METROLOGIA E FERRAMENTAS

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1. METROLOGIA 
 
1.1. Um breve histórico das medidas ...........................................................6 
1.2. Padronização de medidas .....................................................................7 
1.3. Padronização no Brasil .........................................................................7 
1.4. Definições .............................................................................................8 
 2. FERRAMENTAS MANUAIS E DE MEDIÇÃO 
2.1. Ferramentas de Uso Geral ..................................................................16 
2.1.1. Martelos e Macetes ......................................................................16 
2.2. Chaves de Fenda ................................................................................18 
2.3. Alicates e ferramentas de corte do tipo Alicate ....................................21 
2.4. Punções ..............................................................................................26 
2.5. Chaves ................................................................................................28 
2.6. Chaves Especiais................................................................................32 
2.7. Chaves de Torque (Torquímetro) ........................................................33 
2.8. Chaves de cinta ..................................................................................35 
2.9. Direcionador (Driver) de impacto .........................................................35 
3.1. Tesouras Manuais...............................................................................36 
3.2. Arcos de Serra ....................................................................................37 
3.3. Talhadeiras .........................................................................................39 
3.4. Limas ..................................................................................................40 
3.4.1. Limagem no torno .........................................................................45 
3.4.2. Cuidados Com as Limas ...............................................................45 
3.5. MÁQUINAS DE FURAR ......................................................................46 
3.5.1. Brocas ..........................................................................................46 
 
 
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3.6. Alargadores.........................................................................................52 
3.7. Escareador..........................................................................................53 
3.8. MACHOS E COSSINETES .................................................................54 
4.1. Réguas ...............................................................................................58 
4.2. Esquadro Combinado .........................................................................59 
4.3. Riscador ..............................................................................................60 
4.4. Compassos .........................................................................................61 
4.5. Compasso de espessura (Calibrador) .................................................62 
4.6. Paquímetro .........................................................................................63 
4.6.1. Leitura do Paquímetro ..................................................................66 
4.7. Micrômetros ........................................................................................67 
4.7.1. Partes De Um Micrômetro ............................................................68 
4.7.2. Leitura do Micrômetro ...................................................................69 
4.7.3. Escala Vernier ..............................................................................70 
4.7.4. Usando o Micrômetro ...................................................................72 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Caro aluno, 
 
O técnico de manutenção de aeronaves utiliza uma grande variedade de 
ferramentas manuais para realizar tarefas de manutenção, desde as mais 
simples até as especiais, à medida que aumenta o seu tempo de experiência. 
Por exemplo, grandes aeronaves da categoria de transporte têm tarefas de 
manutenção diferentes das de um avião leve, e ferramentas manuais especiais 
são frequentemente necessárias ao trabalhar em aeronaves complexas. 
 
Além disso, um bom técnico precisa ter o conhecimento das normas e 
procedimentos técnicos. 
 
Nesta disciplina, será apresentado como se desenvolveu a necessidade de 
medir, uma visão geral sobre as ferramentas manuais e os instrumentos de 
medição mais comuns, as boas práticas e os cuidados que o técnico de 
manutenção de aeronaves deve ter ao manuseá-las durante o trabalho de reparo 
de aeronaves e, também, quanto ao seu armazenamento. 
 
As informações aqui contidas, no entanto, não podem substituir um bom 
julgamento por parte do técnico, nem treinamento adicional conforme a 
necessidade. 
 
 
 Prof. Christiano José Menezes da Costa. 
 
 
 
 
 
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1. METROLOGIA 
 
1.1. Um breve histórico das medidas 
A necessidade de se medir as coisas remete à às primeiras civilizações, 
cerca de 4.000 anos atrás. Naquela época, em que cada povo utilizava o seu 
próprio sistema de medidas, estabelecidas a partir de unidade arbitrárias e 
imprecisas, acarretava em problemas no comércio, pois as pessoas não estavam 
familiarizadas com o sistema de medidas diferentes em cada região e os padrões 
adotados eram, muitas vezes, subjetivos. Além disso, a necessidade de 
converter uma medida em outra era tão importante quanto a necessidade de 
converter uma moeda em outra. 
As unidades de medição primitivas estavam baseadas em partes do corpo 
humano. Desta forma surgiram medidas padrão como a polegada, o palmo, o 
pé, a jarda, a braça, o passo, o côvado e o cúbito, conforme apresentado na 
figura 1 abaixo. 
 
 
Figura 1 – Unidades de medição primitivas 
Fonte: Do autor 
 
Diante desse problema de variações de medidas ao utilizar partes do 
corpo, os egípcios resolveram criar um padrão único, durante a construção da 
Grande Pirâmide, com o faraó Khufu, (2900 a.C.). Tratava-se do cúbito real 
egípcio, padrão de granito preto que tinha o comprimento equivalente à distância 
do antebraço à mão do faraó. Essa padrão foi muito eficiente, pois garantiu à 
 
 
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pirâmide uma base perfeitamente quadrada (o comprimento de cada lado da 
base não se desviou mais que 0,05% do seu valor médio de 228,6metros). 
 
1.2. Padronização de medidas 
Sabendo-se que a Metrologia é uma linguagem universal, fez-se 
necessário a padronização de unidade de medidas. 
A padronização é um dos fatores comerciais mais importantes para as 
empresas e para o desenvolvimento de um país. Se não houvesse padronização, 
não seria possível comprar 1kg de carne, por exemplo, em dois açougues 
diferentes. 
No mundo globalizado a padronização é de fundamental importância para 
viabilizar e incrementar as trocas comerciais nos âmbitos regional, nacional e 
internacional. As organizações que desenvolverem suas atividades e operarem 
seus processos produtivos de acordo com as normas e procedimentos 
harmonizados e aceitos como padrões estarão em condições mais favoráveis 
para superar possíveis barreiras não tarifárias e atender a requisitos técnicos 
especificados. 
 
1.3. Padronização no Brasil 
Durante o primeiro Império foram feitas diversas tentativas de 
uniformização das unidades de medida brasileiras. Mas apenas em 26 de Junho 
de 1862 Dom Pedro II promulgou a Lei Imperial nº 1.157 e com ela oficializou, 
em todo o território nacional, o sistema métrico decimal francês. O Brasil foi uma 
das primeiras naçõesa dotar o novo sistema, que seria utilizado em todo o 
mundo. 
Com o crescimento industrial do século seguinte, fazia-se necessário criar 
no país instrumentos mais eficazes de controle que viessem a impulsionar e 
proteger produtores e consumidores. Em 1961 foi criado o Instituto Nacional de 
Pesos e Medidas (INPM), que implantou a Rede Brasileira de Metrologia Legal 
e qualidade – os atuais IPEMs (Institutos de Pesos e Medidas) – e instituiu o 
Sistema Internacional de Unidades (SI) em todo o território nacional. Entretanto, 
 
 
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logo verificou-se que isso não era o bastante. Era preciso acompanhar o mundo 
na sua corrida tecnológica, no aperfeiçoamento, na exatidão e, principalmente, 
no atendimento às exigências do consumidor. Era necessário a busca da 
qualidade. 
Em 1973, foi criado o Instituto Nacional de Metrologia, Normalização e 
Qualidade Industrial (INMETRO), que, no âmbito de sua ampla missão 
institucional, objetiva fortalecer as empresas nacionais, aumentando sua 
produtividade por meio da adoção destinados à melhoria da qualidade de 
produtos e serviços. 
 
1.4. Definições 
Define-se Metrologia como a ciência das medidas e suas aplicações. Ela 
abrange todos os aspectos teóricos e práticos que asseguram a precisão exigida 
no processo produtivo, procurando garantir a qualidade de produtos e serviços 
mediante a calibração de instrumentos de medição, sejam eles analógicos ou 
eletrônicos (digitais), e da realização de ensaios, sendo a base fundamental para 
a competitividade das empresas. 
A Metrologia também diz respeito ao conhecimento dos pesos e medidas 
e dos sistemas de unidades de todos os povos, antigos e modernos. Por isso, 
essa atividade tem sido o ponto-chave para garantir o desenvolvimento do Brasil, 
com exportação de produtos. 
A Metrologia está presente em praticamente todas as atividades ou 
objetos com os quais ela se envolve durante o dia, seja em casa, na rua ou no 
trabalho. Por exemplo: o relógio conta com uma medida metrológica; A água 
consumida para lavar as mãos é medida durante sua utilização; Os alimentos 
consumidos passaram por um processo de pesagem; O computador ou o celular 
foi montado com elementos medidos, e as informações contidas em sua 
memória também contam com uma medida; Numa máquina, todas as peças se 
encaixam porque foram medidas e as ferramentas utilizadas seguem padrões de 
medidas. Ou seja, a maioria dos produtos e serviços com os quais alguém se 
depara ao longo do dia passou por análises de conformidade baseadas em 
medições de diversos tipos. Como todas essas ações são habituais, ninguém 
 
 
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costuma refletir sobre qual providência deve ser tomada para que tudo se 
encaixe de modo adequado nem sobre o que deve ser feito para que tudo 
funcione corretamente ou pese conforme deveria pesar. Desta forma, a 
Metrologia tem como responsabilidade garantir que produtos e serviços 
obedeçam a exigências legais, técnicas e administrativas relativas a unidades 
de medida, métodos de medição, instrumentos de medição e medidas 
materializadas. 
Por outro lado, a globalização da economia desencadeou um processo de 
competição muito grande entre as empresas e os países, e esse processo levou 
à demanda de alta qualidade na fabricação de produtos, peças, equipamentos e 
máquinas, assim como na prestação de serviços. Para garantir a sobrevivência 
das empresas é preciso medir, em todos os aspectos da gestão, a qualidade dos 
produtos. Nesse caso, a Metrologia é a ciência que vai contribuir para o 
desenvolvimento sustentável das instituições, já que lida com procedimentos 
normatizados e com base em metodologias mundialmente aceitas. 
A Metrologia é uma das funções básicas necessárias a todo Sistema de 
Garantia da Qualidade. A efetivação da qualidade depende fundamentalmente 
da quantificação das características do produto e do processo. Essa 
quantificação é conseguida por meio de: 
• Definição de unidades padronizadas, conhecidas por unidades de 
medida, que permitam a conversão de abstrações, como comprimento 
e massa, em grandezas quantificáveis como o metro, o quilograma etc; 
• Instrumentos que são calibrados em termos dessas unidades de 
medida padronizadas; 
• Uso desses instrumentos para quantificar ou medir as “dimensões” do 
produto ou processo de análise. 
 
