Apostila Usina de Asfalto

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Curso Básico de Preparação em
Usinas de Asfalto
1ª Edição - 2009
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Prefácio
Prefácio
O Instituto Pavimentar foi criado com o objetivo de estudar, pesquisar, 
desenvolver, capacitar e qualificar processos e pessoas que interagem 
de certa forma com a cadeia produtiva do Asfalto. A capacitação 
de pessoas que venham a colaborar para o desenvolvimento e o 
aprimoramento de infra-estrutura da malha rodoviária do país é o 
nosso foco principal. 
A união entre entidades que atendem toda a cadeia produtiva do 
Asfalto desde a execução e controle das normas e construção de 
rodovias como o DNIT-IPR, as entidades de classes de fabricantes 
de equipamentos como ABIMAQ e de fabricantes e distribuidores 
de Asfalto como a ABEDA e a PETROBRÁS, Associações que 
visam atender as necessidades e alinhamento dos construtores e 
empreiteiros ao atendimento das especificações como a ANEOR e 
de nada menos que um dos maiores usuários da malha rodoviária 
como a CNT, todos têm um compromisso forte com geração de valor 
neste processo em que todos nós, entre a população considerada 
como clientes finais, sendo os maiores usuários e uma das partes 
interessadas, todos saímos ganhando.
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Índice
Índice
Introdução
Siglas e Abreviaturas
1. Tipos de Usinas de asfalto
1.1. Usina de Asfalto Descontínua
2.1.1. Questões de estudo
1.2. Usina de Asfalto Contínua
2.2.1. Fluxo Paralelo
2.2.2. Contra Fluxo
2.2.3. Questões de estud
1.3. Resum 
2. Sistemas básicos
2.1. Alimentação e dosagem fria
2.1.1. Silos dosadores frios
2.1.2. Sistema dosador
2.1.2.1. Correia dosadora
2.2. Secagem de agregados
2.2.1. Secador
2.2.2. Queimador
2.3. Mistura
2.4. Descarga e estocagem de massa
2.5. Filtragem de gases
2.6. Estocagem e dosagem de ligante betuminoso
3. Operação de usinas
3.1. Aterramento
3.2. Energia
3.3. Dosagem de agregados
3.4. Secador e queimador
3.5. Misturador
3.5.1. Externo rotativo
3.5.2. Externo duplo eixo
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Índice
3.6. Elevador de arraste
4.6.1. Silo descarga
3.7. Filtro
3.7.1. Finos
3.7.2. Sistema de limpeza
3.7.3. Mangas
3.8. Tanques
3.9. Controle
3.9.1. Vazão x Umidade
3.9.2. Dosagem
3.9.3. Vazão
3.9.4. Fogo
3.9.5. Temperaturas
3.9.6. Nomenclaturas/termos utilizados
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introdução
Introdução
Na evolução da nossa história é importante destacar que os 
caminhos, trilhas, estradas e qualquer via de acesso para permitir 
o transito de pessoas, animais e posteriormente os veículos manuais 
e através de propulsão foram sendo criados naturalmente pela ação 
da erosão e por processos naturais e na sua maioria com iniciativas 
da população para atender à suas necessidades de locomoção para 
garantir a sua sobrevivência. 
Atualmente verifica-se que estes caminhos tornaram-se mais 
acessíveis e adequados para atender todas as exigências da sociedade 
o que demonstra que ocorreram transformações importantíssimas 
com base em desenvolvimento tecnológico para adequar a sua 
capacidade em relação à demanda.
Diante do cenário de constante crescimento demográfico e respectivo 
incremento no mercado global, através de veículos de carga e passeio 
nas rodovias, os desafios tendem a aumentar na mesma proporção. 
Desta forma a malha rodoviária deve ter a elasticidade necessária 
para abranger todos os cantos do planeta e ao mesmo tempo 
as organizações em geral devem fazer a sua parte em prover os 
investimentos em infra-estrutura e garantir a manutenção do sistema 
e cabe a nós sociedade ser integrante deste processo com 
a participação intensa no sentido de exigir segurança e conforto 
nas rodovias e pavimentos e cooperar com o meio ambiente 
mantendo-as limpa de resíduos que por vez são lançados sem 
a devida consciência. 
Vamos todos fazer a nossa parte e cooperar para que 
tenhamos qualidade de vida ao trafegar pelas nossas rodovias 
deste imenso Brasil.
Siglas e Abreviaturas
Antes de iniciar o curso vamos esclarecer alguns conceitos e 
nomenclaturas mais utilizadas mundialmente, e que serão utilizados 
nos textos e descrições a seguir, os quais são em ordem alfabética:
CA: Concreto Asfáltico
CBUQ: Concreto Betuminoso Usinado a quente
CAP (Cement Asphalt Petroleum): Cimento Asfáltico de Petróleo
HMA (Hot Mix Asphal): Mistura Asfáltica a quente convencional
CLP: Controlador Lógico Programável
IHM: Interface Homem Máquina
GLP: Gás Liquefeito de Petroleo
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tiPos de usinas
Tipos de Usinas
Usinas de asfalto são equipamentos com a função de 
produzir a mistura asfáltica a quente. Normalmente 
são divididas em formas de secar e dosar os 
componentes da mistura. Quanto a forma de dosar 
pode-se classificar entre contínua e descontínua e 
secar em contra-fluxo ou fluxo paralelo.
Dosagem
Dosagem é denominada a forma em que os 
produtos primários (CAP, agregados, filler) são 
inseridos na usina.Sendo que esta dosagem pode 
ser contínua ou descontínua. A classificação 
normalmente é feita observando-se o transporte 
dos agregados minerais.
Usinas de Asfalto Descontínuas
Usinas que desenvolvem o processo de fabricação 
do CBUQ através de um processo de produção da 
mistura de massa asfáltica de forma “intermitente” 
entre o início do carregamento de agregados e o do 
ligante asfáltico, (também chamado de Asfalto ou 
Bitumen ou ainda CAP), no misturador.
Este processo é chamado de “Batch” ou produção 
por bateladas, onde estas usinas de produção de 
CBUQ deste tipo são chamadas de “Batch Plant” na 
tradução “Usina de Asfalto Gravimétrica”. 
Estas usinas são as mais completas até então 
desenvolvidas, pois possuem um sistema de seleção 
da granulometria dos agregados virgens após 
secos, através de peneiras vibratórias localizadas 
normalmente na “torre gravimétrica”, similares 
às peneiras utilizadas nos processos de britagem. 
Com isto os agregados quentes pré-dosados nos 
silos dosadores frios e após passagem pelo secador 
rotativo, são transportados por um elevador de 
canecas até atingir a peneira vibratória de seleção 
dos agregados. Estes agregados selecionados são 
enviados ao chamado “silos quente, sendo um para 
cada faixa granulométrica do agregado(tamanho 
de pedra). Os agregados que não são classificados 
nas telas da peneira com tamanho excedente, 
são chamados de “refugo”, sendo que estes 
direcionados para um silo chamado “silo de refugo”.
O asfalto armazenado em um tanque externo à 
Usina é bombeado por meio de uma tubulação 
que interliga o tanque à Usina até a “balança de 
asfalto”, que faz a pesagem estática do CAP e 
injeção da quantidade necessária para mistura.. 
Após permanecerem nos silos quentes, os 
agregados quentes e secos, são enviados para 
um silo com sistema de pesagem chamado “Silo 
Balança”, Neste silo balança cada faixa de agregado 
armazenado no seu respectivo silo quente é 
descarregado no silo balança de forma sequencial 
e pesado um de cada vez, na proporção adequada 
para a fórmula da mistura de massa asfáltica. Após 
completar o ciclo de pesagem de todos os materiais 
no silo balança, o processo de pesagem de 
agregados é concluído e os mesmos são enviados 
ao Misturador. 
Enquanto ocorre o sistema de pesagem dos 
agregados quentes descrito acima, também ocorre 
ao mesmo tempo, a pesagem da quantidade 
necessária do ligante asfáltico, também chamado 
de Asfalto ou CAP, em um pote de recepção, 
armazenamento e dosagem para injeção no 
misturador.
