas para que essa qualidade seja garantida é fundamental manter unidades armazenadoras de 
qualidade. A colheita dos grãos, em geral, é realizada após o ponto de maturidade fisiológica, 
quando a umidade ainda é alta. A secagem é a técnica indicada para o período de 
pós-colheita, pois reduz o teor de umidade dos grãos a um nível adequado para o 
armazenamento. Mas, se realizada de forma incorreta, pode ser prejudicial para a qualidade 
do grão. 
 
2. MATURIDADE FISIOLÓGICA 
Os grãos ou sementes alcançam sua maturidade fisiológica (momento em que 
possuem o máximo de matéria seca) em níveis de umidade que impedem a colheita mecânica, 
além de não permitirem armazenamento seguro. Na maioria dos grãos, este nível de umidade 
 
 
está acima de 30%. 
Como na maioria das vezes não se pode colher os grãos no momento exato de sua 
maturidade fisiológica, uma vez que colheitadeiras não são capazes de colher grãoscom 
umidades muito elevadas, os grãos são colhidos mais secos, o que resulta em alguma perda. 
Como esta umidade de colheita ainda é elevada para uma armazenagem segura, normalmente 
é necessária a secagem artificial. 
Como uma das poucas exceções de grãos colhidos no ponto de maturidade fisiológica, 
temos sementes de milho que são colhidas e secas em espigas e só debulhadas após a 
secagem. Importante ressaltar que este é um caso onde se procura preservar o máximo de 
rendimento em volume e qualidade do produto, ainda que incorrendo em custos de colheita, 
secagem e debulha mais elevados, mas aceitáveis no caso de sementes de alto valor 
econômico. 
Já grãos como o soja, por exemplo, são colhidos, em algumas regiões, com um grau 
de umidade com o qual pode ser diretamente armazenado em silos com aeração. Nestes casos 
é recomendável que os silos sejam dotados de controle de aeração. Milho e arroz seguem 
tendência inversa e são colhidos tão cedo quanto possível, demandando significativo esforço 
de secagem. 
 
3. A SECAGEM 
Dentre todos os processos que se aplicam para o trato pós-colheita, conservação e 
armazenagem adequada de grãos, a secagem é o de maior consumo energético. E energia, 
como bem se sabe, é produto caro e, ultimamente, escasso. Água deve ser evaporada para que 
os grãos reduzam sua umidade a níveis que possibilitem armazenamento seguro. Além disto, 
os grãos são entidades biológicas extremamente sensíveis à ação do calor e da temperatura, 
que podem, quando excessivos, causar danos importantes nas características dos mesmos. 
Alguns atributos de qualidade e funcionais dos grãos podem ser seriamente comprometidos 
pelas agressões térmicas, e entre eles podemos citar o nível de trincas, a integridade de 
tecidos, a acidez, os níveis de proteínas, o poder germinativo, a aparência, apenas para citar 
alguns. 
 
 
O estado da técnica conhece uma série de maneiras de secagem que podem ser 
aplicadas para secar diferentes produtos. As de aplicação prática sempre utilizam o ar como 
meio secante, ainda que existam outras formas de proceder a secagem. O ar é usado, na maior 
parte dos sistemas de secagem, como elemento que entrega calor aos grãos ao mesmo tempo 
que extrai a umidade. Assim sendo, as diferentes estratégias diferem apenas na forma como o 
ar e a energia transitam pelo sistema de secagem. 
Os principais sistemas de secagem contam com secadores mecânicos, onde o produto 
a ser secado transita, em bateladas ou de forma contínua, para que se retire sua umidade. Via 
de regra, ar aquecido a temperaturas que variam conforme o desenho do secador é feito 
passar através do produto, aquecendo-o e retirando a umidade que captura por suas 
características higroscópicas. 
4. QUALIDADE DA SECAGEM 
Os consumidores estão cada vez mais cientes do valor da qualidade dos grãos e 
podem remunerar melhor produtos com mais qualidade ou simplesmente não adquirir 
produtos com qualidade comprometida, como por exemplo: a soja, onde acidez do produto 
aumenta os custos de refinamento do óleo. 
Tanto a secagem como a umidade do grão são muito agressivas, então deve-se tomar 
muito cuidado de quando, como e quanto secar. A não secagem acarreta em problemas de 
respiração, deterioração e desenvolvimento de fungos e suas toxinas. 
Esses processos devem ser realizados de maneira que os grãos não atinjam 
temperaturas superiores a certo valor, o qual varia de acordo com o produto e seu destino 
final. Produtos sensíveis como o arroz e sementes em geral não devem ultrapassar 39 °C. 
A taxa de remoção de umidade não pode ser muito elevada, pois pode resultar em 
stress no grão, gerando trincas e quebras. 
A secagem deve ser realizada da maneira mais homogênea possível. Os próprios grãos 
podem se diferir entre si, pois nem todos estão com o mesmo grau de umidade. Essa 
diferença pode causar sobressecagem ou subssecagem em alguns grãos, neste caso pouco 
pode ser feito, no que se refere aos equipamentos, porém qualquer processo mais lento será 
mais favorável, pois o grão terá mais tempo para buscar alcançar o equilíbrio de umidade. 
 
