Fabricação de ração

Prévia do material em texto

Stephanie Lima @tell_lima | Zootecnia – UFAPE 
 
Do ponto de vista econômico, a alimentação é o 
aspecto que requer mais atenção na criação de 
animais. Nesse contexto, a fabricação de ração se 
destaca como uma atividade extremamente 
importante em nosso país. Prova disso é que o Brasil 
se encontra no terceiro colocado no ranking mundial 
de produtores de ração. 
SEGURANÇA E QUALIDADE 
O recebimento da matéria-prima tem influência 
direta na qualidade da ração produzida, dado que a 
matéria-prima recebida deve possuir boas 
propriedades. Avalia-se pontos, como: 
- Especificações; 
- Ausência de pragas; 
- Nível de garantia; 
- Coloração e granulometria. 
A armazenagem de grãos pode acontecer em um 
momento anterior à fábrica ou na própria fábrica, a 
depender do projeto e entre outros fatores. 
 
 
 
 
 
CONSTRUÇÃO/ IMPLANTAÇÃO DE 
FÁBRICA DE RAÇÕES 
- Compra criteriosa de máquinas e equipamentos 
(qualidade e dimensionamento); 
- Espaço para implantação do projeto; 
- Capacidade de produção e qualidade; 
- Potencial de crescimento futuro (expansão); 
- Necessidade de energia elétrica; 
- Custos operacionais; 
- Capital inicial e capital de giro; 
- Confiança e fidelidade (mercado consumidor); 
- Disponibilidade de manutenção e seus custos. 
- Recepção/ descarga; 
- Armazenamento; 
- Moagem/ Beneficiamento; 
- Pesagem/ Dosagem/ Mistura; 
- Peletização/ Extrusão (quando for o caso); 
- Estocagem/ envase; 
- Expedição. 
 
 
INTRODUÇÃO 
ETAPAS EM FÁBRICAS DE RAÇÃO 
Stephanie Lima @tell_lima | Zootecnia – UFAPE 
ESQUEMA BÁSICO DOS PROCESOS EM UMA FÁBRICA DE RAÇÃO 
 
 
PROCESOS EM UMA FÁBRICA DE RAÇÃO
 
 
 
 
 
 
 
 
Stephanie Lima @tell_lima | Zootecnia – UFAPE 
PRINCIPAIS COMPONENTES DE UM CICLO 
DE PRODUÇÃO DE RAÇÕES 
 Recepção de matérias-primas a granel; 
 Armazenagem de grãos, cereais e outros 
ingredientes; 
 Pré-limpeza acoplada à mesa dessimétrica; 
 Moagem acoplada ao sistema de aspiração; 
 Silos dosadores; 
 Balanças para macro e microingredientes; 
 Dosadores de líquidos; 
 Misturador horizontal; 
 Expander, peletizadora, resfriador e 
engordurador; 
 Extrusora, secador e engordurador; 
 Ensaque de rações comerciais; 
 Silos de expedição de rações a granel; 
 Área de carregamento de caminhões 
graneleiros; 
 Conjunto de elevadores; 
 Rosca transportadora. 
PONTOS CRÍTICOS NAS FÁBRICAS DE 
RAÇÕES 
- Boas fórmulas; 
- Recepção/ armazenamento: observar presença 
de impurezas e umidade no ambiente, como 
também realizar o controle de roedores, 
pássaros, insetos e microrganismos. Controlando a 
temperatura e injeção de ar dos silos. 
- Moagem; 
- Dosagem; 
- Mistura; 
- Processamento; 
- Produto acabado/ transporte. 
PONTOS CRÍTICOS COMUNS A TODAS AS 
ETAPAS 
- Acúmulo de pós e equipamentos batendo; 
- Goteiras e infiltrações no ambiente da fábrica; 
- Tempo de estocagem das matérias primas e 
produtos acabados; 
- Organização e limpeza geral da fábrica 
- Pessoas responsáveis; 
- Organização e limpeza. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Calador composto manual para amostragens de 
cargas em sacarias 
Calador composto manual para amostragens de 
cargas a granel 
Sonda pneumática para amostragens de cargas 
a granel 
Stephanie Lima @tell_lima | Zootecnia – UFAPE 
 
 
 
 
 
CONTROLE DE QUALIDADE 
- Análises proximais; 
- Controle dos ingredientes; 
- Controle no processo de produção. 
 
RECEPÇÃO E DESCARGA DOS 
INGREDIENTES 
- Manuais x Automatizados; 
- Moegas; (Com sistema de desempoeiramento). 
- Elevadores; 
- Silos. 
EQUIPAMENTOS TRANSPORTADORES 
 
ELEVADOR DE CANECAS 
- Difícil limpeza; 
- Problemas com contaminação cruzadas. 
 
