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PRÁTICAS INDUSTRIAISPRÁTICAS INDUSTRIAIS
CARACTERÍSTICAS DOSCARACTERÍSTICAS DOS
METAIS E INTRODUÇÃO ÀMETAIS E INTRODUÇÃO À
USINAGEM: VARIÁVEIS DOUSINAGEM: VARIÁVEIS DO
PROCESSO EPROCESSO E
TORNEAMENTOTORNEAMENTO
Autor: MSc. Eng. Jerry Mendelski
R e v i s o r : M S c . E n g . C a m i l o A l v e s
I N I C I A R
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introduçãoIntrodução
Quando tratamos de processos de fabricação, necessariamente, devemos sempre falar
da usinagem, a qual podemos considerar como o processo de fabricação mais utilizado,
em que uma forma especí�ca é gerada em uma peça, por meio da retirada de material
com a utilização de uma energia mecânica como fonte principal de trabalho, gerando
com isso cavaco. Adicionalmente a isso, um conhecimento das características dos
metais existentes possibilita um melhor direcionamento das ações necessárias para
implantação de um processo de fabricação. Nesse sentido, realizaremos um estudo dos
tipos de metais e suas respectivas características, assim como veremos a base
introdutória do processo de usinagem, bem como das características do processo de
torneamento.
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De forma histórica, podemos identi�car a evolução da utilização dos metais pela
humanidade de uma forma bem clara e de�nida, a utilização dos metais pelo homem
não é nada algo novo, pelo contrário, a opção e a utilização dos metais vêm evoluindo
conforme a sociedade evolui.
De uma forma geral, e também gradual no início, porém de forma bem mais acelerada
atualmente, os metais foram extraídos da crosta terrestre, sendo trabalhados
posteriormente e utilizados em nosso dia a dia. Basicamente, podemos perceber que
no mundo atual, podemos considerar quase que impossível relacionar nossas
atividades sem que haja uma relação ou sem citarmos qualquer metal. Conforme cada
uma das respectivas propriedades identi�cadas, cada metal possui usos considerados e
comprovados como incomensuráveis em diversas áreas.
Simpli�cadamente, podemos dizer que a exploração e a utilização de materiais e,
respectivamente, os metais seguiram na seguinte ordem:
Características dosCaracterísticas dos
MetaisMetais
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i. Idade da pedra – há 2,5 milhões de anos;
ii. Idade do bronze – 2000 até 1000 a.C. (ligas de cobre e estanho);
iii. Idade do Cobre – 4000 e 3000 a.C.;
iv. Idade do Ferro – 1000 até 1 a.C.;
v. Século XX – “era dos plásticos” e “idade do silício”.
Quando falamos de metal, podemos identi�car que através das de�nições químicas
existentes os materiais metálicos são identi�cados como substâncias inorgânicas e que
contêm em sua formação um ou mais elementos metálicos, sendo que também
podemos encontrar em sua formação alguns elementos considerados como não-
metálicos.
Nesse sentido, um metal pode representar especi�camente a um elemento, uma
substância ou uma liga que existe, como cristal ou agregado de cristais, no estado
sólido e a qual possui como grande característica uma excelente capacidade de
conduzir eletricidade, assim como conduzir o calor, com um elevado ponto de fusão,
ebulição e também uma característica especí�ca de possuir uma elevada dureza. Além
disso, podemos também citar a sua característica de elevada plasticidade, que
proporciona a possibilidade iminente de sofrer grandes deformações sem que haja a
sua ruptura.
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Em muitas situações, a respectiva e consequente utilização de ligas metálicas
proporciona com que haja uma identi�cada melhora em certas propriedades dos
metais, possibilitando que o campo de atuação para este grupo de materiais seja cada
vez mais ampliado.
Ligas
Ao longo dos anos, a crescente demanda pela utilização dos metais vem
proporcionando que este material tenha um grau de importância muito grande para
nós, nas mais diversas áreas podemos evidenciar a presença do metal em inúmeras
áreas, como:   condução de corrente eléctrica, fabricação de joias, na confecção de
utensílios domésticos e de armas, na concorrida área da aeronáutica assim como na
construção civil, onde também podemos citar a função de supercondutores e a
reflitaRe�ita
Ao observarmos as novas tendências de
aplicações de ligas metálicas em
procedimentos de saúde, percebemos que
a engenharia de biomedicina representa
uma forte fonte na de�nição de novas
oportunidade e novos materiais, nesse
sentido, a utilização de ligas com memória
de forma é um exemplo desse avanço.
Fonte: Villarinho (2010).
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aplicação em computadores e também na comunicação; en�m, como podemos
perceber o metal está presente nas mais diversas áreas de atuação.