 
5. TIPOS DE SECAGEM 
● Secagem em silos: ​o produto é carregado úmido num silo com aeração onde é 
ventilado até secar. O ar da ventilação pode ser aquecido ou não. 
● Secagem em silos com misturadores: este processo é semelhante ao anterior 
mas conta com dispositivos que ficam misturando os grãos no interior do silo à medida em 
que ele é ventilado com ar aquecido. 
● Secagem em silo secador Top-Dry: ​trata-se de um silo dotado de uma 
superfície perfurada sob o teto do mesmo, onde camadas sequenciais de grãos são secas em 
camada fixa. Os grãos quando secos, ainda quentes, são descarregados no silo onde passam a 
ser resfriados. 
● Secagem em secadores intermitentes com câmara de repouso: ​são 
secadores onde o produto a ser secado circula no interior da máquina, com ventilação de ar 
quente, até que se alcance a umidade desejada. É um secador muito apropriado para produtos 
com altos graus de umidade. Trata-se sistema de secagem muito seguro, pois, por dispor de 
câmara de repouso, só uma pequena parcela do volume de grãos está sofrendo secagem a 
cada instante, limitando o potencial agressivo da mesm​a. Funciona bem com cargas parciais, 
o que o torna um sistema apropriado para pequenas produções ou onde haja descontinuidade 
de produção. No secador intermitente, a semente é submetida à ação do ar aquecido na 
câmara de secagem a intervalos de tempo, permitindo a homogeneização da umidade e 
resfriamento quando as mesmas estão passando pelas partes do sistema onde não recebam ar 
aquecido. A intermitência permite que ocorra o transporte de água do interior para a 
superfície da semente durante o período de equalização, diminuindo a sua concentração 
dentro da semente. 
● Secagem intermitente em secadores convencionais: um secador contínuo 
convencional é carregado com produto úmido e recircula o mesmo até que a umidade 
desejada seja alcançada. É mais utilizado para remoção de grandes quantidades de umidade, 
como no caso do milho e do arroz. Permite a segregação de cargas com umidades diferentes, 
bem como uma regulação precisa da taxa de remoção de umidade a ser providenciada. 
● Secagem contínua: um secador contínuo, ventilado com ar aquecido, é 
 
 
carregado com produto úmido que, após ficar um determinado tempo em seu interior, sai 
seco, de forma contínua, pronto para os processos subseqüentes. A secagem contínua é 
realizada, em geral​, ​nos secadores contínuos que são formados, fundamentalmente, por duas 
câmaras, uma de secagem e outra de resfriamento. O método contínuo consiste em fazer 
passar as sementes uma só vez pela câmara de secagem, de tal forma que entrem úmidas no 
topo e saiam secas na base do secador. Para que as sementes sequem em uma só passagem 
pelo secador, é necessário que se eleve muito a temperatura do ar de secagem ou se retarde o 
fluxo das sementes dentro da câmara de secagem, a fim de que permaneçam o temposuficiente para perderem o excesso de água. Com o aumento da temperatura ou do tempo de 
exposição das sementes ao ar aquecido, corre-se o risco de causar danos térmicos às 
sementes. 
6. CARACTERÍSTICAS IMPORTANTES DO SECADOR 
A eficiência térmica de um secador é um atributo de elevada importância. Como o 
recomendável é a secagem imediata de grãos colhidos tão proximamente quanto possível da 
maturidade fisiológica, muita água deve ser evaporada, fazendo com que a eficiência no uso 
da energia seja um fator muito relevante. 
Deve se observar também a capacidade do equipamento em proporcionar tratamento 
homogêneo a todo e cada um dos grãos que processa. Sistemas ou equipamentos que tratem 
de forma desigual grãos que estejam em locais ou caminhos distintos devem ser vistos com 
cuidado para verificar se esta não-homogeneidade pode ou não causar problemas ao produto 
ou parte dele. Se espera que os sistemas de secagem não causem danos mecânicos no produto 
que processem. Neste aspecto, os principais vilões são os dispositivos de carga e de descarga. 
Secadores devem ainda atender a questões atinentes à facilidade de limpeza e manutenção. 
Devem ter acesso fácil e franco às zonas onde haja peças móveis e elementos de desgaste ou 
consumo, bem como a lugares onde haja acumulação de sujeira e rejeitos. Também é 
importante que sejam dotados de sistemas de comando automáticos, que permitam uma 
operação mais adequada, cuidadosa e eficiente do secador. 
Secadores, por seu princípio de funcionamento, emitem ar contendo partículas de 
cereal, o que pode ser um inconveniente. Para contornar este problema, os secadores devem 
 