CORREIA TRANSPORTADORA 
- Gera muita poeira. 
 
ROSCAS TRANSPORTADORAS 
- Quando muito velozes podem desmisturar; 
- Facilmente causam contaminação cruzada; 
- Uso proibido após a mistura; 
- Proibido para microingredientes (ex: premixes); 
- Difícil limpeza. 
SILOS 
- Diferentes tamanhos e formatos; 
 
 
 
Moegas com sistema de desempoeiramento 
Silos para microingredientes líquidos, com dique 
(barreira protetora). 
Stephanie Lima @tell_lima | Zootecnia – UFAPE 
PENEIRAS (VIBRATÓRIA OU ROTATIVA) 
- Equipamentos para pré-limpeza 
 
CAÇAMBAS DOSADORAS/ TRANSPORTADORAS 
- Redler ou transportador corrente 
- Tende a causar contaminação cruzada; 
- Podem preferencialmente substituídos por drags. 
 
 
 
 
DGRAG OU TRANSPORTADOR DE PALHETAS 
- Excelente transportador 
- Dificulta descargas intermediárias; 
SISTEMA TRANSPORTADOR PNEUMÁTICO COM 
VÁLVULA 
 
PC EM ELEMENTOS DE DOSAGEM (ROSCAS 
E VÁLVULAS) 
 Frequente gargalo em fábricas (promove 
automação da dosagem, reduzindo ao máximo a 
queda livre de matérias primas entre o elemento 
dosador e a balança de dosagem); 
 Organização, limpeza e desinfecção. 
 Queda de produto após parada (deve-se tomar 
cuidado com as roscas de dosagem para evitar 
contaminação cruzada). 
PC NA DOSAGEM 
 Silos de dosagem: precisam estar em número 
suficiente, tendo como base o número de 
fórmulas e ingredientes utilizados. 
 Tamanho dos silos: determinados em ração da 
quantidade diária utilizada, estoque e compra de 
matérias-primas, como também da capacidade de 
recepção da fábrica. 
 Projeto dos silos: Deve-se levar em consideração 
as características físicas dos produtos (forma e 
tamanho das partículas, umidade, densidade, 
fluidez, adesividade), proporcionando um fluxo 
contínuo de descarga (sem acúmulo em cantos). 
PC EM RELAÇÃO AOS SILOS DE DOSAGEM 
 A limpeza dos silos deve ser feita da seguinte 
forma: 
- Totalmente varridos pelo menos 2x por semana; 
- Totalmente esvaziados, limpos e desinfetados 1x 
no mês. 
CUIDADOS NA UTILIZAÇÃO DE BALANÇAS 
- Manter os equipamentos sempre limpos; 
- Evitar deslocamentos de balanças; 
PONTOS CRÍTICOS 
Stephanie Lima @tell_lima | Zootecnia – UFAPE 
- Nunca alterar as regulagens ou realizar 
lubrificações na ausência do técnico autorizado 
(realizar as manutenções recomendadas pelo 
fabricante). 
- Evitar queda livre de ingredientes no prato ou 
plataforma; 
- Proibir freadas bruscas de veículos nas balanças 
rodoviárias; 
- Tarar diariamente com pesos padrões; 
- Monitorar semanalmente os dosadores de 
ingredientes líquidos; 
 
REGRAS PRÁTICAS NAS PESAGENS 
- Conhecer todos os ingredientes a serem pesados; 
- Os operadores devem treinados; 
- Nunca tentar estimar ou adivinhar pesos; 
- Não relaxar nas aferições das balanças (realizar 
manutenção periódica); 
- Evitar o deslocamento ou transporte de balanças; 
- Padronizar as unidades de pesagem (Kg, g e T); 
- Checar diariamente o saldo de estoque 
(microingredientes); 
- Investigar todas as variações de pesos observadas 
ou suspeitas; 
- Detectar anormalidades e corrigir rapidamente o 
problema; 
- Utilizar equipamentos de segurança para evitar 
acidentes e contaminações. 
 
PC EM BALANÇAS DE DOSAGEM 
 RESPEITAR A PRECISÃO DAS BALANÇAS: 
- Menor ingrediente a ser pesado na balança; 
- Regra básica: 
Y(menor componente) = 0,04 * X(capac. da balança) 
EXEMPLO PRÁTICO: 
Capacidade da balança: 2000Kg 
Menor pesagem (componente): 
Y = 0,04 * 2000 = 80Kg 
QUANTIDADE DE BALANÇAS: 
Deve ser medida em função do número de silos e de 
elementos dosadores, como também do ciclo de 
produção (tempo gasto por batelada). 
 