Com o objetivo de atender aos mais diversi�cados mercados e buscar cada vez mais a
chamada e identi�cada melhoria das suas propriedades, a maior parte dos materiais
metálicos são constituídos por ligas metálicas, em que respectivos metais não são
somente utilizados de forma pura, mas fazendo com isso parte de ligas especí�cas.
Assim, podemos estabelecer que a liga é uma mistura especí�ca, com um aspecto
totalmente metálico e também com característica homogênea, sendo composta por um
ou mais metais, ou também com a combinação de outros elementos, nessa situação
especí�ca, buscamos a obtenção de respectivas propriedades mecânicas e
tecnológicas que apresentam melhores resultados que os obtidos em metais
considerados como puros.
Desse modo, todas as ligas são obtidas através da respectiva combinação química de
dois ou mais de um elemento metálico, ou ainda pela combinação de elementos
metálicos e elementos considerados como não metálicos. A base do processo de
obtenção de ligas está centrada no processo de fusão, que realiza o processo de
mistura dos respectivos componentes fundidos, considerando proporções
prede�nidas. Além do processo de fusão, podemos enumerar outros processos
existentes, dos quais podemos citar: a pressão, a aglutinação (uso de um cimento),
eletrólise etc.
Basicamente, podemos considerar que os metais e suas respectivas ligas podem ser
divididos em duas grandes classes, das quais podem ser identi�cadas como: materiais
metálicos ferrosos e materiais não-ferrosos, onde:
Materiais Ferrosos: possuem a característica de conter uma porcentagem
considerada como elevada de ferro em sua respectiva composição química,
sendo esse respectivo elemento como o seu principal constituinte, desta
forma, podemos destacar os aços e ferros fundidos;
Materiais não Ferrosos: de forma prática, os materiais não ferrosos não
contêm ferro, ou então, contém apenas uma pequena parcela de ferro em sua
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estrutura, dos quais podemos citar: o alumínio, o cobre, o níquel, o chumbo,
bem como também as suas respectivas ligas;
Ligas ferrosas: basicamente, as chamadas ligas ferrosas podem ser
consideradas como contribuinte para a maior parte da produção mundial de
materiais metálicos, uma vez que possui características especí�cas de uma
boa resistência mecânica, assim como uma boa tenacidade e ductilidade. Da
mesma forma, essas ligas possuem custo de produção considerado como
baixos, porém existem algumas limitações associadas a elas quando
comparadas com as chamadas ligas não ferrosas, em que as limitações são
identi�cadas com relação a sua massa especí�ca, que é considerada como
relativamente alta, além da sua baixa condutividadeelétrica e também sua
respectiva susceptibilidade à corrosão em alguns ambientes comuns. Tais
limitações acabam in�uenciando decisivamente no momento da escolha e
de�nição de aplicação de um material que seja uma liga não ferrosa, apesar
de que seu custo seja verdadeiramente mais elevado;
Ligas não ferrosas:  as ligas não ferrosas são classi�cadas devido a função de
seu elemento químico principal ou de alguma outra característica especí�ca
que possam compartilhar. Assim, podemos enumerar as ligas não ferrosas
mais importantes e mais utilizadas como as ligas compostas de alumínio,
cobre e zinco.
Nesse sentido, as ligas de ferro podem ser constituídas de ferro carbono, o que acaba
representando um total grande de variedade de aços, ferro inox (cromo e níquel), ferro
níquel e ferro carbono manganês.
As conhecidas ligas não ferrosas são identi�cadas pela categoria que possuem, as
chamadas ligas leves, onde elas são compostas por alumínio, titânio, magnésio e de
berílio, assim como também as ligas de cobre, de níquel e refratários.
Em termos de identi�cação, podemos evidenciar e considerar uma nomenclatura
própria, que possibilita a clara classi�cação das ligas existentes:
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Quadro 1.1 - Classi�cação das ligas existentes 
Fonte: Elaborado pelo autor.
Dessa forma, podemos facilmente identi�car que os metais formam um dos
considerados grupos de materiais mais relevantes e utilizados entre todos os grupos de
materiais destinados às construções existentes, esse grau de importância pode ser
relacionado às propriedades que são identi�cadas e atribuídas aos metais.
Propriedades dos Metais
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As propriedades são especi�cadas como uma respectiva peculiaridade, que um dado
material possa apresentar, quando consideramos para isso termos do tipo e da
intensidade da sua possível resposta a um especí�co estímulo.
Ao avaliarmos as respectivas propriedades dos metais, podemos destacar que as
propriedades mais signi�cativas para produtos são:
Aparência;
Densidade;
Dilatação e condutibilidade térmica;
Condutibilidade elétrica;
Resistência à tração, resistência ao choque, dureza e fadiga;
Corrosão (ou oxidação).