 
possibilitar a instalação de acessórios que reduzam a emissão destes particulados para a 
atmosfera. 
7. OUTRAS QUESTÕES 
Evolução técnica da armazenagem de grãos: ​Assim como vem ocorrendo com a 
produção, os equipamentos de armazenagem de grãos também evoluíram bastante, 
principalmente nos últimos anos. As principais companhias brasileiras fabricantes de 
equipamentos para armazenagem estão diversificando seus portfólios de produtos, ofertando 
equipamentos que atendem diferentes necessidades.Essa diversificação de equipamentos bem 
junto com um mercado cada vez mais globalizado e altamente competitivo, onde estratégias 
para a segregação de produtos tem sido cada vez mais priorizadas. Assim, as empresas visam 
agregar valor ao grão, reduzir as perdas ao longo da cadeia produtiva e ampliar sua 
participação no mercado. 
Com isso, as empresas estão se adaptando ao processo de segregação, onde a 
construção de silos com menor capacidade e no esquema modular, se torna uma alternativa 
de estrutura capaz de proceder com a segregação dos grãos, aumentando em função da 
capacidade da empresa. 
Além disso, os últimos anos têm sido voltados para maior integração entre fabricantes, 
clientes e transportadoras, já que todos passam a constituir elos dentro da cadeia de 
suprimentos, conhecida como ​Supply Chain​. 
Dessa forma, todos os processos são desenvolvidos para entregar o produto correto 
dentro do prazo para o consumidor final. Com isso, a configuração do armazém irá 
naturalmente evoluir para atender aos novos parâmetros de desempenho e de qualidade 
desejados pelo mercado. 
 
8. CONSIDERAÇÕES FINAIS 
Como se pode inferir do apresentado, a secagem de grãos é um tema complexo e deve 
ser analisado desde uma perspectiva balizada pelas condicionantes de cada caso específico. 
Não há verdades absolutas e, na grande maioria das vezes, a instalação que se dispõe é a 
possível e não a ideal. Além disso, em muitas ocasiões, os sistemas de secagem são obrigados 
 
 
a operar fora do seu regime normal para que a unidade como um todo possa maximizar sua 
performance. 
De qualquer sorte, é importante que os usuários e operadores estejam cônscios das 
condições de secagem e armazenagem que conseguem proporcionar aos grãos, buscando 
maximizar os benefícios possíveis ou, por outra perspectiva, limitar ao máximo as inevitáveis 
perdas nas quais sempre se incorre ao armazenar qualquer produto de origem vegetal. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
LIMPEZA E AERAÇÃO DE GRÃOS 
1. LIMPEZA 
A “Limpeza” é o Coração da unidade, a atividade principal de toda a cadeia: se não 
limparmos bem, não secamos bem, não armazenaremos bem, não conservaremos bem, e 
consequentemente, não teremos um valor agregado à safra. 
O seu objetivo ser o “Filtro da Unidade”, quanto mais limpo ou menor o teor de 
impurezas na massa de grãos, maior será a eficiência e o rendimento, na Secagem, Aeração e 
no Sistema de Exaustão em silos verticais e armazéns. 
A diferença do conceito de Pré–Limpeza para a Limpeza baseia-se no conceito do 
regime que o equipamento utilizará. A Máquina com a função de Pré-Limpeza, seu 
funcionamento permite a redução do teor de impureza até “2%”, quando a mesma passa para 
função de Limpeza, o equipamento permitirá a redução do teor de impurezas até “1%” ou 
menos. Importante reforçar, que nas duas situações, para se chegar ao limite estabelecido, 
podemos utilizar peneiras com furações adequadas e ou uma melhor ventilação. 
2. OPERAÇÕES DE MÁQUINAS DE LIMPEZA 
Os Grãos ingressam na Máquina de Limpeza pela entrada, através do amortecedor, 
que tem a função de direcionar o produto no interior do equipamento na parte superior (caixa 
de entrada/distribuição). Na seqüência o produto passa inicialmente por um sistema de 
registros de alimentação com o objetivo de distribuir os grãos por toda a largura da peneira 
fazendo uso de toda área da mesma. 
Passando pelos registros de alimentação, o produto é atravessado por um fluxo de ar, 
gerado por um exaustor centrÍfugo que tem como objetivo, retirar as impurezas leves e 
conduzi-las para a câmara gravitacional. As demais impurezas aspiradas, parte delas caem na 
bica de impurezas leves e parte segue pelo ventilador, sendo captado pelo ciclone. 
Na seqüência, o produto é distribuído para as caixas de peneiras, neste processo os 
grãos são novamente atravessados por um fluxo de ar que reduz as impurezas leves que ainda 
estão junto à massa de grãos, em seguida, segue para os demais conjuntos de peneiras 
 