Nesse item inclui-se o executor da operação, que talvez seja o mais importante 
no processo. É ele a parte inteligente na apreciação das medidas e é de sua 
habilidade que depende, em grande parte, a precisão conseguida. Assim, é 
necessário ao executor da operação: 
• Conhecer o instrumento; 
 
 
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• Adaptar-se às circunstâncias; 
• Escolher o método mais aconselhável para interpretar os resultados. 
Nenhum estudioso da área de Metrologia deve desprezar o valor do VIM 
2008 (Vocabulário Internacional de Metrologia – Conceitos Fundamentais e 
Gerais e Termos Associados), divulgado pelo Inmetro em 2009.1 
O VIM surgiu no contexto da Metrologia mundial da segunda metade do 
século XX como uma resposta e uma fuga à síndrome de Babel, buscando a 
harmonização internacional das terminologias e definições utilizadas nos 
campos da Metrologia e da Instrumentação. São desse período três importantes 
documentos normativos, cuja ampla aceitação contribuiu sobremaneira para a 
harmonização dos procedimentos e da expressão dos resultados no mundo da 
medição: o VIM, o GUM e, mais recentemente, a norma ABNT NBR ISO/IEC 
17025:2005. A adoção desses documentos auxilia a evolução e a dinâmica do 
processo de globalização das sociedades tecnológicas e contribui para maior 
integração dos mercados, com a consequente redução geral de custos. No que 
se refere ao interesse de cada país, isso pode alavancar maior participação no 
mercado mundial e nos mercados regionais. 
No decorrer do tempo, a Metrologia também evoluiu, porque precisava 
acompanhar o desenvolvimento tecnológico, medindo e analisando as 
dimensões e as qualidades dos produtos. Sem o desenvolvimento da Metrologia, 
provavelmente não haveria esse avanço tecnológico, de extrema importância 
para o desenvolvimento industrial, social e econômico da humanidade. O 
contínuo desenvolvimento científico e tecnológico da Metrologia e sua crescente 
inserção na economia e no cotidiano da população têm levado a uma 
permanente evolução no escopo e na organização da atividade metrológica. 
Uma visão global da Metrologia nas grandes economias do mundo 
permite identificar uma estrutura básica com quatro componentes principais: 
• Sistema de controle metrológico de caráter compulsório, em áreas 
sujeitas à regulamentação do Estado – a Metrologia Legal. 
• Redes de laboratórios de calibração e de ensaios compostas por 
entidades privadas e públicas, de elevada capilaridade, organizadas em função 
das necessidades do mercado no que se refere aos serviços requisitados pelos 
 
 
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diversos setores da economia, das demandas sociais e do Estado. Em qualquer 
um dos casos, eles devem operar dentro de regras que assegurem sua 
credibilidade e sua qualidade, garantindo as condições de disponibilidade e de 
concorrência, bem como os direitos do cliente final. Aqui, a existência de um 
sólido sistema de acreditação é fundamental. 
• Instituto metrológico nacional, de direito público (em alguns poucos 
países, é uma instituição privada, mas com controle e subvenção do Estado), 
que se responsabiliza pelos padrões metrológicos nacionais, bem como pela 
gestão e operação das funções estratégicas inerentes ao topo da cadeia de 
rastreabilidade no país. 
• Forte articulação internacional por intermédio dos organismos regionais 
e do comitê internacional de pesos e medidas (CIPM/BIPM). É justamente essa 
instituição metrológica, responsável principalmente pela guarda e manutenção 
dos padrões metrológicos de referência nacional, bem como pela realização ou 
reprodução e disseminação dasunidades de medida do SI e sua harmonização 
em nível mundial, que constitui a essência do Instituto Nacional de Metrologia 
(INM) de cada país. A realização dessas tarefas, por sua vez, requer elevado 
conhecimento científico e tecnológico, além de reconhecimento internacional, o 
que implica permanente e vigorosa atividade de pesquisa científica e tecnológica 
na fronteira do conhecimento. 
A globalização tem exigido um grande esforço de reestruturação da 
Metrologia, deflagrando um forte movimento de articulação dos institutos 
metrológicos nacionais nos diferentes países, dentro de estruturas regionais, 
sub-regionais e globais. Articulado principalmente pelo BIPM, esse movimento 
tem por finalidade garantir confiabilidade, credibilidade, rastreabilidade, 
universalidade e coerência nas medições realizadas em todo o mundo. 
O estudo da Metrologia está interligado com muitas disciplinas. Quem lida 
com essa ciência precisa ter conhecimentos básicos de Matemática, Física, 
Estatística básica, unidades de medidas, análise e discussão de resultados etc. 
A capacidade de leitura de instrumentos analógicos ou digitais depende de muita 
atenção e concentração do observador, porque qualquer desatenção pode 
provocar erros de medição. 
 
 
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A comunicação e a linguagem técnica no campo da Metrologia são 
determinadas pelo VIM 2009. 
As grandezas são atributos de um fenômeno, corpo ou substância que 
podem ser qualitativa e quantitativamente determinadas. De acordo com o 
vocabulário citado, o termo grandeza refere -se a uma grandeza no sentido geral 
ou a uma grandeza específica, como nos exemplos a seguir: 
• Grandezas em sentido geral: comprimento, tempo, massa, temperatura, 
resistência elétrica, concentração de quantidade de matéria. 
• Grandezas específicas: comprimento de uma barra, resistência de um 
fio, concentração de álcool em uma atmosfera de vinho. 
As grandezas que podem ser classificadas uma em relação à outra, em 
ordem crescente ou decrescente, são denominadas grandezas de mesma 
natureza, que podem ser agrupadas em conjuntos de categorias de grandezas, 
por exemplo: 
• Trabalho, calor e energia; 
• Espessura, circunferência e comprimento de onda. 
A unidade de medida ou grandeza específica é definida e adotada por 
convenção. Outras grandezas de mesma natureza são comparadas com essa 
unidade ou grandeza para expressar suas magnitudes em relação a ela. As 
unidades de medida têm nomes também aceitos por convenção. 
O símbolo de uma unidade de medida é o sinal convencional que designa 
uma unidade de medida. Por exemplo: 
• m é o sinal do metro. 
• A é o sinal de ampère. 
O sistema de unidades de medida é o conjunto das unidades de base e 
unidades derivadas, definido de acordo com regras específicas para um dado 
sistema de grandezas. Por exemplo: 
• Sistema Internacional de Unidades (SI); 
• Sistema de Unidades CGS. 
A unidade de medida derivada pode ser expressa como um produto de 
potências de unidades de base com fator de proporcionalidade um. A coerência 
pode ser determinada somente em relação às unidades de base de um dado 
 
 
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sistema. Uma unidade pode ser coerente em relação a um sistema, mas não a 
outro. 
Como a Metrologia é a ciência da medição, faz -se necessário acrescentar 
mais alguns termos relativos ao assunto. A medição é definida como o conjunto 
de operações que tem como objetivo determinar o valor de uma grandeza. Essas 
operações podem ser realizadas de duas maneiras: 
• Medição manual: é feita a partir do conhecimento e da habilidade do 
operador. Nesse caso, é preciso que o profissional tenha senso de 
responsabilidade, paciência, cuidado com os instrumentos, sensibilidade, 
domínio sobre os instrumentos etc. Um exemplo de medição manual é a leitura 
com régua ou paquímetro universal. 
• Medição automática: é feita por máquinas ou instrumentos sem a 
intervenção direta do executor. Pode -se citar como exemplo desse tipo de 
medição a leitura de um manômetro instalado numa tubulação de vapor ou a 
medição das dimensões de uma peça em máquina universal de medir, que usa 
sensores eletrônicos para determinar as dimensões do item. A peça ou objeto a 
ser medido chama-se mensurando. 
O método de medição é uma sequência lógica de operações, descritas 
genericamente, usadas na execução de medições. Por sua vez, a medição é o 
conjunto de operações descritas na execução de medições particulares de 
acordo com determinado método. Um procedimento é usualmente registrado em 
um documento, que, algumas vezes, é denominado procedimento de medição 
(ou método de medição). Normalmente, traz detalhes sufi cientes para permitir 
que um operador execute a medição sem informações adicionais. 
Entre os pontos mais importantes na Metrologia estão os resultados de 
medição, que são os valores atribuídos ao mensurando ou objeto obtido por 
medição. Quando um resultado é apresentado, deve-se apontar claramente se 
ele se refere à indicação, ao resultado não corrigido (antes da correção dos erros 
sistemáticos), ao resultado corrigido (depois da correção dos erros sistemáticos), 
e se corresponde ao valor médio de várias medições. 
 
 
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Uma expressão completa do resultado de uma medição inclui informações 
sobre a incerteza definida como sendo a dispersão dos valores que podem ser 
atribuídos a um mensurando. 
Outros temas importantes no estudo da Metrologia são a exatidão e a 
precisão. A exatidão de uma medição é o grau de concordância entre o seu 
resultado e o valor verdadeiro do mensurando. A exatidão é um valor qualitativo. 
Além disso, pode ser a aptidão de um instrumento para dar respostas próximas 
ao valor verdadeiro do mensurando. Está relacionada com as incertezas 
sistemáticas da medição e pode ser avaliada através da calibração do 
instrumento. 
No VIM 2008, a palavra precisão foi substituída por repetitividade e diz 
respeito à aptidão de um instrumento de medição para fornecer indicações muito 
próximas quando se mede o mesmo mensurando sob as mesmas condições. A 
precisão está relacionada com as incertezas aleatórias da medição; a 
repetitividade tem relação com a qualidade do instrumento. O termo precisão 
não deve ser utilizado como sinônimo de exatidão. Deve-se observar ainda que 
repetitividade (de resultados de medições) é o grau de concordância entre os 
resultados de medições sucessivas de um mesmo mensurando, efetuadas sob 
as mesmas condições de medição. 
Note que: 
• Essas condições são denominadas condições de repetibilidade. 
• Condições de repetibilidade incluem: 
– mesmo procedimento de medição, 
– mesmo observador, 
– mesmo instrumento de medição, utilizado nas mesmas 
condições, 
– mesmo local, 
– repetição em curto período de tempo. 
 