REGRA BÁSICA 
1ª BALANÇA: tamanho da batelada; 
2ª BALANÇA: menor componente pesado 
corresponde a 1% da batelada; 
3ª BALANÇA: menor componente pesado 
corresponde a 0,1% da batelada. 
 
EXEMPLO PRÁTICO: 
Fábrica com bateladas de 4000Kg 
Capacidade da 1ª balança: 4000Kg 
Capacidade da 2ª balança: 
4000 * 1% = 40Kg 
Y = 0,04 * X -> 40 = 0,04 * X 
X = 40 / 0,04 = 1000Kg 
Capacidade da 3ª balança: 
4000 * 0,1% = 4Kg 
Y = 0,04 * X -> 4 = 0,04 * X 
X = 4 / 0,04 = 100Kg 
 
 
Stephanie Lima @tell_lima | Zootecnia – UFAPE 
 PLANO DE LIMPEZA E DESINFECÇÃO: 
- Evitar contaminação; 
 VAZAMENTOEM COMPORTAS 
- Contaminação cruzada; 
 AFERIÇÃO 
- Uso de pesos padrões (frequência semanal e 
semestral); 
MOAGEM DAS MATÉRIAS PRIMAS 
A moagem é o primeiro processamento e tem por 
finalidade: 
- Aumento da superfície (maior digestibilidade); 
- Facilitar manipulação dos ingredientes; 
- Melhorar o processo de mistura (homogeneidade); 
- Melhorar a eficiência e qualidade física do produto 
final. 
Equipamento mais utilizado: Moinho de martelo 
(versatilidade e facilidade de manutenção). 
GRANULOMETRIA DOS INGREDIENTES 
 Moagens mais grosseiras: 
Maior rendimento dos moinhos, gerando menor 
desgaste dos equipamentos e acessórios. Esse 
processo exige menor mão de obra para 
manutenção, como também menor consumo de 
energia elétrica, assim, se tem um menor custo de 
ração produzida por hora trabalhada. 
 Moagem adequada ao tipo de animal: 
Melhora o consumo alimentar e gerando menos 
desperdícios, além de facilitar a digestão e aumentar 
a eficiência enzimática, assim, melhorando o 
desempenho dos animais a campo. Por fim, 
proporcionando maior economia e redução dos custos 
de produção animal. 
SISTEMAS DE MOAGEM DE MATÉRIAS 
PRIMAS 
Moagem separada (pré-moagem): Cada ingrediente é 
moído separadamente, esse tipo de moagem é mais 
utilizado em fábricas de grande porte. 
VANTAGENS: 
- Operação à plena carga por longos períodos de 
tempo; 
- Múltiplos moinhos operam simultaneamente com 
diversos produtos; 
- Menor potência para acionamento; 
- Maior simplicidade e facilidade de alimentação; 
- Maior flexibilidade na obtenção de diferentes 
granulometrias; 
- Menor desgaste e consumo de energia elétrica. 
DESVANTAGENS: 
- Maior quantidade de silos de estocagem; 
- Maior mão de obra para manutenção. 
 
Moagem conjunta (pós-moagem): Os ingredientes 
são previamente pesados e pré-misturados, esse 
tipo de moagem é adotado em fábricas de pequeno 
porte. 
Stephanie Lima @tell_lima | Zootecnia – UFAPE 
VANTAGENS: 
- Maior flexibilidade na moagem de ingredientes 
com amplas diferenças físicas; 
- Menor quantidade de silos de estocagem; 
- Menor investimento inicial. 
DESVANTAGENS: 
- O sistema faz parte da linha de produção; 
- Maior potência para o acionamento; 
- Maior dificuldade no controle dos alimentadores; 
- Matérias primas devem ser previamente 
misturadas. 
 
PONTOS CRÍTICOS DA MOAGEM 
- Capacidade dos moinhos; 
- Limpeza, organização e desinfecção; 
- Medição da granulometria (4 a 5x por dia, cuidado 
para não moer muito fino e diagnosticar problemas); 
- Alimentação dos moinhos (cuidado com 
alimentadores manuais); 
- Exaustão/ aspiração (aumento da produção e 
resfriamento do equipamento); 
- Aquecimento dos ingredientes (condensação nos 
silos e transportadores; comprometimento da 
disponibilidade dos nutrientes – Maillard). 
- Umidade dos ingredientes 
- Outros (desgaste dos martelos, distância entre os 
martelos e as peneiiras). 
PONTOS CRÍTICOS DA MISTURA 
 Requisitos para um bom misturador: 
- Qualidade da mistura (usar indicador, fazer coleta 
de amostras); 
- Não conter grande quantidade de resíduos 
remanescentes após a descarga do misturador (máx. 
0,2%); 
- Possíveis problemas (projeto mal elaborado, 
equipamento desgastado, adição errada dos líquidos 
etc); 
- Avaliação dos misturadores (qualidade no mín. 
2x/ano; resíduos no mín. 4x/ano; vazamentos 
diariamente; limpeza frequente). 
Obs.: Atentar para o tempo correto para obtenção 
de uma boa mistura. O sistema de mistura é o 
principal foco de contaminação cruzada. 
MISTURA – SEQUÊNCIA DE ADIÇÃO 
1. Os macroingredientes devem ser adicionados 
sempre do maior para o de menor volume; 
2. Os ingredientes de maior densidade; 
3. Microingredientes; 
Aguarda o tempo de mistura... 
4. Adição de líquidos; 
Aguarda o tempo total para obtenção da mistura 
completa. 
 