Assim, quando realizarmos a escolha de um tipo de metal a ser utilizado para confecção
de um produto, devemos necessariamente levar sempre em consideração as
respectivas propriedades e, assim, relacionar com as necessidades observadas em
projeto.
praticarVamos Praticar
Ao considerarmos e avaliarmos todas as características especí�cas de todas as ligas metálicas
estudadas, podemos ter um entendimento e uma compreensão sobre a classi�cação
existente, bem como das respectivas diferenças existentes entre elas. Nesse sentido, assinale
a alternativa que indica qual a liga que, devido a sua grande resistência à corrosão, é utilizada
como matéria-prima para confecção de implantes que serão utilizados de forma biomédica.
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a) Ligas de Ferro.
b) Ligas de Alumínio.
c) Ligas de Metais Refratários.
d) Ligas de Titânio.
e) Polímero.
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A ação de confeccionar um produto especí�co está ligada a capacidade de poder
transformar matérias-primas em produtos acabados, para isso, há uma forma bem
ampla de empregar a utilização de uma variedade muito grande de especí�cos
processos. De acordo com Groover (2017), esses processos podem ser subdivididos
entre operações de processamento e operações de montagem. As operações de
processamento são aquelas que utilizam energia para modi�car a forma de um
material, em que podemos destacar o processo de Conformação, Fundição e Usinagem.
Desse modo, nos cabe ressaltar a evolução observada nos métodos de manufatura ao
longo dos anos, onde conseguimos perceber uma transição entre métodos mais
artesanais para métodos modernos, que disponibilizam condições perfeitamente
favoráveis a execução das atividades e a manufatura de produtos.  
A necessidade de confeccionar produtos e transformar alguma matéria-prima não é
nova, como já vimos anteriormente, desde o início dos tempos o homem percebeu e
Introdução aoIntrodução ao
Processo deProcesso de
UsinagemUsinagem
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identi�cou a necessidade vinculada à ideia de sobrevivência que, necessariamente,
precisava de algo além das próprias pernas e braços para defesa, caça e trabalho.
Inicialmente, a pedra foi muito utilizada como a grande matéria-prima, porém logo o
homem começou a trabalhar os metais, primeiramente o cobre, passando pelo bronze
até chegar ao ferro, que foi muito utilizado inicialmente para confecção de armas e
ferramentas.
Estudos mais aprofundados só começaram a surgir no início do século XIX, Taylor, no
início dos anos 1900, através da descoberta do aço rápido, proporcionou um marco
muito importante no desenvolvimento tecnológico do processo de usinagem.
Para toda manufatura, conseguimos identi�car um ou mais métodos que possam ser
aplicados, com o objetivo de produzir um componente especí�co. A correta de�nição e
escolha de um método deve ser realizada, sendo necessária a análise e avaliação de
alguns fatores. Basicamente, devemos ter em mente que para um processo de
fabricação de um respectivo produto, seja ele mais simples possível ou mais complexo,
além de possuirmos um prévio conhecimento do projeto em questão, dos materiais
envolvidos e dos processos estabelecidos, em que para a realização das operações
especí�cas possuímos uma gama de diferentes maquinários, todos com característica e
funções bem de�nidas, dos quais podemos citar:
Tornos: tornos universais, tornos revólver, tornos vertical, tornos copiador,
tornos automático e tornos CNC controlados por computador;
Fresadoras: universal, fresadoras planas e fresadoras verticais;
Retí�cas: planas, retí�cas cilíndricas, retí�cas cilíndricas sem centros e
retí�cas frontais.
Além disso, é necessário também uma efetiva e eminente interação entre as diversas
áreas produtivas e demais departamentos das empresas e organizações, conforme
de�nido por Machado et al. (2009), quanto mais complexo for identi�cado o produto,
maior será assim a necessidade de interação entre as áreas.
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Conforme especi�cado na Norma DIN 8580 (2003), a usinagem é de�nida como sendo
um respectivo processo de fabricação que confere a uma peça as características de
forma, dimensões ou acabamento, ou ainda, uma respectiva combinação de qualquer
um destes três itens, sendo utilizado para isso a remoção de material sob a forma de
um cavaco. Para Ferraresi (2013), o cavaco pode ser de�nido como a porção de
material retirada por uma ferramenta e, assim, caracterizada por ser de uma forma
geométrica irregular.
Essa norma especi�ca que o estudo do processo de usinagem é baseado na mecânica
(atrito, deformação plásticas), assim como na termodinâmica (calor) e nas respectivas
propriedades dos materiais.