Após a injeção dos agregados e do asfalto no 
misturador inicia-se o ciclo de mistura durante o 
tempo pré-determinado que normalmente varia entre 
40 segundos a 60 segundos dependo do tipo de usina, 
tipo de agregados e de concreto asfáltico utilizado.
Após a conclusão do processo de mistura, o 
misturador descarrega a massa asfáltica sobre um 
caminhão ou outro sistema que transporta o asfalto 
até silos de armazenamento.
Os gases de combustão gerados no processo de 
secagem são transportados ao Filtro de Mangas, 
para garantia de proteção ambiental. Durante 
a secagem os gases do queimador também 
Dosagem
Contínua Descontínua
Secagem
Fluxo 
Paralelo
Contra-Fluxo8
tiPos de usinas
transportam simultaneamente particulados 
finos que se desprendem os agregados durante 
o processo de secagem, devido ao atrito e 
propriedade dos mesmos, o qual na maioria das 
vezes é necessário que retornem ao processo para 
contribuir na fórmula da massa asfáltica.
Portanto o Filtro de Mangas além de efetuar a 
filtragem dos gases para a atmosfera, também 
efetua a filtragem dos particulados e os 
devolve para o sistema de mistura, através de 
transportadores helicoidais ou também chamados 
de rosca sem fim ou caracóis.
A operação de filtragem normalmente é por 
barreira física. O pó é barrado por um tecido ou 
filme d’água. A filtragem por tecido ou filtragem 
seca é feita com elementos filtrantes específicos, 
as mangas. Usinas modernas utilizam filtros de 
mangas nesta função. A limpeza dos filtros pode 
ser ou do tipo vazão ou do tipo jato pulsante, os 
particulados se desprendem das mangas caem por 
ação da gravidade para o fundo do filtro. 
O transportador helicoidal, localizado no fundo do 
Filtro de Mangas, devolve os finos para o processo 
até que sejam alimentados ao sistema para 
pesagem e injeção no misturador.
Para melhor entender o processo descrito acima, as 
figuras 1a, 1b e 2 a seguir apresenta os componentes 
básicos de uma Usina de Asfalto Gravimétrica
Figura 1a: Foto de instalação de uma Usina Gravimétrica. 
Fonte (Terex)
Figura 1b: Foto de instalação de uma Usina Gravimétrica. 
Fonte (CIBER)
Figura 2: Secção transversal genérica da torre da Usina 
gravimétrica com sistema de peneiramento, silos quentes, silo 
balança e misturador. Fonte: (TEREX/CIBER)
É importante salientar que na torre da Usina de 
Gravimétrica é necessário haver dutos de exaustão 
para a extração dos vapores gerados no processo 
devido ao armazenamento e movimentação 
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tiPos de usinas
de agregados quentes. Estes dutos devem ser 
verificados com freqüência a sua secção para 
eliminar possíveis restrições que venham impedir a 
remoção dos vapores. Caso não sejam verificados 
com freqüência, podem causar problemas na 
dosagem de agregados da mistura. Os dutos de 
exaustão da torre são interligados ao processo de 
exaustão do filtro de mangas. 
As usinas de asfalto gravimétricas sempre utilizam 
secadores contra-fluxo, devido à economia do uso 
deste tipo de equipamento.
Cabe ressaltar que este tipo de usina de 
asfalto, apesar de ser completa por possuir a 
classificação da faixa de agregados desejados na 
mistura, e dispor-la em cada silo quente antes 
da sua utilização, possibilitando a obtenção do 
traço especificado de forma muito eficiente. A 
usina gravimétrica apresenta custos elevados 
de manutenção, e em caso de modificação de 
local os custos com desmontagem, transporte e 
montagem são muito dispendiosos também. É 
um tipo de equipamento normalmente indicado 
para construtores, que irão permanecer por longo 
período ou permanentes, numa mesma instalação.
Concluindo em usinas Gravimétricas os agregados 
são dosados volumetricamente previamente 
nos silos frios. Os agregados então são secos 
continuamente em secador rotativo, transportados 
or elevador até a peneira onde são separados 
e dosados secos descontinuamente em uma 
balança cumulativa, o misturador faz a mistura 
destes materiais com o CAP e despeja dentro de 
um caminhão e aguarda uma nova dosagem de 
materiais.
Usinas de Asfalto Contínuas
Usinas de Asfalto Contínuas são aquelas usinas no 
qual o processo de produção de CBUQ ocorre de 
forma “Continua”, ou seja, sem interrupções desde 
o início do processo de dosagem dos agregados 
nos silos dosadores frios até a descarga da massa 
asfáltica no silo de massa.
As usinas contínuas podem ser bem definidas em 
duas categorias, as usinas de dosagem contínua 
volumétrica e a usina de dosagem contínua dinâmica.
As usinas volumétricas realizam a dosagem a partir 
do volume de material transportado em cada silo, 
normalmente através do controle da abertura da 
comporta do silo dosador frio e da velocidade da 
correia dosadora, ou amplitude de vibração da 
calha vibratória. Os operadores deste tipo de usina 
normalmente calibram a máquina com o uso de 
tabelas relacionando rotação do motor da correia e 
abertura da comporta de saída do silo.
A dosagem dinâmica é um princípio moderno 
de operação de usinas, trata-se de sistemas que 
realizam a medição da quantidade de material 
que está sendo dosado em cada silo e interfere na 
quantidade de CAP injetado no sistema de mistura 
instantaneamente. Sistemas de dosagem dinâmica 
obrigatoriamente utilizam computadores ou CLP’s. 
Estes computadores e controladores tem a função 
Dosagem
Volumétrica
Dinâmica
Contínua
Descontínua
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tiPos de usinas
de entender os sinais de pesagem das correias 
dosadoras dos silos e retransmitir para os motores 
das correias e moto-bomba de asfalto.
Secagem
Sistema construído em chapas de aço carbono 
resistentes a altas temperaturas, o secador tem 
como principal função retirar a umidade dos 
agregados, homogeneizá-los e descarregá-lo na 
temperatura correta dentro do misturador. 
O secador consiste em um cilindro em movimento 
de rotação, tendo em seu interior uma série de 
aletas que movimentam o agregado e formam 
diferentes tipos de cortinas dentro do secador em 
frente ao queimador. È este sistema que também 
faz a mistura e o avanço dos agregados dentro do 
misturador. O secador pode ter seu queimador em 
fluxo paralelo ou contrário a entrada de agregados, 
sendo que esta configuração altera totalmente a 
forma de secagem dos agregados.
Fluxo paralelo
É o sistema de secagem em que os agregados são 
inseridos em paralelo com a chama do queimador, 
diretamente na zona de combustão. Neste 
sistema por vezes o secador funciona também 
como misturador, tornando-se um sistema mais 
barato, porém o fluxo de vapor e gases em alta 
temperatura passa pela zona de mistura causando 
uma destilação fracionada dos óleos leves. Este 
efeito é comumente chamado de oxidação que 
reduz a vida do pavimeto devido ao envelhecimento 
precoce do CAP com perda de suas propriedades.
Outro efeito do fluxo paralelo que podemos 
observar no quadro abaixo é que o fluxo paralelo 
não é eficiente termicamente pois existe uma 
grande perda de energia ao liberar-se os gases, e 
não transfere-se toda esta energia ao agregado.
As Usinas de fluxo paralelo não são mais fabricadas 
pelos fabricantes, devido ao processo de geração 
de secagem dos agregados os gases atingem 
patamares elevados de temperatura próxima a 
sua saída para o Filtro de Mangas, fazendo com 
que se perca em eficiência no processo, com 
elevado consumo de combustível e necessidade de 
utilização de Elementos Filtrantes resistentes a alta 
temperatura, ao redor de 180~200ºC.