 
inferiores, para uma limpeza final. 
3. AERAÇÃO 
A aeração consiste na passagem forçada do ar, com fluxo adequado, através da massa 
de grãos, com a finalidade principal de estabelecer e manter uma temperatura moderadamente 
baixa e uniforme em todo o volume de grãos. 
A aeração pode ter diferentes efeitos sobre a massa de grãos dependendo das 
condições do ambiente e até mesmo do próprio produto. Para conservar o produto, a aeração 
atua alterando o microclima do ambiente de armazenamento, reduzindo a temperatura dos 
grãos armazenados e criando condições desfavoráveis para o desenvolvimento e atividade de 
agentes nocivos a qualidade dos grãos, como microrganismo e insetos. 
Para realização da aeração recomenda-se definir os possíveis resultados provenientes 
desta operação, podendo conter os seguintes objetivos: 
● ​Inibir a atividade de insetos; 
● ​Inibir o desenvolvimento da microflora;● Preservar a qualidade dos grãos; 
● Uniformizar a temperatura. 
O uso adequado da aeração é uma alternativa para prolongar o período de 
armazenamento e evitar a deterioração do produto. 
 
4. OBJETIVO DA AERAÇÃO 
Os objetivos essenciais da aeração são o resfriamento e a manutenção do grão a uma 
temperatura suficientemente baixa e uniforme para assegurar uma boa conservação, através 
da redução das atividades metabólicas dos próprios grãos e dos organismos associados. 
 
5. SISTEMA DE AERAÇÃO 
Consiste de um conjunto de equipamentos necessários para a perfeita realização da 
aeração. Basicamente é composto por: Ventilador, Dutos, Silos e Dispositivos para 
monitoramento. 
VENTILADOR: É a máquina utilizada para movimentar o ar através da massa de 
 
 
grãos. Essa movimentação é feita por meio de um rotor centrífugo ou axial, acionado por uma 
unidade motora. O ventilador deve ser dimensionado para: 
a) Fluxo de ar: Deve-se fornecer uma determinada quantidade de ar, medida em 
unidade de volume por unidade de tempo e de massa ou volume de grãos. 
b) Pressão estática: o ventilador deve vencer a resistência à passagem do fluxo de 
ar, isto é, ter pressão superior à pressão estática do sistema. 
DUTOS:​ Permitem a insuflação ou a sucção de ar através da massa de grãos. 
Dutos para distribuição do ar: Podem ser divididos em duto principal ou de 
suprimento e duto secundário ou de aeração. O primeiro tem a finalidade de distribuir, o mais 
uniformemente possível, o ar através da massa de grãos. A diferença básica está no fato de 
que o duto principal não possui perfurações. 
Os dutos podem ser circulares, semicirculares, retangulares, em forma de “U” ou de 
“V” invertidos. Silos com fundo falso, totalmente perfurado, são também utilizados. Nos 
dutos perfurados, a área de perfuração deve corresponder no mínimo a 15% da área total do 
duto, e cada furo deve ter dimensão e formas tais que não permitam a passagem de grãos. 
SILOS: Estrutura acondicionadora de grãos. Esta estrutura pode ser vertical ou 
horizontal e depende das características técnicas e da relação entre a altura e o diâmetro ou 
altura e largura da estrutura. 
DISPOSITIVOS PARA MONITORAMENTO: indicam as condições do ambiente 
interno e externo da massa de grãos e, em alguns casos, podem acionar ou ligar o sistema de 
ventilação em função daquelas condições. 
 