A reprodutibilidade (dos resultados de medição) é o grau de 
concordância entre os resultados das medições de um mesmo 
mensurando, efetuadas sob condições variadas de medição. 
 
 
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Note que: 
• Para validar uma expressão da reprodutibilidade, é necessário 
que sejam especificadas as condições alteradas. 
• Condições alteradas podem incluir: 
– princípio de medição, 
– método de medição, 
– observador, 
– instrumento de medição, 
– padrão de referência, 
– local 
– condições de utilização, 
– tempo. 
• A reprodutibilidade pode ser expressa, quantitativamente, em 
função das características da dispersão dos resultados. 
• Os resultados aqui mencionados referem-se, usualmente, a 
resultados corrigidos. 
Quando se faz uma medição, em geral não se consegue a repetição dos 
valores medidos. Por isso, há necessidade de calcular a dispersão desses 
valores em torno da média, ou seja, do desvio padrão. Desvio padrão é uma 
medida do grau de dispersão dos resultados em torno da média, isto é, um 
número que mede o quanto os graus estão mais dispersos ou menos dispersos 
em relação à média.16 
 
 
2. FERRAMENTAS MANUAIS E DE MEDIÇÃO 
 
O termo ferramenta deriva do latim ferramenta, plural de ferramentum. É 
um utensílio, dispositivo, ou mecanismo físico ou intelectual utilizado por 
trabalhadores das mais diversas áreas para realizar alguma tarefa. 
Inicialmente o termo era utilizado para designar objetos de ferro ou outro 
material (plástico, madeira, alumínio ou outro) para fins doméstico ou industrial. 
Atualmente, é possível encontrar ferramentas com uma extensa variedade de 
formas, materiais, dimensões, tolerâncias e ajustes, e tecnologia empregada na 
sua fabricação. 
 
2.1. Ferramentas de Uso Geral 
 
2.1.1. Martelos e Macetes 
O martelo é um dos elementos mais indispensáveis em qualquer oficina. 
Podemos encontrar essa ferramenta manual em uma infinidade de formas, 
tamanhos e pesos. 
Martelos podem ser feito de diferentes materiais, como ferro, aço, 
plástico e madeira ou até mesmo com a combinação de alguns ou ambos 
materiais. 
Deve ser constituído de tal forma que o operador possa movimentá-lo 
facilmente com a mão para bater na superfície ou dispositivo desejado sem a 
tendência de escorregar. 
A Figura 2 abaixo apresenta alguns dos martelos que o mecânico de 
aviação possivelmente precise usar. 
 
Figura 2 – Martelos e macete 
Fonte: FAA - Federal Aviation Administration - Mechanic Training Handbook 
https://pt.wikipedia.org/wiki/Latim
https://pt.wikipedia.org/wiki/Mecanismo
https://pt.wikipedia.org/wiki/Ferro
https://pt.wikipedia.org/wiki/Casa
https://pt.wikipedia.org/wiki/Ind%C3%BAstria
 
 
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Os martelos de cabeça de metal geralmente são dimensionados de 
acordo com o peso da cabeça, sem o cabo. 
Ocasionalmente, é necessário usar um martelo de face macia, que possui 
uma superfície impressionante de madeira, latão, chumbo, couro cru, borracha 
dura ou plástico. Estes martelos, denominados macetes, destinam-se ao uso na 
formação de metais macios e superfícies de impacto que são facilmente 
danificadas. Martelos de face macia não devem ser usados para golpear 
cabeças, parafusos ou pregos, pois o uso dessa maneira desgasta rapidamente 
esse tipo de martelo. 
O macete é uma ferramenta semelhante a um martelo, com uma cabeça 
feita de madeira (nogueira), couro cru ou borracha. É útil para modelar peças 
finas (delgadas) de metal sem causar vincos ou mossas com cantos abruptos. 
Sempre use um martelo de madeira ao martelar um formão ou uma goiva. 
 
Figura 3 – Modelos de martelos e macetes 
Fonte: Do autor 
 
Ao usar um martelo ou martelo, escolha o mais adequado para o trabalho. 
Verifique se o cabo está firme. Ao bater com o martelo, use o antebraço como 
uma extensão do cabo. Gire o martelo dobrando o cotovelo, não o pulso. Sempre 
bata o trabalho diretamente com a face cheia do martelo. Ao golpear uma 
ferramenta de metal com um martelo de metal, é fortemente recomendado o uso 
de óculos de segurança. Sempre mantenha as faces dos martelos e macetes 
lisas, livres de mossas, lascas ou entalhes para evitar estragos no trabalho. 
 
 
 
 
 
 
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O martelo é composto pelas seguintes partes: 
 
Figura 4 – Partes do martelo 
Fonte: https://www.caldnazza.com/ 
 
2.2. Chaves de Fenda 
 
A chave de fenda é uma ferramenta que tem a finalidade de apertar ou 
afrouxar parafusos. Ela pode ser classificada pelo seu formato, tipo e 
comprimento da haste. A figura 5 mostra diferentes tipos de chaves de fenda. 
 
Figura 5 – Tipos de chave de fenda 
Fonte: FAA - Federal Aviation Administration - Mechanic Training Handbook 
 
Ao usar a chave de fenda comum, selecione a maior chave de fenda cuja 
lâmina encaixa bem no parafuso que precisa ser girado. 
Uma chave de fenda comum deve preencher pelo menos 75% da fenda 
do parafuso. Se a chave de fenda for de tamanho incorreto, cortará e deixará 
rebarbas na fenda do parafuso, inutilizando-o. Os danos podem ser tão graves 
que pode ser necessário o uso de um extrator de parafuso. Uma chave de fenda 
de medida incorreta poderá deslizar e danificar peças adjacentes da estrutura. 
A chave de fenda comum é usada apenas onde parafusos ou prendedores 
com fenda são encontrados em aeronaves. Um exemplo de um prendedor que 
https://www.caldnazza.com/
 
 
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requer o uso de uma chave de fenda comum é o prendedor do tipo camlock 
usado para prender a capota em algumas aeronaves. 
 
Figura 6 – Prendedor tipo Camlock 
Fonte: FAA - Federal Aviation Administration - Mechanic Training Handbook 
 
Os dois tipos de parafusos com encaixe na cabeça de uso mais comum 
são: o Phillips e o Reed and Prince. As cabeças Phillips e Reed & Prince são 
opcionais em vários tipos de parafusos. 
Como mostra a figura 6, o encaixe Reed and Prince forma uma perfeita 
cruz na cabeça do parafuso. 
 
Figura 6 – Encaixe Reed and Price 
Fonte: FAA - Federal Aviation Administration - Mechanic Training Handbook 
 
A chave de fenda usada com este parafuso tem a ponta aguçada. Como 
o parafuso com encaixe Phillips tem o centro da cruz mais largo, a chave de 
fenda Phillips tem a ponta rombuda. A chave de fenda Phillips não é 
intercambiável com a Reed & Prince. O uso do tipo errado de chave de fenda 
resulta em mutilação da chave de fenda e da cabeça do parafuso. 
Quando girando um parafuso com encaixe na cabeça, usamos somente 
a ferramenta apropriada e de medida correta. As chaves de fenda cruzadas 
(Phillips) mais comuns são o número 1 e o número 2. Cada um deles foi projetado 
para ser usado para parafusos de tamanhos específicos. Uma chave de fenda 
Phillips número 1 é usada nos parafusos 2, 3 e 4 (menores), enquanto uma 
Phillips número 2 é usada nos tamanhos 5, 6, 7, 8 e 9 (maiores). 
Quando o espaço vertical for limitado pode-se usar uma chave de fenda 
Offset (em "Z"). As chaves de fenda em "Z" são construídas com as extremidades 
 
 
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dobradas a 90º da haste, conforme apresentado na figura 5. Pelo uso alternado 
de cada uma das extremidades, a maioria dos parafusos pode ser apertada ou 
afrouxada, sempre que o espaço para o giro for limitado. As chaves de fenda em 
"Z" são feitas tanto para os parafusos de fenda comuns como para os de encaixe 
em cruz. Também estão disponíveis chaves de fenda com catraca em ângulo 
reto e muitas vezes provam ser indispensáveis ao trabalhar em locais fechados. 
Uma chave de fenda não deverá ser usada como alavanca ou ferramenta 
de corte. Não use uma chave de fenda para testar um circuito elétrico, porque o 
arco elétrico queimará a ponta, inutilizando-a. Em alguns casos, o arco elétrico 
poderá fundir a haste da chave na unidade que está sendo testada, criando um 
curto-circuito. 
Quando se usa uma chave de fenda em uma peça pequena, deve-se 
manter a peça sempre presa na morsa ou apoiada na bancada. Não segure a 
peça com as mãos porque a chave de fenda poderá deslizar e causar ferimentos 
graves. 
As chaves de fenda de pontas substituíveis, comumente referidas como 
chaves de fenda "10 em 1", permitem a troca rápida de uma ponta de chave de 
fenda e a substituição econômica da ponta quando ela se desgastar. Uma 
grande variedade de pontas de chave de fenda, incluindo pontas planas, de 
ponto cruzado (Reed & Prince, Phillips), Torx (padrão em forma de estrela de 6 
pontos) e pontas quadradas estão disponíveis para uso com as hastes [, 
conforme apresentado na figura abaixo. 
 
Figura 7 – Chave de fenda de pontas substituíveis 
 Fonte: FAA - Federal Aviation Administration - Mechanic Training Handbook 
 
A chave de fenda de catraca ou espiral é de ação rápida e gira o parafuso 
quando o punho é empurrado para baixo e depois puxado para cima. Ela pode 
 
 
21 
 
 
ser selecionada para girar o parafuso tanto no sentido de apertar como no de 
afrouxar e pode também ser travada e ser usada como uma chave de fenda 
comum. A chave de fenda de catraca não é própria para serviços pesados e 
deverá ser usada apenas em trabalhos mais leves. Um aviso:quando usando 
uma chave de fenda de catraca ou espiral, extremo cuidado deverá ser tomado 
para manter uma pressão constante e evitar o deslizamento da chave na fenda 
do parafuso. Se isto ocorrer, a região em volta estará sujeita a danos. 
 