Durante muitos anos eram utilizados filtros via 
úmida, chamados de Filtro Venturi, também 
chamado “Wet Scrubber”. Este tipo de filtros contém 
um sistema de jato de água aplicada nos gases da 
exaustão quando da entrada no filtro. O choque da 
água com os gases e particulados gera a decantação 
dos particulados no corpo do filtro. Os gases filtrados 
são enviados para a atmosfera e os finos decantados 
no corpo do filtro Venturi são bombeados para 
um reservatório de armazenamento em concreto 
também chamado de piscina de decantação. A 
limpeza desta piscina dá-se por intermédio de 
remoção dos resíduos por pá carregadeira.
O inconveniente deste sistema é que os materiais 
armazenados na piscina podem estar contaminados 
de combustível e podem contaminar o meio 
ambiente, devido à possível ocorrência de má 
combustão durante o processo de secagem. 
Isto já ocorre com menor intensidade quando se 
utiliza Filtro de Mangas (via seca), o qual possui 
elemento filtrantes no processo de filtragem do ar. 
se necessário o controle adequado da regulagem 
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tiPos de usinas
da chama do queimador gerando uma combustão 
eficiente. Caso não ocorra a combustão eficiente 
os elementos filtrantes ficarão impregnados por 
combustível e perderão a sua capacidadede 
filtragem. Mais adiante no capítulo processos e 
componentes de Usina de Asfalto será abordado o 
filtro de mangas em mais detalhes.
Atualmente o tipo de filtro via úmida, está sendo 
substituídos por Filtro de Mangas, devido a 
exigências ambientais. O mesmo ocorre com os 
equipamentos Usina de Asfalto de Fluxo paralelo 
com mistura interna no tambor, chamado Drum Mix.
Não está previsto no escopo deste treinamento 
abordar em mais detalhes estes tipos de 
equipamento, o qual o foco dar-se-á ao tipo mais 
utilizado e que vem dominando o mercado em sua 
utilização nos últimos 15 anos, chamado processo 
Contra Fluxo, que será abordado a seguir.
Contra-Fluxo
As usinas contra-fluxo foram uma revolução 
tecnológica em relação às usinas de fluxo paralelo 
(‘drum mixers’), pois possuem um mecanismo 
de transferência de calor muito mais eficiente e 
permitem a utilização de um misturador externo 
aumentando expressivamente a qualidade da 
mistura asfáltica. Os gases fluem em direção 
oposta ao agregado evitando uma perda de 
energia térmica pelo aquecimento dos gases. Com 
a utilização do misturador externo O problema de 
oxidação do asfalto foi solucionado permitindo uma 
maior vida útil a massa asfáltica.
As Usinas Contra Fluxo são as usinas que 
atualmente possuem grande aceitação e procura 
por parte de clientes e órgãos regulamentadores, 
as usinas contra fluxo possuem alto índice de 
produtividade, justamente pelo processo de 
secagem dos agregados ser do tipo contra fluxo 
o que permite realizar a secagem do agregado 
em patamares menos elevado, obtendo assim a 
homogeneização da temperatura de secagem e 
dos gases em conseqüência a este fato ocorre 
a produção de misturas asfáltica de altíssima 
qualidade, sem o comprometimento do ligante 
asfáltico, processo de oxidação, e sem o 
comprometimento dos elementos filtrantes 
do Filtro de Mangas.
As usinas contra fluxo são tão completas quanto 
às usinas gravimétricas, possuem um sistema de 
dosagem da granulometria dos agregados virgens 
adequados e necessários ao processo, através de 
correias dosadoras localizadas na parte inferior 
dos silos dosadores. Com isto os agregados são 
transportados através da correia transportadora 
das correias dosadoras até o secador onde ocorre 
a secagem do material, durante o processo de 
secagem dos agregados são gerados gases oriundos 
do processo de combustão e particulados finos que 
se desprendem os agregados que são transportados 
ao Filtro de Mangas, para garantia de proteção 
ambiental. O pó recolhido pelo filtro deve retornar 
a mistura pois em usinas contínuas a dosagem dos 
agregados é feita antes do secador.
O Filtro de Mangas além de efetuar a filtragem 
dos gases para a atmosfera, também efetua a 
filtragem dos particulados e os devolve para o 
sistema, através de transportadores helicoidais ou 
também chamados de rosca sem fim ou caracóis. 
Esta operação de filtragem ocorre por ação de um 
processo de injeção de ar de limpeza em elementos 
filtrantes, também chamados de mangas, dispostos 
verticalmente no filtro. Através da limpeza ou do 
tipo vazão ou do tipo jato pulsante, os particulados 
se desprendem das mangas e caem por ação da 
gravidade para o fundo do filtro.
O transportador helicoidal localizado no fundo 
do Filtro de Mangas, conforme descrito acima 
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tiPos de usinas
devolve os finos para o processo até que sejam 
alimentados ao sistema para pesagem e injeção 
no misturador. Existem processos diferentes de 
transporte e armazenamento e injeção destes finos 
na quantidade total ou parcial retornada no Filtro 
de Mangas sendo que cada fabricante apresenta 
um sistema específico para este fim e que não será 
tratado neste módulo do curso.
O processo de mistura do ligante asfáltico dá-se por 
utilização de misturadores externos ao processo de 
secagem tipo Tambor Rotativo “Rotative Mixer” ou 
por misturador externo, tipo “Pug Mill“, de acordo 
com a especificação de cada fabricante. 
Após a passagem pelo secador rotativo e zona 
de mistura (Tambor Rotativo “Rotative Mixer” ou 
misturador externo “Pug Mill“) são transportados 
por um elevador de arraste e são enviados ao 
chamado Silo. A descarga da massa asfáltica 
ocorre sobre um caminhão ou outro sistema que 
transporta o asfalto até o destino de aplicação
Figura 3: Usina de Asfalto Continua Contra Fluxo. Fonte (Ciber)
Figura 4: Usina de Asfalto Continua Contra Fluxo. Fonte (TEREX)
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sistemas Básicos
Sistemas Básicos
Independente do tipo de usina existem sistemas 
básicos que possibilitam a instalação da usinas de 
asfalto produzir a mistura. São eles:
Alimentação e dosagem fria
O minério virgem britado é alimentado no sistema 
para secagem e aquecimento. O minério original 
extraído da pedreira teve uma pré-classificação em 
sistema de britagem, sofrendo um despedaçamento 
e peneiramento. O projeto de construção de uma 
rodovia exige o cumprimento de uma mistura de 
agregados para atingir uma curva granulométrica 
que foi dimensionada para determinada carga e 
ciclos de tráfego. Portanto a receita de mistura, 
exceto o ligante asfáltico (CAP), advém dos silos, 
correias e transportadores de minério no sistema 
de alimentação e dosagem fria.
Silos dosadores frios
 Normalmente construído de chapas em aço 
carbono resistente ao desgaste, ele possui 
formato piramidal invertido. Tem como função 
armazenar o agregado e alimentar um sistema 
dosador, posicionado na parte inferior. O silo possui 
na parte superior uma abertura de alimentação 
onde o agregado é alimentado por meio de pás 
carregadeiras. Por gravidade o material escoa e sai 
diretamente pelo sistema dosador.
O silo dosador deve possuir uma comporta 
com regulagem de altura, tanto para dosagem 
de material quanto para desobstrução de algum 
corpo estranho que venha no agregado. O dosador 
também pode possuir um sistema de vibração 
automática caso falte material no sistema dosador
Notas
• Cada silo deverá conter os agregados 
de granulometria adequada para mistura.
• Evite a mistura de materiais de um silo com o de outro.
• As aberturas das comportas devem estar bem fixadas.
• As comportas devem estar livres de qualquer 
objeto estranho.
• A umidade presente nos agregados pode causar 
aglutinação e parada da máquina por falta de 
material e erro na dosagem da mistura.
• A umidade está diretamente relacionada a dosagem 
de asfalto e deve ser medida constantemente para 
correção na fórmula em produção.