6. COMO AQUECER OU RESFRIAR UMA MASSA DE GRÃOS 
A refrigeração é um tratamento térmico aplicado à massa de grãos armazenada, em 
que, por meio da redução da temperatura da massa de grãos é promovida a redução das 
atividades metabólicas dos grãos, fungos, bactérias e insetos. Fatos que contribuem para 
preservação da qualidade do produto. Para redução da temperatura do produto, este necessita 
ceder calor ao ar resfriado que possui baixa entalpia. O ar ambiente deve passar pelo gerador 
de frio, onde tem removido calor e, posteriormente, é recondicionado para então ser insuflado 
 
 
na massa de grãos. 
Na remoção de calor, parte da água presente no ar é condensada, situação em que a 
temperatura do ar atinge valores próximos de 10 ºC e umidade relativa 100%, o que 
inviabiliza o uso desse ar para resfriar os grãos. Portanto, para adequar a condição 
psicrométrica do ar é feito o recondicionamento, que consiste em empregar resistores 
elétricos, deixando o ar, por exemplo, com temperatura de 15 ºC e umidade relativa de 65%, 
o que implica no equilíbrio higroscópico para milho armazenado com teor de água de 14,1%. 
Desse modo, o ar resfriado removerá calor do produto sem, acidentalmente, promover a 
secagem ou reumedecimento. Tecnicamente, é recomendado, que o fluxo de ar resfriado seja 
superior a 120 litros de ar/minuto/metro cúbico de produto, para que o tempo de operação 
transcorra entre 100 a 150 horas. 
7. SUCÇÃO DE AR 
A forma de passar o fluxo pela massa de grãos pode gerar algumas características 
importantes.Quando o ventilador encontra se na base do silo , o sistema é conhecido como 
insuflação ou ventilação positiva.em sentido contrário , a ventilação é chamada de sucção ou 
negativa.Na ventilação negativa existe menor probabilidade de que ocorram condensação na 
superfície da massa de grãos e no teto da unidade armazenadora.Os odores característicos que 
indicam a deterioração podem ser facilmente detectados na saída do ventilador.O calor 
proveniente do ventilador e do sistema de distribuição de ar não é transferido para a massa de 
grãos. 
 
8. SISTEMA DE TERMOMETRIA 
Um fluxo contínuo de elétrons é estabelecido através de dois fios de metais diferentes 
(termopar) quando as suas junções são expostas a duas temperatura. 
Quando se aquece a junção 1 e se resfria a junção 2 (junção de referência) a corrente 
elétrica começa a fluir no sentido de 2 para 1, até a junção quente. Esta corrente gerada é 
chamada de corrente termelétrica e, devido à diferença de temperatura, a força eletromotriz 
existente entre as duas junções é chamada de termo-força eletromotriz. 
 
 
A f.e.m. gerada nos termopares é dada em mV e depende da temperatura da junção de 
trabalho, da resistência e do tipo de termopar empregado Na², a escolha do termopar 
devem-se levar em consideração o custo, a finalidade ou faixa de temperatura a ser medida, 
as condições ambientais, o esforço físico a que será submetido e a precisão da medida. Na 
prática, o termopar "cobre-constantan" é o mais utilizado para monitorar temperaturas nos 
sistemas de aeração. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
ARMAZENAMENTO DE GRÃOS 
1. ESTRUTURAS DE ARMAZENAGEM 
As unidades armazenadoras de grãos são aquelas destinadas a receber a produção de 
grãos, conservá-los em perfeitas condições e redistribuí-los posteriormente. 
A qualidade dos grãos não pode ser melhorada, apenas preservada durante um bom 
armazenamento, por este motivo as unidades armazenadoras devem ser adequadamente 
projetadas e estruturadas. 
Uma unidade armazenadora tecnicamente projetada e bem localizada constitui uma 
das soluções para tornar o sistema produtivo mais econômico. 
Armazenamento em silos ou em armazéns equipados com sistemas eficientes para 
manutenção da qualidade dos grãos, são as formas mais empregadas por cooperativas, 
agroindústrias e propriedades particulares. 
 