 
Stephanie Lima @tell_lima | Zootecnia – UFAPE 
MISTURADORES 
 
EM Y 
 
VERTICAIS 
- Tempo de mistura mais longo; 
- Descarga da mistura mais demorada; 
- Maior risco de resíduos (contaminação cruzada). 
 
HORIZONTAIS 
- Tempo de mistura mais curto; 
- Descarga da mistura mais rápida. 
 
PONTOS CRÍTICOS NA DESMISTURA 
Dentre os principais problemas, podemos citar: 
- Instalação de equipamentos impróprios após o 
misturador; 
- Silos muito altos; 
- Segregação dos componentes da fórmula em 
função dos pesos específicos muito diferentes 
(Ex.: farinha de pena x calcário); 
- Transporte a granel de rações fareladas por 
longas distâncias. 
PONTOS CRÍTICOS NO RECEBIMENTO E 
ESTOCAGEM DE LÍQUIDOS 
- A capacidade de recepção e estocagem; 
- Controle da temperatura (importante no 
armazenamento de gorduras e melaço); 
- Diques de contenção em silos que armazenam 
líquidos (evitar danos ambientais). 
ADIÇÃO DE LÍQUIDOS 
Na adição de líquidos deve ser tomar alguns cuidados, 
são eles: 
- Não adicionar mais de 5% de líquidos (se necessário 
utilizar mais que isso, instalar um homogeneizador 
para líquidos). 
- Utilizar pressão de injeção adequada; 
TEMPO DE RETENÇÃO DOS PÉLETES NO 
SECADOR/RESFRIADOR 
O tempo de permanência dos péletes vai variar em 
função de alguns pontos, são eles: 
- Nível de umidade, diâmetro, densidade da massa e 
adição dos líquidos. 
Stephanie Lima @tell_lima | Zootecnia – UFAPE 
PONTOS CRÍTICOS LIGADO A AO 
SECADOR/REFRIADOR 
Após as etapas de peletização/extrusão, os péletes 
são direcionados ao secador/ resfriador. Eles entram 
quentes e úmidos e lá sã submetidos a umidade e 
temperaturas diferentes. Se o processo for 
realizado de forma incorreta e descontrolada, a 
ração fica muito quebradiça e perde qualidade. 
PONTOS CRÍTICOS NA ESTOCAGEM DE 
ENSACADOS 
- A ração ensacada deve ser armazena sobre 
paletes com ventilação por baixo; 
- Os sacos devem ser identificados corretamente; 
- Deve ser feito um controle rigoroso de roedores e 
pássaros no armazém; 
- As pilhas devem ser organizadas de forma a 
seguir a premissa de “o que entra primeiro, sai 
primeiro”. 
CAMINHÕES TRANSPORTADORES DE 
RAÇÃO E MATÉRIAS-PRIMAS 
Devem ser submetidos a procedimentos de limpeza e 
desinfecção. É importante observar se existem furos 
nos graneleiros, lonas e gavetas. 
Para fazer o carregamento desses caminhões não é 
indicado o uso de rosca transportadora, uma vez que 
rações fareladas podem ser desmisturadas, e as 
peletizadas podem sofrer quebra dos péletes. 
 
 
 
 
 
AVALIAÇÃO DA PRODUÇÃO EFETIVA DE 
UMA FÁBRICA 
- Produção total diária de rações (toneladas); 
- Tipos de rações e suplementos produzidos; 
- Atividade total da fábrica (horas); 
- Tempo total de paralização da produção (horas); 
- Tempo total de trabalho efetivo (horas); 
- Produção por hora total (toneladas); 
- Produção por hora trabalhada (toneladas); 
- Produção perdida pelo tempo de paralização 
(toneladas); 
- Período de paralização (%); 
- Perda de produção de rações (%); 
- Pessoal em atividade diária (número de 
funcionários); 
- Produção de ração diária por operador ou 
funcionário (toneladas). 
 
 
“Fazer ração não é tão difícil o quanto 
parece, mas fazer ração bem feita é um 
pouco mais complicado.” 
Klein (1999).