• Uma maneira de manter baixa a umidade do agregado 
é cobrindo-o com lonas, principalmente a areia e o pó 
de pedra, itens com maior absorção de água.
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sistemas Básicos
O silos contém um tamanho de material específico que 
deve estar presente na fórmula, é muito importante 
que cada silo seja alimentado corretamente e que 
ao longo da produção a granulometria (tamanho 
especificado da pedra) do minério virgem britado seja 
verificada, a alteração de uma peneira ou vazão do 
sistema de britagem poderá alterar a característica do 
agregado e interferir na mistura.
Sistema dosador
Independente do tipo de usina, abaixo do silo 
há necessidade de um sistema dosador. Existem 
sistemas dosadores por calha vibratória, por válvula 
rotativa e por correias dosadoras.
Usinas de asfalto modernas normalmente usam sistema 
dosador por correia dosadora.
Correia dosadora
Tem a função de fazer a dosagem do agregado 
virgem. As usinas modernas utilizam correias 
dosadoras com sistema de pesagem individual, 
assim cada agregado é pesado separadamente de 
forma dinâmica.
A correia dosadora é acionada através de 
motoredutor, motor ou motor com polias. Usinas 
modernas efetuam a variação na velocidade da 
correia através de inversor de freqüência que 
aumenta ou diminui a velocidade conforme a vazão 
necessária para a produção especificada.
Para medir a massa de agregado os silos 
dosadores de dosagem dinâmica apresentam 
uma zona de pesagem. Esta zona de pesagem 
aciona uma célula de carga, e esta informa 
ao sistema de controleda usina a massa de 
material sobre a correia. Sistemas automáticos 
agem sobre este sinal variando a velocidade 
do motor. A correia dosadora é crucial para o 
correto funcionamento da usina, pois dela saem 
as informações para a dosagem do asfalto.
Notas
• Na área onde a correia for instalada, em hipótese 
alguma, a célula de carga, poderá sofrer carga 
superior a sua capacidade. (Normalmente as células 
de carga são de 50 a 100 Kgf).
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sistemas Básicos
• Isto significa que nenhuma pessoa poderá caminhar 
sobre a correia, pois ocasionará danos irreparáveis 
à célula de carga. Igual cuidado para colisões e 
descargas elétricas.
• A zona de pesagem deve ser limpa periodicamente, os 
mecanismos do sistema de dosagem podem trancar 
com corpos estranhos.
Secagem de agregados
Como citado na seção anterior os agregados 
minerais devem ser secos e aquecidos, pois em 
estado natural, normalmente não desenvolvem 
adesividade suficiente com o ligante asfáltico 
(CAP). Portanto devem ser aquecidos até pelo 
menos 155ºC para realizar-se a mistura.
Cada tipo de projeto exige uma mistura determinada, 
asfaltos modificados ( por exemplo misturas com 
polímero e asfalto-borracha) normalmente exigem 
temperaturas superiores a 160ºC.
Secador
Usinas de asfalto normalmente utilizam o secador 
rotativo como meio de aquecer e secar os agregados. 
Este equipamento normalmente é um cilindro 
que gira sob roletes de acionamento agitando o 
material e mantendo contato da pedra com os 
gases do queimador. Construído em chapas de aço 
carbono resistentes a altas temperaturas, o secador 
tem como principal função retirar a umidade do 
agregado, homogeneizá-lo e descarregá-lo na 
temperatura correta dentro do misturador.
O secador consiste de um cilindro em movimento de 
rotação, tendo em seu interior uma série de aletas 
que movimentam o agregado e formam diferentes 
tipos de “cortinas” dentro do tambor. As cortinas 
de material possibilitam a retirada da umidade do 
agregado e aquecimento. São elas também que 
fazem a mistura e o avanço dos agregados dentro 
do secador.
A umidade influi nas temperaturas de saída dos 
gases do secador e na produção da usina. Uma 
maneira de manter baixa a umidade do agregado é 
cobrindo-o com lonas, principalmente a areia e o pó 
de pedra, itens com maior absorção de água.
Cortesia CIBER & TEREX
Queimador
O queimador é a fonte de potência térmica para a 
secagem e aquecimento do material. Normalmente 
usinas de asfalto utilizam queimadores que 
consomem óleo pesado, diesel, gás natural ou GLP.
Diferentes tipos de queimadores são empregados 
em usinas de asfalto, podendo ser regulados e 
controlados pelo sistema de controle da usina de 
asfalto ou manualmente. Usinas modernas executam 
o controle dos queimadores através de atuadores 
eletro/eletrônico, regulando a mistura de ar e 
combustível para diminuir o consumo por tonelada 
produzida na usina e evitar poluição excessiva.
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sistemas Básicos
O acendimento de queimadores em usinas de 
asfalto é feito através de acionamentos automáticos 
como chama-piloto. Usinas modernas utilizam 
chama-piloto com GLP. A chama piloto parte do 
princípio de centelha para ingnição é necessário 
que haja limpeza dos eletrodos.
Algumas usinas antigas utilizam tocha para 
acendimento, este método é inseguro oferecendo 
risco ao operador e pode também danificar a máquina.
Os queimadores podem ser configurados para 
uma série de combustíveis, sendo que os mais 
utilizados são os óleos leves ou pesados. Os óleos 
pesados necessitam uma maior temperatura de 
atomização, sendo necessário um pré aquecimento 
para a combustão.
Mistura
Todas usinas de asfalto tem uma unidade de 
mistura. O misturador como é chamado pode ser 
com paletas, por tamboreamento, por reviração e 
com eixo duplo com paletas.
O misturador é um conjunto mecânico da usina que 
tem por objetivo misturar o CAP aos agregados. 
Dependendo do tipo de usina a mistura é realizada 
fora do tambor, ou após o tambor ou mesmo 
no tambor. No misturador também podem ser 
incorporados aditivos como filler por exemplo.
Os agregados devem entrar no misturador a 155ºC 
pelo menos, assim como o CAP.Os componentes 
estando nesta temperatura proporcionam 
o recobrmento e mistura correta. Além da 
temperatura deve-se ponderar a adesividade 
do mineral com o CAP. Isto pois algumas pedras 
não aceitam o recobrimento (cristais). De acorco 
com a necessidade existem métodos de alterar 
a característica de adesividade (por xemplo cal 
hidratada, “Dope”, etc.)
Cada projeto de estrada tem sua granulometria 
particular e a dosagem dos componentes interfere 
na mistura final. Portanto é necessário total atenção 
a dosagem dos agregados e do CAP. Especial 
atenção as tubulações de CAP, sistemas eletrônicos 
de dosagem (células de carga, inversores, cabos 
elétricos, etc.).
Descarga e estocagem de massa
O elevador de arraste tem a função de transportar 
a massa asfáltica do misturador até o silo de 
armazenamento que estoca um um determinado 
volume de material e após atingir este limite o 
silo abre e despeja diretamente na caçamba do 
caminhão a massa asfáltica.
O dimensionamento da produção da usina para 
a obra deve estar de acordo com a frota de 
caminhões e frente de trabalho, pois deve-se evitar 
ao máximo paradas e partidas frequentes. 
As usinas contínuas normalmente não podem 
armazenar grandes quantidades de massa, 
17
sistemas Básicos
portanto não pode-se permanecer longos tempos 
com a comporta de descarga fechada. Situações 
que demandem maiores quantidades armazenadas 
devem ser dimensionadas usinas com silos de 
armazenamento de grande capacidade.
No sistema de descarga e estocagem pode-se 
obter a tempertura que a massa está saindo. 
Normalmente utilizam-se termômetros, ou sensores 
eletrônicos de temperatura.
As “pistolas” manuais não fornecem uma 
leitura confiável, os vapores que saem da massa 
intereferem na medição. Os pirômetros devem ser 
utilizados sem a influência da fumaça.