Conforme de�nido por Santos e Sales (2007) em seus estudos, o processo de usinagem
pode ser considerado como uma parcela muito representativa e signi�cativa entre
todos os processos de fabricação. Dentro do processo de usinagem podemos destacar
de forma primordial o processo de torneamento, o qual é responsável por uma parcela
signi�cativa da produção de per�s cilíndricos, assim como de per�s cônicos
confeccionadosna indústria metal mecânica, porém é importante ressaltar que esses
não são os únicos procedimentos possíveis de serem realizados em tornos. Nesses
equipamentos, podem ser produzidos roscas e cortes com bedames, como veremos
posteriormente.
Adicionalmente, o processo de usinagem possibilita a obtenção de resultados
operacionais satisfatórios, dos quais podemos citar:
i. O devido acabamento de superfícies de peças fundidas ou que foram
conformadas plasticamente;
ii. Obtenção dimensões e características especí�cas;
iii. Produção em série com menor valor de produção;
iv. Fabricação total de um componente a base de um bloco metálico.
Além disso, podemos a�rmar que o processo de usinagem se destaca em relação aos
demais processos necessariamente por:
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Possuir elevada variação das grandezas de operação;
Possuir a capacidade de usinagem em quase a totalidade dos metais e ligas,
independentemente das consideradas características intrínsecas dos metais,
como: dureza elevada ou mole, ter sido fundido ou conformado, dúctil ou
frágil, com ponto de fusão alto ou baixo;
Variedade de formas e características geométricas;
Precisão dimensional aliada a bons acabamentos super�ciais.
Além disso, conforme observado por Trent e Wright (2000), o tamanho dos
componentes também pode variar nas operações de usinagem, em que os
componentes para relógios podem ser usinados e, até mesmo, asas de avião com trinta
metros de comprimento.
Conforme estabelecido pela DIN 8580 (2003), todo processo de usinagem pode ser
subdividido e classi�cado conforme a característica de sua operação, essa divisão está
demonstrada na Figura 1.1. 
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Ao observarmos a classi�cação estabelecida pela Norma DIN 8580 (2003) para os
tipos de processos de fabricação, podemos perceber que ela possui seis subdivisões,
que estão identi�cadas como: fundir, conformar, separar, juntar, recobrir e alterar
propriedades.
Torneamento
í
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Em nossos estudos, daremos ênfase na subdivisão correspondente ao processo de
separação, em que nela se encontram especi�cados todos os processos considerados
de usinagem e que são executados com ferramentas de geometria de�nidas, como:
torneamento, furação, fresamento, aplainamento, brochamento, corte com serra e
processo de limar, bem como os processos de usinagem executados com ferramentas
de geometria não de�nidas, em que se destacam: a retí�ca, o brunimento, a lapidação,
o tamboreamento e o jateamento.
Nesse sentido, e de uma forma abrangente, podemos perceber que o processo de
usinagem é muito difundido em termos de utilização, conforme especi�cado por
Machado e Silva (2004) em seus estudos, a usinagem é considerada um dos processos
de fabricação mais populares do mundo, sendo responsável por transformar em cavaco
cerca de 10% de toda a produção de metais e por empregar dezenas de milhões de
pessoas em todo o mundo.
cilíndrico
Caracterizado pelo movimento da
ferramenta que é numa trajetória paralela
ao eixo principal de rotação da máquina.
Este torneamento pode ser tanto externo
ou então interno. Para a situação em que o
torneamento cilíndrico objetiva gerar na
peça um entalhe circular, na posição da face
perpendicular ao eixo principal de rotação
da máquina, então assim o torneamento é
denominado sangramento axial.
123rf.com
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praticarVamos Praticar
Ao considerarmos as características básicas de um processo de usinagem, podemos
evidenciar que ele apresenta, devido a suas especi�cações, uma ampla utilização em todos os
mercados, sendo muito difundido em operações de todos os ramos de empresas e
organizações. Nesse sentido, assinale a alternativa que pode ser relacionada com processos
de usinagem.
a) Forjamento.
b) Microfusão.
c) Fresamento.
d) Pré-montagem.
e) Têmpera e revenimento.
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A base da execução de um processo de usinagem está relacionada diretamente à
respectiva e remoção de um material por meio da interferência de uma ferramenta e
uma peça a ser usinada, em que, dessa forma, a ferramenta deve ser constituída de um
material que possua um grau de dureza, assim como a resistência muito superior ao
material da peça a ser confeccionada.
Para a realização dessa operação, é necessário um movimento relativo entre a peça e a
ferramenta a ser confeccionada. Conforme de�nido pela Norma DIN 8580 (2003), o
estudo da usinagem é baseado puramente na mecânica (cinemática, atrito e
deformação), e também na termodinâmica (geração e propagação de calor), assim
como nas propriedades dos materiais.