2. SILOS 
Os primeiros grandes silos foram construídos em 1860 para o armazenamento de 
grãos. Silos são unidades armazenadoras caracterizadas por compartimentos estanques ou 
herméticos, ou ainda semi-herméticos. 
De acordo com os materiais estruturais, podem ser classificados como: de concreto, 
metálicos, de alvenaria armada, de argamassa armada, de madeira e de fibra de vidro. 
 
3. SILOS E ELEVADORES DE CONCRETO 
Silos elevados de concreto, são corriqueiramente construídos em áreas urbanas, mais 
próximas às indústrias de interesse de processamento, tendendo a ser edificados em áreas 
menores, já que o valor do terreno geralmente é alto. Possuem média ou grande capacidade 
de armazenamento e são constituídos por uma torre e um conjunto de células e entrecélulas. 
Na torre, os grãos passam através de fluxos pré-determinados pelos elevadores, secadores,exaustores, máquinas de limpeza e distribuidores, onde serão distribuídos nas células de 
estocagem. Estas são de grande altura e com fundo em formato de cone, facilitando a 
descarga. Variam de tamanho e quantidade conforme a capacidade desejada e estimativa do 
índice de rotatividade. 
O funcionamento destes silos é automático, de modo que é controlado por um painel 
que indica todas as etapas em que os grãos passam dentro do depósito. As operações são 
iluminadas no quadro em representações gráficas e fluxogramas, e, por meio de chaves e 
botões, o operador controla todo o processamento, empregando-o pouca mão-de-obra. Para 
serem estocados nestes silos, os grãos, ao chegarem, são pesados e descarregados na moega 
de recepção. Após esse procedimento, são transportados por sistemas de elevadores e 
transportadores horizontais para as células de estocagem. Já a saída destes do silo ocorre por 
transportadores horizontais inferiores, cujo descarregamento ocorre por gravidade, sendo 
despejados diretamente nos caminhões ou vagões. 
Apesar do alto investimento de implantação do silo elevado de concreto, sua vida de 
utilização é longa e o custo de manutenção é baixo. Além disso, oferece rapidez nas 
operações da estrutura com os produtos manuseados, bem como condições de armazenar 
diferentes variedades e espécies de grãos (PUZZI, 2000). 
4. SILOS METÁLICOS 
Os silos metálicos possuem média e pequena capacidade de armazenamento, em geral 
são metálicos, de chapas lisas ou corrugadas, de ferro galvanizado ou alumínio, fabricados 
em série e montados sobre um piso de concreto. No processo de carga e descarga dos grãos, 
utiliza-se elevador de caçamba, helicóides ou pneumáticos. 
Este tipo de silo possui como vantagens a garantia de ótimas condições para os grãos 
durante mais tempo e o mesmo é adequado para armazenar grãos com maior teor de umidade. 
Logo a possível infiltração de umidade, transmissão de calor para dentro da célula, podendo 
ocorrer condensação são duas possíveis desvantagens. 
 
5. SILOS HORIZONTAIS 
Em algumas regiões estas unidades são chamadas de armazéns graneleiros ou 
 
 
simplesmente graneleiros. A denominação armazém surgiu com a utilização das unidades 
destinadas para o armazenamento de café em sacarias. Algumas destas unidades foram 
adaptadas para estocar produtos a granel. 
Com as inovações construtivas adaptadas aos projetos originais e a otimização das 
condições de armazenamento e processamento, estas unidades passaram a ter fundo inclinado 
no formato V, duplo V e triplo V e ainda semi-plano. Com a instalação de cabos de 
termometria para controle da aeração e umidade da massa de grãos estas estruturas passaram 
a ter “status” de silos. 
As unidades horizontais são estruturas indispensáveis para a otimização e expansão da 
rede armazenadora em nosso país. Em função das vantagens que apresentam, podemos 
considerar o seu desempenho bastante satisfatório para a manutenção das condições de 
armazenamento de produtos agrícolas e industriais. 
6. SILOS BOLSA 
Visando aos produtores maior economia, e geralmente usados de modo emergencial, o 
silo bolsa, também conhecido como “silo-bag” (Figura 10) é um tubo flexível de polietileno, 
desenvolvido como um sistema alternativo de armazenagem. Consegue ser instalado de modo 
rápido, com baixo investimento inicial e capacidade de até 180 mil toneladas. 
São mais frequentemente encontrados em locais de fronteira agrícola, locais esses 
desprovidos de estruturas de armazenagem eficientes. No Brasil, apenas 5% das safras são 
estocadas em silos bolsa (COLUSSI, 2013). 
Armazena-se o produto através de operação mecânica, em que a tomada de força de 
um trator é ligada a uma embutidora adequada ao tipo e tamanho da bolsa. No processo de 
enchimento, deve-se retirar a maior quantidade de ar possível. A dilatação também deve ser 
observada, já que bolsas muito dilatadas correm o risco de romper e deixar os grãos expostos. 
Quanto ao tamanho, possuem certa variedade, indo de 1,8 a 3,6 metros de diâmetro, e 
30, 60 ou 90 metros de comprimento. A dimensão mais comumente utilizada no Brasil é a de 
1,8 por 60 metros. 
O ideal para este tipo de estrutura é que o produto esteja adequadamente limpo, seco e 
já bem selecionado, para que a proliferação de pragas, como insetos e fungos, seja evitada ao 
 