Sinais práticos podem ser observados para verificar 
a temperaturada massa:
• Massa com aspecto fosco ou mesmo com pedras 
sem cobertura (carijó) indicando baixa temperatura
• Fumaça azul ou excesso de vapores indicando 
altas temperaturas
O início de produção em usinas contínuas sempre 
gera um pequeno refugo, para diminuir este refugo 
indica-se iniciar a produção em vazão baixa e evitar 
grandes quantidades de material no secador, após 
deve-se aumentar gradualmente a produção. 
Para o fim da produção é importante lembrar que 
há massa no silo de estocagem, por isso ao desligar 
a bomba de CAP lembre-se que o agregado seco 
(sem CAP) pode contaminar a massa do silo e a 
descarga no caminhão.
O silo de massa deve ser limpo, especialmente a 
zona da comporta de descarga, evitando paradas 
durante a produção por bloqueio
Filtragem de gases
 A função do filtro de mangas é bloquear a saída de 
particulado, gerado no secador, para o ambiente. 
Existem normas de controle da emissão de 
poluentes para atmosfera. Em média este valor é de 
menos de 50 mg/Nm³.
O funcionamento básico é uma série de filtros 
(formados de tecido específico) que bloqueiam 
as partículas e são limpos com um sopro de ar. 
O filtro de mangas é formado por uma “caixa” 
limpa e outra suja. A barreira entre estas ‘caixas’ 
são os elementos filtrantes (mangas). Para o correto 
funcionamento do filtro de mangas deve-se atentar 
ao estado das mangas (verificar se há furo, mangas 
queimadas ou mal encaixe no espelho), bom 
funcionamento do sistema de limpeza (compressor 
de ar, válvulas de sopragem, linha pneumática).
A limpeza do pó retido nas mangas, durante o 
funcionamento da usina, ocorre por ação de um 
processo de injeção de ar reverso nos elementos 
filtrantes, mangas, dispostos verticalmente no 
filtro de mangas e fixadas a uma placa chamada de 
espelho totalmente vedados na parte superior para 
evitar vazamentos.
O filtro de mangas é o “pulmão” da usina, assim 
qualquer bloqueio no filtro traráproblemas ao 
funcionamento da usina. Normalmente problemas 
de filtro de mangas influem diretamente na 
capacidade produtiva da usina.
18
sistemas Básicos
Estocagem e dosagem 
de ligante asfáltico
O CAP em temperatura ambiente encontra-se 
no estado sólido. Entretanto todo o manuseio na 
produção do asfalto é feito no estado líquido. O CAP 
só chega ao estado líquido após 145ºC. É importante 
que se trabalhe em temperturas superiores a esta 
para evitar problemas decorrentes da viscosidae 
do CAP. Trabalhar com o CAP abaixo de 145ºC pode 
gerar problemas práticos como redução da vida útil 
das vedações de bombas, variações na dosagem 
do CAP e falta de adesividade com o agregado. A 
qualidade da mistura está diretamente ligada a 
temperatura do CAP.
O aquecimento do CAP é feito atrav´pes de tanques 
de aquecimento, os tanques de aquecimento podem 
ser fornecidos com o aquecedor de fluido térmico.
O aquecedor de fludio térmico tema função 
de elevar a temperatura do óleo térmico, este 
óleo trabalha em intervalos de temperatura de 
normalmente 180 a 200ºC. Diferentes soluções 
são usadas para o aquecimento, alguns fabricantes 
fornecem o aquecedor separado, outros o 
aquecedor anexo ao tanque.
O óleo térmico é responsável por transferir 
energia térmica ao CAP, para que isto ocorra sua 
temperatura deve ser sempre superior a do CAP. 
Existem variados tipos de óleos térmicos com 
diferentes propriedades químicas, aterando 
seu ponto de ebolição sua capacidade de 
transferência de calor.
Para a circulação deste óleo utiliza-se uma bomba 
de criculação. O óleo térmico circula através de 
serpentinas dentro do tanque e transmite calor 
para o CAP. É importante observar o tipo de ligante 
que está sendo aquecido, CAP modificado exige 
temperaturas maiores e conforme especificação é 
necessário uso de agitadores no tanque.
A circulação de CAP até a injeção no misturador 
é feita através de tubulações ‘encamisadas’ para 
evitar perda de temperatura. O ‘encamisamento’ é 
feito com dois tubos concêntricos onde o central 
transporta CAP e o externo circula óleo térmico. 
Algumas tubulações são flexíveis para auxiliar o 
trabalho de montagem das usinas e possibilitar 
dilatação térmica.
19
oPeração de usinas
Operação de Usinas
Aterramento
A norma NBR 5410 elenca os tópicos que devem 
ser verificados no projeto de instalação e 
aterramento de equipamentos no campo. As usinas 
modernas possuem sistemas eletrônicos que são 
sensíveis a descargas e podem além de colapsar 
gerar distúrbios no funcionamento, como erros de 
dosagem ou leituras de temperatura, queima de 
componentes, acionamentos indevidos entre outros.
Os fabricantes sempre esclarecem aos clientes 
que a responsabilidade do aterramento da 
instalação da usina é do usuário, devido a 
diferentes tipos de solos e características dos 
locais onde as suínas são instaladas. 
A manutenção do aterramente deve ser periódica 
pois o efeito de chuvas altera o aterramento.
A medição de valores de aterramento inicial 
normalmnte está de 5 a 8 ohms. Periodicamente 
deve-se verifica qual a resistência di aterramento. 
A ferramenta correta para a medição da resistência 
do aterramento é o terrômetro.
Energia
As usinas normalmente são fornecidas com tensões 
de 380 e 440 Volts trifásico com neutro aterrado 
para alimentação de motores. O circuito de comando 
pode ser na tensão de 120 Volts ou 220 Volts.
As usinas possuem uma série de motores elétricos 
que servem para acionar seus diversos sistemas 
(silos dosadores, secador, misturador, elevador, 
ventiladores, compressor,etc.) para isso sempre 
usa energia elétrica. O fornecimento da energia 
elétrica tem parâmetro de funcionamento. 
Cada fabricante fornece o equipamento de acordo 
com as especificações de seu usuário. O suprimento 
de energia elétrica deve cumprir com parâmetros 
pré-determinados, indicados pelo fabricante.
A capacidade de energia elétrica deve atender a 
carga instalada na usina, esta carga é o resultado de 
todas as potências instaladas.
Painel ou quadro de força
É onde estão situados todos componentes para 
acionamento dos itens elétricos da usina, sendo 
alguns destes componentes:
• Chave seccionadora para desligamento geral;
• Disjuntores ou Fusivel de interrupção e segurança;
• Contactoras de partida ou acionamento auxiliar;
• Transdutores de corrente para medição de 
corrente elétrica;
Cabo de 
cobre 16 mm2
Haste de 
cobre
20
oPeração de usinas
• Cabos de ligação para intertravamentos 
de controle;
• Temporizadores;
• Relé de supervisão de tensão para verificação de 
seqüenciamento de fases e oscilações de tensão;
Usinas modernas oferecem ao usuário a 
visualização dos níveis de fornecimento de energia.
Esta central de medidas é responsável pela 
verificação da qualidade de energia que a rede 
disponibiliza para o funcionamento da Usina.
Entre as opções de monitoramento estão:
• Tensão entre fases e tensão média das 3 fases 
de entrada de energia;
• Corrente por fase e corrente média das 3 fases;
• Freqüência da rede com um range de 45 a 65Hz;
• Energia consumida total e por fase (ativa reativa e 
aparente);
• Tempo de funcionamento (até 32.767 horas e 59 
minutos);
• Valores de demanda e demanda máxima de 
corrente e potência (ativa, reativa e aparente);
• Valores de distorção harmônica da tensão e da 
corrente (total);
• Fator de potência total;
• Valores máximos e mínimos das potências, 
correntes, tensão, distorção harmônica entre outras 
medidas.