2.3. Alicates e ferramentas de corte do tipo Alicate 
 
O Alicate é uma ferramenta articulada que serve fundamentalmente 
para multiplicar a força aplicada pelo operador sobre o objeto desejado. A 
multiplicação de força se dá pelo princípio de alavanca, podendo ser calculada 
através das Leis de Newton. 
Os Alicates são usados para muitas finalidades, sendo uma das 
ferramentas mais comuns usadas por profissionais das áreas de eletricidade, 
eletrônica e mecânica (em geral). 
Esta ferramenta se apresenta numa grande variedade de 
modelos desenvolvidos com características específicas para atender aos mais 
variados trabalhos e segmentos. Por esse motivo, é importante conhecer todos 
os modelos de alicates para que você possa executar suas atividades com 
perfeição e sucesso. 
Dentre os tipos mais conhecidos de alicates destacam-se, por exemplo, o 
universal, de bico, de corte, de pressão, de bomba d’agua, e os mais utilizados 
na manutenção de aeronaves, dentre eles: diagonal, ajustável, de ponta e bico 
de pato, de bico chato, de bico redondo, de ponta fina. O tamanho dos alicates 
é determinado pelo seu comprimento total, geralmente de 5 a 12 polegadas. 
 
 
 
 
 
https://pt.wikipedia.org/wiki/Ferramenta
https://pt.wikipedia.org/wiki/Multiplica%C3%A7%C3%A3o
https://pt.wikipedia.org/wiki/For%C3%A7a
https://pt.wikipedia.org/wiki/Alavanca
https://pt.wikipedia.org/wiki/Leis_de_Newton
https://pt.wikipedia.org/wiki/Mec%C3%A2nica
 
 
22 
 
 
• Alicate universal 
 
Figura 8 – Alicate universal 
 Fonte: Do autor 
É o mais comum e o mais utilizado tanto 
em uso profissional quanto doméstico. 
Por possuir uma combinação de 
mordentes planos e faces de corte, ele 
é utilizado para atividades gerais, sendo 
capaz de cortar, apertar ou torcer os fios 
e arames, entre outros. 
 
 
• Alicate ajustável 
 
 
Figura 9 – Alicate Ajustável 
 Fonte: Do autor 
 
 
Também chamado de alicate gasista, 
bico de papagaio ou de bomba d’água, 
o alicate ajustável é bastante usado para 
serviços gerais, podendo encaixar em 
tubos, porcas de variados tamanhos. 
Devido a um eixo e uma junta deslizante, 
dando-lhe o nome de trava canelada, a 
regulagem da abertura dos mordentes 
pode ser alterada para a melhor maneira 
de encaixe nos objetos de grandes 
diâmetros. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
23 
 
 
• Alicate de bico reto – Meia cana 
 
 
Figura 10 – Alicate de bico reto 
 Fonte: Do autor 
 
Muito utilizado em serviços de mecânica 
e de eletricidade para corte ou torção de 
cabos, arames e fios. É bastante 
versátil, principalmente para tarefas em 
que precise segurar peças pequenas, 
fazer ajustes em locais, delicados ou de 
espaço reduzido, de difícil acesso. 
 
O alicate de ponta fina possui mandíbulas semi-redondas de 
comprimentos variados. 
Seus modelos variam entre o de bico chato (bico de pato) e o de bico 
redondo, e desempenham atividades específicas. 
 
• Alicates de bico chato 
 
Figura 10 – Alicate de bico chato 
 Fonte: Do autor 
 
O alicate de bico de chato se 
assemelha a uma "bico de pato", pois as 
mandíbulas são finas, planas e têm o 
formato do bico de um pato. São os mais 
adequados para fazer flanges. Os 
mordentes são quadrados, bastante 
compridos e, usualmente, bem 
ranhurados e a sua articulação é firme. 
Estas são características que permitem 
fazer curvas perfeitas e agudas. 
 
 
https://www.amegaloja.com.br/ferramentas-manuais/alicates-ferramenta-manual/alicate-de-bico
 
 
24 
 
 
• Alicates de bico redondo 
 
 
São usados para torcer o metal. Eles 
não foram feitos para trabalhos pesados 
porque demasiada pressão torcerá as 
pontas as quais, muitas vezes, são 
envolvidas para evitar marcar o metal. 
 Figura 10 – Alicate de bico redondo 
 Fonte: Do autor 
 
• Alicate de freno 
 
 
Figura 11 – Alicate de freno 
 Fonte: Do autor 
 
Eles são usados exclusivamente para 
frenar parafusos, principalmente os de 
uso aeronáutico. Permite colocar, 
trançar e cortar o arame de travamento 
em parafuso de forma ágil, rápida e 
segura. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
25 
 
 
• Alicates em diagonal (de corte) 
 
Figura 12 – Alicate em diagonal 
 Fonte: Do autor 
 
São usualmente chamados de 
"diagonal" e possuem mordentes curtos 
com lâminas de corte, formando um 
pequeno ângulo com o punho. 
Esta ferramenta pode ser usada para 
cortar arames, fios, rebites, pequenos 
parafusos e contrapinos, sendo, além 
disso, praticamente indispensável para 
instalação e remoção de frenagens com 
arame. 
 
• Alicate de pressão 
 
 
Como o nome já indica, o alicate de 
pressão serve para segurar, pressionar 
peças e superfícies, crimpar terminais e 
desapertar parafusos e porcas sob 
pressão. 
 Figura 13 – Alicate de bico reto 
 Fonte: Do autor 
 
Algumas regras importantes para o uso de alicates: 
 
1. Não utilizar alicates em trabalhos que excedam sua capacidade. Os 
alicates de bico longo são especialmente delicados, muito fáceis de torcer 
ou quebrar ou mesmo fazer mossas nas bordas. Se isto ocorrer, estarão 
praticamente inutilizados. 
2. Não usar alicates para girar porcas. Em poucos segundos, um alicate 
pode danificar uma porca muito mais do que vários anos de serviço. 
 
 
26 
 
 
3. Verifique se ele está em boas condições: alicates empenados e com os 
cabos rachados poderão provocar acidentes; 
4. Nunca utilize-o como martelo ou material de apoio; 
5. Não aproxime o alicate de altas temperaturas; 
6. Quando precisar executar trabalhos em equipamentos energizados, 
utilizar sempre um alicate com isolamento; 
7. Lubrifique os alicates: uma gota de óleo em sua articulação prolongará a 
sua vida útil; 
8. Sempre utilize equipamentos de proteção individual – EPI. 
 
2.4. Punções 
 
Os punções são usados para marcar centros de desenhos de círculos, 
iniciar pontos de furação, para abrir furos em chapas de metal, para transferir 
localização de furos em gabaritos e para remover rebites, pinos ou parafusos 
danificados. 
Punções sólidos ou ocos são os dois tipos geralmente usados. 
Os sólidos são classificados de acordo com o formato de suas pontas. O 
diversos tipos de punções são apresentados na figura abaixo. 
 
Figura 14 – Punções 
Fonte: FAA - Federal Aviation Administration - Mechanic Training Handbook 
 
O punção automático é o tipo mais conveniente quando existe um 
grande número de furos a serem localizados com precisão. A ponta do punção 
 
 
27 
 
 
é colocada no local exato do furo e o seu cabo é pressionado manualmente para 
baixo. Uma mola é comprimida e, ao final do seu curso, ela é liberada 
repentinamente, dando um golpe na ponta e marcando o metal. A força do golpe 
pode ser ajustada, apertando-se a extremidade roscada do punção. 
O punção furador (de ponta ou de bico) é usado para fazer marcas de 
referência no metal. Esse punção é usado muitas vezes para transferir medidas 
de um desenho no papel diretamente para o metal. Para fazer isto, inicialmente 
colocamos o papel como modelo diretamente sobre o metal. Então, 
acompanhando a linha externa do desenho com o punção de ponta, batendo 
suavemente com um pequeno martelo, fazemos pequenas marcações no metal, 
nos pontos mais exteriores do desenho. Essas marcações poderão ser usadas 
como referências para o corte do metal. Um punção de ponta nunca deverá ser 
golpeado fortemente com um martelo, porque ele poderá envergar ou causar 
grandes danos ao material que está sendo trabalhado. 
Grandes marcações no metal, necessárias para o início de uma furação 
utilizando brocas,são feitas com o punção de centro. Ele nunca deverá ser 
martelado com demasiada força para não afundar o material que circunda a 
marcação ou ocasionar uma protuberância no outro lado da chapa de metal. O 
punção de centro tem um corpo mais pesado do que o punção de bico e a ponta 
é afiada com um ângulo de aproximadamente 60º. 
O punção de direcionamento (ou extrator), que também é chamado de 
punção cônico, é usado para extrair rebites danificados, pinos e parafusos que 
algumas vezes ficam presos em orifícios. O punção extrator é feito com uma face 
plana no lugar da ponta. A medida do punção é determinada pela largura da 
face, que é usualmente de 1/8 a 1/4 de polegada. 
O punção de pinos, também chamado de "tocapinos", é semelhante ao 
punção extrator e tem a mesma finalidade. A diferença entre os dois é que o 
punção extrator tem os lados cônicos em direção à face, enquanto o tocapinos 
tem a haste paralela. Os tocapinos são medidos pelo diâmetro da face, em 1/32 
de polegada, variando este diâmetro de 1/16 a 3/8 de polegada. 
 