Desse modo, podemos considerar que diversas variáveis estão atreladas ao
desenvolvimento e a determinação das condições ideais para um processo de
usinagem, assim, as variáveis necessariamente estão identi�cadas como:
Variáveis AtuantesVariáveis Atuantes
no Processo deno Processo de
UsinagemUsinagem
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Parâmetros básicos de usinagem;
Geometrias de ferramental;
Tipos e características de lubri�cantes;
Tipo e característica de matéria prima utilizada.
No entanto, a base dos estudos e avaliações estão diretamente relacionadas aos
parâmetros de usinagem clássicos, como as variáveis de controle, permitindo a
avaliação de seu comportamento em determinadas condições.
De acordo com a Norma DIN 8580 (2003), o processo de usinagem está estruturado
em variáveis relacionadas ao movimento, direção do movimento, percurso da
ferramenta e velocidade.
Nesse sentido, ainda conforme a Norma DIN 8580 (2003), podemos listar cada uma
das variáveis:
Movimentos Ativos: são os movimentos pelos quais ocorre a retirada de
cavacos e que possibilita as operações de usinagem, em que as peças podem
se apresentar sob diversas formas, dependendo do tipo de processo
considerado. 
 
○ Movimento de corte: movimento existente entre a peça e a ferramenta, no
qual sem o movimento de avanço, origina uma única retirada do cavaco; 
○Movimento de avanço: movimento existente entre a peça e a ferramenta,
que juntamente com movimento de corte origina a retirada contínua de
cavaco; 
○ Movimento efetivo de corte: movimento resultante dos movimentos de
corte e avanço realizados ao mesmo tempo. 
 
Movimentos Passivos: são aqueles movimentos que, apesar de serem
fundamentais para a realização dos processos de usinagem, não promovem a
remoção de material ao ocorrerem. 
 
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○ Movimento de posicionamento: movimento entre a peça e a ferramenta,
com a qual a ferramenta se aproxima da peça antes de haver a usinagem; 
○Movimento de profundidade: movimento entre a peça e a ferramenta na
qual a espessura da camada de material a ser retirada é determinada de
antemão; 
○ Movimento de ajuste: movimento entre peça e ferramenta com o intuito de
uma possível correção, para compensar um possível desgaste da ferramenta; 
○ Movimento de recuo: o movimento na qual a ferramenta afasta-se da peça,
após a realização da usinagem. 
 
Direção dos movimentos e velocidades: 
 
○ Direção de corte: é considerada a direção instantânea do movimento de
corte; 
○ Direção de avanço: é considerada a direção instantânea do movimento de
avanço; 
○ Direção efetiva do movimento de corte: é considerada a direção
instantânea do movimento efetivo corte; 
○ Velocidade de corte (vc):é considerada a velocidade identi�cada como
instantânea representativa do ponto de referência da aresta de corte do
ferramental, conforme a direção e sentido de corte especi�cados; 
○ Velocidade de avanço: é considerada a velocidade instantânea da
ferramenta, segundo a direção e sentido do avanço; 
○Velocidade efetiva de corte: é considerada a velocidade instantânea do
ponto de referência da aresta cortante, segundo a respetiva direção efetiva
de corte.
Conforme estabelecido por Trent e Wright (2000), a velocidade de corte e o avanço
são considerados como os dois parâmetros de usinagem mais importantes que podem
sofrer algum tipo de ajuste pelo operador do processo, a �m de possibilitar a obtenção
de uma condição considerada de corte ótima, em que a profundidade de corte é,
normalmente, estabelecida de forma que seja relativa ao diâmetro inicial da barra e ao
diâmetro �nal da superfície, a qual se deseja obter o resultado. 
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praticarVamos Praticar
Conforme conseguimos observar e analisar, entre todas as respectivas variáveis e as
características existentes, as quais atuam de uma forma direta ou, até mesmo, indiretamente
em um processo de usinagem. Assinale a alternativa que indica qual variável está relacionada
com a função de identi�car a velocidade instantânea do ponto de referência da aresta
cortante, segundo a direção efetiva de corte.
a) Direção de corte.
b) Velocidade de corte.
c) Velocidade efetiva de corte.
d) Movimento de ajuste.
e) Movimento de posicionamento.
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O torneamento é considerado como um processo mecânico especí�co de usinagem,
destinado, principalmente, para a obtenção de superfícies de revolução com o auxílio
de uma ou mais ferramentas consideradas como monocortantes.