 
máximo. 
Algumas vantagens que esta estrutura apresenta consistem em: flexibilidade quanto ao 
local de instalação, podendo facilitar a logística de máquinas e mão-de-obra do local; 
variabilidade na capacidade de estocagem, de modo que é possível confeccionar silos bolsa 
de tamanhos variados; baixo custo de instalação e rápido abastecimento de emergência, 
quando não há mais estoque para os produtos que precisam ser armazenados. 
Mas como todas as estruturas, os silos bolsa apresentam certas desvantagens: é 
preciso investir em equipamentos para os processos de armazenamento e desabastecimento, 
como a embutidora. Por falta de maquinários adequados o desabastecimento apresenta-se 
neste caso como um processo lento, que, muitas vezes, é feito, então, manualmente. 
 
7. SILOS PULMÃO 
O silo-pulmão é uma estrutura que não tem a finalidade de armazenamento a longo 
prazo, mas é empregado com o intento de armazenar grãos úmidos temporariamente, em 
casos em que é preciso desafogar a carga que está na moega por insuficiência do fluxo do 
setor de secagem. Quando o secador não consegue esvaziar as moegas em tempo hábil, 
aumentam-se as filas de caminhões carregados, afetando diretamente a qualidade do produto 
e gerando transtornos aos usuários. É um silo que é montado geralmente entre a Moega e o 
Secador. 
Tem por objetivo, conservar os grãos enquanto aguardam a secagem, pois são silos 
aerados. O ar ambiente é de 230 a 470 litros por minuto por metro cúbico de produto. É 
recomendável que o silo pulmão seja do tipo cônico, pois terá que ser completamente 
esvaziado a cada 48 horas. O produto a ser depositado no silo-pulmão deve estar previamente 
limpo e com temperatura próxima a 20 °C, reduzindo, assim, a proliferação de 
microrganismos que causam intoxicações alimentares. 
 
8. ARMAZÉNS GENERALIZADOS 
Estas estruturas compreendem uma adaptação dos armazéns convencionais para 
operarem com produtos a granel. Apresentam fundo plano, reforço nos fechamentos laterais e 
 
 
equipamentos de transporte horizontal e vertical de grãos. Por mais que sejam estruturas a 
granel adaptadas, apresentam algumas vantagens como: baixo custo de instalação (já que são 
adaptações) aproveitamento da capacidade ociosa de armazéns convencionais, eliminação da 
sacaria, aumento da capacidade armazenadora e rapidez de execução. 
Entretanto, a capacidade dinâmica desses armazéns faz-se baixa, não havendo 
versatilidade na movimentação dos grãos, requerendo maior mão-de-obra para execução de 
seus processamentos. Ainda, são raros os armazéns granelizados com sistema eficiente de 
aeração e que evitem a infiltração de água. 
9. UNIDADES DE ARMAZENAGEM EM SACARIA 
A armazenagem em sacaria geralmente é feita sob armazéns convencionais ougalpões, estruturas de custo de instalação relativamente baixos que apresentam seus prós e 
contras. 
10. ARMAZÉNS CONVENCIONAIS 
São unidades armazenadoras cujo piso é plano e não há compartimentos. Geralmente, 
são construídos em alvenaria, estruturas metálicas ou mistas. Os produtos são armazenados 
em sacaria, convenientemente dispostos em blocos. 
O armazenamento de grãos ensacados apresenta alguns inconvenientes no cenário 
agrícola atual, como: elevado preço da sacaria, por não ser um material permanente; 
movimentação altamente dispendiosa, já que requer muita mão-de- obra e requer muito 
espaço por unidade de peso de grãos armazenados, e necessidade de desensacar e reensacar o 
produto quando tiver que passar pelos processos de secagem e outras operações. Além disto, 
os grãos são entidades biológicas extremamente sensíveis à ação do calor e da temperatura, 
que podem, quando excessivos, causar danos importantes nas características dos mesmos. 
Alguns atributos de qualidade e funcionais dos grãos podem ser seriamente comprometidos 
pelas agressões térmicas, e entre eles podemos citar o nível de trincas, a integridade de 
tecidos, a acidez, os níveis de proteínas, o poder germinativo, a aparência, apenas para citar 
alguns. 
O estado da técnica conhece uma série de maneiras de secagem que podem ser 
 