Dosagem de agregados
Há basicamente dois tipos de dosagem dos 
agregados. A primeira é a dosagem volumétrica, 
onde a pesagem é feita em apenas uma célula 
de carga localizada a correia transportadora. A 
proporção dos agregados é realizada através 
da área da seção transversal abaixo de cada 
Silo Dosador. Logo, esta área multiplicada pela 
velocidade das correis dosadora resultará na 
vazão em cada Silo Dosador. Independentemente 
da quantidade de Silos Dosadores, a proporção 
entre os agregados é dada a partir dos parâmetros 
mencionados acima (altura da comporta dos Silos 
Dosadores e velocidade das Correias Dosadoras).
Com isso, há necessidade de calibração deste 
sistema, para que se tenham parâmetros de 
vazão máxima e mínima atrelada a altura de 
cada comporta abaixo dos silos dosadores e da 
velocidade das correias. Abaixo segue imagem 
exemplificando a calibração da velocidade das 
correias e a vazão resultante.
21
oPeração de usinas
Em obra, é normalmente aplicada a técnica de 
umidade em base úmida, onde a porcentagem de 
umidade dos agregados é dada pela relação entre 
a massa de água contida nos agregados e a massa 
total dos agregados com umidade. A umidade seca, 
parâmetro menos difundido na prática é encontrada 
a partir da relação entre a massa de água contida 
nos agregados e a massa da amostra seca (ou seja, 
retirando a umidade).
Usinas de asfalto contínuas modernas usam o 
sistema de dosagem dos agregados com retro 
alimentação, ou seja a pesagem do material 
sobre a célula de carga interefere diretamente na 
velocidade da correia. O aumento ou diminuição da 
comporta de abertura aumenta ou diminui a massa 
sobre a zona de pesagem. 
A variação da velocidade da correia está, então, 
relacionada com o sinal que é emitido pela célula 
de carga.
A umidade deve ser ponderada por cada silo, 
realizando assim uma umidade média que servirá 
de parâmetro para avaliar a capacidade produtiva 
da usina e a dosagem de CAP.
A ponderação é feita de acordo com o percentual 
de cada silo na fórmula de mistura da usina. 
Deve-se multiplicar a umidade obtida de cada 
material pelo seu percentual na fórmula seca 
(sem CAP). Ao somar no final obter-se-á 
a umidade ponderada.
Secador e queimador
A operação do secador contra fluxo é determinada 
pelo balanço entre a potência do queimador e a 
entrada de agregados para secagem e aquecimento. 
Conforme o aumento da entrada de agregados para 
uma mesma potência de queimador espera-se uma 
diminuição da temperatura de saída dosgases do 
secador.
O operador deve observar qual a vazão de 
agregados que permitirá o funcionamento 
constante da usina sem alteração significativa de 
vazão ou regulagem do queimador (potência). A 
variação repentina da vazão da usina pode gerar 
variação indesejada no teor de asfalto e também na 
temperatura da massa.
A carga dos silos com agregados deve ser 
observada, pois agregados com muitas variações 
de umidade afetam a temperatura e teor da massa 
que sai do secador. No início e fim de operação o 
operador deve atentar a presença ou não de CAP na 
medida da temperatura. A temperatura de sensores 
físicos nos agregados secos é diferente da medida 
com CAP.
22
oPeração de usinas
Misturador
Existem diferentes tipos de misturadores, sendo 
que os que produzem a melhor massa asfáltica 
são os de mistura externa, por ficarem afastados 
da radiação do queimador causando uma oxidação 
no asfalto. Os principais tipos de misturadores são 
os externos de duplo eixo (pugmill) e os externos 
rotativos.
Externo rotativo
O misturador tipo externo rotativo possui uma 
câmara de mistura aonde é feita a adição do 
ligante asfáltico e finos assim como outros aditivos 
tipos cal ou fibra. O acionamento do misturador é 
integrado ao conjunto do tambor secador, porém 
livre do contato com a chama do queimador, assim 
delimitando área de secagem da área de mistura. 
Na área de mistura existem diferentes tipos e 
posicionamento de aletas que garantem o tempo 
correto de mistura e homogeneização com o ligante 
e demais materiais. 
A câmara de mistura possuis superfície com 
material para garantir a fluidez da mistura, assim 
como aquecimento externo por canais de passagem 
de óleo térmico.
Externo duplo eixo
O misturador pug mill tem duplo eixo com braços 
bipartidos parafusados aos eixos, tendo em seus 
extremos palhetas com altura regulável e reversível. 
O acionamento do misturador é feito através de 
motoredutor com sincronismo dos braços através 
de duas caixas de transmissão angular. A carcaça 
do misturador é revestida internamente por 
placas de desgaste de alta resistência à abrasão. 
Na parte externa existem câmaras de passagem 
de óleo térmico que mantém todo sistema 
aquecido, evitando assim perda de temperatura 
da massa asfáltica. Este é um sistema dedicado 
exclusivamente a mistura e de alta eficiência onde 
não existe o contato dos gases do secador com o 
CAP, evitando a oxidação da massa asfáltica.
Elevador de arraste
O elevador de arraste é um conjunto que requer 
uma atenção especial em manutenção, cada possui 
suas próprias características. Em geral os principais 
itens a serem verificados, são:
• A tensão da esteira de arraste é controlada por 
meio de um esticador, que fica constantemente 
forçando o eixo conduzido para baixo, tensionando 
a esteira. O alinhamento também deve ser 
verificado.
23
oPeração de usinas
• Chapas de desgaste do fundo do elevador de 
arraste, deve-se verificar periodicamente e se 
necesário efetuar a substituição.
• As taliscas de arraste, são reguláveis, reversíveis 
e fixadas à corrente por meio de parafusos. Caso 
ocorra um desgaste na parte em contato com o 
fundo do elevador deve-se abaixar a talisca. Caso 
ocorra o empenamento deve-se inverter o lado de 
ataque. Se necessário deve-se substituí-la.
• Lubrificação e inspeção dos mancais de 
rolamento. Os pontos de lubrificação são 
evidenciados no manual do equipamento.
• Limpeza: deve ser realizada a limpeza do elevador 
de arraste sempre que o equipamento finalizar 
sua operação, para que a massa asfáltica não se 
solidifique dentro do elevador.
Silo descarga
A manutenção no silo de armazenamento e 
descarga é bem mais preventiva do que corretiva, 
há dois componentes que requerem maior atenção:
• Cilindro pneumático: deve-se verificar diariamente 
a limpeza do cilindro pneumático, a livre 
movimentação da comporta de descarga e verificar 
se existem vazamentos na tubulação de ar. Caso 
ocorra uma avaria no cilindro, deve-se substituí-
lo. Caso ocorra furo ou rachadura na tubulação 
de ar, deve-se substituí-la. O cilindro é fixado por 
parafusos e a tubulação de ar por abraçadeira.
Filtro
O objetivo principal do filtro de mangas é evitar a 
poluição atmosférica provocada por partículas de 
poeira em suspensão nos gases da combustão das 
usinas de asfalto.
O segundo objetivo é a recuperação do pó que seria 
carregado pela corrente dos gases de exaustão, e 
devolvê-lo ao processo de produção da usina, já que 
este material recuperado, de granulometria muito 
fina é de grande importância na composição da 
massa asfáltica.
Este material chega a representar até 10% do 
material total empregado.
Os gases provenientes da combustão da usina de 
asfalto são aspirados pelo exaustor através das 
tubulações de exaustão, carregando consigo grande 
quantidade de pó muito fino. Parte desse pó, o de 
maior granulometria, é retido e devolvido à usina 
por pré-coletor (por exemplo ciclone).
Porém, há uma parcela desse pó que não pode ser 
recuperada, devido a sua granulometria mais fina 
e de baixa densidade aparente.Esse pó restante, 
carregado pelo fluxo dos gases de exaustão atinge 
o filtro, onde é retido pelas mangas.
O tecido da manga permite apenas a passagem dos 
gases, retendo a poeira. Os gases agora livres da 
poeira são expelidos pela chaminé do exaustor.
A poeira retida pela manga se acumula em volta 
dessa, devendo então, ser removida pelo sistema 
automático de limpeza.