Desse modo, esse processo é considerado uma perspectiva operação muito utilizada
pela indústria mecânica, devido a sua capacidade de operacionalizar o grande número
de formas especí�cas, além disso, o processo apresenta como característica uma alta
taxa de remoção de cavaco.
De forma simpli�cada, o processo pode ser classi�cado em:
i. Torneamento de desbaste: tem o objetivo de retirar grande quantidade de
material da peça e, por isso, a operação é executada com base em altos
valores de avanço e profundidade de corte;
Processo deProcesso de
Usinagem:Usinagem:
TorneamentoTorneamento
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ii. Torneamento de acabamento: tem o objetivo de proporcionar para a peça
uma precisão mais elevada e um melhor acabamento super�cial e, por isso, é
realizado com baixos valores de avanço e profundidade de corte.
Em termos funcionais, o processo de torneamento está baseado na respectiva ação da
peça realizar um movimento de giro em torno do seu eixo principal de rotação da
máquina e, consequentemente, a ferramenta de corte que, por sua vez, é mantida
rigidamente estática, se deslocando simultaneamente de acordo com uma trajetória
coplanar com o referido eixo.
Conforme de�nido por Ferraresi (2013), o processo de torneamento é de�nido como
um processo mecânico de corte, no qual a peça, em geral, executa o movimento
rotativo em torno do eixo principal da máquina; e a ferramenta se desloca
simultaneamente segundo uma trajetória coplanar.
Em termos de resultado, podemos considerar que os processos de torneamento
conseguem, como resposta de operação, as qualidades na faixa de IT6 a IT11 e,
também como característica, acabamentos super�ciais com Ra = 0,8 a 6,3 mm, sendo
que as tolerâncias e acabamentos mais apertados são obtidos por meio de operações
de torneamentos de acabamento.
Nas operações de torneamento, podemos identi�car que a relação existente entre as
tolerâncias consideradas como mais apertadas e o resultado da operação dependem,
necessariamente, de alguns fatores especí�cos, como:
i. As condições de usinagem;
ii. As condições relativas a rigidez da máquina, assim como da ferramenta, dos
dispositivos de �xação e da peça a ser usinada;
iii. O respectivo material da peça;
iv. A geometria da ferramenta utilizada na usinagem;
v. A condição da a�ação da ferramenta de usinagem;
vi. O �uido de corte utilizado na operação.
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Por meio dos estudos realizados por König e Klocke (1997), identi�cou-se algumas
possibilidades de realização do processo de torneamento, que podem ser
estabelecidas como:
Operação de torneamento longitudinal;
Operação de faceamento;
Operação de torneamento de per�s;
Operação de torneamento de roscas;
Operação de torneamento de geração;
Operação de torneamento de forma.
Para Ferraresi (2013, p. XXVI), o processo de torneamento pode ser dividido por meio
da sua trajetória, em que o torneamento pode ser identi�cado como torneamento
retilíneo ou curvilíneo. Nesse sentido, podemos entendê-la como:
i. Torneamento retilíneo: processo caracterizado pelo movimento da
ferramenta, na qual ele é realizado em uma trajetória retilínea. Além disso, o
torneamento retilíneo pode ser dividido em: 
A. Torneamento cilíndrico: caracterizado pelo movimento da ferramenta
numa trajetória paralela ao eixo principal de rotação da máquina. Esse
torneamento pode ser externo ou interno. Caso o torneamento cilíndrico
tenha o objetivo de gerar na peça um entalhe circular, na posição da face
perpendicular ao eixo principal de rotação da máquina, o torneamento é
denominado sangramento axial; 
B. Torneamento cônico: caracterizado pelo movimento da ferramenta que se
desloca em uma trajetória retilínea, porém inclinada em relação ao eixo
principal de rotação, externo ou interno; 
C. Torneamento radial: caracterizado pelo movimento da ferramenta que se
desloca em uma trajetória retilínea, porém perpendicular ao eixo principal de
rotação. Para a situação em que se visa a obtenção de uma superfície plana,
esse torneamento é denominado torneamento de faceamento, porém
quando o torneamento radial visa a obtenção de um entalhe circular, o
mesmo é de�nido como sangramento radial; 
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D. Per�lamento: caracterizado pelo movimento da ferramenta que se desloca
em uma trajetória retilínea radial ou axial, com o objetivo de obtenção de uma
forma de�nida a qual é determinada pelo per�l da ferramenta. 
 
ii. Torneamento curvilíneo: caracterizado pelo movimento da ferramenta que
se desloca em uma trajetória curvilínea.  
Condições de Corte no Torneamento
A Norma DIN 8580 (2003) estabelece uma especi�cação para as velocidades
envolvidas no processo de usinagem por torneamento, dessa forma, devemos fazer
uma distinção relacionada à velocidade de corte, à velocidade de avanço e à velocidade
efetiva de corte.