 
aplicadas para secar diferentes produtos. As de aplicação prática sempre utilizam o ar como 
meio secante, ainda que existam outras formas de proceder a secagem. O ar é usado, na maior 
parte dos sistemas de secagem, como elemento que entrega calor aos grãos ao mesmo tempo 
que extrai a umidade. Assim sendo, as diferentes estratégias diferem apenas na forma como o 
ar e a energia transitam pelo sistema de secagem. 
Os principais sistemas de secagem contam com secadores mecânicos, onde o produto 
a ser secado transita, em bateladas ou de forma contínua, para que se retire sua umidade. Via 
de regra, ar aquecido a temperaturas que variam conforme o desenho do secador é feito 
passar através do produto, aquecendo-o e retirando a umidade que captura por suas 
características higroscópicas. Apresenta baixo custo de instalação e, ocorrendo fermentações 
em um ou mais sacos de grãos, estes sacos poderão ser retirados, sem haver a necessidade de 
remoção de todo o empilhamento (PUZZI, 2000). Há, também, a fácil identificação e 
separação de lotes dentro da unidade. 
11. GALPÕES 
Também denominados depósitos , são geralmente unidades utilizadas com o propósito 
de suprir emergências por períodos curtos. Não apresentam características técnicas 
específicas para uma armazenagem segura, sendo, usualmente, construídos por chapa de aço 
ou ripas de madeira, fator este que favorece a aeração natural dos produtos. Entretanto, apesar 
da facilidade de implantação pelos recursos encontrados na própria fazenda, os galpões 
apresentam elevado índice de pragas e um difícil controle sobre este problema. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
REFERÊNCIAS 
AGROLINK. ​Sistema de Limpeza nas Unidades Armazenadoras​. Disponível em: 
https://www.agrolink.com.br/colunistas/sistema-de-limpeza-nas-unidades-armazenadoras_38
5876.html. Acesso em: 30 out. 2019. 
CASEMG - COMPANHIA DE ARMAZÉNS E SILOS DE MINAS GERAIS S.A. ​Secagem 
de Grãos​. Disponível em: http://www.casemg.gov.br/index.php/servicos/secagem-de-graos/. 
Acesso em: 30 out. 2019. 
GOMES, Francisco Carlos; JÚNIOR, Carlito Calil. ESTUDO TEÓRICO E 
EXPERIMENTAL DAS AÇÕES EM SILOS HORIZONTAIS . ​Cadernos de Engenharia 
de Estruturas​, São Carlos, v. 7, n. 24, p. 35-63, jan./2005. Disponível em: 
<http://www.set.eesc.usp.br/cadernos/nova_versao/pdf/cee24_33.pdf>. Acesso em: 30 out. 
2019. 
LAVOURA 10. ​Secagem e armazenamento de grãos: Diferentes tipos e seus custos​. 
Disponível em: https://blog.aegro.com.br/secagem-e-armazenamento-de-graos/. Acesso em: 
30 out. 2019. 
SILVA, J. D. S. E. ​Secagem e armazenagem de produtos agrícolas​. 2. ed. Viçosa, MG: 
Aprenda Fácil , 2008. 
SILVA, L. C. D. Troca de calor e massa no processamento de grãos. ​Grãos Brasil​, Maringa, 
PR, v. 58, n. 58, p. 15-18, fev./2013. Disponível em: 
<http://www.agais.com/manuscript/ag013_troca_de_calor_massa_v3.pdf>. Acesso em: 30 
 
 
out. 2019. 
SILVA, L.C.; ​Estruturas para armazenagem de grãos a granel​. UFES – Universidade 
Federal do Espírito Santo, Boletim Técnico: AG: 02/10 em 20/10/2010. Disponível em: 
<http://www.agais.com/manuscript/ag0210_armazenagem_granel.pdf>