 
 
28 
 
 
Na prática geral, a remoção de um pino, rebite ou parafuso, geralmente, é feita 
através de um punção extrator, podendo ser feita também com um punção de 
início, até que os lados dele toquem a borda do orifício. O tocapino é então usado 
para completar a remoção do pino ou parafuso do orifício. Em pinos difíceis de 
serem removidos, o início da remoção pode ser feito com um pedaço fino de 
cobre, latão ou alumínio de sucata, colocado diretamente de encontro ao pino e, 
então, bate-se com um martelo até que o pino comece a mover-se. 
Nunca se deve usar um punção de bico ou de centro para remover objetos 
de orifícios, porque a ponta do punção dilatará o objeto, dificultando a sua 
remoção cada vez mais. 
O punção de transferência tem, normalmente 4 polegadas de 
comprimento. É um tipo especial usado para marcar orifícios para rebites quando 
um gabarito é usado para o traçado de um revestimento novo. O diâmetro da 
espiga do punção é igual ao furo para o rebite e na face da extremidade, existe 
uma pequenina ponta no centro exato. O metal é puncionado através do furo do 
gabarito para que o metal novo seja posteriormente furado no local adequado, 
conforme apresentado nas figuras abaixo. 
 
Figura 15 – Punção de transferência 
 Fonte: Do autor 
 
2.5. Chaves 
As chaves que são usadas com mais frequência em manutenção de 
aeronaves são classificadas como: chaves sólidas (de boca), chaves de caixa 
(colar) ou estrela, chaves soquetes, chaves ajustáveis, chaves com catraca 
e chaves especiais. 
 
 
29 
 
 
 
A chave Allen, embora seja raramente usada, é necessária em um tipo 
especial de cabeça de parafuso. Um dos metais amplamente usados na 
fabricação destas ferramentas é o aço cromo-vanádio. As chaves feitas com este 
metal são consideradas inquebráveis. 
As chaves sólidas, não ajustáveis com abertura paralela em um ou 
ambos os lados, são conhecidas como chaves de boca. Essas chaves podem 
ter suas aberturas paralelas com o punho, ou formando um ângulo de 90º; a 
maior parte delas possui um ângulo de 15º. 
 
Figura 16 – Chave sólida – Tipo colar 
 Fonte: FAA - Federal Aviation Administration - Mechanic Training Handbook 
 
Estas chaves são destinadas a fixar ou a afrouxar porcas, cabeças de 
parafusos ou outros objetos que permitam que elas exerçam a ação de girar. 
As chaves de caixa (colar) são ferramentas muito utilizadas por causa 
da sua vantagem em lugares estreitos. Elas são chamadas de caixa ou colar 
porque envolvem completamente a porca ou a cabeça do parafuso. 
Praticamente todas as chaves colar são feitas com 12 pontos para que possam 
ser usadas em lugares que só permitem um deslocamento de 15º de giro. 
Embora a chave colar seja ideal para afrouxar ou apertar porcas, muito 
tempo é perdido girando a porca no parafuso após aliviar o aperto. Somente 
quando existir suficiente espaço para um círculo completo da chave, este 
vagaroso processo será evitado. 
Após o aperto da porca ter sido aliviado, ela poderá ser completamente 
removida, mais rapidamente com uma chave de boca do que com uma de colar. 
Neste caso, utilizar uma chave combinada pode ser o ideal porque possui em 
 
 
30 
 
 
uma das pontas uma chave colar e na outra uma de boca, sendo ambas da 
mesma medida. A figura 17 mostra uma chave colar e uma combinada. 
Outra opção para remover uma porca de um parafuso é a chave colar com 
catraca, que pode ser girada para frente e para trás para remover a porca ou o 
parafuso. As chaves de boca, colar, combinada e de catraca são mostradas na 
Figura 17. 
 
Figura 17 - Chave colar e combinada colar e boca. 
Fonte: FAA - Federal Aviation Administration - Mechanic Training Handbook 
 
A chave soquete é composta em duas partes: o Soquete, que é a parte 
colocada sobre a porca ou a cabeça do parafuso; e o Punho, que é encaixado 
na soquete. Muitos tipos de punhos, extensões e uniões são disponíveis para 
tornar possível o uso da chave soquete em quase todas as localizações ou 
posições. As soquetes são feitas tanto com o punho fixo como destacável. 
Chaves soquete com o punho fixo são usualmente fornecidas como um 
acessório para uma máquina. Elas têm encaixe de quatro, seis ou doze pontos 
para fixar uma porca ou cabeça de parafuso que necessite uma exata adaptação. 
Soquetes com punhos destacáveis normalmente vêm em conjuntos com vários 
tipos de hastes como o "T", catraca, encaixe de chave de fenda e arco de 
velocidade. As hastes de chave soquete têm um encaixe quadrado em uma das 
pontas para embutir no encaixe da soquete. As duas partes são mantidas juntas 
 
 
31 
 
 
por uma pequena esfera sob ação de mola. Dois tipos de soquetes, um conjunto 
de cabos e uma barra de extensão são mostrados na figura 18. 
 
Figura 18 - Conjunto de chaves e soquetes. 
Fonte: FAA - Federal Aviation Administration - Mechanic Training Handbook 
 
A chave ajustável (inglesa) é uma ferramenta de utilização manual que 
possui mordentes lisos e é utilizada como uma chave de boca. Um mordente é 
fixo, mas o outro pode ser movimentado por um fuso sem-fim, em um setor 
dentado no punho. A abertura dos mordentes pode variar de zero a 1/2 polegada 
ou mais. O ângulo de abertura do punho é de 22 1/2º em uma chave ajustável e 
ela pode executar o trabalho de várias chaves de boca. Embora versátil, ela não 
é destinada a substituir as chaves de boca, colar ou soquete padrão. Ao usar 
qualquer chave inglesa, sempre exerça a força na lateral da alça presa à garra 
fixa da chave. Para minimizar a possibilidade ou arredondar o fixador, tome 
cuidado para encaixar a chave no parafuso ou porca a ser girada. 
 
Figura 19 – Chave inglesa. 
Fonte:Do autor 
 
 
 
 
32 
 
 
2.6. Chaves Especiais 
 
A categoria de chaves especiais inclui a chave aranha (unha), chave porca 
de alargamento, chave gancho, chave de torque e a chave allen. 
 
Figura 20 – Chaves especiais. 
Fonte: FAA - Federal Aviation Administration - Mechanic Training Handbook 
 
A chave aranha comum é normalmente usada ao acessar porcas que 
devem ser removidas de parafusos ou parafusos que não podem ser acessados 
usando outras ferramentas. 
A chave de porca de alargamento tem a aparência de uma chave colar 
que foi cortada em uma extremidade. Essa abertura permite que a chave seja 
usada na porca de uma linha de combustível, hidráulica ou oxigênio, por 
exemplo. Uma vez que é montado usando o adaptador quadrado padrão, pode 
ser usado em conjunto com uma chave de torque (Torquímetro). 
A chave de gancho é para uma porca redonda com uma série de entalhes 
cortados no bordo exterior. Essa chave consiste de um cabo, com uma parte em 
arco e um gancho na extremidade, o qual é encaixado no entalhe da porca. 
Quando o gancho estiver encaixado no entalhe da porca, o punho da chave 
deverá estar indicando a direção em que a porca deverá ser virada.Algumas chaves de gancho são ajustáveis para fixar em porcas de 
vários diâmetros. A chave de gancho em forma de "U" tem dois ganchos na face 
da chave para adaptarem-se aos entalhes da face da porca ou plugue. A 
 
 
33 
 
 
extremidade das chaves de gancho assemelha-se a uma chave soquete, mas 
tem uma série de ressaltos que encaixam nos correspondentes entalhes de uma 
porca ou de um plugue. 
As chaves de pino têm um pino no lugar de um ressalto e este pino 
encaixa-se em um orifício circular na borda de uma porca. Existem ainda as 
chaves de gancho e chave de pino para face que são semelhantes à chave em 
"U", com a diferença de que elas têm os pinos colocados em plano vertical com 
relação ao cabo e não no mesmo plano. 
A maioria dos parafusos sem cabeça é do tipo Allen (encaixe sextavado) 
e devem ser instalados e removidos com uma chave Allen. Elas são barras 
hexagonais com a forma de um "L" ou podem ser barras de formato hexagonal 
montadas em adaptadores para uso com catracas manuais. Eles variam em 
tamanho de 3⁄64 a 1/2 polegada e são inseridas no encaixe hexagonal 
(sextavado) daqueles tipos de parafusos. 
 
2.7. Chaves de Torque (Torquímetro) 
 
Há ocasiões em que uma determinada pressão definitiva deve ser 
aplicada em uma porca ou parafuso no processo de fixação, aperto. 
Nestes casos uma chave de torque ou torquímetro, deve ser usada. A 
chave de torque é uma ferramenta de precisão que consiste em uma haste 
indicadora de torque e adaptadores apropriados. Ele mede a quantidade de força 
de torção ou de giro a ser aplicada em uma porca ou parafuso. 
Antes de cada uso, a chave de torque deverá ser visualmente 
inspecionada quanto a danos. 
Se houver um ponteiro dobrado, quebrado ou o vidro quebrado (no do tipo 
com mostrador), ou forem encontrados sinais de uso inadequado, a ferramenta 
deverá ser retirada da operação e ser direcionada para o laboratório de 
metrologia. 
As chaves de torque devem ser calibradas e testadas em intervalos 
periódicos para nos assegurarmos da exatidão. 
 
 
34 
 
 
Calibrar uma chave de torque é o processo no qual os fabricantes dessas 
ferramentas garantem que um torque preciso ocorra de maneira consistente, 
dentro do padrão. A calibração regular da chave de torque garante precisão 
repetível e aderência aos padrões. Uma chave de torque é uma ferramenta de 
precisão e deve ser tratada e mantida como um instrumento de medição 
delicado. Uma chave de torque deve ser calibrada e mantida adequadamente 
em um cronograma de manutenção e calibração preventiva. Para manter a 
precisão, é crucial que uma chave de torque e outro equipamento de medição 
sejam calibrados regularmente. Algumas chaves ou ferramentas podem 
recomendar intervalos de calibração de seis (6) meses, enquanto outras podem 
agendá-lo para doze (12) meses. 
Os três tipos mais comuns de chaves de torque ou torquímetro são: barra 
flexível, estrutura rígida (com relógio), o de estalo e o eletrônico (digital). 
 