A velocidade de corte é a velocidade instantânea do ponto de referência da aresta
cortante, segundo a direção e o sentido de corte:
Onde é estabelecida em m/min; 
d é o diâmetro do material em mm; 
n é a rotação da peça em rpm.
De forma prática, consideramos a velocidade de corte como de�nida e obtida em um
valor experimental, com o auxílio de tabelas que relacionam a máquina e ferramenta, a
geometria da peça, o tipo de dispositivo de �xação, assim como devemos considerar a
própria experiência do operador ou programador.
Quanto ao início de uma atividade de usinagem, obrigatoriamente, devemos realizar
um ajuste na rotação da máquina ferramenta em relação aos rpm (rotações por
minuto), isto é, ajuste realizado com base na velocidade de corte.
Vc
=Vc
π ⋅ d ⋅ n
1000
Vc
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Com os valores de conhecido por meio de tabelas, podemos calcular a rotação da
máquina através da equação:
A velocidade de avanço é de�nida pela velocidade instantânea da ferramenta,
segundo a direção e sentido de avanço aplicados, em que a velocidade avanço pode ser
calculada pelo produto do avanço pela rotação da ferramenta:
Conforme estudos realizados por Machado et al. (2011), a velocidade efetiva de corte é
de�nida como a velocidade instantânea no ponto de referência da aresta cortante da
ferramenta em relação à peça, medido a direção e o sentido efetivo de corte, em que
para obtermos o valor devemos realizar a soma da vetorialmente das velocidades de
corte e de avanço, como demonstrado na equação:
Onde:
 – Vetor velocidade efetiva de corte 
 – Vetor velocidade de corte 
 – Vetor velocidade de avanço
Além das respectivas velocidades identi�cadas acima, podemos também calcular o
tempo de corte (tc), o qual especi�camente resume a totalidade dos tempos ativos,
representando o tempo em que os movimentos de corte assim como os movimentos de
avanço ocorreram. Desse modo, a de�nição do tempo de corte pode ser realizada pela
equação a seguir:
Vc
n =  (rpm)
1000 ⋅ Vf
π ⋅ d
Vf
= f ⋅ nVf
= +Ve Vc Va
Ve
Vc
Vf
= = =tc
lf
vf
lf
f ⋅ n
π ⋅ d ⋅ lf
1000 ⋅ f ⋅ vf
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Onde:
 é o tempo de corte em min 
 é o percurso de corte em mm
Adicionalmente, podemos calcular a taxa de remoção de material, que representa o
volume de cavaco que foi removido em uma certa unidade de tempo, onde a base deste
índice é utilizada para identi�cação do nível de e�ciência de uma operação de
usinagem, onde a taxa é de�nida pela fórmula:
Onde representa a espessura do material removido.
Q = [cm³/min].
tc
lf
Q = ⋅ f ⋅ap vc
ap
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O processo de torneamento requer que ao de�nirmos as melhores condições de
operação, para a especi�cação e determinação do tipo de maquinário a ser utilizado,
devemos considerar fatores preponderantes para a devida escolha, em que podemos
destacar:
Material da peça a ser utilizado;
Tamanho total do lote a ser usinado;
Prazo para a entrega do lote a ser usinado;
Relações geométricas da peça;
Respectivo grau de complexidade da peça;
Quantidade necessária de operações a serem realizadas;
Quantidade de ferramentas a serem utilizadas na usinagem;
Dispositivos e acessórios necessários e que estejam disponíveis para a
operação.
saibamaisSaiba mais
Há estudos que procuram estabelecer formas e
maneiras para realizarmos operações de
torneamento, obtendo cada vez mais melhores
resultados. Neste sentido, a pesquisa sobre tipos
de matérias-primas em ferramentas acaba
ganhando um espaço considerável nas literaturas,
e para conhecer um pouco mais sobre isso, leia o
artigo indicado.
ACESSAR
http://www.scielo.br/pdf/rmat/v24n1/1517-7076-rmat-24-1-e12334.pdf
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O Torno Mecânico
Além disso, podemos identi�car os tipos de tornos existentes através de uma
classi�cação prévia, que leva em consideração diferentes fatores, como o grau de
automatização assim como o tipo de controle ou comando inserido na máquina. Dessa
forma, podemos classi�car os tornos conforme a Figura 1.2.
Ao considerarmos todos esses equipamentos, basicamente, podemos dizer que esses
equipamentos possuem uma divisão clássica como subsistemas. Apesar de haver
modelos diferentes, a base desses subsistemas pode ser veri�cada em qualquer
equipamento. Desse modo,  os subsistemas são:
Subsistema de Suporte: ele sustenta todos os órgãos da máquina e tem a sua
constituição formada pelos apoios, barramento e guias que tem a �nalidade
Figura 1.2 - Classi�cação dos tipos de tornos 
Fonte: Elaborada pelo autor.