Esse sistema é comandado por um programador 
eletrônico e um conjunto de válvulas solenóides que 
emitem pulsos de ar comprimido, numa seqüência 
pré-calibrada no programador, fazendo com que 
o pó se desprenda das mangas e se precipite 
para a parte inferior do filtro. Esse pó recuperado 
pelo filtro é conduzido para a usina através de 
roscas transportadoras (caracóis) hermeticamente 
fechadas.
Cuidados no primeiro dia 
de funcionamento
No primeiro dia de funcionamento do filtro serão 
necessários alguns cuidados especiais para garantir 
o bom funcionamento do filtro e vida longa para 
as mangas.
24
oPeração de usinas
Teste em primeiro lugar o funcionamento dos 
componentes: exaustor, compressor e roscas 
transportadoras.
Regule a pressão da linha de ar comprimido, na 
válvula reguladora de pressão próxima da saída do 
reservatório de ar em torno de 7 bar, e na válvula 
reguladora de pressão próxima ao pulmão do filtro 
em 6 bar.
Teste o funcionamento do programador e das 
válvulas e solenóides do pulso de ar.
Em usinas modernas existem sistemas de 
segurança contra a queima de mangas, por isso 
nestes equipamentos teste o circuito de segurança, 
incluindo controlador de temperatura, solenóides 
do queimador e alarme de excesso de temperatura. 
Para fazer este teste, pode ser aquecido o sensor 
do controlador de temperatura e programá-lo para 
temperatura ambiente.
Ligue o exaustor, compressor de ar e caracóis 
transportadores, no painel de controle.
Regule a saída do exaustor (chaminé de exaustão) 
até 3/4 ou total.
Coloque pela porta de inspeção, pó filler, 
lentamente, para ser aspirado pela corrente de ar 
que o arrastará para as mangas. Ao executar esta 
operação, tenha o máximo cuidado para que não 
sejam sugados objetos estranhos (como sacos do 
pó utilizado, objetos de apoio ou equipamentos de 
proteção individual), para o interior do filtro.
NOTA
É obrigatório o uso de E.P.I durante está operação.
Agora poderá ser ligado o queimador da usina. Em 
seguida, espere que a temperatura do filtro atinja 
100 a 110ºC.
Ligue a alimentação de agregados da usina e 
aumente a abertura da válvula de saída da chaminé 
do exaustor de acordo com a necessidade. Os 
ajustes do tempo e da freqüência de pulso devem 
ser feitos da seguinte forma:
1. Tempo de pulso: 100-120 milisegundos.
2. Freqüência de pulso: 6-8 segundos.
3. Regule o queimador para que não haja excesso 
de combustível e conseqüente má combustão, o que 
seria prejudicial às mangas.
4. O tempo de pulso, para mangas novas, podeser menor (100 milisegundos) e deverá ser 
aumentado, quando a manga for mais velha, até 120 
milisegundos. Um tempo maior consome mais ar 
comprimido.
5. A freqüência de pulsos (intervalo) pode iniciar 
com tempo maior (15 segundos) e ser reduzida para 
até 10 segundos, quando a manga estiver muito 
suja ou velha. Intervalo menor consome mais ar 
comprimido.
6. Ao ajustar os parâmetros acima, cuidado para 
não demandar vazão de ar maior que a capacidade 
que o compressor pode fornecer. Neste caso a 
pressão cai e a eficiência do sistema diminui.
7. Desligue o queimador e deixe ligado o exaustor 
até resfriar o filtro;
8. Desligue o exaustor;
9. Após 10 min. desligue o programador;
10. Após 5 min. desligue os caracóis e verifique 
o estado das mangas após o primeiro dia de 
funcionamento. Se houver muita aderência de 
carbono (fuligem) deverá ser regulado o queimador.
A operação de introdução de pó feita no início 
desta seqüência de operação será necessariamente 
repetida toda vez que forem colocadas mangas 
novas no filtro, mesmo que a substituição seja 
parcial.
Este pó depositado sobre a manga evita o contato 
direto da fuligem com o feltro da manga, o que 
diminuirá a eficiência da filtragem, e a vida das 
mangas.
Nunca deixe de fazer a secagem do filtro no início 
e no fim da operação do mesmo, caso contrário às 
mangas correm o risco de ficarem impregnadas de 
pó umedecido, diminuindo a eficiência e a vida do 
filtro.
Os inimigos do filtro e da manga são:
• A má combustão - causa obstrução definitiva da 
manga;
• A umidade - causa obstrução e decomposição da 
manga;
• O excesso de temperatura - provoca queima ou 
fusão da manga;
• Se for observada a formação de gotas na saída 
da chaminé, deve-se interromper a alimentação 
25
oPeração de usinas
de agregados, fazer-se a secagem e limpeza das 
mangas para que a condensação interna não 
alcance proporções maiores.
A regulagem do tempo de pulso e intervalo entre 
pulsos deverá estar de acordo com a operação do 
compressor.
Finos
Os transportadores helicoidais têm a função de 
extrair de dentro do filtro de mangas todo pó 
recuperado nele e são acionados por motor com 
polia ou motoredutores. O acionamento é ligado 
diretamente no eixo principal da hélice. Deve-se 
observar o sentido de transporte do pó, isto chama-
se “passo” o passo caracteriza-se pelo sentido de 
rotação, ou a direita ou a esquerda.
A usina tem um limite máximo d transporte e 
limpeza de carga de pó, este valor depende de cada 
fabricante e modelo de usina, genericamente pode-
se determinar um fator limitante de carga de pó nas 
usinas, fazendo uma redução de produção da usina 
a cada aumento de particulado fino.
Nunca tente fazer qualquer tipo de desobstrução da 
parte interna do caracol sem ter certeza que a usina 
está desligada e não há possibilidade de alguém 
ligar o caracol por engano.
Alguns cuidados são fundamentais para o bom 
funcionamento do filtro, como: 
• Não acumular pó no filtro, ao fim da operação 
este pó deve ser retirado e armazenado em silos 
externos;
• Manter a temperatura de trabalho dentro da 
especificada pelo fabricante para que os finos não 
aglutinem formando cristais,.
• Verificar lubrificação dos motoredutores dos 
caracóis helicoidais
Sistema de limpeza
Para limpeza do filtro de mangas são utilizados 
pulsos de ar comprimido a uma determinada 
pressão. No pulsos do controlador, deve ser 
ajustados os seguintes parâmetros:
• Tempo de pulso (PULSO); O pulso é o tempo 
que a válvula de limpeza fica aberta, permitindo a 
passagem do ar para a flauta.
Válvula de limpeza fechada Válvula de limpeza aberta
• Frequência de pulso (PERÍODO); O período é o 
tempo entre aberturas de válvulas.
Para garantir a limpeza correta dos filtros é 
necessário que se tenha especial atenção ao 
compressor e também a possíveis vazamentos na 
linha pneumática. O compressor tem a função de 
comprimir o ar captado na atmosfera para pressões 
acima da atmosférica. Normalmente em usinas de 
asfalto utilizam-se compressores tipo alternativo, 
estes compressores funcionam com o princípio de 
movimento de pistões.
26
oPeração de usinas
O ar passa por um sistema de filtragem evitando a 
entrada de particulado nos pistões. A contaminação 
do cabeçote (local onde os pistões se movimentam) 
com pó danifica o compressor e gera quebra. O ar 
comprimido pelos pistões chega a um reservatório 
donde é fornecido para a linha de alimentação.
O compressor possui uma fonte de lubrificação 
para o movimento dos pistões que é o ‘carter’ do 
compressor. Normalmente observa-se o nível de 
óleo lubrificante por um visor localizado na base do 
compressor.
A linha de alimentação principal possui uma válvula 
reguladora que permite ao operador determinar 
a pressão do sistema. Também deve-se observar 
estado de filtros e purgadores de umidade.
Durante a operação constatam-se pontos de 
vazamento de ar, isto gera perda de eficiência 
da limpeza e também desgaste prematuro do 
compressor, pois este acaba sendo sobrecarregado 
pela demanda de ar.