Figura 21 - Torquímetros. 
Fonte: FAA - Federal Aviation Administration - Mechanic Training Handbook 
 
Ao usar o de barra flexível ou o de estrutura rígida (com instrumento 
indicador), o torque é lido visualmente na escala ou no indicador, montados no 
haste da chave. 
O torquímetro de estalo deve ser ajustado para o valor de torque desejado 
e quando este torque é alcançado, um repentino impulso ou estalo é sentido 
avisando o operador. 
 
 
 
35 
 
 
2.8. Chaves de cinta 
 A chave de cinta pode provar ser uma ferramenta inestimável para o 
Técnico em Manutenção de Aeronaves. Por sua própria natureza, os 
componentes da aeronave, como tubos, canos, pequenos acessórios e 
componentes redondos ou de formato irregular, são construídos para serem o 
mais leve possível, mantendo a força suficiente para funcionar adequadamente. 
O uso incorreto de alicates ou outras ferramentas que gere forte pressão pode 
danificar rapidamente essas peças. Se for necessário prender uma peça para 
segurá-la no lugar ou girá-la para facilitar a remoção, considere usar uma chave 
de cinta que usa uma tira de tecido coberto de plástico para prender a peça. 
Figura 22. 
 
Figura 22 – Chave de cinta. 
Fonte: FAA - Federal Aviation Administration - Mechanic Training Handbook 
 
2.9. Direcionador (Driver) de impacto 
Em certas aplicações, pode ser necessário o uso de um direcionador 
(driver) de impacto. Batido com um martelo, o acionador de impacto usa a ação 
da came para fornecer uma alta quantidade de torque em um impacto agudo 
para soltar um fixador inflexível. A parte da unidade do direcionador de impacto 
pode aceitar vários bits e soquetes diferentes. É necessário o uso de bits e 
soquetes especiais fabricados especificamente para uso com esta ferramenta. 
Figura 23. 
 
Figura 23 – Direcionador de Impacto. 
Fonte: FAA - Federal Aviation Administration - Mechanic Training Handbook 
 
 
36 
 
 
3. FERRAMENTAS DE CORTAR METAL 
 
3.1. Tesouras Manuais 
Existem diversos tipos de tesouras manuais, cada tipo executa um 
trabalho diferente. Tesouras retas, curvas, bico de falcão e de aviação, são as 
mais comuns em uso (ver figura 24). 
Tesouras retas são usadas para cortar em linha reta, quando a distância 
não for grande o suficiente para utilizar uma guilhotina e para cortar a parte 
externa de uma curva. Os outros tipos são usados para cortar a parte interna de 
uma curva ou raios. As tesouras nunca devem ser usadas para cortar chapas de 
metal muito duro. 
 
Figura 24 - Conjunto de tesouras. 
Fonte: FAA - Federal Aviation Administration - Mechanic Training Handbook 
 
As tesouras de aviação são designadas especialmente para cortar ligas 
de alumínio tratadas a quente e aço inoxidável. Elas são também adaptáveis 
para alargar pequenos furos. As lâminas têm pequenos dentes na face de corte 
e são fabricadas para cortar círculos bem pequenos e linhas irregulares. Os 
punhos são do tipo alavanca composta, possibilitando o corte em materiais com 
espessura de 0,051 polegadas. As tesouras de aviação são encontradas em dois 
tipos, aquelas que cortam da direita para a esquerda e as que cortam da 
esquerda para a direita. 
Ao contrário da serra, o recorte com a tesoura não remove qualquer 
material quando o corte é feito, mas fraturas mínimas geralmente ocorrem ao 
longo do corte. Portanto, cortes deverão ser feitos a 1/32 de polegada, afastados 
 
 
37 
 
 
da linha marcada e o acabamento deve ser feito com uma lima de mão até a 
linha marcada. 
 
3.2. Arcos de Serra 
 
O arco de serra comum tem uma lâmina, um arco e um punho. O punho 
pode ser encontrado em dois estilos, o cabo tipo de pistola e o cabo reto (ver a 
figura 25). 
 
Figura 25 – Arcos Serra. 
Fonte: FAA - Federal Aviation Administration - Mechanic Training Handbook 
 
As lâminas de serra têm orifícios em ambas as extremidades para serem 
montadas em pinos presos ao arco. Ao instalar uma lâmina de serra em na 
estrutura do arco, a serra deve ser colocada com os dentes direcionados para 
frente. 
As lâminas são feitas de aço de alto teor de carbono ou de liga aço-
tungstênio e são encontradas em tamanhos que variam de 15,24 a 40,64 
centímetros (6 a 16 polegadas) de comprimento. A lâmina de 25,4 centímetros 
(10 polegadas) é a mais comumente usada. Existem dois tipos de lâminas, a 
dura e a flexível. Na flexível, apenas os dentes são endurecidos. 
A seleção da melhor lâmina de serra para a execução de um trabalho 
envolve encontrar o tipo e o passo corretos. Uma lâmina totalmente dura é mais 
adequada para serrar latão, aço de ferramentas, ferro fundido e materiais de 
 
 
38 
 
 
seção sólida. Uma lâmina de serra flexível é mais adequada para serrar peças 
ocas e metais de seção delgada. 
O passo de uma lâmina de serra indica o número de dentes por polegada. 
Passos de 14, 18, 24 e 32 dentes por polegada são os mais utilizados. 
Uma lâmina com 14 dentes porpolegada é indicada para serrar aço de 
máquina, aço laminado ou aço estrutural. 
Uma lâmina com 18 dentes por polegada é indicada para serrar barras 
sólidas de alumínio, bronze, aço de ferramentas e ferro fundido. 
Para serrar perfis finos de tubulações e chapas de metal, deve-se utilizar 
uma lâmina com 24 dentes por polegada. 
Ao usar um arco de serra, observe os seguintes procedimentos: 
1 - Selecione a lâmina de serra adequada para o serviço; 
2 - Instale a lâmina na estrutura do arco de modo que a aresta de corte dos 
dentes aponte para frente; 
3 - Ajuste a tensão da lâmina no arco para evitar que entorte e desalinhe; 
4 - Prenda o trabalho na morsa para proporcionar a maior superfície de apoio 
possível e utilize a toda a extensão da lâmina da serra; 
5 - Indique o ponto de partida, fazendo um pequeno sulco na borda da superfície 
com a quina de uma lima, para quebrar o corte da aresta que poderia danificar 
os dentes. Esta marca também auxiliará a serra no caminho certo; 
6 - Mantenha a serra em um ângulo que permita manter os últimos dois dentes 
em contato com o trabalho, todo o tempo. Depois, comece o corte com um leve 
e firme impulso para frente, exatamente na parte externa da linha de corte. Ao 
final do curso (do movimento de corte à frente), alivie a pressão e puxe a serra 
para trás (o corte é feito no impulso para frente); 
7 - Após os primeiros impulsos, faça cada movimento o mais longo que a serra 
permitir. Isto evitará que a serra superaqueça. Aplique a pressão necessária ao 
corte somente no impulso para frente, para que cada dente da serra remova uma 
pequena quantidade de metal. Os impulsos deverão ser longos e constantes e 
com uma velocidade não maior do que 40 a 50 movimentos por minuto; 
8 - Após completar o corte, remova as limalhas da lâmina, alivie a tensão da 
lâmina e coloque o arco de serra no seu devido lugar. 
 
 
39 
 
 
3.3. Talhadeiras 
Talhadeira é uma ferramenta de corte feita de aço duro e que pode ser 
usada para cortar e desbastar qualquer metal mais macio do que a própria 
ferramenta. Ela pode ser usada em áreas restritas e em trabalhos como cortar 
rebites ou retirar porcas presas ou danificadas de parafusos (ver figura 26). A 
medida de uma talhadeira laminada a frio é determinada pela largura da aresta 
de corte. Os comprimentos variam, mas raramente são encontradas talhadeiras 
menores do que 12,7 centímetros (5 polegadas) ou maiores do que 20,32 
centímetros (8 polegadas). 
As talhadeiras geralmente são feitas de barras de aço com a forma 
octogonal, cuidadosamente endurecida e temperada. Como a aresta cortante é 
levemente convexa, a parte central recebe o maior impacto quando corte e os 
cantos menos resistentes são protegidas. O ângulo de corte deve ser de 60º a 
70º para uso geral, por exemplo, para cortar arames ou fios, cintas de ferro ou 
pequenas barras e varas. Ao usar uma talhadeira, segure-a firme com uma das 
mãos. Com a outra mão, bata na cabeça da talhadeira com um martelo de bola 
ou de pena. 
 
Figura 26 - Talhadeiras. 
Fonte: FAA - Federal Aviation Administration - Mechanic Training Handbook 
 
Ao cortar cantos em esquadro (90º) ou ranhuras, deverá ser usada uma 
talhadeira especial, laminada a frio, chamada de bedame chato. Ela é 
semelhante à talhadeira chata, exceto na medida da área de corte, que é bem 
estreita. Ela tem o mesmo ângulo de corte e é mantida e usada da mesma 
maneira que qualquer outra talhadeira. 
 
 
40 
 
 
Ranhuras e cantos arredondados ou semicirculares com filetes devem ser 
cortados com uma talhadeira de ponta arredondada. Esta talhadeira é também 
usada para centrar uma broca que tenha saído do local previsto. 
A talhadeira com ponta em diamante é cônica, de quatro faces até a ponta 
de corte, que é afiada em um ângulo que permite uma ponta aguda na forma 
diamante. Ela é usada para cortar ranhuras e ângulos internos agudos. 
 
3.4. Limas 
A maioria das limas é feita de aços para ferramentas de alta qualidade, 
endurecidas e temperadas. As limas são fabricadas em uma grande variedade 
de formatos e tamanhos. 
Elas são identificadas tanto pela seção transversal, pela forma geral, ou 
pelo uso em particular. Os cortes das limas devem ser considerados quando 
selecionando para os vários tipos de trabalhos e de materiais. 
As limas são usadas para fazer extremidades em esquadro, limar arestas 
arredondadas, remover rebarbas e lascas de metal, retificar bordas irregulares, 
limar orifícios e ranhuras e alisar superfícies ásperas. 
As limas têm três classificações distintas: 
1) Seus comprimentos, medido excluindo a espiga, que é a parte da lima a ser 
fixada no cabo (ver figura 27); 
2) Seu tipo ou nome, como uma lima manual mostrado na Figura 28, que faz 
referência à relativa aspereza dos dentes; 
3) Seus cortes, como uma lima de corte único ou duplo. 
 