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de manter o alinhamento do movimento do cabeçote móvel e do carro
longitudinal;
Subsistema de Fixação da Peça: tem a função de �xar a peça na máquina, em
que é constituído pelo cabeçote móvel e placa;
Subsistema de Fixação e Movimento da Ferramenta: ele �xa a ferramenta e
realiza a sua movimentação em diferentes direções, sendo composto pelo
carro longitudinal, carro transversal, carro porta-ferramentas, torre de
�xação das ferramentas, fuso e vara;
Subsistema de Avanço: possibilita o movimento automático da ferramenta e
suas variações de velocidade, possuindo como componentes as engrenagens
da grade e as engrenagens no próprio variador de avanço;
Subsistema de Acionamento Principal: possibilita o giro da peça com
diferentes velocidades, sendo composto pelo motor de acionamento, polias,
correias, eixos engrenagens para transmissão de movimentos.
Além dos subsistemas mencionados, podemos enumerar outros subsistemas que
cumprem funções especí�cas, dependendo da necessidade de cada uma, dos quais
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podemos citar o subsistema de emissão de �uido de corte e o subsistema de aparo do
cavaco.
praticarVamos Praticar
Uma peça de formato cilíndrico, com 250 mm de diâmetro e 500 mm de comprimento, sofrerá
o processo de torneamento em um torno mecânico. Com relação ao processo a velocidade de
corte, foi especi�cada em 20 m/min, sendo o avanço especi�cado em 0,25 mm/rot e a
profundidade de corte necessária igual a 1,5 mm.  
Com a utilização da fórmula , obtenha o valor correspondente à rotação da peça
em RPM “n” e, sequencialmente, através da fórmula , obtenha o valor da
velocidade de avanço “ “.
Feedback: Com os valores que temos em mãos, que são o do diâmetro d = 250 mm, a
velocidade de corte , podemos então utilizar a fórmula e
assim obter o valor de rotação da peça n. Para isso, substituímos os valores na fórmula,
sendo assim veri�cado: . Assim, podemos então isolar a variável n e
encontrar o valor de n = 25,46 rpm.Da mesma forma, com os valores conhecidos,
podemos substituí-los na fórmula . Sendo assim, identi�cado que 
. Quando isolamos a variável , podemos então obtermos o valor de 
.
=Vc
π.d.n
1000
n =
1000.Vf
π.d
Vf
= 20m/minVc =Vc
π.d.n
1000
20 = π.250.n
1000
n =
1000.Vf
π.d
25, 46 =
1000.Vf
π.250
Vf
= 19, 99m/minVf
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indicações
Material
Complementar
W E B
Mini Fresadora para de�icientes visuais
Ano: 2013
Comentário: Os processos de usinagem possuem
características típicas e bem especí�cas, além de ter um apoio
de maquinários tecnológicos, porém a ação de inclusão social
também tem um espaço no processo de usinagem, como em
uma CNC para ser utilizada por de�cientes visuais. Para
conhecer mais sobre o assunto, acesse o vídeo a seguir.
A C E S S A R
https://www.youtube.com/watch?v=Wt9zjQx_sQY
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L I V R O
Manufatura por Conformação Mecânica
Editora: Imprensa Livre
Autor: Lírio Schaeffer
ISBN: 978-85-7697-435-2
Comentário: Ao considerarmos os processos de fabricação e
as práticas industriais, o processo de conformação mecânica
desempenha um papel fundamental nas empresas e nas
organizações, juntamente com as operações de usinagem. O
livro em questão aborda os aspectos da conformação
mecânica, aplicando os conhecimentos teóricos e práticos e
sua real aplicação nos processos de fabricação.
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conclusão
Conclusão
Nesta unidade, conseguimos ter um entendimento sobre as características básicas dos
metais e suas classi�cações, olhando para as principais propriedades dos metais que
in�uenciam na hora da escolha da matéria-prima. Além disso, foi possível observar os
conceitos básicos de processos de fabricação, em que conheceremos as subdivisões
dos processos e suas principais características, sendo possível um aprofundamento nos
conhecimentos das característica e funções do processo de torneamento,
possibilitando uma identi�cação de suas respectivas operações, seus parâmetros mais
representativos de usinagem, assim como os seus tipos de máquinas e respectivos
componentes em cada uma das mesmas.
referências
Referências
Bibliográ�cas
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terms and de�nitions. Germany: German Institute for Standardisation, 2003.
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