Controle
O controle de uma usina de asfalto significa o 
acionamento de motores elétricos, atuadores 
elétrico e pneumático, leitura de sensores de 
temperatura, peso e outras variável de processo. 
Este tipo de tarefa pode ser realizada de forma 
manual ou por meio de sistemas microprocessados 
supervisionados via computador (sistema 
centralizados).
Controle Manual
O controle manual depende única e exclusivamente 
do operador para realizar todos acionamentos, 
controles e monitoramentos durante a produção de 
massa asfáltica. Desta forma o seqüenciamento da 
partida dos motores elétricos, monitoramento de 
temperaturas e mudança de produção da usina fica 
a cargo da atenção e ação do operador.
Controle Automático
No controle via sistema microprocessados 
(Exemplo: CLP+Computador) e supervisão via 
computador, a ação do operador é guiada pelas 
informações que chegam a tela do computador ou 
IHM. Estas informações são captadas por sensores 
e sinais e enviadas para o CLP sendo assim 
analisadas e processadas e por fim mostradas na 
tela do computador. Lógicas de intertravamentos 
de segurança e de seqüenciamento são realizadas 
pelo CLP e desta forma o operador é informado, por 
meio de alarmes ou avisos, de alguma advertência 
seja de operação ou de processo. 
 Este tipo de controle é definido como “Sistema de 
automação” de usinas de asfalto, responsável pelo 
controle e supervisão total dos componentes de 
processo e segurança.
27
oPeração de usinas
O CLP é um dispositivo que executa funções 
definidas por um programa que realiza ciclo de 
operações seqüenciais e repetitivas. Grande parte 
dos processos industriais pode ser controlada ou 
atomatizados por um CLP e substituem com grande 
eficiência a lógica de controle dos painéis elétricos 
de acionamento manual.
Vantagens:
• Confiabilidade de programas
• Flexibilidade: os programas podem ser 
alterados sem alterar a fiação
• Funções: o CLP pode executar funções muito 
mais complexas que qualquer circuito elétrico
• Velocidade: podem processar milhares 
de operações por minuto
• Diagnóstico: permite localizar falhas rapidamente.
• A topologia consiste em um software supervisório 
instalado em um computador, o qual se comunica 
com um controlador (CLP) fazendo a interface 
homem equipamentos/instrumentação.
• Software supervisório permite controle de 
produção, acionamentos de motores e atuadores. 
Supervisão de temperaturas e status dos 
componentes.
Vazão x Umidade
A vazão de uma usina (t/h) é diretamente relacionada 
com ma umidade do agregado de entrada. À medida 
que a umidade do agregado aumenta se tem uma 
perda na produção, pois deve-se diminuir a vazão de 
agregados para manter a temperatura de saída da 
massa conforme a desejada.
A diminuição da produção está ligada a capacidade 
de exaustão da usina, quanto mais umidade no 
sistema maior será a vazão de vapor para o filtro 
diminuindo a capacidade do queimador deaquecer 
os agregados jogando grande parte do calor para a 
evaporação da água nos agregados.
Diminuir a umidade de entrada dos agregados no 
secador utilizando lonas, construindo proteções para 
a chuva sobre os estoques significa economia de 
dinheiro, pois quanto maior a umidade maior será o 
consumo de combustível. A produção esperada na 
usina pode ser diminuída de acordo com um fator de 
redução conforme a umidade dos agregados.
Dosagem
Cada um dos silos deve ser calibrado de acordo 
com o procedimento indicado pelo fabricante, e os 
percentuais de cada agregado devem ser inseridos 
na tela de formulas conforme a formula do projeto 
• Nome da fórmula: neste campo deve ser 
inserido o nome da fórmula a ser utilizada. 
Deve-se pressionar sobre a caixa de texto ao lado 
de “Nome da fórmula” e digitar o nome da fórmula;
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oPeração de usinas
• Nome do agregado: campo em que devem ser 
inseridos os nomes dos agregados utilizados nos 
silos, filler, asfalto e finos. A inserção dos nomes dos 
agregados é similar à descrita no item A;
• Porcentagem de material: nas caixas deste campo 
são inseridos os percentuais de cada material da 
fórmula a ser utilizada. Deve ser observado que o 
somatório destes percentuais deverá ser igual a 
100% (cem por cento);
• Porcentagem de umidade: caso a Usina não 
possua sensor de umidade, nestes campos devem 
ser inseridos os percentuais de umidade de cada 
material, conforme resultado do laboratório;
• Criar nova fórmula: habilita o sistema a criar uma 
nova fórmula;
• Salvar fórmula: salva a fórmula criada, ficando 
esta disponível para uso no sistema;
• Carregar fórmula: carrega a fórmula selecionada 
para efetuar a produção de massa asfáltica 
conforme característica de materiais descritos;
• Apagar fórmula: apaga as fórmulas escolhidas, 
zerando todos os seus campos preenchidos;
• Listar fórmula: abre uma janela com a relação de 
todas as fórmulas existentes até aquele momento. 
Se a fórmula escolhida for uma fórmula da lista é só 
dar um duplo clique para obter seus dados;
• Somatório de materiais: a fórmula deve 
obrigatoriamente ter 100% de material descrito;
seletor de visualização das fórmulas.
Vazão
A vazão de agregados em tonelada hora da usina 
depende da calibração dos silos dosadores ou das 
“balanças”. Usinas modernas apresentam telas 
específicas para o processo de calibração.
A calibração determinará a relação entre peso 
medido no silo durante o funcionamento da correia 
e o valor apresentado na tela. Uma boa calibração 
garante economia de CAP, por melhor determinação 
do teor de cada agregado da mistura.
Controle do queimador
A potência térmica da usina é o qe permite a usina 
atingir a produção desejada, por isso o queimador 
é regulado durante a produção aumentando ou 
diminuindo potência conforme a ação do operador.
Normalmente, quando a temperatura da massa 
asfáltica ultrapassa a temperatura exigida, deve-se 
diminuir a intensidade do fogo do queimador.
Quando, por outro lado, a temperatura diminui, 
deve-se aumentar o fogo. Porém para aproveitar 
o máximo rendimento do queimador a regulagem 
do fogo deve ser feita somente uma vez. Evite 
modificar constantemente essa regulagem. Quando 
a temperatura da massa asfáltica ultrapassar a 
temperatura requerida, não altere o fogo, mas sim, 
aumente a alimentação de agregados e de asfalto.
Procure sempre equilibrar a temperatura da massa, 
pelo aumento ou diminuição da alimentação de 
agregados.
Atuador do Queimador
O acionamento e configuração dos parâmetros do 
queimadoe é realizado atravéz da tela de controle. 
Ao pressionar sobre o desenho do queimador, 
abrirá sua respectiva janela de configuração. Onde 
o operador pode efetuar o completo acionamento 
do queimador e também configurar a relação entre 
combustível e ar.
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oPeração de usinas
Temperaturas
Usinas normalmente estão equipadas com pelo 
menos três sensores de temperatura, com indicação 
no painel do operador:
• Temperatura de asfalto: localizado no 
filtro de asfalto;
• Temperaturade gases: localizado na saída 
dos gases do secador;
• Temperatura de massa: localizado na 
comporta do silo.
 Os PT100 são sensores de temperatura que operam 
baseados no princípio da variação de resistência 
elétrica de um metal em função da temperatura.
Suas principais características são:
• Alta estabilidade mecânica e térmica;
• Resistência à contaminação;
• Relação resistência/temperatura 
praticamente linear;
desvio com o uso e envelhecimento praticamente 
desprezíveis.
Os PT100 podem ser testados com um multímetro 
na escala de resistência, 200Ω ou 2kΩ. O PT100 
possui três terminais, sendo que, dois deles estão 
em curto.
O procedimento de teste é:
• Medir com o multímetro a resistência entre os 
terminais que não estão em curto;
• A resistência medida deve corresponder à 
resistência indicada na tabela 1 para a temperatura 
do PT100.
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anotaçÕes