As limas são, geralmente, feitas em dois tipos de cortes, que são o corte 
único e o duplo. A lima de corte único tem uma única fileira de dentes 
estendendo-se através da face em um ângulo de 65º a 85º com o comprimento 
da lima. O tamanho do corte depende da aspereza (grossura) da lima. A lima de 
corte duplo tem duas fileiras de dentes que se cruzam. Para um trabalho comum, 
o ângulo da primeira linha é de 40º a 45º e esta fileira é geralmente chamada de 
 
 
41 
 
 
(1º corte) "Overcut", enquanto a segunda linha como "Upcut", esta é um pouco 
mais fina e não tão profunda quanto a de primeira linha. 
 
Figura 27– Composição de Lima. 
Fonte: FAA - Federal Aviation Administration - Mechanic Training Handbook 
 
Limas e grosas são catalogadas de três maneiras: 
• Comprimento - Medido da ponta para base do cabo. A espiga que entra no 
cabo nunca é incluída no comprimento. 
• Forma da seção reta - Refere-se à configuração física da lima (circular, 
retangular, triangular ou uma variação destas). 
• Corte - Refere-se às características do dente ou à aspereza (grossura): 
áspera, grossa e bastarda para o uso em classe de trabalho pesado e de 
corte médio, mursa e mursa fina, para trabalhos de acabamento. 
 
Figura 28 – Tipos de Lima. 
Fonte: FAA - Federal Aviation Administration - Mechanic Training Handbook 
 
Lima de mão - São limas paralelas na largura e cônicos na espessura. Elas têm 
uma das bordas laterais lisa para permitir limar em cantos e em outros trabalhos 
 
 
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onde uma borda lisa é necessária. As limas de mão são de corte duplo e usadas 
principalmente para acabamento de superfícies planas e trabalhos semelhantes. 
 
Limas chatas (simples) - Essas limas são ligeiramente adelgaçadas em direção 
a ponta, tanto na largura como na espessura. Elas cortam nas duas 
extremidades, bem como nas laterais. São as mais utilizadas normalmente. As 
limas chatas têm duplo corte em ambos os lados e corte simples em ambas as 
bordas. 
 
Limas MILL - Elas são ligeiramente cônicas na espessura e na largura, por cerca 
de um terço do seu comprimento. Os dentes são geralmente de corte único 
(simples). Essas limas são usadas para acabamentos e para limar algumas 
partes de metais macios. 
 
Limas quadradas - Essas limas podem ser cônicas ou não e são de corte duplo. 
Elas são usadas principalmente para limar ranhuras, encaixes de chavetas e 
para limar superfícies. 
 
Limas redondas - Essas possuem a seção circular e podem ser cônicas ou 
rombudas, de corte simples ou duplo. São usadas, principalmente, para limar 
aberturas circulares ou superfícies côncavas. 
 
Limas triangulares - Essas possuem a seção transversal triangular. Estas são 
de corte único (simples) e são usadas para limar o espaço entre os dentes de 
serras ou serrotes. As três limas quadradas, com corte duplo podem ser usadas 
para limar ângulos internos, limar fios de rosca e ferramentas de corte. 
 
Lima meia-cana - Essa lima corta no lado plano e no lado curvo. Elas podem ter 
corte simples ou corteduplo. O seu formato permite que sejam usadas em locais 
impossíveis para outras limas. 
 
 
 
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Lima para chumbo - São limas especialmente fabricadas para o uso em metais 
moles. Elas são de corte único (simples) e são feitas em vários comprimentos. 
 
Lima retangular pontiaguda - Lima de seção retangular, adelgaçando-se até 
formar uma ponta estreita. Usada para espaços estreitos onde outras limas não 
podem ser usadas. 
 
Lima faca - Seção transversal em forma de faca. Usada para fazer ferramentas 
e moldes em trabalhos que tenham ângulos agudos. 
 
Lima de Madeira (Grosa) - Tem a mesma seção de uma lima meia-cana. Tem 
dentes grossos e é especialmente adaptável ao uso em madeira. 
 
Limas Vixen (limas de dentes curvos) - São limas designadas especialmente 
para serviços rápidos e acabamentos finos em metais macios e madeira. O corte 
regular é adaptado para trabalhos pesados em ferro fundido, aço macio, cobre, 
latão, alumínio, madeira, ardósia, mármore, fibra, borracha, etc. O corte fino 
oferece excelentes resultados em aço, ferro fundido, bronze fosforoso, latão 
branco e todos os metais duros. O corte fino é usado onde a quantidade de 
material a ser removido é bem pequena, mas onde é desejado um superior 
acabamento. 
 
Figura 29 – Tipos de Lima. 
Fonte: FAA - Federal Aviation Administration - Mechanic Training Handbook 
 
Os seguintes métodos são recomendados para o uso de limas: 
 
 
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1. Limagem cruzada - Antes de tentar usar uma lima, coloque um cabo na 
espiga da lima. Isto é essencial para direcionar a lima e trabalhar em 
segurança. Ao movimentar a lima ao longo da peça ligeiramente na diagonal 
(geralmente conhecido como limagem cruzada), seguramos o punho de 
modo que a ponta fique de encontro à parte palma da mão e com o polegar 
apoiado ao longo de parte superior do cabo, na direção do comprimento. A 
seguir, agarramos a outra ponta da lima com o polegar e com os outros dois 
primeiros dedos. Para evitar um inadequado desgaste, aliviamos a pressão 
durante o retorno da lima; 
 
2. Limagem por arrasto – Algumas vezes, uma lima é usada segurando-a em 
cada extremidade, transversalmente a peça, e depois movendo-a 
longitudinalmente no sentido do comprimento da peça. Quando feito 
corretamente, a peça poderá ter um acabamento bem mais fino do que 
usando a mesma lima em uma limagem reta. Na limagem por arrasto, os 
dentes da lima produzem um efeito de cisalhamento. Para executar esse 
efeito, o ângulo na qual a lima deve ser mantida com relação a sua linha de 
movimento, varia de acordo com os diferentes tipos de lima, dependendo do 
ângulo no qual o dente corta. A pressão deverá ser aliviada durante o retorno 
do movimento da lima. 
 
3. Cantos arredondadas - O método usado para limar superfícies arredondadas 
depende de sua largura e do raio da superfície arredondada. Se a superfície 
for estreita ou apenas uma parte da superfície for arredondada, inicie o 
movimento para frente da lima com a ponta inclinada para baixo em um ângulo 
aproximado de 45º. Usando um movimento de cadeira de balanço, termine o 
movimento com a parte lisa da lima (próxima do cabo) próxima à superfície 
curva. Este método permite utilizar todo o comprimento da lima; 
 
4. Removendo rebarbas ou lascas - Praticamente todas as operações de corte 
em chapas de metal produzem rebarbas ou lascas. Elas devem ser removidas 
 
 
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para evitar ferimentos e arranhões e avarias nas peças a serem montadas. 
Rebarbas e lascas impedem que as peças se encaixem corretamente e 
sempre devem ser removidas da peça por uma questão de hábito. 
 
3.4.1. Limagem no torno 
É uma operação em que a lima deve ser mantida contra o sentido de giro 
da peça que está no torno. A lima não deverá ser mantida rígida ou estacionária, 
mas em golpes (movimentos) constantes com um leve deslizamento ou 
movimento lateral ao longo do trabalho. 
Uma lima Mill, padrão pode ser usada para esta operação, mas a lima de 
grande ângulo para torno oferece um corte bem melhor e uma ação de 
autolimpeza. Usa-se uma lima com as bordas “seguras” para impedir que a peça 
com os ombros seja danificada. 
 
3.4.2. Cuidados Com as Limas 
Existem várias precauções que qualquer mecânico toma ao cuidar das 
suas limas: 
1. Escolher a lima adequada ao material e ao trabalho a ser executado; 
2. Manter as limas separadas umas das outras para não se danificarem; 
3. Manter as limas em locais secos - a ferrugem corrói a ponta dos dentes, 
danificando-as; 
4. Manter as limas limpas. Bater com a ponta da lima contra a bancada depois 
de executar cada cinco golpes, para soltar e remover as limalhas. Usar a escova 
de aço para mantê-las limpas. Uma lima suja é uma lima que não corta. 
 
Partículas de metal presas entre os dentes de uma lima podem provocar 
profundos arranhões no material que está sendo limado. 
Quando essas partículas de metal estão depositadas muito firmemente 
entre os dentes e não puderem ser removidas pelas batidas da ponta da lima na 
bancada, use uma escova de limpar limas ou uma escova de aço (figura 30). 
 
 
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Escove a lima para que as cerdas da escova removam as limalhas dos espaços 
entre os dentes. 
 
Figura 30 – Escova de Aço para limas. 
Fonte: FAA - Federal Aviation Administration - Mechanic Training Handbook 
 
 
3.5. MÁQUINAS DE FURAR 
Na aviação são usados geralmente quatro tipos de máquinas portáteis de 
furar, para prender e fazer girar as brocas. Furos de 1/4 de polegada de diâmetro 
e abaixo desta medida podem ser feitos usando-se a furadeira manual. Essa 
máquina é normalmente chamada de "Egg Beater". A Furadeira manual maior, 
chamada “Breast Drill” é mais adequada para prender brocas maiores do que a 
máquina pequena. Adicionando-se um apoio para o peito na furadeira manual 
maior permitirá o uso do peso do corpo para aumentar a força de corte da broca. 
Máquinas de furar elétricas e pneumáticas estão disponíveis em vários formatos 
e tamanhos para atender à maioria das necessidades. 
As máquinas pneumáticas são as preferidas para o uso próximo a 
materiais inflamáveis, porque as centelhas provocadas pelas máquinas elétricas 
constituem um perigo de fogo ou explosão. 
 
3.5.1. Brocas 
A broca é uma ferramenta helicoidal pontiaguda que é girada para 
executar furos nos materiais. Ela é feita de uma barra cilíndrica de aço 
endurecido com ranhuras em espiral (canais) em volta de todo o comprimento 
do corpo e uma ponta cônica com arestas cortantes formadas pelo final das 
ranhuras. 
 
 
 
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As brocas helicoidais são feitas de aço carbono ou liga de aço de alta 
velocidade. As brocas helicoidais em aço carbono são satisfatórias para a 
execução geral do trabalho e são relativamente baratas. As brocas helicoidais 
de alta velocidade mais caras são usadas para materiais resistentes, como aços 
inoxidáveis. As brocas helicoidais têm de uma a quatro ranhuras em espiral. 
Brocas com duas ranhuras são usadas na maioria das perfurações. Enquanto 
aqueles com três ou quatro canais são usados principalmente para seguir brocas 
menores ou para aumentar orifícios. 
As principais partes de uma broca helicoidal são a haste, o corpo e a 
ponta, conforme apresenta a figura abaixo. 
 
 
Figura 31 – Escova de Aço para limas. 
Fonte: FAA - Federal Aviation Administration - Mechanic Training Handbook 
 
 
A haste da broca é a parte fixada ao mandril da furadeira manual, elétrica 
ou pneumática. As duas formas de haste mais usados em máquinas manuais 
são: a haste reta e a quadrada ou cônicas (figura 32). A haste reta é geralmente 
 
 
48 
 
 
usada nas máquinas de furar manuais (pequenas e grandes), nas pneumáticas 
ou elétricas portáteis. A haste quadrada é feita para ser usada em arcos de pua. 
Hastes cônicas geralmente são usadas em furadeiras de coluna ou de bancada. 
A coluna de metal que forma a parte centralda broca é o corpo. A área de 
folga do corpo fica logo atrás da margem. O seu diâmetro é ligeiramente menor 
que a margem, para reduzir o atrito entre a broca e as laterais do furo. 
 
Figura 32 – Escova de Aço para limas. 
Fonte: FAA - Federal Aviation Administration - Mechanic Training Handbook 
 
O ângulo no qual a ponta da broca é afiada é chamado de ângulo da ponta 
da broca. Nas brocas padrão, usadas para cortar aço e ferro fundido, o ângulo 
deverá ser de 59º a partir do eixo da broca. Para furações rápidas em materiais 
macios, devem-se usar ângulos afiados. 
O diâmetro de uma broca helicoidal pode ser considerado de três 
maneiras: (1) por frações, (2) letras, ou (3) números 
Fracionariamente, são classificados em 16 avos de polegada (de 1/16 a 3 
1/2 de polegada), em 32 avos de polegada (de 1/32 a 2 1/2 de polegada), ou em 
64 avos de polegada (de 1/64 a 1 1/4 de polegada). 
Para uma medição mais exata, um sistema de letras é usado com 
equivalentes decimais: A (0,234 de polegada) até Z (0,413 de polegada). 
O sistema de classificação por números é mais acurado: nº 80 (0,0314 de 
polegada) para nº 1 (0,228 de polegada). O tamanho das brocas e seus 
equivalentes decimais são mostrados na figura 12-15. 
 
 
49 
 
 
 
 
Figura 33 – Medidas de Brocas. 
Fonte: FAA - Federal Aviation Administration - Mechanic Training Handbook 
 
 
 
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Figura 34 – Medidas de Brocas (Continuação). 
Fonte: FAA - Federal Aviation Administration - Mechanic Training Handbook 
 
 
 
 
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As brocas deverão ser afiadas ao primeiro sinal de perda de eficiência do 
corte. 
Para a maioria das máquinas de furar, uma broca com o ângulo de corte 
de 118º (59º de cada lado do centro) será suficiente, no entanto, ao furar 
materiais macios, um ângulo de corte de 90º pode ser mais eficiente. 
Procedimentos típicos para afiação de brocas são apresentados na figura 
35: 
1 - Ajuste o apoio de ferramentas do esmeril para uma altura conveniente para 
apoiar as costas da mão enquanto esmerilha; 
2 - Segure a broca entre o polegar e o indicador da mão direita ou da esquerda 
e segure o corpo da broca, próximo à haste com a outra mão; 
3 - Coloque a mão no apoio de ferramentas com a linha de centro da broca, 
formando um ângulo de 59º com a face de corte da pedra do esmeril. Abaixe 
ligeiramente a ponta da haste da broca; 
4 - Lentamente coloque a aresta cortante da broca de encontro com a pedra do 
esmeril. Gradualmente abaixe a haste da broca, enquanto ela é girada no sentido 
dos ponteiros do relógio. Mantenha a pressão contra a superfície do esmeril, 
somente até que se atinja a parte lateral da broca; 
5 - Verifique o resultado da afiação com um medidor (calibrador), para determinar 
se as arestas de corte estão ou não no mesmo comprimento e ângulo de 59º. 
. 
 
Figura 35 – Escova de Aço para limas. 
Fonte: FAA - Federal Aviation Administration - Mechanic Training Handbook 
 
Como alternativa, existem afiadoras de broca helicoidal disponíveis no 
mercado, além de acessórios para as afiadoras de bancada que garantem uma 
afiação consistente e uniforme das brocas de broca. 
 
 
 
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3.6. Alargadores 
Os alargadores são ferramentas usadas para ajustar e alargar orifícios 
para uma medida exata. Os alargadores manuais têm a ponta da haste em um 
formato quadrado para que possam ser girados com um desandador ou punho 
semelhante. Os vários tipos de alargadores são mostrados na figura 36. 
 
Figura 36 – Alargadores 
Fonte: FAA - Federal Aviation Administration - Mechanic Training Handbook 
 
Um furo a ser alargado para o tamanho exato deve ser furado com 0,003 
a 0,007 polegadas a menos que a medida desejada. Um corte que remova mais 
do que 0,007 polegada oferece muita resistência ao alargador e não deverá ser 
tentado. 
Os alargadores são feitos de aço carbono para ferramentas ou aço rápido. 
As lâminas de corte de um alargador de aço rápido perdem a sua eficiência de 
corte antes do que os de aço carbono, no entanto, após a primeira afiação ter-
se acabado ele ainda é utilizável. O alargador de aço rápido geralmente dura 
muito mais tempo do que o tipo de aço carbono. 
 
 
53 
 
 
As lâminas dos alargadores são endurecidas até o ponto de ficarem 
quebradiças e devem ser manuseadas cuidadosamente para evitar que elas se 
quebrem. 
Ao alargar um furo, gire o alargador apenas na direção do corte. 
Gire o alargador de maneira constante e uniforme para evitar trepidações 
ou marcas e cortes nas paredes do furo. 
Os alargadores são encontrados em algumas medidas padronizadas. O 
de estrias retas é mais barato do que o de estrias helicoidais, mas o tipo 
helicoidal tem uma menor tendência de vibração. Ambos os tipos são cônicos, 
em um pequeno espaço da ponta, para auxiliar o início do trabalho. Alguns tipos 
de alargadores, sem conicidade, são usados para ajustar até o final de orifícios 
cegos. 
Para o uso geral, o mais prático é o alargador de expansão. Esse tipo é 
encontrado nas medidas padrão de 1/4 de polegada a 1 polegada, aumentando 
o diâmetro em incrementos de 1/32 de polegada. 
Alargadores cônicos, tanto operados manualmente como por meio de 
máquinas, são usados para orifícios lisos e de exata conicidade ou em encaixes. 
 
3.7. Escareador 
O Escareador é uma ferramenta que corta uma depressão em forma 
cônica ao redor de um furo, para permitir que um rebite ou parafuso fique no 
mesmo plano da superfície do material. Escareadores são feitos com vários 
ângulos para corresponder aos vários ângulos das cabeças escareadas dos 
rebites e dos parafusos. O ângulo do escareador padrão mostrado na figura 37 
é de 100º. 
Existem escareadores especiais com batentes limitadores (figura 12-18) 
que são ajustáveis para qualquer profundidade desejada e cujos cortadores são 
intercambiáveis, para que possam ser feitos orifícios com os mais variados 
ângulos de conicidade. 
 
 
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Alguns escareadores com batente têm um dispositivo de regulagem 
micrométrica (em incrementos de 0,001 de polegada) para ajustagem da 
profundidade do corte. 
Ao usar um escareador, deve-se tomar cuidado para não remover uma 
quantidade excessiva de material, pois isso reduz a resistência das juntas de 
descarga. 
 
Figura 37 – Escareadores. 
Fonte: FAA - Federal Aviation Administration - Mechanic Training Handbook 
 
3.8. MACHOS E COSSINETES 
Um Macho é usado para cortar roscas no interior de um furo, enquanto 
um cossinete é para cortar roscas externas em material redondo. Eles são feitos 
de aço duro temperado e retificados com um tamanho exato. Existem quatro 
tipos de roscas que podem ser cortadas com machos e cossinetes padrão: 
MÉTRICA GROSSA(M) E MÉTRICA FINA(MF)- em milímetro, Whithworth(BSW) 
e americano(UNC)- POLEGADA GROSSA, AMERICANA FINA(UNF)-
POLEGADA FINA, AMERICANA CÔNICA PARA TUBO(NPT), "WHITWORTH" 
PARA TUBO(BSP) 
Os machos são geralmente fornecidos em conjuntos de três machos para 
cada diâmetro e série de roscas. Cada conjunto contém um macho cônico, um 
macho de tomada e um macho de fundo. Os machos de um conjunto são 
idênticos em diâmetro e seção transversal e a única diferença é a quantidade de 
cone. [Figura 38] 
 
 
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Figura 38 – Machos. 
Fonte: FAA - Federal Aviation Administration - Mechanic Training Handbook 
 
O primeiro macho é denominado de macho de pré-corte, identificado com 
um anel ou pela letra “v” escrita na haste. O segundo macho é denominado 
de macho de semiacabamento, identificado por dois anéis ou pela letra “M” 
gravada na haste. O terceiro macho é denominado de macho de acabamento, 
identificado pela letra ”F”. Não apresenta nenhum anel na haste. 
Os cossinetes podem ser classificados como cossinetes ajustável e o 
simples. O Cossinete ajustável possui um parafuso de ajuste que pode ser 
apertado para que a matriz se espalhe levemente. Ajustando a matriz, o diâmetro 
e o ajuste